393 и невозможность изготовлени толстостенных оодлочек. Цель изобретени - снижение величины остаточных радиальных напр жений и увеличение относительной толщи ны монолитной оболочки вращени , Указанна цель достигаетс тем, чио в способе изготовлени толстостенной оболочки вращени из армированных полимерных материалов, включающем намотку предварительно пропитанной эпоксидным св зующим стеклоткани , отверждение ее при повышенной температуре и последующее охлаждение до температуры окружающей среды, отверждение провод т при температуре наружной поверхности 150-230 С, внут ренней поверхности при 100-НО С. Пример 1. Толстостенную обо лочку , полученную намоткой стеклоткани марки Т-11-752, пропитанной эпоксидным св зующим марки ЭДТ-10, на металлическую оправку с внутренним радиусом 75 мм, наружным 112 мм, изготавливают следующим образом: на оправку наматывают армирующий наполнитель , пропитанный св зующим, оправ ку помещают в термостат, включают обогрев. 8 течение 5 м воздух в термокамере довод т до , а температуру масла, обогревающего оправку, довод т до . При этом по толщине оболочки создают перепад Д Т2,-Т , замер емый термопарами (Т2 150°С;Т ), При этом перепаде по то/щине оболочки провод т отверждение в течение t5 ч. Охлаждение воздуха и масла до температуры окружающей среды провод т в течение 6-7 ч. На готовых оболочках расслоений и трещин не обнару жено. Величину остаточных радиальных напр жений определ ют методом Закса. В описанном конкретнрм случае остаточные напр жени г 15 кг/см , а при охлаждении по способу, описанному в прототипе, т.е. при охлаждени оболочки таких же размеров от однородного распределени с минимальной температурой , , (апр женй С)гyt,ohi, Рэвны 25 кг/см . При изготовлении по обычному режиму с температурой отверждени напр жени , 32 кг/см . Таким образом , использование предлагаемого метода приводит к снижению остаточны напр жений б Ггмох Ь 7 раза по . . сравнению со способом,описанным в прототипе. Пример 2, Толстостенную оболочку, полученную методом намотки стеклоткани марки Т-11-752, пропитанной эпоксидным св зующим, на металлическую оправку с внутренним радиусом f,7 мм и относительной толщиной - , изготавливают следующим образом: наоправку наматывают наполнитель, пропитанный эпоксидным св зующим марки ЭДТ-10, оболочку помещают в термостат, включают обогрев. В течение 6 ч воздух в термокамере нагревают до 2бОС, а температуру масла, циркулирующего в контуре термостат-оправка, довод т до 70 С. Перепад температуры по толщине оболочки замер ют термопарами и он в конце нагрева составл ет Т Т 85С (, Т . При этом перепаде провод т отверждение в течение -5 ч. Охлаждение воздуха и масла провод т до температуры окружающей среды в течение 6-7 ч. Расслоений и трещин не обнаружено. Пример 3- Оболочку, полученную методом намотки стеклоткани марки Т-11-752, пропитанной эпоксидным св зующим марки ЭДТ-10, на металлическую оправку с внутренним радиусом г 200 мм и относительной толщиной 1,5 изготавливают следующим образом: на оправку наматывают наполнитель, пропитанный св зующим, оболочку помещают в термостат, включают обогрев. 8 течение 6 ч воздух в термокамере нагревают до 28ос, а температура масла, циркулирующего в контуре жидкостной термостат - оправка, довод т до . Перепад температуры по толщине оболочки равн етс 105°С и Т, «125С). При этом перепаде отверждение провод т в течение 6-7 ч. Расслоений и трещин не обнаружено. Дальнейшее увеличение температуры наружной поверхности Т приводит к деструкции используемого эпоксидного св зующего. Пример 4. На металлическую оправку с внутренним радиусом г 40 мм и наружным радиусом 52 мм {р,,3) наматывают стеклоровинг марки РБМН-19 1740-Во , пропитанный эпоксидным св зующим марки ЭКТ. Намотанную оболочку с оправкой помещают в термостат и включают обогрев. В течение 6-7 ч воздух в термокамере нагревают до393 and the impossibility of making thick walled ones. The purpose of the invention is to reduce the magnitude of residual radial stresses and increase the relative thickness of the monolithic sheath of rotation. This goal is achieved by the method of making a thick-walled sheath of rotation from reinforced polymeric materials, including winding a glass fabric pre-impregnated with epoxy binder, curing it at elevated temperature and subsequent cooling to ambient temperature, curing is carried out at an external surface temperature of 150-230 ° C, inner top at 100-НО C. Example 1. A thick-walled shell obtained by winding T-11-752 glass fabric impregnated with EDT-10 epoxy binder onto a metal mandrel with an inner radius of 75 mm, 112 mm outer, is made as follows: The mandrel is wound with a reinforcing filler impregnated with a binder, the mandrel is placed in a thermostat, and heating is turned on. 8 for 5 m the air in the heat chamber was adjusted to, and the temperature of the oil heating the mandrel was adjusted to. In this case, a differential D T2, -T, measured by thermocouples (T2 150 ° C; T), is created over the thickness of the shell. In this case, the differential over the shell is cured for t5 hours. Air and oil are cooled to ambient temperature t within 6–7 h. On the finished shells, delamination and cracks were not found. The value of residual radial stresses is determined by the Sachs method. In the case described, the residual stresses g are 15 kg / cm, and when cooled according to the method described in the prototype, i.e. when cooling the shell of the same size from a uniform distribution with a minimum temperature, (April C), yt, ohi, Revenna 25 kg / cm. When manufactured in the usual manner with a temperature curing temperature of 32 kg / cm. Thus, the use of the proposed method leads to a decrease in the residual stresses of b Ggmoch L 7 times. . compared with the method described in the prototype. Example 2 A thick-walled casing, obtained by winding T-11-752 grade glass fabric impregnated with an epoxy binder, on a metal mandrel with an inner radius of f, 7 mm and relative thickness -, is made as follows: an additive is wound with a filler impregnated with epoxy binder of the brand EDT-10, the shell is placed in a thermostat, include heating. Within 6 hours, the air in the heat chamber is heated to 2 ° C and the temperature of the oil circulating in the thermostat-mandrel circuit is brought to 70 ° C. The temperature difference across the thickness of the shell is measured by thermocouples and at the end of heating is T T 85 ° C (, T. At this drop, they are cured for -5 hours. Air and oil are cooled to ambient temperature for 6-7 hours. No delaminations and cracks were found Example 3- A casing obtained by winding glass fabric of mark T-11-752 , impregnated with epoxy binder brand EDT-10, on metal The mandrel with an inner radius of 200 mm and a relative thickness of 1.5 is made as follows: a filler impregnated with a binder is wound onto the mandrel, the casing is placed in a thermostat, the heating is heated to 8 ° C for 6 hours, and the oil temperature, The liquid thermostat circulating in the circuit, the mandrel, is adjusted. The temperature difference across the thickness of the shell is 105 ° C and T, (125 ° C). In this difference, curing was carried out for 6-7 hours. No delaminations and cracks were found. A further increase in the temperature of the outer surface T leads to the destruction of the epoxy binder used. Example 4. RBMN-19 1740-Vo glass impregnated with EKT epoxy binder is wound onto a metal mandrel with an inner radius of 40 mm and an outer radius of 52 mm {p ,, 3). Coiled shell with a mandrel is placed in a thermostat and include heating. For 6-7 hours, the air in the heat chamber is heated to
., а температуру масла, проход щего внутри оправки, довод т до . При установившемс режиме перепад температурь по толщине оболочки составл ет (Т2 , T -ltjO C). При $ таком перепаде отверждение провод т в течение 6 ч, после чего оболочку., and the temperature of the oil passing inside the mandrel is adjusted to. At steady state, the temperature difference across the shell thickness is (T2, T -ltjO C). With this difference, curing is carried out for 6 hours, after which the shell
охлаждают до температуры окружающей среды. Расслоение и трещины в оболочке отсутствуют.cooled to ambient temperature. Stratification and cracks in the shell are missing.