SU808458A1 - Способ изготовлени теплоизол -циОННыХ издЕлий - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ

ИЗДЕЛИЙ

1

Изобретение относитс  к керамичес- кой промышленности и может быть использовано при изготовлении теплоизол ционных изделий.

Известен способ изготовлени  теплоизол ционных изделий путем пцжготовлени  формовочной смеси из керелтческого св зунедего, воды и гранул вспеlieHHoro , подвспененного н бисерного полистирола, укладываемой в форму на полный объем, сушки в закрытой форме и обжига l.

Недостатком известного способа  вл етс  неравномерность вспенивани  гранул полистирола по всему объему формовочной смеси из-за инзкрго коэффициента теплоотдачи гор чего rfosдуха и нагреваемой поверхности. Это ведет к очень большому расслаиванию температур в поперечном сечении материала , наход щегос  в Лормах. По мере выравнивани  температуры периферийных слоев с центром происходит высыхание поверхности материала. Дл  того, чтобы сохранить формовочную смесь в пластичном состо нии в течение всего периода вспенивани  полистирола по всему объему, необходимо вводить большое количество воды дл  затворени , чтобы формовочна  смесь

имела влажность до 60. Несоблюдение этого условч  нарушает наличие сплошных межпоровых перегородок и изделие тер ет прочность. Но большое количество воды дл  затворени  вынуждает удлин ть процесс сушки изделий , так как испарить ее из закрытых перфорированных форм чрезвычайно трудно.

Наиболее близким к предлагаемому  вл етс  способ изготовлени  теплоизол ционных изделий путем приготовлени  формовочной смеси из керамического св зующего, воды и грсгнул подвспененного полистирола, укладки ее в формы, обработки паром с температурой 102-110°С в течение 20-60 мин и сушки при 130-160°С в течение 1215 ч в закрытых формах, и обжига

0 2.

Недостатком известного способа  вл етс  то, что формовочна  смесь влажностью 40-60% требует значительной продолжительности сушки сырца.

Цель изобретени  - сокращение срока сушки.Дл  достижени  указанной цели в способе изготовлени  теплоизол ционных изделий путем приготовлени  мовочной смеси из керамического св зующего , воды и гранул подвспененного полистирола, укладки ее в формы, обработки паром в закрытых формах, сушки и обжига приготавливают формовочную смесь с влажностью 20-30% и после обработки паром осуществл ют распалубку зделий, а сушку ведут при 80-100 С в течение 8-10 ч.

Способ осуществл етс  следующим образом.

Приготовленную и уплотненную в форму смесь с влажностыо 20-30% подвергают тепловой обработке паром при в течение 20-60 мин, после чего осуществл ют распалубку сырца,сушку сушильным агентом (дымовые газы, воздух и др.)при ВО-ЮО С в течение 8-10 ч и обжиг при 1320-1350 С;

Самоуплотн юща с  формовочна  смесь с пониженной влажностью (до 20-30%) не пересыхает,так как пар, соприкаса сь с менее нагретой поверхностью (формой), конденсируетс  на ней и образует вод ную пленку,за счет чего смесь сохран ет пластичность в течение всего времени самоуплотнени . Развиваемое внутреннее усилие 2-4 кгс/см и незначительна  влажность формовочной смеси дают возможность получить сырец с прочностью 4-5 кГС/см ,который можно транспортировать дл  сушки без форм, что значительно сокращает парк форм. Весомо снижаютс  и энергетические затраты, так как сушка идет при 80-100°С в течение 8-10 ч.

Влажность масс и соответственно сроки сушки сырца завис т от дисперсности керамического компонента.

Пример 1. Дл  получени  дистенсиллиманитового легковеса используют дистенсиллиманитовый концентрат (КДСП), с удельной поверхностью 3000 глину дружковскую ДН-1, бисерный полистирол ПСВ фракции № 5 водный раствор ССБ (плотность 1,02 г/см). Готов т формовочную смесь следующего состава, %: КДСП (удельна  поверхность 3000 )

90 ДН-1

10

ПСВ (сверх 100%)

8 В лопастную мешсшку с горизонтальным Всшом загружают подвспененный полистирол и перемешивают в течение 3 мин,затем зашивают водный раствор сев и перемешивают еще 2 мин. После этого в мешалку засыпают смесь керамических компонентов и перемешивают еще 5 мин. Готовую формовочную смес с влажностью 20% укладывают в перфорированную жесткую форму, которую закрывают крышкой и помещают в сред чистого вод ного пара с температуро 106®С, где выдерживают в течение 40 мин. Затем форму вытаскивают и производ т распёшубку с последующей сушкой при в течение 8 ч до остаточной влажности 4%, Затем сырец обжигают при 1320-1350 С.

Полученные издели  обладают следующими свойствами: объемна  масса 0,8 г/см, предел прочности при сжатии 35 кгс/см.

Издели , полученные по известному способу на тех же исходных материалах , имеют те же свойства, однако сушка до остаточной влажности 4% длитс  12 ч.

П р и м е р 2. Готов т формовочну смесь аналогично примеру 1, только КДСП используют с удельной поверхностью 4000 см /г,Влажность смеси 25 Тепловую обработку паром ведут по режиму примера 1. Продолжительность сушки расформованного сырца - 9 ч при температуре 90°С, обжиг при 1320-1350°С.

Полученные издели  обладают следующими свойствами:

объемна  масса г/см О,8

предел прочности

при сжатии, кгс/см 40 Издели , полученные по известному способу, имеют те же свойства, однако сушка длитс  14 ч.

Примерз. Готов т смесь аналогично примеру 1, только КДСП используют с удельной поверхностью 5000 . Влажность смеси 30%. Режим тепловой обработки паром, аналогично примеру 1. Продолжительность сушки расформованного сырца 1 ч йри , обжиг при 1320-1350°С.

Полученные издели  обладают следующими свойствами:

объемна  масса,

г/см 0,8

предел прочности при сжатии,

кгс/см 40

Издели , полученные по известному способу, имеют те же свойства, но сушка длитс  15 ч.

Таким образом, предлагаемый способ позвол ет на 30-40% сократить длительность сушки и на 80% лнквидировать парк форм.

Claims (1)

1. Авторское .свидетельство СССРкл. С 04 В 21/00; С 04 В 43/00,

f 592785, кл. С 04 В 21/00, 1976.1978.