SU764837A1 - Способ изготовлени стержней из термореактивных смесей - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕЙ ИЗ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ СМЕСЕЙ

I

Изобретение относитс  к области литейного производства и может быть использовано при изготовлении стержней путем формовки их в гор чих стержневых  щиках из смесей, плакированных термореактивиыми смолами.

Известен способ изготовлени  стержней из плакированных смесей в гор чих  щиках , заключающийс  в том, что  щик подогревают до 200-300°С и заполн ют стержневой плакированной смесью, состо щей из кварцевого песка и св зующего, например, смолы ПК 104 1. Стержневой  щик, заполненный смесью, при указанной температуре выдерживают- до полного твердени  смеси в течение 60-600 с. Причем врем  полного твердени  зависит от толщины стержн  и температуры  щика.

При таком способе изготовлени  стержней не учитывают склонности плакированных смесей к усадке в процессе твердени . Газоотводные каналы в теле стержн  получают различными методами: прокаливанием стержней вентил ционной иглой, закладыванием при изготовлении стержн  восковых фитилей, прорезанием каналов при помощи металлических прутков, пропускаемых через отверсти  в стенках стержневого  щика до наполнени  его смесью и т.д. После наполнени  и твердени  смеси прутки удал ют, а в стержне остаютс  вентил ционные каналы . В некоторых случа х газоотводные каналы получают сверлением стержн .

Эти операции увеличивают трудоемкость изготовлени  стержней, требуют специальных устройств дл  накола стержн , что повышает себестоимость отливок.

Цель изобретени  - получение газоотвод10 ных наколов в теле стержн  в процессе его отверждени .

Это достигаетс  тем, что после заполнени  смесью стержневой  щик устанавливают в положение, обеспечивающее заданное расположение получаемого газоотводного канала, выдерживают в этом положении 2575% времени отверждени  смеси, а затем стержневой  щик поворачивают на 180° и выдерживают до окончательного отверждени , На фиг. 1-8 схематически показан процесс получени  газоотводного канала; на фиг. 9-11 -получение газоотводного канала , соединенного с атмосферой.

Предложенный способ осуществл етс  следующим образом.

Полость подогретого  щика полностью заполн етс  смесью. Соприкаса сь с гор чими стенками  щика, поверхностные слои смеси нагреваютс  и переход т в в зкое пластичное состо ние, остальна  масса смеси находитс  в сыпучем состо нии. Далее происходит затвердевание поверхностного сло  сме-, си, прогрев и переход в пластичное состо ние последующей зоны смеси. Наиболее отдаленна  центральна  зона смеси остаетс  в сыпучем непрогретом состо нии. В дальнейшем продолжаетс  процесс отвердени  наружных слоев стержн , а внутренние слои, прогревшись,наход тс  в пластичном состо нии .

В момент перехода всей массы в пластичное состо ние, толщина затвердевшего наружного сло  колеблетс  от 1 до 4 мм и зависит от размеров стержн , температуры  щика, состава смеси и т.д. Усадочные процессы смеси, происходившие в наружных затвердевщих сло х (см. фиг. 1-3) практически не сказываютс  на изменении размеров стерж-н  и образовании рыхлот, так как величина усадки 1-2 на размере 4мм дает отклонение в размерах до 0,08 мм максимум , а рыхлоты не заметны.

Усадочные процессы в смеси начинают существенно сказыватьс  в период прогрева всей массы смеси (см. фиг. 4). В результате усадки смесь, наход ща с  в пластичном состо нии, под действием гравитационных сил опускаетс  на нижние слои затвердевшей зоны (корки) и в теле стержн  образуетс  усадочна  полость (см. фиг. 5). При этом нижн   корка становитс  толще верхней . В зависимости от заданного расположени  газоотводного канала и толщины корки стержневой  щик выдерживаетс  в таком положении 25-75% времени полного отверждени  и поворачиваетс  на 180°. Причем врем  выдержки  щика до поворота определ ют из соотношени :

tg ttvpj-)

где tg - врем  выдержки  щика до поворота

tn.- полное врем  твердени  смеси;

h - высота оси газоотводного канала;

Н - размер стержн  в направлении, перпендикул рном оси газоотводного канала.

Смесь, наход ща с  еще в пластичном подвижном состо нии, под действием гравитационных сил заполн ет ранее образованную усадочную полость (см. фиг. 6). Нова  усадочна  полость образуетс  в верхней части стержн  на рассто нии, определенном толщиной теперь уже верхней корки . Полностью затвердевший стержень, в котором зафиксировано заданное расположение усадочной полости, показан на фиг. 7. По описанной схеме в стержне получена пустотна  усадочна  полость, котора  может служить газоотводным каналом, если ее соединить с атмосферой. Дл  соединени  усадочной полости с атмосферой участок

стержневого  щика в зоне прохождени  соединительного канала не нагреваетс , смесь в этой зоне не полимеризуетс  и не твердеет. После заполнени   щика смесью происходит образование корки (см. фиг. 8).В неподогретой зоне смесь не твердеет. На фиг. 9

показано образование усадочной полости и рост корки в нижней части  щика. После поворота  щика на 180° (см. фиг. 10) образуетс  пустотна  полость в заданном месте , соединенна  с атмосферой. Готовый стержень показан на фиг. 11.

Использование предлагаемого способа изготовлени  стержней обеспечивает следующие преимущества по сравнению с известными способами: ликвидацию операций обработки стержней дл  получени  газоотводных каналов; сокращение времени изготовлени  стержней; получение плотных стержней , особенно у наружных рабочих поверхностей .

30

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ изготовлени  стержней из термореактивных смесей, включающий нагрев стержневого  щика, заполнение его смесью с

   последующей выдержкой дл  отверждени  и извлечени  стержн , отличающийс  тем, что с целью получени  газоотводных каналов в теле стержн  в процессе его отверждени , после заполнени  смесью стержневой  щик устанавливают в положение, обеспечивающее заданное расположение получаемого газоотводного канала, выдерживают в этом положении 25-75% времени отверждени  смеси, а затем стержневой  щик поворачивают на 180° и выдерживают до

   окончательного отверждени .

   Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Прос ника Г. В. и др. Изготовление стержней по нагреваемой оснастке. М., 1970, с. 139.

   Фиг.1

   Ф141.1

   Фиг, 5