SU1497226A1 - Способ получени серого чугуна - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к металлургии и может быть использовано при получении серого чугуна. Цель изобретени  - снижение энергоемкости при сохранении качества чугуна. Новый способ включает расплавление шихты, содержащей 0,4-0,6 марочного количества кремни , перегрев расплава до 1440-1450°С, выдержку расплава в течение 10-20 мин, присадку ферросилици  из расчета получени  содержани  кремни  на 15-20% ниже марочного, выпуск расплава в ковш в количестве 0,4-0,6 его массы, ввод модификатора в количестве 0,1-0,15% массы расплава, выпуск в ковш остальной части расплава и ввод модификатора, содержащего FESI, SICA и графит при соотношении компонентов (1-1,15):(1-1,15):(0,4-0,7), в количестве 0,6-0,7 мас.%. Использование двойного модифицировани  при порционном выпуске расплава чугуна в ковш позволило снизить энергозатраты при получении чугуна в 1,1-1,14 раза. 2 табл.

Description

Изо%)етение о«1оситс  к металлургии и может бьщъ использовано при получении высококачесуженных серых чугугнов.

Цель изобретени  - снижение энергоемкости при сохранении качества чугуна.

Изобретение иллюстрируетс  примерами конкретного выполнени . Выбор граничных пределов параметров предлагаемого способа получени  серого чугуна обусловлен следующим.

Перегрев расплава ниже 1440°С не обеспечивает гомогенизацию расплава , а перегрев выше 1450°С приводит к увеличению энер1гоемкости и ухудшению структуры чугуна.

При введении в расплав ферросилици  из расчета получени  содержани  кремни  менее 15% в ходе дальнейшего модифицировани  невозможно получить заданную марку чугуна, так как содержание кремни  будет выше заданного .

31497226

Если же содержание кремни  отличаетс  от марочного более чем на 20%, то неоправданно возрастает расход модификатора.

При выпуске в ковш менее 0,4 массы расплава температура последнего превьп ает температуру модифицировани что приводит к удлинению процесса и снижению эффекта модифицировани .

Если в ковш выпустить более 0,6 массы расплава, то эффект модифицировани  ослабл етс  из-за слабого перемешивани  при выпуске в ковш оставшейс  порции расплава.

При введении модификатора менее 0,1% от массы расплава дл  обработки первой порции чугуна модифицировани  не происходит , введение же модификатора в количестве более 0,15% приводит к перерасходу последнего.

Модифицирование второй порции расплава провод т модификатором, содержащим ферросилиций, силикокаль- ций и графит при следзпощем соотно- шенрш компонентов: (1-1,15):(1-1,15) :(О,7-0,4), в количестве 0,6-0,7% от массы расплава.

Использование такого модификатора в указанных количествах усиливает модифицирующий эффект-и устран ет отбел.

Предлагаемый способ и способ прототип были реализованы при получении чугуна марки Сч20 в индукционной тигельной печи типа НЧТ-2,5. Мощност печи 800 кВт, производительность 1,2 т/ч, удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев 740 кВт.ч/т.

Расход электроэнергии при выплавке чугуна приведен в табл. 1.

В табл. 2 приведены свойства от- ливок при использовании комплексных

модификаторов способа-прототипа и предлагаемого способа.

Из результатов табл. 1 следует, что при использовании предлагаемого способа получени  серого чугуна удельный расход электроэнергии снижаетс  в 1,1-1,4 раза.

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ получени  серого, чугуна, включающий расплавление шихты, содержащей 0,4-0,6 марочного количества кремни , перегрев расплава и его вьщержку в течение 10-20 мин при температуре перегрева, ввод в расплав в два приема материала, содержащего ферросилиций, отличающийс  тем, что, с целью снижени  энергоемкости при сохранении качества чугу

   на, расплав перегревают до 1440- 1450°С, после выдержки ввод т в него ферросилиций из расчета получени  содержани  кремни  на 15-20% ниже марочного, выпускают в ковш 0,4- 0,6 массы расплава и ввод т модификатор в количестве 0,1-0,15% от массы расплава, затем в ковш выпускают остальной расплав и ввод т модификатор , содержащий ферросилиций, сили- кокальций и графит при следующем соотношении компонентов: (1-1,15):(1- 1,15):(0,7-0,4), в количестве 0,6- 0,7% от массы расплава.

   Таблица 1

   790-800 800-825

   190-200 190-200

   0,65

   700

   200

   . 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6 2,0-2,6

   1445 1450 1445 1445 1445 1445 1445 1445 1445 1445

   Примен емый модификатор

   Количество модификатора от массы расплава, %

   Комплексный модификатор, используемый в прототипе Модификатор, используемый в предлагаемом спо- со бе

   FeSi:SiCa:графит

   1 : 1 : 0,7 1,15:1.,15: .0,4 1,1 : 1,1: 0,5

   Составитель Н.Косторной Редактор Н.Киштулинец Техред М.Ходанич Корректор В. Гирн к

   Заказ 4408/30

   Тираж 530

   ВНИИПИ Государственного комитета по изобретени м и открыти м при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-35, Раушска  наб., д. 4/5

   0,12

   0,12

   0,12

   0,12

   0,1

   0,15

   0,12

   0,12

   0,12

   0,12

   0,65

   0,65

   0,65

   0,65

   0,65

   0,65

   0,5

   0,6

   0,7

   0,7

   700 690 700 690 700 700 700 720 700 700

   200 210 200 200 200 220 200 210 220 220

   Таблица 2

   Наличие отбела

   -

   Отбел до 190-200) 18 мм

   210

   210 210

   Без отбела

   Подписное