RU2714677C1 - Способ восстановления активности цеолитсодержащего катализатора - Google Patents
Способ восстановления активности цеолитсодержащего катализатора Download PDFInfo
- Publication number
- RU2714677C1 RU2714677C1 RU2019136292A RU2019136292A RU2714677C1 RU 2714677 C1 RU2714677 C1 RU 2714677C1 RU 2019136292 A RU2019136292 A RU 2019136292A RU 2019136292 A RU2019136292 A RU 2019136292A RU 2714677 C1 RU2714677 C1 RU 2714677C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- hours
- temperature
- activity
- zeolite
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
- B01J38/02—Heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
- B01J38/04—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst
- B01J38/12—Treating with free oxygen-containing gas
- B01J38/30—Treating with free oxygen-containing gas in gaseous suspension, e.g. fluidised bed
- B01J38/34—Treating with free oxygen-containing gas in gaseous suspension, e.g. fluidised bed with plural distinct serial combustion stages
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
- B01J38/48—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended
- B01J38/50—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using organic liquids
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
- B01J38/48—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended
- B01J38/60—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using acids
- B01J38/62—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using acids organic
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к восстановлению активности цеолитсодержащих катализаторов изодепарафинизации дизельных фракций. Изобретение касается способа восстановления активности дезактивированного катализатора процесса гидропереработки, отличающегося тем, что в качестве катализатора используют катализатор процесса изодепарафинизации дизельного топлива, содержащий оксиды никеля, молибдена, меди, бора и/или фосфора и алюминия, который подвергают регенерации, включающей сушку катализатора в токе азота при температуре до 200-210°С в течение 3 часов, последующую обработку катализатора в токе азота при 310-320°С в течение не менее 8 часов, дальнейшую обработку катализатора в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. при ступенчатом подъеме температуры до 470°С с выдержкой не менее 15 часов при каждой из температур в интервале 380-390, 410-420, 465-470°С, отличающийся тем, что после регенерации проводят реактивацию цеолитсодержащего катализатора пропиткой водным раствором диэтиленгликоля (ДЭГ), причем ДЭГ берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / ДЭГ, равное 1/1, либо используют смесь ДЭГ и лимонной кислоты (ЛК), причем ДЭГ и ЛК берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / (50-70% масс. ДЭГ + 50-30% масс. ЛК), равное 1/1, после чего катализатор выдерживают в пропиточном растворе, провяливают и сушат при температуре 110°С в течение не менее 10 часов, с последующей обработкой катализатора при температуре 350°С в течение 4 часов на воздухе. Техническим результатом данного изобретения является разработка способа восстановления активности дезактивированного цеолитсодержащего катализатора изодепарафинизации дизельного топлива с активностью и селективностью на уровне, соответствующем аналогичному свежему катализатору. 1 з.п. ф-лы, 2 пр.
Description
Способ восстановления активности катализатора относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к восстановлению активности цеолитсодержащих катализаторов изодепарафинизации дизельных фракций.
Окислительное удаление серы и кокса с поверхности отработанного катализатора приводит к восстановлению активности до уровня 70-85%, применение дополнительной обработки окислительно регенерированных катализаторов химическими реагентами может способствовать увеличению степени восстановления активности до 95% и более. Для реализации этой стадии катализатор пропитывают водными или органическими растворами различных органических или неорганических соединений, выдерживают при определенной температуре, сушат и сульфидируют. Выбор метода восстановления активности катализатора зависит не только от достигнутого технического результата, но и от экономической целесообразности его реализации на конкретной площадке для отработанного в конкретных условиях катализатора.
Что касается цеолитсодержащих катализаторов депарафинизации / изодепарафинизации, принципы их реактивации аналогичны реактивации катализаторов гидроочистки, поскольку реактивация обеспечивает восстановление активной металлической фазы, присутствующей в катализаторах обоих процессов. Несмотря на это, реактивация таких катализаторов требует дополнительного контроля физико-химических характеристик, обусловленного, прежде всего, возможностью изменения при обработке хелатирующими агентами структуры цеолита - основного кислотного компонента катализатора.
Известен способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки углеводородного сырья, включающего в состав молибден, кобальт или никель, серу и носитель, по которому дезактивированный катализатор прокаливают при температуре не более 550°С в токе воздуха; далее пропитывают раствором лимонной кислоты в воде, или как минимум одном органическом растворителе, или в смеси воды и органических растворителей (в качестве органического растворителя используют спирты с одной или несколькими гидроксильными группами или их метиловые, или этиловые эфиры) и далее сушат на воздухе при температуре 50-220°С в течение 1-24 ч. Перед пропиткой прокаленный катализатор вакуумируют до остаточного давления не более 50 Торр. Способ позволяет восстановить активность катализаторов более чем на 99%. (Патент РФ №2484896, 09.04.2012).
Недостатком способа является то, что представленные в патенте данные не позволяют выбрать оптимальный органический растворитель для приготовления пропиточного раствора для восстановления активности. Оценка восстановления активности для катализаторов по представленным примерам - от 99,6 до 100,6%, однако не указывается, для какой точки эксперимента проведен расчет, является ли это начальной активностью, сохраняется ли активность с течением времени. Соответственно, не представляется возможным сделать вывод о стабильности работы катализатора.
Также известен способ регенерации катализатора гидроочистки дизельного топлива, включающего в состав молибден, кобальт, серу и носитель, в котором молибден и кобальт содержатся в катализаторе в форме смеси комплексных соединений Со(С6Н6О7), Н4[Мо4(C6H5O7)2O11], Н3[Со(ОН)6Mo6O18], сера содержится в форме сульфат-аниона SO4 2-. (Патент РФ №2622040, 22.08.2016).
Недостатки способа регенерации катализатора в патенте РФ №2622040 аналогичны указанным при анализе патента РФ №2484896, 09.04.2012.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки, описанный в патенте РФ №2674157, 07.08.2018. По описанному способу дезактивированный катализатор прокаливают при температуре не более 650°С, далее контактируют с реактивирующим раствором, содержащим 0,55-2,7 моль/л лимонной кислоты в водном растворе, содержащем 10-20 масс. % бутилдигликоля и 10-20 масс. % диэтиленгликоля. Катализатор, выгруженный из пропитывателя непрерывным потоком, подается на сушку. В результате получают катализатор, имеющий объем пор 0,3-0,8 мл/г, удельную поверхность 150-280 м2/г, средний диаметр пор 6-15 нм, содержащий, мас. %: Со(C6H6O7) - 6,3-13,0; Н4[Мо4(C6H5O7)2O11] - 8,6-11,2; H3[Co(OH)6Mo6O18] - 6,2-7,7; Н6[P2Mo5O23] - 4,0-10,2; SO4 2- - 0,7-2,6; PO4 3- - 0,5-4,4; носитель - остальное. (Патент РФ 2674157, 07.08.2018).
Недостатком способа является высокая температура прокаливания дезактивированного катализатора, которая может достигать 650°С. При температуре выше 500°С, помимо удаления кокса, частично происходит испарение оксида молибдена, являющегося активным компонентом катализатора. Кроме того, высокие температуры регенерации приводят к образованию шпинелей и спеканию частиц металлов, что способствует снижению активности катализатора. Для прокалки при такой температуре в промышленных условиях потребуются дополнительные энергозатраты.
Общим недостатком прототипа и других представленных патентов является то, что они описывают способ восстановления активности катализаторов гидроочистки, соответственно, не показана возможность их применения для восстановления активности катализаторов других гидропроцессов, в частности катализаторов изодепарафнизации, и информация о влиянии проводимых операций на цеолиты в составе катализаторов изодепарафинизации.
Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа восстановления активности дезактивированного цеолитсодержащего катализатора изодепарафинизации дизельного топлива путем его окислительной регенерации или окислительной регенерации с последующей реактивацией пропиткой хелатирующими агентами, позволяющего осуществить получение низкозастывающего дизельного топлива с активностью и селективностью на уровне, соответствующем аналогичному свежему катализатору.
Для решения поставленной задачи предлагается способ восстановления активности дезактивированного катализатора процесса гидропереработки, который отличается тем, что в качестве катализатора используют катализатор процесса изодепарафинизации дизельного топлива, содержащий оксиды никеля, молибдена, меди, бора и/или фосфора и алюминия, который подвергают регенерации, включающей сушку катализатора в токе азота при температуре до 200-210°С в течение 3 часов, последующую обработку катализатора в токе азота при 310-320°С - в течение не менее 8 часов, дальнейшую обработку катализатора в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. при ступенчатом подъеме температуры до 470°С с выдержкой не менее 15 часов при каждой из температур в интервале 380-390, 410-420, 465-470°С.
В случае необходимости после регенерации проводят реактивацию цеолитсодержащего катализатора пропиткой водным раствором диэтиленгликоля (ДЭГ), причем ДЭГ берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / ДЭГ, равное 1/1, либо используют смесь ДЭГ и лимонной кислоты (ЛК), причем ДЭГ и ЛК берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / (50-70% масс. ДЭГ + 50-30% масс. ЛК), равное 1/1, после чего катализатор выдерживают в пропиточном растворе, провяливают и сушат при температуре 110°С в течение не менее 10 часов, с последующей обработкой катализатора при температуре 350°С в течение 4 часов на воздухе.
Таким образом, способ восстановления активности дезактивированного цеолитсодержащего катализатора изодепарафинизации дизельного топлива включает следующие стадии:
- окислительную регенерацию дезактивированного катализатора,
- реактивацию регенерированного катализатора, включающую приготовление раствора органических агентов, пропитку и «созревание» регенерированного катализатора;
- термическую обработку реактивированного катализатора.
1. Окислительная регенерация дезактивированного катализатора
Включает этапы обработки в токе азота при температуре не выше 320°С, и 3 этапа обработки в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. при конечной температуре в интервале 450-500°С. В интервале 450-500°С происходит достаточно полное удаление кокса, а также восстановление поверхности до 80% от поверхности свежего катализатора. Данный температурный интервал является оптимальным для регенерации цеолитсодержащих катализаторов.
2. Приготовление раствора органических агентов, пропитка и «созревание» регенерированного катализатора
Для реактивации готовят водный раствор диэтиленгликоля (ДЭГ), который берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) /ДЭГ, равное 1/1, либо используют смесь ДЭГ и лимонной кислоты (ЛК) в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / (50-70% масс. ДЭГ + 50-30% масс. ЛК), равное 1/1.
Для этого берут объем воды, равный 70% от влагоемкости регенерированного катализатора изодепарафинизации, который требуется подвергнуть реактивации. Раствор перемешивают при температуре 70-80°С до полного растворения лимонной кислоты и доводят его объем дистиллированной водой до 100% от влагоемкости регенерированного катализатора.
Регенерированный катализатор изодепарафинизации сушат и заливают приготовленным раствором органических агентов и тщательно перемешивают, не разрушая гранулы в течение 5 минут. Оставляют катализатор в закрытом сосуде, обеспечивающем отсутствие испарения воды до полного поглощения регенерированным катализатором раствора органических реагентов.
3. Термическая обработка реактивированного катализатора
Влажный катализатор провяливают на воздухе при комнатной температуре в течение 12 часов. Затем подвергают сушке в режиме ступенчатого подъема температуры с выдержкой при температуре 110°С с возможной последующей прокалкой при температуре 350°С.
Предлагаемый способ восстановления активности никель-молибденового цеолитсодержащего катализатора изодепарафинизации позволяет получить катализатор с площадью поверхности не менее 210 кв. м/г, объемом мезопор не менее 0,19 мл/г, сохранением фазы цеолитов катализатора, содержанием сильных кислотных центров, определенных методом термопрограммируемой десорбции аммиака (ТПД NH3), не более 30%.
Степень восстановления активности такого катализатора - до 95% активности аналогичного свежего катализатора с прогнозом стабильной работы свыше 2 лет. Полученный катализатор обеспечивает селективность катализатора в целевых реакциях превращения длинноцепочечных н-алканов с получением дизельного топлива зимнего или арктического с предельной температурой фильтруемости не выше минус 38°С по ГОСТ 32511 или ГОСТ Р 55475. Способ реализуем с использованием недорогих, коммерчески доступных реагентов отечественного производства на основе простых технологических стадий.
Реализация предлагаемого способа иллюстрируется примерами.
Пример 1
Восстановлению активности подвергают цеолитсодержащий никель-молибденовый катализатор, приготовленный соэкструзией по патенту RU №2662934, 31.07.2018, который эксплуатировался в течение 6 месяцев в процессе изодепарафинизации дизельных фракций. Катализатор содержит смесь высококремнеземных цеолитов, гидрирующие металлы - никель и молибден, промотор триоксид бора и связующее на основе гидрооксида алюминия.
Проводят окислительную регенерацию исходного дезактивированного катализатора по следующей схеме: сушка катализатора в токе азота при температуре до 200-210°С в течение 3 часов; регенерация в токе азота при 310-320°С в течение не менее 8 часов, регенерация в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. со ступенчатым подъемом температуры до 470°С с выдержкой не менее 15 часов при каждой из температур в интервале 380-390, 410-420, 465-470°С.
Полученный катализатор имеет площадь поверхности 211 кв. м/г, что соответствует 80% площади поверхности аналогичного свежего катализатора (263 м2/г), объем мезопор 0,21 кв. м/г, доля сильных кислотных центров по ТПД NH3 - 25%, что незначительно больше, чем в свежем катализаторе (на 9%), что позволяет поддерживать селективность катализатора в целевых реакциях.
При изодепарафинизации дизельной фракции 180-350°С, имеющей температуру помутнения минус 5°С, температуру застывания минус 14°С, при давлении 3,5 МПа, температуре 325°С получен нестабильный гидрогенизат с температурой застывания минус 56°С, из которого выделено целевое дизельное топливо с выходом 90,8% масс., с температурой вспышки выше 55°С, предельной температурой фильтруемости (ПТФ) минус 38°С, по остальным показателям соответствующее требованиям к дизельному топливу зимнему класса 3 по ГОСТ 32511-2013.
Оценочное значение восстановления активности регенерированного в соответствии с приведенным примером никель-молибденового цеолитсодержащего катализатора, определенные на основе данных сравнения наблюдаемых констант скорости процесса изодепарафинизации с прогнозом на 720 суток пробега, составляет 86,4% активности свежего катализатора. Регенерированный катализатор может эксплуатироваться на установке изодепарафинизации с добавлением до 10-15% свежего катализатора, либо самостоятельно в случае, если реактор изодепарафинизации байпасируется в летний период.
Пример 2
Дезактивированный цеолитсодержащий никель-молибденовый катализатор после окислительной регенерации по примеру 1 подвергали реактивации. Для этого готовили раствор лимонной кислоты (ЛК) и диэтиленгликоля (ДЭГ) в воде. Требуемый объем воды равен 70-80% от влагоемкости регенерированного катализатора, который требуется подвергнуть реактивации. ДЭГ и ЛК для приготовления смеси берут в равных количествах. ДЭГ + ЛК берут в количестве, обеспечивающем их мольное отношение к металлам в катализаторе (Ni+Mo), равное 1/1.
В воду добавляют ДЭГ, лимонную кислоту, раствор перемешивают при температуре 70-80°С до полного растворения лимонной кислоты и доводят его объем дистиллированной водой до 100% от влагоемкости регенерированного катализатора.
Регенерированный катализатор изодепарафинизации сушат, если после регенерации он не был затарен в герметичную упаковку, вакуумируют до остаточного давления 5-10 мм рт.ст. и заливают приготовленным раствором органических агентов и тщательно перемешивают, не разрушая гранулы в течение 5 минут. Затем катализатор периодически перемешивают в закрытом сосуде, обеспечивающем отсутствие испарения воды, не разрушая гранулы, в котором оставляют до полного поглощения регенерированным катализатором раствора органических реагентов, но не менее 10 часов.
Влажный катализатор провяливают на воздухе при комнатной температуре в течение 12 часов. Затем подвергают сушке на воздухе в режиме ступенчатого подъема температуры:
- подъем до температуры 60°С (1°С/мин), выдержка в течение 2 часов;
- подъем до температуры 80°С (1°С/мин), выдержка в течение 2 часов;
- подъем до температуры 110°С (1°С/мин), выдержка в течение 10 часов;
- подъем до температуры 350°С (1°С/мин), выдержка в течение 4 часов.
Полученный катализатор имеет площадь поверхности 245 кв. м/г, что соответствует 93% площади поверхности аналогичного свежего катализатора (263 м2/г), объем мезопор 0,19 кв. м/г, площадь поверхности, имеющей диаметр пор 3,4-10 нм, (190 кв. м/г). Реактивированный в соответствии с представленным примером катализатор изодепарафинизации содержит кислотные центры средней силы, аналогично свежему катализатору, доля сильных кислотных центров по ТПД NH3 - 27%, что незначительно больше, чем в свежем катализаторе (на 11%), что позволяет поддерживать селективность катализатора в целевых реакциях. Методом рентгенофазового анализа установлено наличие фазы, относящейся к цеолиту, что свидетельствует о том, что цеолиты не разрушились в процессе реактивации органическими агентами.
При изодепарафинизации дизельной фракции 180-350°С, имеющей температуру помутнения минус 5°С, температуру застывания минус 14°С, при давлении 3,5 МПа, температуре 325°С получен нестабильный гидрогенизат с температурой застывания минус 53°С, из которого выделено целевое дизельное топливо с выходом 92,1% масс., с температурой вспышки выше 55°С, предельной температурой фильтруемости (ПТФ) минус 38°С, по остальным показателям соответствующее требованиям к дизельному топливу зимнему класса 3 по ГОСТ 32511-2013. Арктическое дизельное топливо с ПТФ ниже минус 44°С получено при температуре процесса 335°С. Выход целевого дизельного топлива на реактивированном катализаторе выше, чем на регенерированном по примеру 1 (90,8% масс.), близок к выходу на свежем катализаторе (92,9% масс.).
Оценочное значение восстановления активности реактивированного в соответствии с приведенным примером никель-молибденового цеолитсодержащего катализатора, определенное на основе данных сравнения наблюдаемых констант скорости процесса изодепарафинизации с прогнозом на 720 суток пробега, составляет 94,6% активности свежего катализатора. Активность катализатора восстанавливается практически полностью, метод реактивации реализуем на основе простых технологических стадий с использованием недорогих, коммерчески доступных реагентов отечественного производства.
Claims (2)
1. Способ восстановления активности дезактивированного катализатора процесса гидропереработки, отличающийся тем, что в качестве катализатора используют катализатор процесса изодепарафинизации дизельного топлива, содержащий оксиды никеля, молибдена, меди, бора и/или фосфора и алюминия, который подвергают регенерации, включающей сушку катализатора в токе азота при температуре до 200-210°С в течение 3 часов, последующую обработку катализатора в токе азота при 310-320°С в течение не менее 8 часов, дальнейшую обработку катализатора в азотно-воздушной среде с концентрацией кислорода 2% об. при ступенчатом подъеме температуры до 470°С с выдержкой не менее 15 часов при каждой из температур в интервале 380-390, 410-420, 465-470°С.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после регенерации проводят реактивацию цеолитсодержащего катализатора пропиткой водным раствором диэтиленгликоля (ДЭГ), причем ДЭГ берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / ДЭГ, равное 1/1, либо используют смесь ДЭГ и лимонной кислоты (ЛК), причем ДЭГ и ЛК берут в количестве, обеспечивающем мольное соотношение (Ni+Mo) / (50-70% масс. ДЭГ + 50-30% масс. ЛК), равное 1/1, после чего катализатор выдерживают в пропиточном растворе, провяливают и сушат при температуре 110°С в течение не менее 10 часов, с последующей обработкой катализатора при температуре 350°С в течение 4 часов на воздухе.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019136292A RU2714677C1 (ru) | 2019-11-11 | 2019-11-11 | Способ восстановления активности цеолитсодержащего катализатора |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019136292A RU2714677C1 (ru) | 2019-11-11 | 2019-11-11 | Способ восстановления активности цеолитсодержащего катализатора |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2714677C1 true RU2714677C1 (ru) | 2020-02-19 |
Family
ID=69625960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019136292A RU2714677C1 (ru) | 2019-11-11 | 2019-11-11 | Способ восстановления активности цеолитсодержащего катализатора |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2714677C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2757365C1 (ru) * | 2020-09-18 | 2021-10-14 | Публичное акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (ПАО "НК "Роснефть") | Способ реактивации дезактивированного катализатора гидроочистки |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001002092A1 (en) * | 1999-07-05 | 2001-01-11 | Akzo Nobel N.V. | Process for regenerating and rejuvenating additive containing catalysts |
| DE59810556D1 (de) * | 1997-06-06 | 2004-02-12 | Basf Ag | Verfahren zur regenerierung eines zeolith-katalysators |
| RU2484896C1 (ru) * | 2012-04-09 | 2013-06-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук | Регенерированный катализатор гидроочистки углеводородного сырья, способ регенерации дезактивированного катализатора и процесс гидроочистки углеводородного сырья |
| RU2622040C1 (ru) * | 2016-08-22 | 2017-06-09 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть - ОНПЗ") | Способ гидроочистки дизельного топлива |
| RU2674157C1 (ru) * | 2018-08-07 | 2018-12-05 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть - ОНПЗ") | Способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки |
-
2019
- 2019-11-11 RU RU2019136292A patent/RU2714677C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE59810556D1 (de) * | 1997-06-06 | 2004-02-12 | Basf Ag | Verfahren zur regenerierung eines zeolith-katalysators |
| WO2001002092A1 (en) * | 1999-07-05 | 2001-01-11 | Akzo Nobel N.V. | Process for regenerating and rejuvenating additive containing catalysts |
| RU2484896C1 (ru) * | 2012-04-09 | 2013-06-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук | Регенерированный катализатор гидроочистки углеводородного сырья, способ регенерации дезактивированного катализатора и процесс гидроочистки углеводородного сырья |
| RU2622040C1 (ru) * | 2016-08-22 | 2017-06-09 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть - ОНПЗ") | Способ гидроочистки дизельного топлива |
| RU2674157C1 (ru) * | 2018-08-07 | 2018-12-05 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть - ОНПЗ") | Способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2757365C1 (ru) * | 2020-09-18 | 2021-10-14 | Публичное акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (ПАО "НК "Роснефть") | Способ реактивации дезактивированного катализатора гидроочистки |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2146171C1 (ru) | Каталитическая система для каталитических гидродесульфуризации, гидроденитрогенизации, реформинга, гидрирования-дегидрирования и изомеризации углеводородного сырья, способ ее получения, активации, регенерации и использования | |
| JP4156859B2 (ja) | 軽油の水素化処理触媒及びその製造方法並びに軽油の水素化処理方法 | |
| CN102463127B (zh) | 一种催化剂再生活化方法 | |
| CN104117362B (zh) | 一种提高NiMo柴油加氢精制催化剂加氢活性的催化剂及制备方法 | |
| CN105457678B (zh) | 负载型杂多化合物催化剂、制备方法及其应用 | |
| CN102294222A (zh) | 一种烃油脱硫吸附剂及其制备方法和应用 | |
| CN108970628B (zh) | 一种沸腾床加氢处理催化剂的制备方法 | |
| CN107011939A (zh) | 一种馏分油加氢脱砷的方法 | |
| JP2929130B2 (ja) | 液状炭化水素中の砒素および燐除去用の捕集物質、その製造方法およびその使用法 | |
| CN87101513A (zh) | 饱和烃类脱氢用铂、锡、锂、硫催化剂 | |
| RU2714677C1 (ru) | Способ восстановления активности цеолитсодержащего катализатора | |
| CN111151270B (zh) | 一种馏分油加氢处理催化剂及其制备方法 | |
| CN105727978B (zh) | 一种用于乙烷氧化脱氢制乙烯的催化剂制备方法 | |
| JP5825572B2 (ja) | 水素化処理触媒の再生方法 | |
| CN109833890B (zh) | 一种渣油加氢催化剂及其制备 | |
| CN107961773B (zh) | 一种加氢脱硫催化剂及其制备方法和硫化态加氢脱硫催化剂的制备方法 | |
| JP4047044B2 (ja) | 重質油の水素化脱硫触媒、その製造方法及び重質油の水素化脱硫方法 | |
| JP2008272646A (ja) | 水素化処理触媒再賦活方法および水素化処理触媒製造方法 | |
| CN101058748A (zh) | 含磷或分子筛的柴油加氢精制催化剂及其制备方法 | |
| JP2567260B2 (ja) | ヒドロゲルから水素処理触媒を製造する方法 | |
| CN114433134B (zh) | 一种高强度氧化铝基加氢催化剂及其制备方法和应用 | |
| JP2000288398A (ja) | ナフサの沸点範囲を有する炭化水素類の品質向上用触媒組成物 | |
| CN110721738B (zh) | 一种加氢精制催化剂及其制备方法和应用 | |
| CN115106121A (zh) | 一种油品氧化脱硫用钛烷化改性y沸石催化剂的制备方法 | |
| CN112604709A (zh) | 一种含硫废气处理用加氢催化剂及其应用 |