RU2449045C1 - Рельсовая сталь - Google Patents
Рельсовая сталь Download PDFInfo
- Publication number
- RU2449045C1 RU2449045C1 RU2010148356/02A RU2010148356A RU2449045C1 RU 2449045 C1 RU2449045 C1 RU 2449045C1 RU 2010148356/02 A RU2010148356/02 A RU 2010148356/02A RU 2010148356 A RU2010148356 A RU 2010148356A RU 2449045 C1 RU2449045 C1 RU 2449045C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- vanadium
- nitrogen
- impurities
- manganese
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 54
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 54
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 15
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 6
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract 4
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 14
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 7
- FBPFZTCFMRRESA-JGWLITMVSA-N D-glucitol Chemical compound OC[C@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)[C@H](O)CO FBPFZTCFMRRESA-JGWLITMVSA-N 0.000 abstract description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 3
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 4
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 6
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 6
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 6
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 6
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 5
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 4
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 4
- 101100179883 Bacillus subtilis (strain 168) iolF gene Proteins 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 3
- FBPFZTCFMRRESA-FSIIMWSLSA-N D-Glucitol Natural products OC[C@H](O)[C@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)CO FBPFZTCFMRRESA-FSIIMWSLSA-N 0.000 description 2
- -1 aluminum nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 2
- 239000000600 sorbitol Substances 0.000 description 2
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- INZDTEICWPZYJM-UHFFFAOYSA-N 1-(chloromethyl)-4-[4-(chloromethyl)phenyl]benzene Chemical compound C1=CC(CCl)=CC=C1C1=CC=C(CCl)C=C1 INZDTEICWPZYJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000014676 Phragmites communis Nutrition 0.000 description 1
- 230000035508 accumulation Effects 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 1
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству стали, используемой для изготовления железнодорожных рельсов. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, ванадий, алюминий, хром, никель, азот, железо и примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,77-0,84, марганец 0,90-0,95, кремний 0,20-0,35, ванадий 0,06-0,10, алюминий не более 0,004, азот 0,010-0,018, хром не более 0,15, никель не более 0,15, железо и примеси остальное. В качестве примесей сталь содержит, в мас.%: серу не более 0,015, фосфор не более 0,020, медь не более 0,20 и кислород не более 0,0018. Повышаются прочностные свойства стали, пластичность и хладостойкость за счет образования дисперсной структуры сорбита закалки и повышения чистоты стали по неметаллическим включениям. 2 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству стали для производства железнодорожных рельсов.
Известна рельсовая перлитная сталь [1], содержащая 0,71-0,82% С; 0,75- 1,05% Мn; 0,25-0,60% Si; 0,05-0,15% V; не более 0,025% Р; не более 0,030% S; не более 0,02% А1.
Создание высокопрочных рельсов с временным сопротивлением более 1300 Н/мм2 и относительное удлинение не менее 12,0%, имеющих повышенную эксплуатационную надежность и высокую сопротивляемость образованию дефектов, предполагает однородную перлитную структуру, обеспечить которую при объемной закалке в масле при указанном широком интервале концентраций химических элементов затруднительно.
Известны стали, имеющие следующий химический состав (мас.%):
- 0,65-0,8 С; 0,18-0,40 Si; 0,6-1,2 Мn; 0,001-0,01 Zr; 0,005-0,04 А1; 0,004-0,011 N один элемент из группы, содержащей Са и Mg 0,0005-0,015; 0,004-0,040 Nb; 0,05-0,3; Fe - ocт.[2].
-0,69-0,82 С; 0,45-0,65 Si; 0,6-0,9 Мn; 0,004-0,011 N; 0,005-0,009 Ti; 0,005-0,009 Al; 0,02-0,10 V; 0,0005-0,004 Ca; 0,0005-0,005 Mg; 0,15-0,4 Cr; Fe - ост.[3].
Существенными недостатками данных сталей являются низкая ударная вязкость и хладостойкость, пониженная надежность и эксплуатационная стойкость.
В стали [2] это определяется отсутствием ванадия и низким содержанием азота. Она имеет сравнительно крупное зерно аустенита (баллы 7-8). Высокое содержание алюминия в ней приводит к загрязнению ее грубыми строчечными включениями глинозема, значительно снижающими контактно-усталостную прочность рельсов.
Указанные недостатки стали [3] связаны с наличием в ней титана, низким содержанием ванадия и азота. Образующиеся в жидкой стали при ее охлаждении карбонитриды титана резко снижают ударную вязкость и сопротивление хрупкому разрушению рельсов.
Сравнительно низкое содержание ванадия и азота не обеспечивает образование требуемого количества нитридов алюминия и карбонитридов ванадия, необходимых для измельчения аустенитного зерна и одновременного повышения прочностных свойств и хладостойкости стали. Аустенитное зерно в этой стали сравнительно крупное и составляет баллы 7-8.
Известна сталь [4], содержащая 0,65-0,89% С; 0,18-0,65% Si; 0,6-1,2% Мn; 0,004-0,030% N; 0,005-0,02% А1; 0,0004-0,005% Са; 0,01-0,10% V; 0,001-0,03% Ti; 0,05-0,4% Сr; 0,003-0,1% Мо; карбонитриды ванадия 0,005-0,08%; при этом Са и А1 находятся в соотношении 1:(4-13); е - остальное.
Существенными недостатками стали являются низкая ударная вязкость, повышенная склонность к хрупкому разрушению и пониженная эксплуатационная стойкость, что обусловлено наличием титана в стали, низким содержанием ванадия, высокой концентрацией алюминия. Образующиеся карбонитриды титана резко снижают ударную вязкость и сопротивление хрупкому разрушению.
Низкая концентрация ванадия не обеспечивает образование требуемого количества карбонитридов ванадия, необходимого для дополнительного измельчения зерна и повышения прочностных свойств и хладостойкости стали.
Применение большого количества алюминия для раскисления стали совместно с кальцием приводит к загрязнению ее скоплениями алюминатов кальция, богатых глиноземом, снижающих контактно-усталостную прочность.
Наличие в стали серы и фосфора в больших количествах приводит к повышению соответственно красно- и хладноломкости стали.
Известна выбранная в качестве прототипа сталь [5], содержащая (мас.%): 0,78-0,88 С; 0,75-1,05 Мn; 0,25-0,45 Si; 0,03-0,15 V; не более 0,02 Аl; не более 0,020 Р; не более 0,015 S.
Рельсы, изготовленные из стали Э83Ф, подвергаются объемной закалке в масле при пониженной температуре и последующему отпуску.
Существенными недостатками стали являются повышенная склонность к хрупкому разрушению.
Высокое содержание алюминия в стали приводит к загрязнению ее строчными включениями глинозема, которые резко снижают контактно-усталостную прочность и эксплуатационную стойкость рельсов.
Желаемым техническим результатом изобретения является образование дисперсной структуры сорбита закалки, повышение прочностных свойств, пластичности, хладостойкости, чистоты стали по неметаллическим включениям.
Для достижения этого сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, ванадий, алюминий, дополнительно содержит хром, никель, азот при следующем соотношении компонентов (мас.%):
| углерод | 0,77-0,84 |
| марганец | 0,90-0,95 |
| кремний | 0,20-0,35 |
| ванадий | 0,06-0,10 |
| алюминий | не более 0,004 |
| азот | 0,010-0,018 |
| хром | не более 0,15 |
| никель | не более 0,15 |
Кроме того, в ее составе дополнительно ограничено количество примесей в следующем соотношении (мас.%):
| серы | не более 0,015 |
| фосфора | не более 0,020 |
| меди | не более 0,20 |
| кислород | не более 0,0018 |
Заявляемый химический состав выбран исходя из следующих условий. Выбранное содержание углерода обеспечивает при объемной закалке однородную структуру сорбита закалки с временным сопротивлением разрыву более 1300 Н/мм2, относительным удлинением более 0,12% и сужением более 35%.
При содержании углерода менее 0,77% не обеспечивается требуемый уровень механических свойств.
Рельсы из стали, содержащей более 0,84% С, имеют пониженную ударную вязкость при минус 60°С (0,15 МДж/м2). Введение Mn, V, Сr связано также с необходимостью повышения вязкости и износостойкости стали при рабочем контакте колесо-рельс.
Повышение содержания кремния связано с необходимостью увеличения раскисленности стали при уменьшении содержания алюминия в ней, обеспечивающей повышение чистоты стали по включениям пластичных силикатов, которые снижают ударную вязкость.
Выбранное соотношение Mn, Si, Ni, Сr в стали, содержащей 0,77-0,84% С, обеспечивает снижение температуры превращения аустенита и получение более дисперсной структуры сорбита закалки.
Снижение содержания марганца по сравнению с прототипом обусловлено введением в сталь достаточных количеств хрома для увеличения прокаливаемости и сопротивления ее износу. При этом заявляемые концентрации Ni и Сr исключают образование в микроструктуре верхнего бейнита, который не допускается в рабочей части головки рельса. Однако при содержании углерода 0,77-0,84% и высокой концентрации марганца (>0,95%) в структуре термоупрочненных рельсов наблюдаются участки верхнего бейнита.
В итоге заявляемые содержания Мn, Si, Cr, Ni обеспечивают требуемое снижение температуры превращения аустенита и образование структуры дисперсного сорбита закалки, который имеет более высокие механические свойства, твердость и износостойкость.
Положительное влияние малых добавок хрома в том, что он, образуя карбиды, увеличивает сопротивление износу. В присутствии хрома увеличивается способность Мn и V сдерживать рост зерна аустенита.
Введение никеля в заявляемых пределах обеспечивает наряду с алюминием и ванадием получение гарантированной ударной вязкости стали при положительных и отрицательных температурах. Его содержание до 0,15% оказывает положительное влияние на ударную вязкость, а при концентрации более 0,15% возможно получение недопустимой в рельсах структуры недопустимого верхнего бейнита.
Снижение содержания алюминия до 0,004% и кислорода менее 0,0018% обеспечивает повышение чистоты металла по включениям алюминатов, приводит к уменьшению их размеров и количества. Содержание алюминия более 0,004% и кислорода более 0,0018% приводит к загрязнению стали строчками неметаллических включений больших размеров.
Применение ванадия в стали обусловлено тем, что он, как Сr и Мn, увеличивает растворимость азота в металле, связывая его в прочные химические соединения (нитриды, карбонитриды ванадия), которые измельчают зерно аустенита и снижают склонность его к росту при нагреве.
Введение V, N в заявляемых пределах в сталь приводит к измельчению зерна аустенита до баллов 9-12 и снижению склонности его к росту при нагреве за счет образования дисперсных частиц карбонитридов ванадия, к повышению прочностных и вязкостных свойств и сопротивления хрупкому разрушению (хладостойкости). Однако без использования азота ванадий при больших концентрациях (>0,1%) снижает ударную вязкость, увеличивает хладноломкость стали. Ванадий повышает предел выносливости, способствует улучшению свариваемости.
В стали, содержащей не менее 0,010% N, оптимальная концентрация ванадия составляет 0,06-0,10%. Нижний предел содержания ванадия в стали выбран потому, что он начинает измельчать зерно при концентрации более 0,06%. Верхний предел содержания ванадия установлен исходя из того, что при увеличении его концентрации выше 0,10% относительная доля азота в карбонитриде ванадия падает, образуется карбонитрид, близкий по составу к карбиду ванадия, который снижает ударную вязкость.
Концентрация азота менее 0,010% в стали, содержащей менее 0,06% ванадия, не обеспечивает требуемый уровень прочностных свойств, ударной вязкости при минус 60°С и измельчение зерна аустенита. При увеличении содержания ванадия и азота в стали до заявляемых пределов возрастает количество карбонитридов в ней, обеспечивающих повышение прочностных свойств и хладостойкости. Однако при повышении азота более 0,018% возможны случаи пятнистой ликвации и "азотного кипения" (пузыри в стали).
Ограничение содержания меди, серы и фосфора выбрано с целью улучшения качества поверхности и повышения пластичности и вязкости стали. Кроме того, концентрация серы определяет красноломкость, фосфора - хладноломкость стали.
Заявляемый химический состав рельсовой стали обеспечивает получение высокопрочных, износо- и хладостойких троститных рельсов повышенной контактно- усталостной выносливости при объемной закалке в масле с последующим отпуском.
Сталь заявляемого состава (таблица 1) выплавляли в 100-тонной дуговой электросталеплавильной печи ДСП-100 И7 и разливали на МНЛЗ. Полученные заготовки нагревали и прокатывали по обычной технологии на рельсы типа Р65, которые подвергали закалке в масле с температуры 800-820°С и отпуску при 460°С. Приведенные в таблице 2 данные показывают, что механические свойства, твердость объемно-закаленных рельсов из заявляемой стали значительно выше, чем рельсов из стали Э83Ф [4]. Заявляемый химический состав рельсовой стали обеспечивает также высокий уровень пластических свойств и высокое сопротивление хрупкому разрушению (KCU-60°C≥0,2 МДж/м2). Повышение твердости, прочностных, пластических и вязкостных свойств рельсов увеличивает их износо- и хладостойкость, контактно-усталостную прочность и эксплуатационную надежность.
Список источников, принятых во внимание при экспертизе
1. ГОСТ Р 51685-2000 "Рельсы железнодорожные. Общие технические условия".
2. А.с. СССР №1435650, М. кл. С22С 38/16, 1987 г.
3. А.с. СССР №1239164, М. кл. С22С 38/16, 1984 г.
4. Патент РФ №1633008, М. кл. С22С 38/16, 1989 г.
5. ТУ 0921-125-01124328-2001 "Рельсы железнодорожные повышенной износостойкости и контактной выносливости".
| Таблица 1 | ||||||||||||
| Химический состав стали | ||||||||||||
| Состав | Массовая доля элементов, % | |||||||||||
| С | Мn | Si | V | А1 | Сr | Ni | Сu | S | Р | N2 | O2 | |
| 1 | 0,77 | 0,90 | 0,31 | 0,06 | 0,004 | 0,05 | 0,05 | 0,05 | 0,006 | 0,007 | 0,012 | 0,0014 |
| 2 | 0,87 | 0,95 | 0,39 | 0,09 | 0,002 | 0,08 | 0,10 | 0,10 | 0,009 | 0,012 | 0,014 | 0,0014 |
| 3 | 0,83 | 0,95 | 0,30 | 0,10 | 0,004 | 0,15 | 0,12 | 0,12 | 0,006 | 0,017 | 0,017 | 0,0018 |
| 4 | 0,84 | 0,90 | 0,20 | 0,08 | 0,004 | 0,25 | 0,15 | 0,15 | 0,012 | 0,013 | 0,015 | 0,0014 |
| 5 | 0,81 | 0,95 | 0,30 | 0,07 | 0,002 | 0,11 | 0,15 | 0,15 | 0,006 | 0,010 | 0,020 | 0,0014 |
| 6 | 0,85 | 0,90 | 0,35 | 0,10 | 0,003 | 0,05 | 0,10 | 0,10 | 0,008 | 0,014 | 0,018 | 0,0013 |
| 7 | 0,78 | 0,91 | 0,31 | 0,08 | 0,003 | 0,06 | 0,05 | 0,05 | 0,013 | 0,010 | 0,013 | 0,0016 |
| 8 | 0,79 | 0,95 | 0,25 | 0,07 | 0,003 | 0,10 | 0,12 | 0,12 | 0,006 | 0,009 | 0,015 | 0,0013 |
| 9 | 0,80 | 0,93 | 0,21 | 0,06 | 0,002 | 0,10 | 0,10 | 0,10 | 0,010 | 0,011 | 0,018 | 0,0012 |
| 10 | 0,84 | 0,94 | 0,20 | 0,07 | 0,004 | 0,12 | 0,11 | 0,11 | 0,012 | 0,013 | 0,020 | 0,0014 |
| Прототип ТУ-0921-01124328-2001 Сталь Э83Ф |
0,78-0,88 | 0,75-1,05 | 0,25-0,45 | 0,03-0,15 | не более 0,02 | ≤0,15 | ≤0,15 | ≤0,20 | ≤0,025 | ≤0,25 | - | - |
| Таблица 2 | |||||||||||
| Механические свойства рельсов | |||||||||||
| Вариант | σт | σB | δ5 | ψ | Твердость | KCU, Дж/см2 при температуре, °С |
|||||
| Н/мм2 | % | НВ10 | НВ22 | НВш | НВпод | НВпкг | +20 | -60 | |||
| 1 | 900 | 1313 | 13 | 40 | 388 | 378 | 352 | 378 | 390 | 49;47 | 25; 26 |
| 2 | 930 | 1300 | 12 | 39 | 388 | 373 | 363 | 363 | 388 | 47;43 | 24; 28 |
| 3 | 980 | 1333 | 12 | 43 | 385 | 363 | 352 | 352 | 388 | 45;45 | 25; 25 |
| 4 | 980 | 1320 | 13 | 42 | 388 | 375 | 363 | 363 | 389 | 44;42 | 29; 24 |
| 5 | 950 | 1312 | 14 | 43 | 388 | 363 | 375 | 363 | 388 | 45;40 | 27; 28 |
| 6 | 890 | 1312 | 13 | 40 | 388 | 375 | 375 | 363 | 390 | 44;41 | 27; 26 |
| 7 | 920 | 1323 | 12 | 39 | 383 | 372 | 363 | 370 | 395 | 41;42 | 26; 27 |
| 8 | 980 | 1343 | 12 | 33 | 385 | 373 | 363 | 352 | 390 | 37;38 | 25; 27 |
| 9 | 990 | 1340 | 12 | 39 | 388 | 375 | 375 | 363 | 390 | 36;35 | 24; 25 |
| 10 | 1000 | 1350 | 12 | 43 | 388 | 375 | 375 | 363 | 401 | 36;35 | 23; 22 |
| прототип | 880 | 1274 | 7 | 26 | ≥352 | ≥341 | ≤401 | ≤401 | ≥363 | 0,2 | 0,15 |
| Примечание: НВпкг- твердость на поверхности катания головки рельса; | |||||||||||
| НВ10, НВ22 - твердость на расстоянии соответственно 10 и 22 мм; | |||||||||||
| НВш- твердость в шейке; | |||||||||||
| НВпод- твердость в подошве. | |||||||||||
Claims (1)
- Рельсовая сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, ванадий, алюминий и железо, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит хром, никель, азот при следующем соотношении компонентов, мас.%:
углерод 0,77-0,84 марганец 0,90-0,95 кремний 0,20-0,35 ванадий 0,06-0,10 алюминий не более 0,004 азот 0,010-0,018 хром не более 0,15 никель не более 0,15 железо остальное
при этом в ней дополнительно ограничено количество примесей при
следующем соотношении, мас.%:
сера не более 0,015 фосфор не более 0,020 медь не более 0,20 кислород не более 0,0018
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010148356/02A RU2449045C1 (ru) | 2010-11-26 | 2010-11-26 | Рельсовая сталь |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010148356/02A RU2449045C1 (ru) | 2010-11-26 | 2010-11-26 | Рельсовая сталь |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2449045C1 true RU2449045C1 (ru) | 2012-04-27 |
Family
ID=46297511
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010148356/02A RU2449045C1 (ru) | 2010-11-26 | 2010-11-26 | Рельсовая сталь |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2449045C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1839687A3 (en) * | 1990-07-30 | 1993-12-30 | Berlington Nortern Rejlroad Ko | Rail, method for its manufacturing and method of its cooling inspection |
| RU2197553C2 (ru) * | 1999-02-22 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Рельсовая сталь |
| EP1493831A1 (en) * | 2002-04-05 | 2005-01-05 | Nippon Steel Corporation | Pealite based rail excellent in wear resistance and ductility and method for production thereof |
| EP2006406A1 (en) * | 2006-03-16 | 2008-12-24 | JFE Steel Corporation | High-strength pearlite rail with excellent delayed-fracture resistance |
| RU2400543C1 (ru) * | 2006-07-24 | 2010-09-27 | Ниппон Стил Корпорейшн | Способ производства перлитного рельса с превосходными износостойкостью и пластичностью |
-
2010
- 2010-11-26 RU RU2010148356/02A patent/RU2449045C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1839687A3 (en) * | 1990-07-30 | 1993-12-30 | Berlington Nortern Rejlroad Ko | Rail, method for its manufacturing and method of its cooling inspection |
| RU2197553C2 (ru) * | 1999-02-22 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Рельсовая сталь |
| EP1493831A1 (en) * | 2002-04-05 | 2005-01-05 | Nippon Steel Corporation | Pealite based rail excellent in wear resistance and ductility and method for production thereof |
| EP2006406A1 (en) * | 2006-03-16 | 2008-12-24 | JFE Steel Corporation | High-strength pearlite rail with excellent delayed-fracture resistance |
| RU2400543C1 (ru) * | 2006-07-24 | 2010-09-27 | Ниппон Стил Корпорейшн | Способ производства перлитного рельса с превосходными износостойкостью и пластичностью |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20190338402A1 (en) | Method for manufacturing railway vehicle wheel | |
| CN105385938A (zh) | 一种合金体系及其贝氏体钢轨的热处理方法以及贝氏体钢轨 | |
| CN111511952B (zh) | 具有优异的硬度和冲击韧性的耐磨钢及其制造方法 | |
| ES2931053T3 (es) | Banda de acero de alta resistencia, laminada en caliente y resistente al desgaste por abrasión y procedimiento de fabricación de la misma | |
| CN111479945A (zh) | 具有优秀硬度和冲击韧性的耐磨损钢及其制造方法 | |
| JP2010255046A (ja) | 高炭素鋼レールの製造方法 | |
| RU2295587C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2368693C2 (ru) | Колесная сталь | |
| CN111850397B (zh) | 具有优异切削性能的耐高温耐蚀塑料模具钢及其制备方法 | |
| CN113981332A (zh) | 一种耐磨耐腐蚀亚共析钢轨及其生产方法 | |
| RU2259416C2 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2365667C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| KR102339890B1 (ko) | 강판 및 그 제조 방법 | |
| RU2449045C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2349675C2 (ru) | Колесная сталь | |
| RU2410462C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2291221C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2291218C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2361007C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2348735C2 (ru) | Сталь колесная | |
| RU2291220C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2603404C1 (ru) | Способ производства высокотвердого износостойкого листового проката | |
| RU2241779C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2365666C1 (ru) | Рельсовая сталь | |
| RU2368694C1 (ru) | Рельсовая сталь |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20161127 |