RU2446216C1

RU2446216C1 - Способ дегазации металла в ковше

Info

Publication number: RU2446216C1
Application number: RU2010141767/02A
Authority: RU
Inventors: Леонид Вячеславович Алексеев (RU); Леонид Вячеславович Алексеев; Владимир Юрьевич Снегирев (RU); Владимир Юрьевич Снегирев; Альфред Хабибуллаевич Валиахметов (RU); Альфред Хабибуллаевич Валиахметов; Виталий Владимирович Галкин (RU); Виталий Владимирович Галкин; Борис Александрович Сарычев (RU); Борис Александрович Сарычев; Олег Анатольевич Николаев (RU); Олег Анатольевич Николаев; Сергей Валерьевич Пехтерев (RU); Сергей Валерьевич Пехтерев
Original assignee: Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат"
Priority date: 2010-10-11
Filing date: 2010-10-11
Publication date: 2012-03-27

Abstract

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к внепечной обработке металла в ковше. Способ включает установку над ковшом вакуум-камеры с двумя патрубками, погружение двух патрубков вакуум-камеры под уровень металла в ковше, создание в вакуум-камере остаточного давления и подачу по трубопроводу в патрубок вакуум-камеры инертного газа под давлением. Перед проведением процесса вакуумирования осуществляют раскисление металла и шлака в ковше до получения содержания свободного растворенного кислорода в металле не более 3 ppm. Затем наводят высокоосновной покровный шлак и производят десульфурацию металла до содержания серы не более 20 ppm. Далее осуществляют вакуумирование металла продолжительностью 20…22 мин при разрежении не более 2,0 мбар с расходом аргона в патрубке вакуум-камеры 4,2…5,6 л/(мин·т). Использование изобретения обеспечивает снижение выхода брака и расширение марочного сортамента выплавляемого металла.

Description

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к внепечной обработке металла в ковше.

Известен способ циркуляционного вакуумирования металла в ковше, включающий установку ковша под вакуум-камеру, погружение под уровень металла в ковше двух патрубков вакуум-камеры, создание в камере остаточного давления, а также подачу под давлением в один из патрубков инертного газа аргона по трубопроводу. При этом, поднимаясь вверх, аргон эжектирует металл, находящийся в патрубке, в результате чего металл подвергается вакуумированию [Колпаков С.В. и др. Технология производства стали в современных конвертерных цехах. - М.: Машиностроение, 1991, с.203].

Недостатками известного способа являются низкая эффективность циркуляционного вакуумирования металла в ковше и невозможность удаления азота во время вакуумирования.

В качестве прототипа выбран способ циркуляционного вакуумирования металла в ковше, включающий установку над ковшом вакуум-камеры с двумя патрубками, один из которых соединен с трубопроводом для подачи инертного газа, погружение двух патрубков вакуум-камеры под уровень металла в ковше, создание в вакуум-камере остаточного давления и подачу по трубопроводу в патрубок вакуум-камеры инертного газа под давлением [патент РФ №2092579, кл. С21С 7/10].

Вакуумирование металла (дегазация) в существующем способе осуществляется без учета содержания в металле свободного растворенного кислорода и серы, что делает технически невозможным процесс удаления азота во время вакуумирования. В приведенном в патенте примере циркуляционное вакуумирование осуществляется при остаточном давлении (разрежении) 6…8 мбар, что является недостаточным для требуемого удаления водорода и азота из металла.

Желаемым техническим результатом изобретения является снижение содержания азота во время вакуумирования на 20 ppm и более, а также получение металла с содержанием водорода не более 15 ppm.

Для этого предлагается способ дегазации металла в ковше, включающий установку над ковшом вакуум-камеры с двумя патрубками, погружение двух патрубков вакуум-камеры под уровень металла в ковше, создание в вакуум-камере остаточного давления и подачу по трубопроводу в патрубок вакуум-камеры инертного газа под давлением, в отличие от ближайшего аналога перед проведением процесса вакуумирования осуществляют раскисление металла и шлака в ковше до содержания свободного растворенного кислорода в металле не более 3 ppm, после чего наводят высокоосновный покровный шлак и производят десульфурацию металла до содержания серы не более 20 ppm, далее производят вакуумирование металла продолжительностью 20…22 мин при разрежении не более 2,0 мбар с расходом аргона в патрубке вакуум-камеры 4,2…5,6 л/(мин·т).

Сущность изобретения заключается в совершенствовании способа дегазации стали путем создания рациональных условий для циркуляционного вакуумирования металла в ковше.

Заявленные пределы подобраны экспериментальным путем.

Начальное содержание в металле свободного кислорода и серы, продолжительность вакуумирования, разрежение и расход аргона в патрубке вакуум-камеры выбраны с целью получения требуемого удаления азота и водорода из металла. При начальных содержаниях в металле перед вакуумированием: кислорода более 3 ppm, серы - более 20 ppm в стали, при уменьшении продолжительности вакуумирования менее 20 мин, увеличении разрежения более 2,0 мбар и уменьшении расхода аргона в патрубке вакуум-камеры менее 4,2 л/(мин·т) не решается техническая задача изобретения в части удаления 20 ppm азота, а также снижения содержания водорода в металле до 15 ppm. Увеличение продолжительности вакуумирования более 22 мин и увеличении расхода аргона более 5,6 л/(мин·т) приводит к повышенному износу футеровки вакуум-камеры, что увеличивает себестоимость стали.

Заявленный способ внепечной обработки стали был реализован в кислородно-конвертерном цехе при производстве более 200 плавок трубных марок стали.

Выплавка металла осуществлялась в 370-т кислородных конвертерах. Обработка металла осуществлялась на установке вакуумирования стали №2. Среднее содержание серы и азота в металле перед раскислением составило 0,0156% и 0,0075% соответственно, а среднее суммарное содержание оксидов железа и марганца в шлаке до раскисления металла и шлака составило 5,2%. Перед проведением процесса вакуумирования производилось глубокое раскисление металла и шлака на установке печь-ковш №2 алюминиевой катанкой в количестве 200…400 кг до получения содержания свободного растворенного кислорода не более 3 ppm. Среднее суммарное содержание оксидов железа и марганца в шлаке после раскисления составило 0,8%. Далее наводился высокоосновный покровный шлак путем присадки извести в количестве 1500…2500 кг и плавикового шпата в количестве 400…600 кг, и производилась десульфурация металла до содержания серы не более 20 ppm. Среднее содержание серы и азота в металле перед вакуумированием составило 0,0018% и 0,0077% соответственно. Среднее содержание водорода в металле перед вакуумированием составило 5,2 ppm. Вакуумирование металла осуществлялось в течение 20…22 мин, разрежение в вакуум-камере во время процесса составляло 0,6…1,8 мбар, а расход аргона в патрубке - 4,2…5,6 л/(мин·т). Среднее содержание азота и водорода в металле после вакуумирования составило 0,0054% и 1,4 ppm соответственно.

Предложенный способ дегазации металла в ковше позволил снизить выход брака и несоответствующей продукции с повышенным содержанием азота в готовой стали, снизить отсортировку металла после прокатки по дефекту «газовый пузырь», расширить марочный сортамент выплавляемого металла.

Claims

Способ дегазации металла в ковше, включающий установку над ковшом вакуум-камеры с двумя патрубками, погружение двух патрубков вакуум-камеры под уровень металла в ковше, создание в вакуум-камере остаточного давления и подачу по трубопроводу в патрубок вакуум-камеры инертного газа под давлением, отличающийся тем, что перед проведением процесса вакуумирования осуществляют раскисление металла и шлака в ковше до содержания свободного растворенного кислорода в металле не более 3 ppm, после чего наводят высокоосновный покровный шлак и производят десульфурацию металла до содержания серы не более 20 ppm, далее осуществляют вакуумирование металла продолжительностью 20…22 мин при разрежении не более 2,0 мбар с расходом аргона в патрубке вакуум-камеры 4,2…5,6 л/(мин·т).