MXPA04007089A

MXPA04007089A - Tela no tejida con resistencia a la abrasion y reducida superficie rizada.

Info

Publication number: MXPA04007089A
Application number: MXPA04007089A
Authority: MX
Inventors: C Cox Ronald
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2003-07-25
Filing date: 2004-07-22
Publication date: 2005-01-27
Also published as: US7425517B2; CA2467987A1; US20050020170A1

Abstract

La presente invencion proporciona una tela no tejida o laminado que tiene por lo menos una superficie con resistencia a la abrasion y un grado bajo de fibras libres sobre la superficie. Tambien se proporciona un laminado de tela no tejida esponjada de fibras de componentes multiple que tienen por lo menos una superficie con una resistencia a la abrasion mejorada y una pelusilla reducida sobre otras telas no tejidas de fibras de componentes multiples . Estas telas no tejidas y el laminado pueden usarse en donde las telas no tejidas y los laminados se usan actualmente, pero son particularmente adecuados como unos medios de filtro. Tambien esta descrito un metodo para producir una tela no tejida que tiene por lo menos una superficie resistente a la abrasion. El proceso incluye el usar un material de forro entre la superficie formadora y la tela no tejida formadora, en donde el forro es removido despues de que la tela no tejida es unida. Remover el forro expone la superficie resistente a la abrasion del laminado o de la tela no tejida.

Description

TELA NO TEJIDA CON RESISTENCIA A LA ABRASIÓN Y REDUCIDA SUPERFICIE RIZADA Campo de la Invención La presente invención se relaciona a una tela no tejida o laminado de tela no tejida que tiene una superficie resistente a la abrasión, que es áspera y tiene una reducida superficie rizada. La presente invención también se relaciona a un método de producir la tela no tejida.

Antecedentes de la Invención Las telas no tejidas son generalmente formadas en superficies de formación. Las típicas superficies de formación incluyen a alambres de formación y tambores de formación. Los alambres de formación son generalmente un material de malla tejida. El material de malla tejida puede hacerse de materiales poliméricos o puede hacerse de metales. Típicamente, el lado de la tela no tejida que es formada adyacente al alambre de formación tendrá algo de las características de superficie del alambre de formación con respecto a la topografía.

Los tejidos o telas no tejidos son útiles para una amplia variedad de aplicaciones tales como pañales, productos para la higiene femenina, toallas, telas de recreación o protectoras y geotextiles. Las telas no tejidas usadas en estas aplicaciones pueden ser simplemente una tela de un solo tipo de material, tal como una tela no tejida unida con hilado, pero con frecuencia están en forma de laminados de tela no tejida tales como, por ejemplo, laminados unido con hilado/ unido con hilado o laminados unido con hilado/ soplado con fusión/ unido con hilado (SMS) . Los laminados con otros materiales son también posibles, tales como con películas, telas tejidas o tramadas y papel .

En muchas de estas aplicaciones, es necesario para la superficie de la tela no tejida o del laminado de tela no tejida que sea resistente a la abrasión. Del mismo modo, es también necesario para el usuario de estos productos el percibir que la tela no tejida o el laminado de tela no te ida sea durable y que tenga una superficie con un muy bajo grado de rizado de la fibra.

Las telas no tejidas y los laminados de tela no tejida también han sido usados como un medio de filtro. Cuando es usado como un medio de filtro, la tela no tejida no solo debe proporcionar una alta eficiencia de filtro, por ejemplo, prevenir que las partículas finas pasen directo, pero también necesita proporcionar un alto rendimiento, por ejemplo, mantener la caída de presión a través del medio de filtro tan bajo como sea posible sobre la vida útil. Además, la útil vida de servicio de un medio de filtro no debe ser muy corta como para requerir frecuente limpieza o reemplazo. Sin embargo, requerimientos de desempeño tienden a ser contrariamente correlacionados. Por ejemplo, un medio de alta eficiencia tiende a crear una caída de alta presión, severamente restringiendo su capacidad de rendir y de vida de servicio. Además e estas propiedades, en muchas aplicaciones, los materiales de filtración son requeridos para tener integridad estructural por ellos mismos. Además, los materiales de filtración necesitan tener propiedades de tal forma que el material pueda convertirse en varias formas y entonces mantendrá esa forma.

Hay una necesidad en el arte por una tela o laminado no tejido resistente a la abrasión que tiene un reducido rizado de superficie. Además, es también deseable tener un medio de filtro que tiene estas propiedades.

Síntesis de la Invención La presente invención proporciona una tela no tejida que tiene al menos una superficie con resistencia a la abrasión, una aspereza de superficie de al menos 20 µp?, y un rizado en el borde de menos de 1.0 milímetro por milímetro. La superficie resistente a la abrasión de la tela no tejida exhibe muy poco, si hay alguno, rizado o acordonado, cuando se abrasa.

Además, la presente invención también proporciona un laminado de tela no tejida que tiene al menos una superficie con resistencia a la abrasión, una superficie áspera de al menos 20 µp?, y un rizado en el borde de menos de 1.0 milímetro por milímetro. La superficie resistente a la abrasión de la tela no tejida exhibe muy poco, si hay alguno, rizado o acordonado, cuando se abrasa.

La presente invención también proporciona una tela no tejida esponjosa de fibras de múltiples componentes que tiene al menos una superficie con mejorada resistencia a la abrasión y rizado comparado con otras telas no tejidas de fibra de múltiples componentes. Esta tela no tejida tiene una aspereza de superficie de al menos 20 µ?t?, y un rizado en el borde de al menos 1.0 milímetro por milímetro. Esta tela no tejida esponjosa es particularmente útil como un medio de filtro. La superficie resistente a la abrasión de la tela no tejida exhibe muy poco, si hay alguno, rizado o acordonado, cuando se abrasa.

La presente invención proporciona un método para producir una tela no tejida que tiene al menos una superficie resistente a la abrasión, que tiene una aspereza de superficie de al menos 20 µ??, y un rizado en el borde de menos de 1.0 milímetro por milímetro. En el proceso de la presente invención, un material de forro es suministrado en una superficie de formación de la tela no tejida. Después una tela no tejida es formada en el material de forro, y la tela no tejida es unida. Finalmente, el material de forro es removido de la tela no tejida formada y la tela no tejida resultante tiene una mejorada resistencia a la abrasión en la superficie formada cerca del forro removido. La tela no tejida formada puede ser una tela no tejida unida con hilado, una tela no tejida soplada con fusión, una tela no tejida coformada, una tela no tejida cardada, o una tela no tejida colocada por aire.

Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 muestra un proceso esquemático ejemplar del método de la presente invención.

La Figura 2 muestra un proceso ejemplar para producir la tela no tejida esponjosa de fibras múltiples componentes de la presente invención.

La Figura 3 muestra un proceso ejemplar para producir un laminado de tela no tejida de fibras de múltiples componentes de la presente invención.

La Figura 4 es una micrografia de la superficie abrasada del no tejido de la presente invención.

La Figura 5 es una micrografia de la superficie abrasada de un no tejido fuera de la presente invención.

La Figura 6 es una vista en perspectiva del dispositivo usado para conducir la prueba de rizado en el borde como se describe abajo; y La Figura 7 es una vista en diagrama mostrando las medidas tomadas durante la prueba del rizado en el borde.

Definiciones Como se usa aquí, el término "comprender" es inclusive o abierto y no excluye elementos adicionales no señalados, componentes del compuesto o pasos del método.

Corno se usa aquí, el término "fibra" incluye a ambas las fibras básicas, por ejemplo, fibras que tienen una longitud definida de entre alrededor de 19 milímetros y alrededor de 60 milímetros, fibras más largas que las fibras básicas pero que no son continuas, y las fibras continuas, que son algunas veces llamadas "filamentos sustancialmente continuos" o simplemente "filamentos". El método en el cual la fibra es preparada determinará si la fibra es una fibra básica o un filamento continuo.

Como se usa aquí, el término, "tela no tejida" significa un tejido que tiene una estructura de fibras o hilos individuales que están entre colocados, pero no de una manera identificable, como una tela tejida. Las telas no tejidas han sido formadas por muchos procesos tales como, por ejemplo, procesos de unido con hilado, procesos de soplado por fusión, y procesos de tejido cardado y unido. El peso base de las telas no tejidas es usualmente expresado en onzas del material por yarda cuadrada (osy) o en gramos por metro cuadrado (gsm) y los diámetros de la fibra útiles son usualmente expresados en mieras, o en el caso de las fibras básicas o los filamentos continuos, en denier. (Nótese que para convertir de onzas por yarda cuadrada a gramos por metro cuadrado, se multiplican las onzas por yarda cuadrada por 33.91).

Como se usa aquí, el término "fibras sopladas con fusión" significan las fibras formadas por la extrusión de un material terrooplastico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos y usualmente circulares con hebras o filamentos fundidos a adentro de chorros de gas calentados a alta velocidad (por ejemplo, aire) y convergentes que atenúan los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, que puede ser a un diámetro de microfibra. Después de esto, las fibras sopladas con fusión son llevadas por el chorro de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie recolectora para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso es descrito por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 3,849,241 otorgada a Butin y otros, la cual es aquí incorporada como referencia en su totalidad. Las fibras sopladas con fusión son micro fibras que pueden ser continuas o discontinuas, son generalmente más pequeñas de 10 mieras en diámetro promedio. El término "soplado con fusión" también se intenta que cubra otros procesos en los cuales un gas a alta velocidad (usualmente aire) es usado para ayudar en la formación de los filamentos, tales como rociado fundido o hilado centrifugo.

Como se usa aquí, el término "tela no tejida coformada" o "material coformado" significa materiales de compuesto que comprenden una mezcla o matriz estabilizada de filamentos de termoplástico y al menos un material adicional, usualmente llamado el "segundo material" o el "material secundario". Como un ejemplo, los materiales coformados pueden hacerse por un proceso en el cual al menos una cabeza de matriz soplada con fusión es arreglada cerca de una tolva a través de la cual el segundo material es añadido al tejido mientras está en formación. El segundo material puede ser, por ejemplo, un material absorbente tal como materiales orgánicos fibrosos, tales como pulpa leñosa y no leñosa, tales como algodón, rayón, papel reciclado, borra de pulpa, materiales superabsorbentes tales como, partículas superabsorbentes y fibras; materiales absorbentes inorgánicos y fibras básicas poliméricas tratadas y similares; o un material no absorbente, tal como fibras básicas no absorbentes o partículas no absorbentes. Los materiales coformados ejemplares son descritos en las patentes comúnmente cedidas de los Estados Unidos de América números 5,350,624 otorgada a Georger y otros; 4.818.464 otorgada a Lau, 4.100.324 otorgada a Anderson y otros; 5,720,832 otorgada a Minto y otros; cada una de las cuales es incorporada como referencia en su totalidad. Además, el material coformado que contiene las partículas superabsorbentes es descrito en la patente de los Estados Unidos de América número 4,429,001 otorgada a Koplin, también incorporada aquí en su totalidad.

Como se usa aquí, las "fibras unidas con hilado" se refieren a las fibras de diámetro pequeño de material polimérico orientado molecular. Las fibras unidas con hilado pueden ser formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido como filamentos a través de una pluralidad de vasos capilares de un hilador finos que tienen una configuración circular o de otra forma, con el diámetro de los filamentos extruidos siendo rápidamente reducidos como, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 4.340.563 otorgada a Appel y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 3.692.618 otorgada a Dorschner y otros, la patente de los Estados Unidos de América número 3.802.817 otorgada a Matsuki y otros, las patentes de los Estados Unidos de América números 3.338.992 y 3.341.394 otorgadas a Kinney, la patente de los Estados Unidos de América número 3,502,763 otorgada a Hartman, y la patente de los Estados Unidos de América 3.542.615 otorgada a Dobo y otros; y la patente de los Estados Unidos de América número 5,382,400 otorgada a Pike y otros. Las fibras unidas con hilado son con frecuencia de alrededor de 10 mieras o mayores de diámetro. Sin embargo, los tejidos unidos con hilado de fibra fina (que tienen un diámetro de fibra promedio de menos de alrededor de 10 mieras) puede ser logrado por varios métodos incluyendo, pero no limitado a, aquellos descritos en la patente cedida de los Estados Unidos de América número 6,200,669 otorgada a Marmon y otros y en la patente de los Estados Unidos de América número 5, 759, 926 otorgada a Pike y otros, cada una de las cuales es aquí incorporada como referencia en su totalidad.

Como se usa aquí, el término "polímero" generalmente incluye, pero no es limitado a, homopolímeros, copolímeros, tales como por ejemplo, bloque, injerto, y copolímeros alternativos y al azar, terpolímeros , etc., y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que se limiten específicamente de otra manera, el término "polímero" incluye todas las configuraciones geométricas posibles del material. Las configuraciones incluyen, pero no son limitadas a, simetrías isotácticas, sindiotácticas y al azar.

Como se usa aquí, el término "fibras de múltiples componentes" se refiere a las fibras que han sido formadas de al menos dos polímeros componentes o del mismo polímero con diferentes propiedades o aditivos, extruidos de extrusores separados pero hilados juntos para formar una fibra. Las fibras de múltiples componentes son también algunas veces referidas como fibras conjugadas o fibras bicomponentes. Los polímeros son arreglados en sustancialmente y constantemente colocados en zonas distintas a través de la sección transversal de las fibras de múltiples componentes y se extienden continuamente a lo largo de la longitud de las fibras de múltiples componentes. La configuración de tales fibras de múltiples componentes puede ser, por ejemplo, un arreglo de vaina/núcleo en donde un polímero es rodeado por otro o puede ser en un arreglo de lado a lado, o en un arreglo de "islas en el mar", o un arreglo como formas de pedazos de pastel o de tiras en una fibra de la sección transversal rectangular, oval o redonda. Las fibras de múltiples componentes son enseñadas, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 5.108.820 otorgada a Kaneko y otros, la patente de los Estados Unidos de América número 5.336.552 otorgada a Strack y otros y la patente de los Estados Unidos de América número 5.382.400 otorgada a Pike y otros. Para dos fibras componentes, los polímeros pueden estar presentes en proporciones de 75/25, 50/50, 25/75 o cualquier otra proporción deseada.

El término "fibras de múltiple constitución" se refiere a las fibras que han sido formadas de al menos dos polímeros extruidos del mismo extrusor como una mezcla o combinación. Las fibras de múltiple constitución no tienen los varios componentes del polímero arreglados en relativamente constante posición en zonas distintas a través del área de la sección cruzada de la fibra y los varios polímeros son usualmente no continuos a lo largo de toda la longitud de la fibra, en vez usualmente forman fibrillas o protofibrillas que inician o terminan al azar. Las fibras de este tipo general son descritas en, por ejemplo, las patentes de los Estados Unidos de América números 5,108,827 y 5,294,482 otorgadas a Gessner.

Como se usa aquí, el término "patrón unido" se refiere a un proceso de unión de una tela no tejida en un patrón por la aplicación de calor y de presión u otros métodos, tales como unión ultrasónica. La unión de patrón térmico típicamente es realizada a una temperatura en un rango desde alrededor de 80 grados centígrados a alrededor de 180 grados centígrados y a una presión en un rango desde alrededor de 150 a alrededor de 1,000 libras por pulgada lineal (59-178 kilogramos por centímetro) . El patrón empleado típicamente tendrá desde alrededor de 10 a alrededor de 250 uniones por pulgada cuadrada (1-40 uniones por centímetro cuadrado) cubriendo desde alrededor de 5 a alrededor de 30 por ciento del área de superficie. Tal patrón de unión es logrado de conformidad con conocidos procedimientos. Véase, por ejemplo, la patente de diseño de los Estados Unidos de América número 239,566 otorgada a Vogt, la patente de diseño de los Estados Unidos de América número 264,512 otorgada a Rogers, la patente de los Estados Unidos de América número 3,855,046 otorgada a Hansen y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 4,493,868 otorgada a Meitner y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 5,858,515 otorgada a Stok.es y otros, para ilustraciones de patrones de unión y una descripción de procedimientos de unión, cuyas patentes son incorporadas aquí como referencia. La unión ultrasónica es realizada, por ejemplo, por el paso del laminado de la tela no tejida de múltiples capas entre un cuerno sónico y un rodillo de yunque como se ilustra en la patente de los Estados Unidos de América número 4,374,888 otorgada a Bornslaeger, la cual es aquí incorporada como referencia en su totalidad.

Como se usa aquí, el término "unión a través de aire" o "TAB" significa un proceso de unión de una tela de fibra no tejida en la cual aire que tiene una temperatura arriba del punto de fundido de al menos uno de los polímeros del tejido es forzado a través de la tela. La velocidad del aire puede ser entre 100 y 500 pies por minuto y el tiempo de permanencia puede ser tan largo como 10 segundos. El fundido y el volver a solidificar el polímero proporciona la unión. La unión a través de aire tiene relativamente restringida variabilidad y dado que la unión a través de aire requiere de fundido de al menos uno de los componentes para lograr la unión, está generalmente restringido a tejidos con dos componentes del tipo de fibras conjugadas o aquellas que incluyen un adhesivo. El aglutinante a través del aire, el aire que tiene una temperatura arriba de la temperatura de fundido de uno de los componentes y por debajo de la temperatura de fundido de otro componente es directamente de una capucha circundante, a través del tejido, y en un rodillo perforado que soporta al tejido. Alternativamente, el aglutinante a través de aire puede ser un arreglo plano en donde e-r-arre-esta-dirígido" verticálmente hacia abajo hacia el tejido.

Las condiciones de operación de las dos configuraciones son similares, la diferencia primaria siendo la geometría del tejido durante la unión. El aire caliente funde al componente del polímero de más bajo fundido y por tanto forma las uniones entre los filamentos para integrar el tejido.

Como se usa aquí, el término "denier" se refiere a una expresión comúnmente usada del grosor de fibra que se define en gramos por 9000 metros. Un más bajo denier indica una fibra más fina y un más alto denier indica una fibra más gruesa o pesada. El denier puede convertirse a una medida internacional "dtex", que es definida como gramos por 10,000 metros, al dividir el denier por 0.9.

Descripción de los Métodos de Prueba La "prueba de abrasión recíproca" (RAT) involucra el golpear una muestra, usualmente 5.5 pulgadas por 7 pulgadas (140 milímetros por 180 milímetros) de tela con un abrasivo de caucho de silicio y entonces evaluar la tela por desprendimiento, encordado, o rizado. El probador de abrasión de cabeza doble horizontalmente recíproco usado aquí es el Modelo número 8675, de la United States Testing Company, Inc., de Hoboken, Nueva Jersey. El abrasivo, un material reforzado de fibra de vidrio de caucho sólido de silicio tiene una dureza de la superficie del caucho de 81A del Durómetro, un Shore A de 81 más-o menos" ~de 9~ y es de 36 pulgadas (914 milímetros) por 4 pulgadas (102 milímetros) por 0.005 pulgadas (0.127 milímetros) de grueso y es disponible como el número de catálogo 4050 de la Flight Insulations, Inc., distribuidores para Connecticut Hard Rubber, de 925 Industrial Park Drive N.E., de Marieta, Georgia. Antes de probar, la muestra y el equipo deben acondicionarse a la temperatura y humedad estándar. El abrasivo deberá acondicionarse por ciclado sobre una pieza de desecho del material a probarse alrededor de 200 veces. La muestra de prueba deberá estar libre de dobleces, arrugas, etc., montada en el instrumento sobre respaldo de corcho y limpiado de fibras de la superficie residual con un cepillo de pelo de camello. El brazo abrasivo deberá bajarse y el ciclo comenzar a un peso total de 2.6 libras (1180 gramos) con la mitad del peso en cada uno de los dos brazos de abrasión. Después de un número fijado de ciclos, cada muestra es removida de la máquina y comparada a un juego estándar de fotografías. A cada muestra es asignado un número con base en una comparación del material de abrasión a la fotografía estándar. Cinco (5) es la mejor calificación con uno (1) siendo la peor calificación.

La prueba de "rizado en el borde" es usada para determinar el "rizado" de la superficie de la tela no tejida producida por la presente invención. La prueba de rizado en el borde mide la intensidad del esponjado de la fibra que sobresale en la longitud del borde por unidad por la longitud del perímetro. Los datos de análisis de imagen son tomados de dos placas de vidrio hechas en un dispositivo. Cada placa tiene una mues ra doblada sobre el borde non la muestra doblada en la dirección transversal y colocada sobre la placa de vidrio. El borde es biselado a un grosor de 1/16 de pulgada. El método de prueba y el equipo es además descrito y revelado en la patente de los Estados Unidos de América número 5, 509, 915 y en la patente de los Estados Unidos de América número 6,585,855, la total descripción de la cual es aquí incorporada como referencia. Con referencia a la Figura 5, es mostrada una incorporación de un dispositivo que puede usarse en conducir la prueba del rizado en el borde.

Como se ilustra, el dispositivo incluye una primera placa de vidrio 202 y una segunda placa 204. Cada una de las placas de vidrio tiene un grosor de ¾ de pulgada. Además, la placa de vidrio 202 incluye un borde biselado 206 y la placa de vidrio 204 incluye un borde biselado 208. Cada borde biselado tiene un grosor de 1/16 pulgada. En esta incorporación, las placas de vidrio son mantenidas en posición por un par de soportes en forma de ü 210 y 212. Los soportes 210 y 212 pueden hacerse de, por ejemplo, una madera chapada terminada de H de pulgada .

Durante la prueba, las muestras son colocadas sobre los bordes biselados 206 y 208. Múltiples imágenes de los bordes doblados son tomadas a lo largo del borde como se muestra en el 214. Treinta (30) campos de vista son examinados en cada borde doblado para dar un total de sesenta (60) campos de vista.

Cada vista tiene la "PR/EL" medidas antes y después de la remoción de las fibras salientes. La "PR/EL" es el perímetro por longitud de borde examinado en cada campo de vista. La Figura 11 ilustra la medición tomada. Como se muestra la "PR" es el perímetro alrededor de las fibras sobresalientes mientras que "EL" es la longitud de la muestra medida. Las válvulas de "PR/EL" son promediadas y ensambladas en un histograma como una página de salida. El análisis es completado y los datos son obtenidos usando el Sistema de Análisis de Imagen QUANTIMET 970, obtenido de Leica Corp., de Deerfield.

III. La rutina QUIPS para desempeñar este trabajo, FUZZ10, es como sigue: Instrumentos Cambridge QUANTIMET 970 QUIPS/MX: VO8.02 USUARIO: RUTINA: FECHA DE FUZZ10: Mayo 8 de 1981, SERIE: 0 SPECIMEN: NOMBRE = FUZZB HACE = PR/EL sobre No Tejidos; OBTIENE HISTOGRAMA Autor = B.E. KRESSNER FECHA = diciembre 10 de 1997 COND = MACRO VISTA; DCI 12X12; FOLLIES FILTRO ROSA; 3 3 MASCARA 60 MM MICRO-NIKKO, F/4; 20 MM TUBOS EXTENSIÓN; 2 PLACAS (VIDRIO) DISPOSITIVO MICRO-NIKKOR A EXTENSION COMPLETA POR MAX MAG! ! ! CAMARA ROTATORIA 90 grados PARA QUE IMAGEN SOBRE LADO DERECHO ! ! PERMITA FOTO TIPICA Ingreso de la identidad de la muestra Escáner (NÚMERO 1 Chalnicon lv=0.00 SENS PAUSA) Corrector de Carga de Sombreado (patrón FUZZ7) Calibrado Usuario Especifico (Valor Cal - 9.709 mieras por pixel) SUBRTN ESTANDAR TOTPREL: = 0.

TOTCAMPOS: = 0.

FOTO: MEDIO: = 0.

SI FOTO = 1. entonces Pausa del Mensaje QUIERE FOTO TIPICA (1=SI; 0=NO) ? Ingresar FOTO Término si Si FOTO = 1. entonces Pausa del Mensaje VALOR MEDIO DE INGRESO PARA PR/EL Ingresar MEDIO 10 Término Para MUESTRA = 1 a 2 Si MUESTRA = 1. entonces ETAPAX: = 36000.

ETAPAY: = 144000. 20 Movimiento de Etapa (ETAPAS, ETAPAY) Pausa del Mensaje Por favor colocar dispositivo Pausa ETAPAX = 120000 30 ETAPAY = 144000 Movimiento de Etapa (ETAPAX, ETAPAY) 35 Pausa del Mensaje , Por favor enfocar Detectar 2D (más oscuro que 54, Delin PAUSA) ETAPAX: = 36000. ETAPAY : = 144000 rmmo MUESTRA ETAPAX: = 120000. ETAPAY: = 44000. Movimiento Etapa (ETAPAX, ETAPAY) Pausa del Mensaje Por favor enfocar Detectar 2D (más oscuro de 54, Del ETAPAX: = 36000. ETAPAY: = 44000. Término 30 Movimiento de Etapa (ETAPAX, ETAPAY) Escanear Etapa (XY J3_5_ Origen escaneo ETAPAX ETAPAY Tamaño de campo 6410.0 78000.0 Número de campos 30 1) Por CAMPO Si TOTCAMPOS = 30. entonces Escanear (número 1 Chalnicon AUTO-SENSIBILIDAD LV = 0.01) Término Marco Vivo es Marco de Imagen Estándar Marco de Imagen es Rectangular (X:26, Y:37, W:823, ESCÁNER (número 1 Chalnicon AUTO SENSIBILIDAD Marco Imagen es Rectangular (X:48, Y: 37, W:803, Detectar 2D (más oscuro de 54, Delin) Enmendar (ABRIR por 10) Medida de Campo - Parámetros en arreglo de CAMPO ANTESPERI: = CAMPO PERÍMETRO Enmendar (ABRIR por 10) Medida campo - Parámetros en arreglo de CAMPO DESPUESPERIM: = CAMPO PERÍMETRO PROVEEREL: = ( (ANTESPERI DESPUESPERIM) / ( 1. MARCO . H*CAL . CONST ) ) TOTPREL: = TOTPREL + PROVEREL TOTCAMPOS: = TOTCAMPOS + 1 Si FOTO = 1. entonces Si PROVEREL> (0.95000*MEDIO) entonces Si PROVEREL&It; (1.0500*MEDIO) entonces Escáner (número 1 Chainicon AUTO SENSIBILIDAD LV=0.01 PAUSA) Detectar 2D (más oscuro que 53 y más claro de 10, Delin PAUSA) Término Término Término Distribuir CUENTA vs PROVEREL (Unidades MM/MM) En GRAFICO de 0.00 a 5.00 en 20 bins, diferencial Paso Etapa Siguiente CAMPO Siguiente Imprimir Imprimir "AVE PR-SOBRE-EL (UM/UM)=", TOTPREL/TOT-CAMPOS Imprimir "" Imprimir "TOTAL NUMERO DE CAMPOS=" , TOT CAMPOS Imprimir "" Imprimir "ALTURA CAMPO (MM)=" , I. MARCO. H* CAL.CONST/1000 Imprimir "" Imprimir "" Imprimir distribución (GRAFICO, diferencial, esquema barra, escala = 0.00) Para CONTEORIZO = 1 a 26 Imprimir "" Sigue TERMINO DEL PROGRAMA La perfilometria de estilete es un método de prueba que permite mediciones de la superficie irregular de un material usando un estilete que es sacado a través de la superficie de un material. Conforme el estilete se mueve a través del material, los datos son generados y suministrados en una computadora para rastrear el perfil de la superficie sentida por el estilete. Esta información puede a su vez ser trazada para mostrar el grado de desviación de una linea de referencia estándar y por tanto demostrar el grado de irregularidad de un material. Los datos de perfilometria de superficie fueron generados por los Ejemplos 1 y el Ejemplo comparativo 2.

La superficie que está formada contra el material de forro, en el material de los Ejemplos 1, y la superficie formada en contra del alambre de formación en el Ejemplo comparativo 2, fueron escaneados usando el perfilómetro de superficie Modelo S5 fabricado por Taylor-Hobson. El estilete usa una punta de diamante con un radio nominal de 2 mieras (parte número 112/1836) . Antes de la recolección de datos, el estilete fue calibrado en contra de una bola de acero de carburo de tungsteno altamente pulida estándar de conocido radio (22.0008 milímetros) y terminado (parte número 112/1844). Durante la prueba, la posición vertical de la punta del estilete fue detectada por un levantamiento del interferómetro láser de helio/ neón. (parte número 112/2033). Los datos fueron recolectados y procesados usando el software Form Talysurf versión 5.02 que corre en una computadora compatible IBM PC. La punta del estilete fue sacada a través de la superficie de la muestra a una velocidad de 0.5 milímetros por minuto. Las trayectorias rastreadas por el estilete del perfilómetro fueron a través de la superficie superior de los materiales.

Para realizar el procedimiento, una muestra de 12 milímetros por 12 milímetros fue seleccionada para escanearse. La parte central de 6 milímetros por 6 milímetros fue seleccionada para escaneo. Un escáner consistente de 256 perfiles de almacenado de datos fue tomado desde la superficie siendo escaneado usando la punta de diamante del estilete. Cada perfil de 12 milímetros de largo fue espaciado aparte por 46.8 mieras, con los puntos de datos siendo recolectados a 0.25 mieras aparte. Los datos fueren solamente registrados por la parte central de 6 milímetros por 6 milímetros de cada muestra. Los parámetros fueron medidos o calculados incluyen la aspereza de la superficie promedio (Sa) , la raíz media cuadrada de la aspereza (Sq) , el pico más alto (Sp), el valle más profundo (SV), y los 10 puntos altos (Sz) que es la distancia media entre los cinco picos más altos y los 5 valles más profundos.

Descripción Detallada de la Invención La tela no tejida de la presente invención es preparada por un proceso que incluye los pasos de: a. proporcionar una superficie de formación; b. suministrar un material de forro en la superficie de formación; formar una tela no tejida en el material de forro; unir la tela no tejida para formar una tela no tejida unida que es al menos parcialmente unida al forro; y remover la tela no tejida unida del material de forro.

Se ha descubierto que una tela no tejida resistente a la abrasión que tiene un alto grado de aspereza de superficie y un bajo grado de fibras libres en la superficie puede formarse usando el proceso de la presente invención. En el proceso de la presente invención, la formación de la tela no tejida puede lograrse por conocidos procesos de formación de la tela no tejida. Por ejemplo, la tela no tejida puede formarse por un proceso de unido con hilado, un proceso de soplado con fusión, un proceso de colocación por aire, un proceso de cardado o un proceso coformado. Cuando se hace por el proceso de la presente invención, la tela no tejida tiene al menos una superficie que es resistente a la abrasión, tiene una aspereza de superficie de al menos de 20 pm, y tiene un valor de rizado en el borde de menos de alrededor de 1.0 milímetros por milímetro .

El rizado en el borde es medido por el método descrito antes y es una medida de la intensidad del esponjado de la fibra que sobresale en la longitud de borde de la unidad por la longitud del perímetro. En la presente invención, el rizado en el borde es de menos de alrededor de 1.0 milímetros por milímetro y es generalmente de entre 0.001 milímetros por milímetro y de 0.9 milímetros por milímetro. Idealmente, el rizado en el borde es de menos de alrededor de 0.5 milímetros por milímetro.

La aspereza de la superficie de la tela no tejida de la presente invención es medida como se describió antes y es de al menos alrededor de 20 µ??. Generalmente, la aspereza de la superficie esta en el rango de alrededor de 20 um, a alrededor de 100 µ??, y usualmente de entre alrededor de 20 pm y alrededor de 35 pm.

Las fibras de la tela no tejida pueden ser de fibras de monoco ponente, de múltiples componentes o múltiples constituidas. Las mezclas de estos tipos de fibras pueden también ser usadas. De estos tipos de fibras, es generalmente preferible que las fibras contengan fibras de múltiples componentes, especialmente en aplicaciones donde son deseadas las telas esponjosas tejidas, además, las fibras pueden ser rizadas o no rizadas. Además, las fibras de la tela no tejida de la presente invención pueden ser hechas de polímeros de termoplástico .

Adecuados polímeros de termoplástico útiles en la preparación de fibras de termoplástico de la tela no tejida de la presente invención incluyen a poliolefinas , poliésteres, poliamidas, policarbonatos, poliuretanos, polivinilcloruro, politetrafluoroetileno, poliestireno, polietileno tereftalato, polímeros biodegradables tales como ácido poliláctico y copolímeros y mezclas de los mismos. Adecuadas poliolefinas incluyen a polietileno, por ejemplo, polietileno de alta densidad, polietileno de mediana densidad, polietileno de baja densidad y polietileno de baja densidad lineal; polipropileno, por ejemplo, polipropileno isotáctico, polipropileno sindiotáctico, mezclas de polipropileno isotáctico y de polipropileno atáctico, y mezclas de los mismos; polibutileno, por ejemplo, poli (1-buteno) y poli (2-buteno) ; polipenteno, por ejemplo, poli (1-penteno) y poli (2-penteno) ; poli (3-metil-l-penteno) ; poli(4-metil 1-penteno); y copolímeros y mezclas de los mismos. Adecuados copolímeros incluyen a copolímeros al azar y en bloque preparados de dos o más diferentes monómeros olefinos no saturados, tales como copolímeros de etileno/ propileno y etileno/ butileno. Adecuadas poliamidas incluyen a nylon 6, nylon 6/6, nylon 4/6, nylon 11, nylon 12, nylon 6/10, nylon 6/12, nylon 12/12, copolímeros de caprolactama y alquileno óxido diamina, y similares, así como mezclas y copolímeros de los mismos. Adecuados poliésteres incluyen a polietileno tereftalato, politrimetileno tereftalato, polibutileno tereftalato, politetrametileno tereftalato, policiclohexileno-1 , 4-dimetileno tereftalato, y copolímeros isoftalato del mismo, asi como mezclas de los mismos.

Muchas poliolefinas son disponibles para la producción de fibra, por ejemplo polietilenos tales como ASPUN 6811A un polietileno de baja densidad lineal de la Dow Chemical, 2553 LLDPE y 25355 y 12350 polietileno de alta densidad son tales adecuados polímeros. Los polietilenos tienen tasas de flujo fundido en gramos por 10 minutos, a 190 grados Fahrenheit, y a una carga de 2.16 kilogramos de alrededor de 26, 40, 25, y 12, respectivamente. Los polipropilenos de formación de fibra incluyen, por ejemplo, al polipropileno PF-015 de Basell. Muchas otras poliolefinas son comercialmente disponibles y generalmente pueden usarse en la presente invención. Las poliolefinas particularmente preferibles son polipropileno y polietileno.

Ejemplos de poliamidas y sus métodos de síntesis pueden encontrarse en "Resinas de Poliamida" por Don E. Floyd (Catálogo de la Biblioteca del Congreso número 66-20811, Reinhold Publishing, Nueva York, 1966) . Particularmente comercialmente útiles poliamidas son el nylon 6, nylon-6,6, nylon 11 y nylon 12. Estas poliamidas están disponibles de un número de fuentes tales como Custom Resins, Nyltech, entre otros. Además, una resina glutinizante compatible puede añadirse a las composiciones capaces de extrudirse descritas antes para proporcionar materiales glutinizantes que unen de forma autógena o que requieren calor para unir. Cualquier resina glutinizante puede usarse que es compatible con los polímeros y puede soportar las altas temperaturas de procesamiento (por ejemplo, extrusión) . Si el polímero es mezclado con ayudas de procesamiento tales como, por ejemplo, poliolefinas o aceites de extensión, la resina glutinizante también debe ser compatible con esas ayudas de procesamiento. Generalmente, las resinas de hidrocarbón hidrogenado son resinas glutinizantes preferibles, debido a su mejor estabilidad de temperatura. El REGALREZ® y el ARKON® series de glutinizantes son ejemplos de resinas de hidrocarbón hidrogenado. El ZONATAC® 501 Lite es un ejemplo de un hidrocarbón terpeno. El REGALREZ® resinas de hidrocarbón son disponibles de la Hercules Inc. El ARKON® series de resina están disponibles de Arakawa Chemical (USA) Inc. Son adecuadas las resinas glutinizantes tales como las descritas en la patente de los Estados Unidos de América número 4,787,699, aquí incorporada como referencia. Otras resinas glutinizantes que son compatibles con otros componentes de la composición y pueden soportar las altas temperaturas de procesamiento también pueden usarse.

La tela no tejida de la presente invención puede usarse en una variedad de diferentes aplicaciones, incluyendo por ejemplo, como un medio de filtro, como un paño limpiador, como un material térmico o de aislar acústico y como componentes en los productos para el cuidado personal, tales como pañales. Además, la tela no tejida puede ser usada en cualquier aplicación donde las telas no tejidas han sido previamente usadas.

A fin de tener un mejor entendimiento del proceso de la presente invención, la Figura 1 generalmente ilustra un proceso 10 para producir una tela no tejida de la presente invención. En el proceso, el material de forro 29 es suministrado de un rollo 27 a una superficie de formación 26. La superficie de formación es soportada por un juego de rodillos 28. Las fibras 23 de la tela no tejida 50 son producidas usando un proceso de formación de la tela no tejida 21 y son depositadas sobre el forro 29 el cual es adyacente a la superficie de formación. Se nota que el proceso especifico de formación de la tela no tejida puede variar dependiendo del tipo de tela no tejida deseada.

Después, la tela no tejida 50, la cual no es unida, y el forro son unidos. Como se muestra en la Figura 1, la tela no tejida no unida 50 es entonces unida en un unidor, tal como un unidor a través de aire 36, para proporcionar coherencia y resistencia física. El uso de un unidor a través de aire es particularmente útil para la presente invención en que el unidor produce una tela no tejida altamente unida sin aplicar una significativa presión de compactar. Los unidores a través de aire son especialmente preferibles cuando una estructura esponjosa es deseada y cuando las fibras de múltiples componentes son usadas para producir la tela no tejida. En el unidor a través de aire 36, un flujo de aire calentado es aplicado a través del tejido, por ejemplo, de una capucha 40 a un rodillo perforado 38, para calentar el tejido a una temperatura arriba del punto de fundido de un componente de las fibras de la tela no tejida. El proceso de unir puede asistirse por un dispositivo de vacio que es colocado abajo del rodillo perforado 38.

Otros procesos de unir que pueden usarse en la presente invención, incluyendo, pero no limitados a, unión por polvo adhesivo, unión por adhesivo liquido, unión ultrasónica, unión por rodillo de compactar. Estos procesos de unir son convencionales y bien conocidos en el arte. Entre estos procesos de unir, los procesos de unión a través de aire son particularmente adecuados para la presente invención dado que los procesos de unión unen a los tejidos de fibra de múltiples componentes sin aplicar cualquier presión sustancialmente de compactar y, por ende, produce un tejido no compactado, esponjoso. De forma similar, las telas no tejidas de fibras de múltiples componentes, incluyendo tejidos de fibra básica y tejidos de fibra unida con hilado, pueden ser unidos con los procesos de unión antes descritos, otros que los procesos de unión a través de aire. Los procesos de unión a través de aire no son particularmente adecuados para los tejidos de un mono componente a menos que los procesos sean usados en conjunto con procesos de unión de adhesivo en polvo o de adhesivo fluido dado que los procesos de unión a través de aire, que funden un componente de las fibras del tejido para efectuar las uniones.

Una vez unido, el material de forro 29 es removido de la tela no tejida unida. Cualquier método puede usare para remover el forro, en tanto que la tela no tejida formada no se dañe. La tela no tejida puede ser además procesada en linea o, como se muestra enrollada en un rodillo 31, para procesamiento un tiempo después.

El material de forro útil en la presente invención incluye películas, materiales tejidos y no tejidos. Deseablemente, el material de forro debe ser un material de bajo costo dado que el material de forro puede descartarse después del uso. Se nota, sin embargo, que el material de forro puede ser vuelto a usar, considerando que el forro no esté dañado en el procesamiento. Materiales ejemplares para los forros son materiales a base de polímero de termoplástico, tales como películas, telas no tejidas y telas tramadas. De estos materiales, las telas no tejidas son preferibles desde el punto de vista del costo. Particularmente, un material unido con hilado de ligero peso base es generalmente seleccionado. Por ejemplo, una tela no tejida unida con hilado que tiene un peso base de entre alrededor de 5 y alrededor de 35 gramos por metro cuadrado (gsm) y más deseablemente de entre alrededor de 13 y 23 gramos por metro cuadrado (gsm) . Aún cuando no se requiere, los forros deben hacerse de un polímero termoplástico que es diferente del polímero termoplástico usado para producir la tela no tejida. Además, es deseable que el polímero termoplástico del material de forro que es de alguna forma incompatible con el de los polímeros termoplásticos de la tela no tejida formada. Por ejemplo, si la tela no tejida formada está formada de fibras bicomponentes de polietileno y de polipropileno, con el polietileno haciendo una parte de la superficie exterior de las fibras, entonces el unido con hilado de polipropileno puede usarse como el forro. El seleccionar el forro con esto en mente ayuda a liberar al forro de la tela no tej ida .

Usando el proceso de la presente invención para producir la tela no tejida, el lado de la tela no tejida que es adyacente al forro es resistente a la abrasión, tiene un alto grado de aspereza de superficie y un bajo grado de fibras libres en la superficie. El otro lado de la tela no tejida típicamente tendrá similares propiedades a la tela no tejida producida usando un proceso convencional. Sin embargo, dos de las telas no tejidas producidas en la presente invención pueden laminarse juntas de tal forma que la superficie áspera resistente a la abrasión de las dos telas no tejidas está en lados opuestos del laminado resultante. Además, otras capas pueden formarse en la tela no tejida, fuera del lado en el cual el forro está acoplado formando una estructura laminada.

Adicionalmente, es deseable que el no tejido tenga un área de unión de al menos 20%. Un ejemplo de un patrón que tiene puntos, es el patrón Hansen Pennings o "H&P" con alrededor de 30% de área de unión cuando nuevo y con alrededor de 200 uniones por pulgada cuadrada como se enseña en la patente de los Estados Unidos de América número 3,855,046 otorgada a Hansen y Pennings. El patrón de H&P tiene áreas de unión de un punto o perno cuadrado en donde cada perno tiene una dimensión lateral de 0.038 pulgadas (0.965 milímetros), un espaciado de 0.070 pulgadas (1.778 milímetros) entre pernos, y una profundidad de unión de 0.023 pulgadas (0.584 milímetros).

La tela y laminados no tejidos de la presente invención pueden tener una densidad total de entre alrededor de 0.005 gramos por centímetro cúbico y alrededor de 0.3 gramos por centímetro cúbico, preferiblemente de entre alrededor de 0.01 gramos por centímetro cúbico y alrededor de 0.2 gramos por centímetro cúbico, y más preferiblemente de entre alrededor de 0.02 gramos por centímetro cúbico y alrededor de 0.15 gramos por centímetro cúbico. El peso base de la tela no tejida está en el rango desde alrededor de 8 a alrededor de 500 gramos por metro cuadrado (gsm) , o mayor preferiblemente desde alrededor de 13 a alrededor de 475 gramos por metro cuadrado (gsm) , y más preferiblemente desde alrededor de 16 a alrededor de 440 gramos por metro cuadrado (gsm) , dependiendo de la aplicación en la cual la tela no tejida será usada.

La presente invención también proporciona una tela no tejida esponjosa de fibras de múltiples componentes que tiene al menos una superficie con mejorada resistencia a la abrasión y rizado sobre otras telas no tejidas de fibra de múltiples componentes. Esta tela no tejida tiene una aspereza de superficie de al menos 20 µp?, y un rizado en el borde de menos de 1.0 milímetro por milímetro. La superficie resistente a la abrasión de la tela no tejida exhibe muy poco, si algo, rizado o encordado. Esta tela no tejida esponjosa es particularmente útil como un medio de filtro.

Cuando se usa como un medio de filtro, las fibras particularmente adecuadas para el medio de filtro incluyen fibras unidas con hilado rizadas y fibras básicas rizadas. Como se señaló antes, estas fibras pueden ser fibras monocomponente o fibras conjugadas de múltiples componentes. Adecuadas fibras unidas con hilado y fibras básicas para la presente invención tienen un diámetro promedio de alrededor de 1 pm a alrededor de 100 µ?t?, y en particular, de entre alrededor de 10 µ?t? alrededor de 50 µ??. De estas fibras rizadas, particularmente adecuadas fibras son fibras conjugadas de múltiples componentes que contienen dos o más polímeros componentes, y más particularmente adecuadas fibras son fibras conjugadas de múltiples componentes que contienen polímeros de diferentes puntos de fundido. Preferiblemente, la diferencia del punto de fundido entre el polímero de más alto fundido y el polímero de más bajo fundido de las fibras conjugadas debe ser al menos de alrededor de 5 grados centígrados, más preferiblemente de alrededor de 30 grados centígrados, para que el polímero de más bajo fundido pueda fundirse sin afectar las integridades química y física del polímero de más alto fundido.

La preferible tela no tejida para aplicaciones de filtro son las telas no tejidas unidas a través de aire fabricadas de fibras conjugadas de múltiples componentes rizados, y más particularmente adecuadas fibras conjugadas son fibras conjugadas unidas con hilado. Para propósitos de ilustración, la presente invención en adelante está dirigida a fibras conjugadas unidas con hilado bicomponentes (en adelante referidas como fibras bicomponentes) y tejidos de fibras bicomponentes, y a un proceso de unión a través de aire aún cuando otras fibras conjugadas básicas o unidas con hilado de más de dos polímeros y otros procesos de unión pueden utilizarse para la presente invención, como se describió antes.

De conformidad con la presente invención, las adecuadas fibras bicomponentes tienen el polímero de componente de bajo fundido al menos parcialmente expuesto a la superficie a lo largo de toda la longitud de las fibras. Adecuadas configuraciones para las fibras bicomponentes incluyen configuraciones lado a lado y configuraciones de vaina y núcleo, y adecuadas configuraciones de vaina y núcleo incluyen configuraciones excéntricas de vaina y núcleo, y de islas en el mar y configuraciones concéntricas de vaina y núcleo. De estas configuraciones de vaina y núcleo, las configuraciones excéntricas de vaina y núcleo son particularmente útiles dado que al impartir rizos sobre las fibras bicomponentes excéntricas de vaina y rizo pueden efectuarse más fácilmente. Si una configuración de vaina y rizo es empleada, es altamente deseable el tener al polímero de bajo fundido que forme la vaina .

Una amplia variedad de combinaciones de polímeros de termoplástico conocidos para formar las fibras y/o los filamentos pueden emplearse para producir las fibras conjugadas proveyendo que los seleccionados polímeros tienen suficientemente diferentes puntos de fundido y, preferiblemente, diferentes propiedades de cristalización y/o de solidificación. Las diferencias del punto de fundido entre los polímeros seleccionados facilitan el proceso de unión a través de aire, y las diferencias en las propiedades de cristalización y solidificación promueven el rizado de la fibra, especialmente el rizado a través de la activación por calor de los rizos latentes.

Las fibras de múltiples componentes tienen desde alrededor de 20% a alrededor de 80%, preferiblemente desde alrededor de 40% a alrededor de 60%, por peso del polímero de bajo fundido y desde alrededor de 80% a alrededor de 20%, preferiblemente de alrededor de 60% a alrededor de 40%, por peso del polímero de alto fundido.

Para ilustrar el proceso de la presente invención usando la tela no tejida de fibra unida con hilado de múltiples componentes, la atención está dirigida a la Figura 2. En la Figura 2, la linea del proceso 10A incluye un par de extrusores 12 y 13 para separadamente suministrar los componentes del polímero extruido, un polímero de alto fundido y un polímero de bajo fundido, a un hilador bicomponente 18. Las tolvas 14 y 15 suministran el polímero a los extrusores 12 y 13, respectivamente. Los hiladores para producir las fibras bicomponentes son bien conocidos en el arte y por tanto no son descritos aquí. En general, el hilador 18 incluye una caja que contiene un paquete de hilar que incluye una pluralidad de placas que tienen un patrón de aberturas arregladas para crear trayectorias de flujo para dirigir los polímeros de alto fundido y de bajo fundido a cada abertura de formación de la fibra en el hilador. El hilador 18 tiene aberturas arregladas en una o más filas, y las aberturas forman una cortina que se extiende hacia debajo de fibras cuando los polímeros son extruidos a través del hilador.

La línea 10A además incluye una salida de gas de templado 20 colocada adyacente a la cortina de fibras 16 que se extienden desde el hilador 18, y el gas desde la salida 20 al menos parcialmente templa, por ejemplo, el polímero de formación de fibras no es ya capaz de libremente fluir, y desarrolla un rizo helicoidal latente en las fibras que se extienden 17. Como un ejemplo, un chorro de aire de una temperatura de entre alrededor de 45 grados Fahrenheit (7.2 grados centígrados) y de alrededor de 90 grados Fahrenheit (32 grados centígrados) que está dirigido sustancialmente perpendicular a la longitud de las fibras a una velocidad desde alrededor de 100 a alrededor de 400 pies por minuto puede efectivamente usarse como un gas de templado. Aún cuando el proceso de templar es ilustrado con un sistema de templar de una salida, más de una salida de gas de templar pueden utilizarse.

Una unidad de sacado de fibra o un aspirador 22 está colocado abajo de la salida de gas de templar y recibe las fibras templadas. Las unidades de sacado de fibra o aspiradores para uso en polímeros hilados fundidos son bien conocidos en el arte, y unidades de sacado de fibra ejemplares adecuadas para la presente invención incluyen un aspirador de fibra lineal del tipo mostrado en la patente de los Estados Unidos de América número 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, las pistolas de evacuación del tipo mostrado en la patente de los Estados Unidos de América número 3,692,618 otorgada a Dorshner y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 3,423,266 otorgada a Davies y otros.

La unidad de sacado de fibra 22, en general, tiene un conducto alargado a través del cual las fibras son sacadas por el gas de aspirado. El gas de aspirado puede ser cualquier gas, tal como aire, que adversamente no interactúa con el polímero de las fibras. El gas de aspirado puede ser calentado arriba de la temperatura ambiente, a temperatura ambiente o por debajo de la temperatura ambiente. La temperatura actual del gas de aspirado no es crítica para la presente invención. A modo de ejemplo, el gas de aspirado puede ser calentado usando un calentador ajustable de temperatura 24. Se anota, sin embargo, que el gas de aspirado no tiene que ser calentado en la presente invención.

Si el gas de aspirado es calentado, el gas de aspirado saca las fibras templadas y calienta las fibras a una temperatura que es requerida para activar el rizo latente de las mismas. La temperatura requerida para activar el rizo latente en las fibras está en el rango desde alrededor de 110 grados Fahrenheit (43.3 grados centígrados) a una temperatura máxima que es ligeramente arriba del punto de fundido del polímero componente de bajo fundido. Generalmente, una más alta temperatura de aire produce un más alto número de rizos. Una de las importantes ventajas del presente proceso de formación de tejido de fibra es que la densidad del rizo, por ejemplo, el número de rizos por unidad de longitud de una fibra, de las fibras y por tanto la densidad y la distribución por tamaño del poro de los tejidos resultantes puede ser controlada al controlar la temperatura del gas de aspirado, proveyendo un modo conveniente para producir las telas no tejidas para acomodar las necesidades de diferentes aplicaciones.

Adicionalmente, la densidad del rizo puede controlarse en algún grado al regular la cantidad de rizos latentes potenciales que pueden activarse por calor, y la cantidad de rizos latentes potenciales pueden controlarse al variar las condiciones de hilado, tal como la temperatura de fundido y la velocidad del gas de aspirado. Por ejemplo, más altas cantidades de rizos latentes potenciales pueden ser impartidos en fibras bicomponentes de polietileno y polipropileno al suministrar más bajas velocidades de gas de aspirado.

Si el gas de aspirado no es calentado o por debajo de la temperatura ambiente, el calentador 24 actúa como un soplador y suministra el gas de aspirado a una unidad de sacado de fibra 22. El aire de aspirado saca los filamentos y el aire ambiental a través de la unidad de sacado de fibra. El aire de aspirado en la formación de los filamentos de posterior formación de rizado no es calentado y está a o alrededor de la temperatura ambiente. La temperatura ambiente puede variar dependiendo de las condiciones que rodean al aparato usado en el proceso de la Figura 2. Generalmente, el aire ambiente está en el rango de alrededor de 65 grados Fahrenheit (18 grados centígrados) a alrededor de 85 grados Fahrenheit (29.4 grados centígrados) ; sin embargo, la temperatura puede estar ligeramente arriba o abajo de este rango. Si las fibras son sacadas con la temperatura ambiente o por debajo, el rizado de las fibras puede ser activado al calentar las fibras brevemente, tal como con una cuchilla de aire caliente (HAK) 31, antes de la unión. La activación del rizo en el proceso posterior de formación será descrito en mayor detalle adelante.

Las fibras sacadas 23 son entonces depositadas en un material de forro 29, el cual es suministrado al proceso desde un rollo 37. El material de forro es colocado sobre una superficie de formación continua 26 y las fibras sacadas son depositadas sobre el forro de una manera al azar. El proceso de depósito de la fibra preferiblemente es asistido por un dispositivo de vacio 20 colocado por debajo de la superficie de formación. La fuerza de vacio ampliamente elimina la indeseada dispersión de las fibras y guia a las fibras en la superficie de formación para formar un tejido no unido uniforme de fibras continuas. El tejido resultante puede ser ligeramente comprimido por un rodillo de compresión 32, si una ligera compactación del tejido es deseada para proporcionar mejorada integridad al tejido no unido antes de que el tejido sea sometido a un proceso de unión. Generalmente, la compresión del tejido deberá evitarse si es deseada una estructura esponjosa.

Si las fibras no tienen el rizo activado, entonces los filamentos de la tela no tejida son opcionalmente calentados por atravesado bajo un cuchillo de aire caliente (HAK) o un difusor de aire caliente 34. Generalmente, es preferible que los filamentos de la tela no tejida sean tratados con calor. Una cuchilla de aire caliente convencional incluye un mandril con una ranura que sopla un chorro de aire caliente sobre la superficie de la tela no tejida. Tales cuchillas de aire caliente son enseñadas por ejemplo, por la patente de los Estados Unidos de América número 5,707,468 otorgada a Arnold y otros. Un difusor de aire caliente es una alternativa a la cuchilla de aire caliente (HAK) que opera de una manera similar pero con menor velocidad del aire sobre una mayor área de superficie y por tanto usa correspondientemente menores temperaturas de aire. Dependiendo de las condiciones del difusor de aire caliente o de la cuchilla de aire caliente (la temperatura y la tasa de flujo de aire) los filamentos pueden recibir un fundido externo de piel o un bajo grado de unión durante esa travesía a través de la primera zona de calentado. Esta unión es usualmente solamente suficiente para sostener los filamentos en su lugar durante ulterior procesamiento; pero ligero suficiente para no sostener a las fibras juntas cuando se necesita que sean manipuladas manualmente. La compactacion de la tela no tejida debe evitarse tanto como sea posible. Tal unión puede ser incidental o eliminada completamente, si se desea.

El tejido no unido es entonces unido en un aglutinador, tal como un aglutinador a través de aire 36, para proporcionar coherencia y resistencia física. El uso de un aglutinador a través de aire es particularmente útil para la presente invención en que el aglutinador produce una tela no tejida altamente unida sin aplicar significativa presión de compactacion. En el aglutinador a través de aire 36^ un flujo de aire calentado es aplicado a través del tejido, por ejemplo, desde una capucha 40 a un rodillo perforado 38, para calentar el tejido a una temperatura arriba del punto de fundido del polímero del componente de bajo fundido pero por debajo del punto de fundido del polímero del componente de alto fundido. El proceso de unión puede ser asistido por un dispositivo de vacío que está colocado por debajo del rodillo perforado 38. Con el calentamiento, partes del polímero de bajo fundido de las fibras del tejido son fundidas y las partes fundidas de las fibras se adhieren a las fibras adyacentes en puntos sobre cruzados mientras que las partes del polímero de alto fundido de las fibras tienden a mantener la integridad física y de dimensión del tejido. Como tal, el proceso de unión a través de aire vuelve al tejido no unido en un tejido de fibra no tejida cohesivo sin significativamente cambiar sus dimensiones de tejido originalmente producido, densidad, porosidad y densidad de rizo.

La temperatura del aire de unión puede variar ampliamente para acomodar diferentes puntos de fundido de diferentes polímeros del componente y para acomodar las limitaciones de temperatura y de velocidad de diferentes aglutinantes. Además, el peso base del tejido debe considerarse al escoger la temperatura del aire. Debe notarse que la duración del proceso de unión no deberá ser muy larga si se desea evitar suficiente encogimiento del tejido. Como un ejemplo, cuando el polipropileno y el polietíTeno sorT usados" como los polímeros del componente para un tejido de fibra conjugada, el aire que fluye a través del aglutinante a través de aire puede tener una temperatura entre alrededor de 230 grados Fahrenheit (110 grados centígrados) y alrededor de 280 grados Fahrenheit (138 grados centígrados) , y una velocidad desde alrededor de 100 a alrededor de 500 pies por minuto.

El antes descrito proceso de unión a través de aire es un proceso de unión altamente adecuado que puede usarse no solamente para efectuar uniones de entre fibras de alta resistencia sin que significativamente compacte los tejidos, pero también para impartir una densidad gradiente a través de la profundidad de los tejidos, si se desea. La densidad gradiente imparte medios de filtro que sen producidos con el proceso de unión a través de aire que tienen la más alta densidad de fibra en la región donde las fibras contactan a la superficie de soporte del tejido, por ejemplo, el rodillo perforado 33. Aún cuando no se desea atarse a cualquier teoría, se cree que durante el proceso de unión a través de aire, las fibras a través de la profundidad del tejido hacia la superficie de soporte del tejido son sometidas a aumentadas presiones de compactacion del propio peso del tejido y de los flujos del vacío que asiste y del aire de unión, y por tanto, una deseable densidad de fibra gradiente puede impartirse en el tejido resultante cuando son empleados adecuados ajustes en el aglutinador .

El medio de filtro producido de conformidad la presente invención es un medio de baja densidad, esponjoso que puede retener una gran cantidad de contaminantes sin impedir el flujo filtrado o causar una caída de alta presión a través del medio de filtro. El esponjado altamente poroso de tres dimensiones del presente medio de filtro promueve el atrapado mecánico de los contaminantes dentro de sus espacios entre sitiales, mientras que proporciona canales alternativos para que el filtrado fluya a través. Además, el medio de filtro puede contener una densidad gradiente de fibras a través de la profundidad, añadiendo ventajas al presente medio de filtro. Como se señaló antes, una densidad gradiente de la fibra en los medios de filtro mejoran la eficacia del filtro y la vida de Alternativamente, un medio de filtro que contiene una densidad gradiente de fibra puede producirse al laminar dos o más capas de los medios de filtro que tienen diferentes densidades de fibra. Tales componentes de medios de filtro de diferentes densidades de fibra pueden prepararse, por ejemplo, por el impartir diferentes niveles de rizos en las fibras o el utilizar fibras de diferentes niveles de rizo y/o diferentes tamaños. Más convenientemente, si un proceso de unido con hilado es usado para producir el presente medio de filtro, una densidad gradiente de fibra puede impartirse al hilar de forma secuencial fibras de diferentes niveles de rizo y/o de diferentes tamaños de fibra y depositar de manera secuencial las fibras en una superficie de formación. Este proceso es mostrado en la Figura 3.

En la Figura 3, es mostrada una linea del proceso 11 para preparar un laminado en linea de alto esponjado y de bajo esponjado. Esta linea del proceso, como se muestra, tiene dos procesos de formación de fibra A y B. Al operar cada una de las lineas de formación de fibra A y B, cada uno de los componentes opera como se describe antes para la Figura 2, con la letra "a" designando al proceso de formación de fibra A y la "b" designando al proceso de formación de fibra B. Dado que la operación de estos procesos de componentes son descritos antes, una descripción del componente común no será dada aqui .

En el proceso 11, el proceso A produce a la capa unida con hilado de múltiples componentes de bajo esponjado. Esta capa de bajo esponjado está formada sobre una superficie de formación 26 y es calentada bajo una cuchilla de aire caliente 34a como se describió antes. Se nota que la temperatura de la cuchilla de aire caliente 34a debe ser alta, lo suficiente para suavizar al componente de más bajo punto de fundido, pero no tan alta como para que un material del tipo de película sea formado del componente el punto de más bajo fundido. Antes de que la capa de bajo esponjado sea unida en un aglutinante a través de aire 40, la capa de bajo esponjado es transportada bajo el aparato de formación de alto esponjado del proceso B y la capa unida con hilado de múltiples componentes de alto esponjado es formada directamente sobre la capa de bajo esponjado usando las condiciones del proceso descritas antes. La estructura de las dos capas 50 es entonces transferida a un aparato de unir 36, tal como un aglutinador a través de aire y la capa de bajo esponjado y la capa de alto esponjado son firmemente unidas juntas dado que el componente que tiene el punto de bajo fundido es fundido en ambas capas, por ende uniendo las dos capas juntas, resultando en un laminado de múltiples capas 41. Se nota que el proceso de la Figura 3 puede ser modificado ulterior al añadir adicionales procesos de formación de fibra para formar un laminado de más alto esponjado o para formar un laminado con una capa de un diferente material no tejido. Además, si se desea el aparato de formación de la película también puede insertarse en la línea de proceso de la Figura 3.

Aún cuando los procesos particularmente adecuados de unión para la presente invención son los procesos de unión a través de aire, el tejido no unido puede unirse, por ejemplo, con el uso de adhesivos, por ejemplo, aplicando adhesivo en polvo o rociando un adhesivo líquido, mientras que preserva la estructura esponjosa de la presente tela no tejida. Opcionalmente, cuando una aplicación de filtro requiere de diferentes propiedades, tales como un alto rasgado o resistencia al reventón, de los medios de filtro, otros procesos de unión, incluyendo procesos de unión de punto, unión ultrasónica y hidroenredado, pueden emplearse además de un proceso de unión de bajo compactado, por ejemplo, el proceso de unión a través de aire, para impartir añadida cohesión y resistencia a la tela no tejida.

Cuando se usa como un medio de filtro, la tela no tejida resistente a la abrasión, esponjosa preferiblemente tiene una densidad gradiente. Una forma de lograr la densidad gradiente es el formar un laminado en donde una primera capa de tela no tejida tiene una densidad gue es mayor que una segunda tela no tejida. En la presente invención, es deseable que la primera tela no tejida tenga una densidad de entre alrededor de 0.05 gramos por centímetro cúbico a alrededor de 0.30 gramos por centímetro cúbico y la segunda capa tenga una densidad de entre alrededor de 0.005 gramos por centímetro cúbico y menos de alrededor de 0.1 gramos por centímetro cúbico. El laminado total deseablemente tiene un peso base de en el rango desde alrededor de 8 a alrededor de 500 gramos por metro cuadrado (gsm) , preferiblemente desde alrededor de 13 a alrededor de 475 gramos por metro cuadrado (gsm) , y más preferiblemente de alrededor de 16 a alrededor de 440 gramos por metro cuadrado (gsm) , dependiendo de la aplicación en la cual el laminado será usado .

Cuando se usa como medios de filtro, la tela y laminado no tejidos son adecuados para aplicaciones de filtración de partícula soportada de fluido, tales como medios filtración para la transmisión de fluidos, fluidos hidráulicos, agua para una piscina, aceite enfriador o fluido de cortar para trabajo con metales, formación de metal y enrollado de metal, la filtración de partícula de soporte por aire y similares dado que los medios de filtro proporcionan eficiente alta filtración, extendida vida de servicio y excelentes propiedades físicas. Los medios de filtro esponjosos son altamente adecuados para aplicaciones de filtración de líquido. Mientras que la presión de compactacion del filtrado líquido rápidamente acumula contaminantes y tapones sobre los poros disponibles de los medios de filtro convencionales fabricados de los medios de bajo esponjado, tales como fibra unida con hilado no rizada o medios de fibra básica, la presión de compactacion del líquido rápidamente no afecta los presentes medios de filtro esponjosos, especialmente los medios que contienen una densidad gradiente de fibra, dado que la estructura esponjosa impartida gradiente de los presentes medios de filtro atrapan una gran cantidad de contaminantes dentro de los espacios entre sitiales sin taponar todos los trayectos de flujo entre sitios. Ejemplos de adecuadas aplicaciones de líquido incluyen medios de filtro para cortar fluidos y enfriadores de máquinas para trabajar metal y enrollar .

Adicionalmente, los presentes medios de filtro esponjosos pueden usarse en conjunto con medios de filtración especializados, tales como medios de filtro que tienen una eficiencia de filtro ultra grande pero una limitada vida de servicio, para tomar ventaja de las propiedades benéficas de los dos medios, proporcionando una combinación de conjunto de filtro de alta eficiencia y larga vida de servicio. Tal combinación de los medios de filtro puede formarse, por ejemplo, al laminar el presente medio de filtro esponjoso con un medio de micro filtro, por ejemplo, una membrana de filtro, un filtro de tela de fibra soplada con fusión, o un filtro de fibra colocada húmeda.

Los siguientes ejemplos son proporcionados para ilustrar la presente invención y no se intentan para limitar el alcance de la presente invención misma.

E emplos Ejemplo 1 Usando el proceso de la Figura 3, un material de forro unido con hilado de polipropileno de 0.6 onzas por yarda cuadrada (osy) (20 gramos por metro cuadrado (gsm) ) fue colocado en un alambre de formación. Sobre este forro unido con hilado, fue preparado un laminado que tiene una capa de alta densidad y una capa de baja densidad con un peso base total de alrededor de 5.4 onzas por yarda cuadrada (osy) (183 gramos por metro cuadrado). Las fibras de la capa de bajo esponjado y alta densidad, fueron fibras lado a lado de polietileno y polipropileno, que contienen una proporción de alrededor de 1:1 de polietileno a polipropileno. Las fibras fueron preparadas al extruir alrededor de 0.7 gramos por agujero por minuto del polímero total y las fibras resultantes fueron templadas con aire a 60 grados Fahrenheit (15.5 grados centígrados) a alrededor de 5 pulgadas. La capa de alta densidad y bajo esponjado tiene fibras sacadas a una presión FDU de 6 libras por pulgada cuadrada y el cuchillo de aire caliente (HAK) fue fijado a 1 pulgada (2.54 centímetros) arriba del tejido formado y tiene una temperatura de 265 grados Fahrenheit (129 grados centígrados) . La capa de alta densidad y bajo esponjado tiene un peso base de alrededor de 2.7 onzas por yarda cuadrada (osy) (91.5 gramos por metro cuadrado) y un grosor de 0.9 milímetros.

Sobre la capa de alta densidad y bajo esponjado, una capa de baja densidad y alto esponjado fue formada de fibras lado a lado de polietileno y polipropileno que fueron preparadas al extruir alrededor de 0.5 gramos por agujero por minuto del polímero total y que fueron templadas con aire a 60 grados Fahrenheit (15.5 grados centígrados). La capa de baja densidad y alto esponjado tiene fibras sacadas a una presión FDU de 4.5 libras por pulgada cuadrada y el cuchillo de aire caliente (HAK) fue fijado a 5 pulgadas (12.7 centímetros) arriba del tejido formado y que tiene una temperatura de 235 grados Fahrenheit (112 grados centígrados). La capa de baja densidad y alto esponjado tiene un peso base de alrededor de 2.7 onzas por yarda cuadrada (91.5 gramos por metro cuadrado) y ü'rr~gT05~o~T~¾e~4 TT^irimetros-: : El laminado fue corrido a través de un aglutinador a través de aire que tiene una velocidad de aire de 100 pies por minuto (30.5 metros por minuto) a una temperatura de 265 grados Fahrenheit (129 grados centígrados) y entonces enfriado con aire ambiental. Después de enfriar la capa de forro unida con hilado fue removida del laminado. El laminado tenía un volumen total de 4.9 milímetros.

Ejemplo Comparativo 1 El procedimiento del Ejemplo 1 fue repetido, excepto que la capa del forro unida con hilado no fue removida del laminado.

Ejemplo Comparativo 2 El procedimiento del Ejemplo 1 fue repetido, excepto que la capa del forro unida con hilado no fue proveída sobre el alambre de formación.

Una muestra de cada material fue probada por resistencia a la abrasión usando el procedimiento de prueba delineado antes. Los resultados de la prueba de abrasión son reproducidos en la Tabla 1 a continuación.

Tabla 1 Como puede verse de la Tabla 1, la superficie de la tela no tejida con la capa unida con hilado removida es más resistente a la abrasión que los ejemplos comparativos en donde la capa unida con hilado se dejó en el lugar o no se usó para preparar la tela no tejida. La micrografia de la figura 4 muestra la superficie erosionada del no tejido del ejemplo 1. La micrografia de la figura 5 muestra la superficie erosionada del no tejido del ejemplo comparativo 1. Como puede verse claramente, las fibras del ejemplo 1 son erosionadas pero permanecen en contacto con el resto de las fibras de la tela no tejida. Sin embargo, en la figura 2, las fibras están sueltas y están afuera de la tela no tejida.

La tela no tejida producida de acuerdo con el ejemplo de la presente invención se comparó con el no tejido del ejemplo comparativo 2 respecto de lo esponjado de superficie. Cada no tejido fue probado de acuerdo con la prueba de "pelusilla sobre la orilla" descrito arriba. Los resultados están mostrados en las Tablas 2 y 3. La Tabla 2 muestra el histograma y los valores promedio para el ejemplo de la presente invención, mientras que la Tabla 3 muestra el histograma y los valores promedio para el ejemplo comparativo 2.

Tabla 2 Como puede verse de la Tabla 2, la tela no te ida preparada sobre el forro de unido con hilado tiene menos fibra libre sobre la superficie, como se mostró por el valor PR/EL promedio, que el no tejido preparó directamente sobre el alambre formador.

La aspereza de superficie fue determinada usando el método de prueba de perfilometria de estilete descrito arriba. Los resultados de la prueba se encuentran en la Tabla 3.

Tabla 3 Como puede verse en la Tabla 3, la tela no tejida hecha sobre el forro unido con hilado tuvo una superficie más áspera que la tela no tejida hecha directamente sobre el alambre formador.

Aún cuando la invención se ha descrito en detalle con respecto a incorporaciones especificas de la misma, y particularmente por el ejemplo descrito aquí, será evidente para aquellos expertos en el arte el que pueden hacerse varios cambios, modificaciones y alteraciones sin departir del espíritu y alcance de la presente invención. Se intenta por tanto el que todas esas modificaciones, alteraciones y otros cambios sean abarcados por las reivindicaciones.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Una tela no tejida que comprende por lo menos un lado el cual es resistente a la abrasión, tiene una aspereza de superficie de por lo menos de 20 µ?t?, y un valor de pelusilla sobre la orilla de menos de 1.0 milímetros/milímetro.

2. La tela no tejida tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque la tela no tejida comprende una tela no tejida unida con hilado.

3. La tela no tejida tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque la tela no tejida comprende fibras de componentes múltiples rizadas.

4. La tela no tejida tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque la tela no tejida comprende fibras termoplásticas .

5. La tela no tejida tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizada porque las fibras termoplásticas comprenden por lo menos un polímero termoplástico seleccionado de poliolefinas , poliésteres, poliamidas, policarbonatos, poliuretanos, polivinilcloruro, politetrafluoroetileno, poliestireno, tereftalato de polietileno, ácido poliláctico y copolímeros y mezclas de los mismos .

6. La tela no tejida tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizada porque la tela no tejida comprende una tela unida de fibras unidas con hilado de componentes múltiples continuas y rizadas en donde la tela no tejida tiene una densidad mayor de alrededor de 0,005 gramos por centímetro cúbico y alrededor de 0.3 gramos por centímetro cúbico.

7. La tela no tejida tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 6, caracterizada porque la pelusilla sobre la orilla es de menos de 0.5 milímetros/milímetro.

8. La tela no tejida tal y como se reivindica en la cláusula 6, caracterizada porque las fibras de componentes múltiples comprenden polipropileno como un componente y el polietileno es un segundo componente.

9. Un laminado que comprende una primera tela no tejida y una segunda tela no tejida, en donde la primera tela no tejida comprende una tela no tejida de acuerdo a una cualquiera de las cláusulas 1 a 8, caracterizado porque ia primera tela no tejida tiene dos lados en donde un primer lado es resistente a la abrasión, tiene una aspereza de superficie de por lo menos de 20 µ???, y un valor de pelusilla sobre la orilla de menos de 1.0 milímetros /milímetro y un segundo lado el cual está adyacente a la segunda tela no tejida.

10. El laminado tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado porque la primera tela no tejida tiene una densidad la cual es mayor que la de la segunda tela no tejida.

11. El laminado tal y como se reivindica en la cláusula 10, caracterizado porque la primera tela no tejida tiene una densidad de entre alrededor de 0.05 gramos por centímetro cúbico a alrededor de 0.30 gramos por centímetro cúbico y la segunda tela no tejida tiene una densidad de entre alrededor de 0.005 gramos por centímetro cúbico y alrededor de 0.1 gramos por centímetro cúbico.

12. El laminado tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado porque las telas no tejidas primera y segunda cada una comprenden independientemente una tela no tejida unida con hilado, una tela no tejida soplada con fusión, un tejido cardado y unido, una tela no tejida colocada por aire o una tela no tejida coform.

13. El laminado tal y como se reivindica en la cláusula 12, caracterizado porque las telas no tejidas primera y segunda cada una comprenden independientemente una tela unida que comprende fibras unidas con hilado de componentes múltiples continuas y rizadas en donde la primera tela no tejida tiene una densidad mayor que la de la segunda tela no tejida y la densidad de la primera tela no tejida es de entre alrededor de 0.05 gramos por centímetro cúbico a alrededor de 0.30 gramos por centímetro cúbico y la segunda tela no tejida tiene una densidad de entre alrededor de 0.005 gramos por centímetro cúbico y alrededor de 0.1 gramos por centímetro cúbico.

14. Un método para preparar una tela no tejida que comprende: a . proporcionar una superficie formadora; b. suministrar un material de forro sobre la superficie formadora; c. formar una tela no tejida sobre el material de forro; d. unir la tela no tejida para formar una tela no tejida unida la cual es por lo menos parcialmente unida al forro; y e. remover la tela no tejida unida del material de forro.

15. El método tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizado porque el material de forro comprende una tela no tejida unida con hilado.

16. El método tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizado porque la formación de la tela no tejida comprende la unión con hilado.

17. El método tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque la unión con hilado comprende fibras de componentes múltiples unidas con hilado.

18. El método tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizado porque la unión comprende la unión a través de aire.

19. La tela no tejida producida por el método tal y como se reivindica en la cláusula 14.

20. Un medio de filtro que comprende la tela no tejida tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas 1 a 8 ó el laminado no tejido tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas 9-13. R E U M E N La presente invención proporciona una tela no tejida o laminado que tiene por lo menos una superficie con resistencia a la abrasión y un grado bajo de fibras libres sobre la superficie. También se proporciona un laminado de tela no tejida esponjada de fibras de componentes múltiples que tienen por lo menos una superficie con una resistencia a la abrasión mejorada y una pelusilla reducida sobre otras telas no tejidas de fibras de componentes múltiples. Estas telas no tejidas y el laminado pueden usarse en donde las telas no tejidas y los laminados se usan actualmente, pero son particularmente adecuados como unos medios de filtro. También esta descrito un método para producir una tela no tejida que tiene por lo menos una superficie resistente a la abrasión. El proceso incluye el usar un material de forro entre la superficie formadora y la tela no tejida formadora, en donde el forro es removido después de que la tela no tejida es unida. Remover el forro expone la superficie resistente a la abrasión del laminado o de la tela no tejida.