DE68915314T2

DE68915314T2 - Nicht elastischer, nicht gewebter, blattartiger Verbundwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung.

Info

Publication number: DE68915314T2
Application number: DE68915314T
Authority: DE
Inventors: Leon E Chambers; Fred R Radwanski; Lloyd E Trimble
Original assignee: Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc
Priority date: 1988-03-18
Filing date: 1989-03-17
Publication date: 1994-09-08
Anticipated expiration: 2009-03-18
Also published as: AU3147389A; DE68929260T2; ATE105882T1; JPH0226971A; EP0333211A3; DE68915314D1; US4950531A; KR970005850B1; EP0333211B1; AU608959B2; ES2051908T3; EP0577156A3; ES2150928T3; MX166280B; KR890014817A; EP0577156A2; DE68929260D1; CA1308243C; EP0577156B1; EP0333211A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein unelastisches Vliesmaterial und Verfahren zur Herstellung eines solchen unelastischen Vliesmaterials.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein nichtgewebtes Material mit verbesserter Griffigkeit und verbessertem Faltungsvermögen bereitzustellen, ohne die Festigkeit und die Einheitlichkeit des Materials aufzugeben.
Das U.S. Patent Nr. 3,485,706 (Evans), dessen Inhalt hiermit durch Rückbezug aufgenommen ist, offenbart ein textilartiges Faservlies und ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung, wobei der Stoff aus Fasern besteht, welche miteinander willkührlich verworren sind, und zwar in einem sich wiederholenden Muster lokalisierter verworrener Bereiche, die durch Fasern miteinander verbunden sind, die sich zwischen benachbarten verworrenen Bereichen erstrecken. Das in diesem Patent offenbarte Verfahren beinhaltet die Stützung einer Schicht Fasermaterials auf einem gelochten Musterungsmittel zur Behandlung, dem Ausstoßen von Flüssigkeit, welche mit einem Druck von mindestens 13,8 bar (200 psi) bereitgestellt wird, um Ströme zu bilden, die einen Energiefluß von mehr als 4,83 kJ/cm²s (23000 footpoundals/inch²s) in der Behandlungsentfernung besitzen, und das Überstreichen der Stützschicht des Fasermaterials mit den Strömen um die Faser nach einem Muster, welches durch das Stützungsmittel vorgegeben ist, zu verwirren, die Verwendung einer ausreichenden Behandlungslänge um einen einheitlich gemusterten Stoff herzustellen. Es ist offenbart, daß das Ausgangsmaterial aus Bahnen, Matten, Kissen oder dergleichen aus losen Fasern besteht, welche in einem zufälligen Verhältnis oder mit jedem beliebigen Grad der Ausrichtung zueinander angeordnet sind.
Die U.S. Patentneuausgabe Nr. 31,601 (Ikeda et al.) offenbart einen Stoff nützlich als ein Trägermaterial für künstliches Leder, der einen gewebten oder verknüpften Stoffbestandteil und einen nichtgewebten Stoffbestandteil enthält. Der nichtgewebte Stoffbestandteil besteht aus einer Vielzahl extrem feiner einzelner Fasern, die einen mittleren Durchmesser von 0,1 bis 6,0 um besitzen und zufällig verteilt und miteinander verworren sind, um eine Masse nichtgewebten Stoffs zu bilden. Der nichtgewebte und der gewebte oder verknüpfte Stoffanteil werden überlagert und miteinander verbunden, um eine Masse eines Verbundstoffes derart zu bilden, daß ein Teil der extrem feinen einzelnen Fasern und des nichtgewebten Stoffbestandteils in das Innere des gewebten oder verknüpften Stoffbestandteils eindringen und mit einem Teil der Fasern dort verworren werden kann. Es ist offenbart, daß der Verbundstoff durch Überlagerung der zwei Stoffbestandteile und Ausstoßen einer Vielzahl von Flüssigkeitsströmen, welche mit einem Druck von 15 bis 100 kg/cm² in Richtung der Oberfläche des faserförmigen Bahnbestandteils emittiert werden, hergestellt wird. Das Patent offenbart, daß die extrem feinen Fasern durch gebräuchliche Faserherstellungsverfahren, insbesondere Schmelzblasverfahren, hergestellt werden können.
Das U.S. Patent Nr. 4,190,695 (Niederhauser) offenbart einen leichten Verbundstoff passend für Allzweckkleidung, der ausgehend von kurzen Stapelfasern und einem Substrat aus Endlosfasern, welche eine geordnete Querrichtungsanordnung bilden, durch ein hydraulisches Vernadelungsverfahren hergestellt wird, wobei die einzelnen Endlosfasern von den kurzen Stapelfasern durchsetzt sind und durch die häufige Umkehr der Stapelfasern an ihrem Platz gehalten werden. Der gebildete Verbundstoff kann die Stapelfasern während des Waschvorgangs beibehalten und besitzt im Vergleich zu gewebten Materialien höheren Flächengewichts eine ähnlich ansprechende Erscheinung in Bezug auf Umhüllung und Stoff.
Das U.S. Patent Nr. 4,426,421 (Nakamae et al.) offenbart eine mehrlagige Verbundschicht nützlich als ein Trägermaterial für künstliches Leder, welche mindestens drei faserförmige Lagen enthält, nämlich eine Oberflächenlage, die aus miteinander verworrenen extrem feinen spinngelegten Fasern, welche dabei eine Masse aus einer nichtgewebten faserförmigen Schicht bilden, besteht; eine Zwischenschicht, die aus miteinander verworrenen synthetischen Stapelfasern besteht, welche eine Masse aus einer nichtgewebten faserförmigen Schicht bilden; und eine Basisschicht, die aus gewebtem oder verknüpftem Stoff besteht. Es ist offenbart, daß die Verbundschicht dadurch hergestellt wird, daß die Schichten in der oben genannten Reihenfolge überlagert werden und dann mittels Vernadelung oder Wasserstromausstoßung, welche unter hohem Druck geschieht, verbunden werden, um eine Masse einer Verbundschicht zu bilden. Dieses Patent offenbart, daß die spinngelegten, extrem feinen Fasern mittels eines Schmelzblasverfahrens hergestellt werden können.
Das U.S. Patent Nr. 4,442,161 (Kirayoglu et al.) offenbart ein spunlaced (hydraulisch verworrenes) Faservlies und ein Verfahren, den Stoff herzustellen, wobei eine Zusammensetzung, welche im wesentlichen aus Zellstoff und synthetischen organischen Fasern besteht, auf einem Unterstützungsmittel mit feinen säulenförmigen Wasserstrahlen bearbeitet wird. Dieses Patent offenbart, daß die synthetisch organischen Fasern bevorzugt in der Form nichtgewebter Endlosfaserschichten und daß der Zellstoff bevorzugt in Form von Papierschichten vorliegen.
Das U.S. Patent Nr. 4,476,186 (Kato et al.) offenbart einen verworrenen nichtgewebten Stoff, der einen Teil (a), der Faserbündel aus ultrafeinen Fasern enthält, die eine Maßzahl von nicht größer als ungefähr 0,055 TEX (0,5 denier) besitzen, wobei die Bündel miteinander verschlungen sind, und einen Teil (b), der von ultrafeinen Fasern bis zu feinen Bündeln ultrafeiner Fasern aufweist, welche sich aus ultrafeinen Bündeln erstrecken, wobei die ultrafeinen Bündel und feinen Bündel von ultrafeinen Fasern miteinander verschlungen sind, und in welchem die beiden Teile (a) und (b) ungleichmäßig in Richtung der Stoffdicke verteilt sind.
Das U.S. Patent 4,041,203 (Brock et al.) offenbart ein nichtgewebtes stoffartiges Material, welches eine integrierte Matte aus im allgemeinen diskontinuierlichen thermoplastischen polymeren Mikrofasern und eine Bahn aus im wesentlichen endlosen und zufällig verteilten, molekular ausgerichteten Fasern eines thermoplastischen Polymeren enthält. Die polymeren Mikrofasern besitzen einen durchschnittlichen Faserdurchmesser von bis zu ungefähr 10 um während der durchschnittliche Durchmesser der Endlosfasern in der Endlosfaserbahn mehr als 12 um beträgt. Die Verbindung zwischen der Mikrofasermatte und der Endlosfaserbahn wird an unterbrochenen diskreten Stellen derart erreicht, daß die Endlosfaserbahn in einen effektiven lasttragenden Bestandteil des Materials integriert wird. Vorzugsweise werden die diskreten Bindungsbereiche durch Anwendung von Wärme und Druck an den unterbrochenen Bereichen gebildet. Andere Verfahren der Schichtverbindung, wie der Gebrauch von unabhängig verwendeten Haftmitteln oder dem mechanischen Verbinden der Fasern wie bei Vernadelungstechniken oder dergleichen, können ebenfalls verwendet werden. Andere Stoffe, welche schmelzgeblasene Mikrofasern verwenden, werden in den U.S. Patenten Nr. 3,916,447 (Thompson) und 4,379,192 (Wahlquist et al.) offenbart.
Das U.S. Patent Nr. 4,514,455 (Hwang) offenbart ein Verbundfaservlies, das eine Einlage von gekreppten Stapelfasern aus Polyester und eine verbundene Bahn, die im wesentlichen aus Endlosfasern aus Polyester besteht, enthält. Die Einlage und die Bahn stehen über die Oberflächen miteinander in Kontakt und sind durch eine Anzahl paralleler Nähte aneinander befestigt, wobei aufeinanderfolgende Nähte einen Abstand von mindestens 1,7 cm, und vorzugsweise von nicht mehr als 5 cm besitzen. In einer Ausführungsform von Hwang sind die Nähte Strahlspuren, die aus hydraulischem Steppen resultieren.
Es ist jedoch wünschenswert, ein Verbundfaservlies bereitzustellen, das eine verbesserte Griffigkeit und ein verbessertes Faltungsvermögen aufweist und bei welchem die Festigkeit der Bahn (naß und trocken) hoch bleibt. Außerdem ist es wünschenswert, einen tuchartigen Stoff zur Verfügung zu stellen, der Eigenschaften einer Barriere und hohe Festigkeit besitzen kann. Weiterhin wäre es wünschenswert, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Materials bereitzustellen, welches die Kontrolle über andere Produkteigenschaften, wie Absorptionvermögen, Naßfestigkeit, Beständigkeit, geringe Flusenbildung etc., erlaubt.
Dementsprechend ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein unelastisches Faservliesmaterial, welches eine gute Griffigkeit und ein gutes Faltungsvermögen aufweist, und Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein unelastisches Faservliesmaterial, das eine hohe Bahnfestigkeit, Einheitlichkeit und eine geringe Flusenbildung aufweist, und Verfahren zu dessen Herstellung zur Verfügung zustellen.
Es ist eine zusätzliche Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein unelastisches Faservliesmaterial, das tuch- und sperrschichtartige Eigenschaften aufweist, und Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen.
Diese Aufgaben werden von dem unelastischen Verbundfaservliesmaterial nach Anspruch 1 und dem Verfahren zu dessen Herstellung nach dem unabhängigen Anspruch 18 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale des Materials und des Verfahrens sind aus den abhängigen Ansprüchen ersichtlich.
Die Erfindung stellt ein nichtgewebtes, faserförmiges, hydraulisch verworrenes Bahnmaterial zur Verfügung, wobei das nichtgewebte, hydraulisch verworrene Material eine hydraulisch verworrene, unelastische Bahn von mindestens einer Lage aus schmelzgeblasenen Fasern und mindestens einer Lage aus einem nichtgewebten, z.B. faserförmigen Material, wie Zellstoffasern, Stapelfasern, schmelzgeblasenen Fasern, Endlosfasern, Netzen, Schäumen etc., ist. Solch ein Material besitzt unter anderem Anwendungen als Wischer, feiner Stoff, Lätzchen, Servietten, Abdeck- oder Schutzmaterial für Bekleidung, Windeln, Damenbinden, Laminate oder medizinische Stoffe.
Erfindungsgemäß wird das unelastische Verbundvliesmaterial durch hydraulisches Verwirren eines Laminats hergestellt, das (1) mindestens eine Lage aus schmelzgeblasenen Fasern und (2) mindestens eine Lage aus nichtgewebtem, z.B. faserförmigem Material enthält, wie eine Lage, die aus wenigstens einem der Materialien Zellstoffasern, Stapelfasern, schmelzgeblasenen Fasern, Endlosfasern, Netzen, Schäumen etc., so zusammengesetzt ist, daß ein Verbundvliesmaterial bereitgestellt wird. Vorzugsweise sind die Schicht aus schmelzgeblasenen Fasern und die Schicht aus Vliesmaterial aus unelastischem Material hergestellt. Die Verwendung von schmelzgeblasenen Fasern als ein Teil der Struktur (z.B. Laminat), die dem hydraulischen Verwirren ausgesetzt sind, erleichtert das Verwirren der verschiedenen Fasern und/oder Filamente. Dies hat einen höheren Grad der Verwirrung zur Folge und erlaubt die Verwendung einer größeren Auswahl von anderem Fasermaterial in dem Laminat. Außerdem kann die Verwendung von schmelzgeblasenen Fasern den Energieverbrauch, der nötig ist, das Laminat hydraulisch zu verwirren, verringern. Im Rahmen der Verbindungstechnologie mittels hydraulischem Verwirren, oft auch als "spunlace" bezeichnet, wird typischerweise eine ausreichende Anzahl von Fasern, die freie Enden (z.B. Stapelfasern oder Holzfasern), einen kleinen Durchmesser und eine hohe Faserbeweglichkeit aufweisen, in die faserförmige Bahn aufgenommen, um Endlosfasern, Schäume, Netze etc., Verbindungspunkte, wie z.B. "Verbindungsknoten", zu umhüllen und zu verwirren. Ohne diese Fasern ist die Verbindung der Bahn ziemlich schlecht. Endlosfasern mit einem großen Durchmesser, die keine freien Enden aufweisen und nicht sehr beweglich sind, werden normalerweise als schlechte Fasern zum Zweck der Verwirrung angesehen. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß sich schmelzgeblasene Fasern gut zum Umhüllen, Verwirren und Verflechten eignen. Dies liegt daran, daß die Fasern einen kleinen Durchmesser und eine große Oberfläche aufweisen, und an der Tatsache, daß, wenn ein ausreichender Energiefluß von Strahlen zur Verfügung gestellt wird, die Fasern aufbrechen, mobilisiert werden und sich mit anderen Fasern verwirren. Dieses Phänomen tritt unabhängig davon auf, ob die schmelzgeblasenen Fasern in Form der obengenannten Schichten oder in Form von Beimengungen vorliegen.
Die Verwendung der schmelzgeblasenen Fasern (z.B. Mikrofasern) ermöglicht ein verbessertes Produkt, indem die Verbindung zwischen den schmelzgeblasenen Fasern und anderem, z.B. faserförmigem, Material in dem Laminat verbessert wird. Auf diese Weise wird aufgrund der relativ großen Länge und der relativ geringen Dicke der schmelzgeblasenen Fasern die Umhüllung des anderen Materials in dem Laminat mit den schmelzgeblasenen Fasern verstärkt. Außerdem weisen die schmelzgeblasenen Fasern eine relativ große Oberfläche und einen geringen Durchmesser auf und besitzen einen ausreichenden Abstand voneinander, welcher es dem anderen faserförmigen Material in dem Laminat ermöglicht, sich frei zu bewegen und sich sowohl innerhalb als auch um die schmelzgeblasenen Fasern herumzuwickeln. Aufgrund der großen Anzahl der schmelzgeblasenen Fasern und ihrer großen Oberfläche, dem geringen Durchmesser und der Tatsache, daß sie nahezu endlos sind, sind diese Fasern zusätzlich exzellent zur Verankerung (Verbindung) loser Fasern (z.B. Holzfasern und Stapelfasern) geeignet. Das Verankern oder Laminieren solcher Fasern mit schmelzgeblasenen Fasern benötigt relativ wenig Energie zum Verwirren.
Die Verwendung von hydraulischen Verwirrungstechniken, um das faserförmige Material mechanisch zu verwirren (d.h. mechanisch zu verbinden), stellt anders als die Verwendung anderer Verbindungs techniken einschließlich anderer mechanischer Verwirrungstechniken ein Verbundvliesmaterial zur Verfügung, das eine erhöhte Festigkeit, Einheitlichkeit und eine verbesserte Griffigkeit und ein verbessertes Faltungsvermögen aufweist, und das eine bessere Kontrolle anderer Produkteigenschaften, wie Absorptionsvermögen, Naßfestigkeit etc., ermöglicht.
Fig. 1 ist eine schematische Abbildung der Vorrichtung zur Herstellung des unelastischen Verbundvliesmaterials der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2A und 2B sind Mikrophotographien (in 157-facher und 80-facher linearer Vergrößerung) von jeweiligen Seiten eines Beispiels eines unelastischen Verbundvliesmaterials der vorliegenden Erfindung;
Fig. 3A und 3B sind Mikrophotographien (in 82-facher und 88-facher linearer Vergrößerung) von jeweiligen Seiten eines weiteren Beispiels eines unelastischen Verbundvliesmaterials der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 4A und 4B sind Mikrophotographien (in 85-facher und 85-facher linearer Vergrößerung) von noch einem weiteren Beispiel eines unelastischen Verbundvliesmaterials der vorliegenden Erfindung.
Obgleich die Erfindung in Zusammenhang mit den speziellen und bevorzugten Ausführungsformen beschrieben wird, versteht es sich von selbst, daß nicht beabsichtigt ist, die Erfindung auf diese Ausführungsformen zu beschränken.
Die vorliegende Erfindung hat ein unelastisches Verbundvliesmaterial aus einem hydraulisch verworrenen Laminat und ein Verfahren zu dessen Herstellung zum Ziel, wobei das Verfahren die Bearbeitung des Laminats vorsieht, das mindestens eine Schicht aus schmelzgeblasenen Fasern und mindestens eine Schicht aus nichtgewebtem Material enthält. Das Laminat wird hydraulisch verworren, das bedeutet, eine Vielzahl von säulenartigen Flüssigkeitsströmen wird unter hohem Druck gegen die Oberfläche des Laminats ausgestoßen, wobei die schmelzgeblasenen Fasern und das nichtgewebte Material des Laininats derart mechanisch verworren und verknüpft werden, daß ein unelastisches Verbundvliesmaterial bereitgestellt wird. Vorzugsweise werden die Schicht aus schmelzgeblasenen Fasern und die Schicht aus Vliesmaterial aus unelastischem Material hergestellt. Unter einer nichtgewebten Schicht wird eine Schicht aus einem Material verstanden, das kein regelmäßiges Muster aus mechanisch verbundenen Faserbündeln, Teilen von Faserbündeln oder faserbündelartigen Streifen beinhaltet, d.h., es ist nicht gewebt oder geknüpft.
Die Fasern oder Filamente können die Form von z.B. Bahnen, Kissen, losen Fasern etc., haben. Das Laminat kann andere, z.B. faserförmige, Schichten einschließen.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbundvliesmaterials der vorliegenden Erfindung.
Ein Gasstrom 2 aus schmelzgeblasenen Mikrofasern, vorzugsweise unelastischen, schmelzgeblasenen Mikrofasern, wird durch bekannte Schmelzblastechniken bereitgestellt, welche auf konventionellen Schmelzblasvorrichtungen, allgemein durch das Bezugszeichen 4 bezeichnet, ausgeführt werden, wie sie in dem U.S. Patent Nr. 3,849,241 (Buntin et al.) und dem U.S. Patent Nr. 4,048,364 (Harding et al.), deren Inhalt hiermit durch Rückbezug aufgenommen ist, diskutiert sind. Im wesentlichen beinhaltet das Herstellungsverfahren das Extrudieren eines geschmolzenen, polymeren Materials durch einen Spritzkopf, allgemein durch das Bezugszeichen 6 bezeichnet, in feine Ströme, das Verdünnen der Ströme mittels zusammenlaufender Zuflüsse erhitzter Fluide (gewöhnlicherweise Luft) von hoher Geschwindigkeit, die von den Düsen 8 und 10 bereitgestellt werden, um den Strom der Polymere in Fasern relativ geringen Durchmessers zu brechen. Der Spritzkopf beinhaltet vorzugsweise mindestens eine gerade Reihe von Extrusionsöffnungen. Die Fasern können in Abhängigkeit des Grades der Verdünnung Mikro- oder Makrofasern sein. Mikrofasern sind einer relativ größeren Verdünnung ausgesetzt und können Durchmesser bis ungefähr 20 um besitzen, wobei aber normalerweise Durchmesser von ungefähr 2 bis 12 um auftreten. Makrofasern haben im allgemeinen einen größeren Durchmesser, d.h. größer als etwa 20 um, z.B. 20-100 um, normalerweise etwa 50 um. Der Gasstrom 2 wird z.B. auf einem Band 12 aufgefangen, um eine schmelzgeblasene Bahn 14 zu bilden.
Im allgemeinen ist jedes thermisch verformbare polymere Material, insbesondere unelastisches thermisch verformbares Material, nützlich, um schmelzgeblasene Fasern zu bilden, wie jene, die in den obengenannten Patenten von Buntin offenbart sind. Zum Beispiel können Polyolefine, wie Polypropylen und Polyethylen, Polyamide und Polyester, wie Polyethylenterephthalat, benutzt werden, wie in dem U.S. Patent Nr. 4,100,324, dessen Inhalt hiermit durch Rückbezug aufgenommen ist, offenbart ist. Polypropylen, Polyethylen, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Polyvinylchlorid sind bevorzugte unelastische Materialien. Unelastisches polymeres Material, z.B. ein Polyolefin, ist bei der Bildung der schmelzgeblasenen Fasern der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt. Copolymere der genannten Materialien können ebenfalls benutzt werden.
Die schmelzgeblasene Schicht 14 kann mit mindestens einer nichtgewebten, vorzugsweise unelastischen, Lage beschichtet werden. Diese letztere Schicht bzw. Schichten kann im voraus gebildet werden oder sie kann direkt auf der schmelzgeblasenen Schicht 14 mittels einer Vielzahl von Verfahren, z.B. Trocken- oder Naßbildung, Kardieren, etc. erzeugt werden.
Die vorzugsweise unelastische nichtgewebte Schicht kann im wesentlichen aus Endlosfasern hergestellt werden. Die im wesentlichen endlosen Fasern besitzen vorzugsweise einen großen Durchmesser so wie unverbundene schmelzgesponnene (spinngebundene) Endlosfasern (z .B. schmelzgesponnenes Polypropylen oder Polyester), Nylonnetzgewebe, Mull und Garn. Eine unverbundene schmelzgesponnene Faser, wie eine vollständig unverbundene Bahn, von z.B. 16,9 g/m² (0,5 oz/yd²) aus schmelzgesponnenen Polypropylenendlosfasern, welche einen mittleren Durchmesser von ungefähr 20 um besitzt, ist besonders bevorzugt.
Schmelzgesponnene Endlosfasern können nach bekannten Verfahren und mit bekannten Vorrichtungen hergestellt werden, wie sie in dem U.S. Patent Nr. 4,340,563 (Appel), dessen Inhalt hiermit durch Rückbezug aufgenommen ist, offenbart sind. Die schmelzgesponnene Endlosfaserschicht und die schmelzgeblasene Schicht können voneinander getrennt hergestellt und vor dem hydraulischen Verwirren zueinander benachbart plaziert werden oder eine Schicht kann direkt auf der anderen Schicht gebildet werden. Zum Beispiel können die schmelzgesponnenen Endlosfasern direkt auf der schmelzgeblasenen Schicht gebildet werden, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Wie in dieser Figur schematisch gezeigt, kann die Spinndüse 16 jede herkömmliche Form haben und ist so angeordnet, daß eine Extrusion von Endlosfasern 18 durch eine oder mehrere Reihen von Öffnungen 20 über die Breite des Geräts in eine Abkühlkammer ermöglicht ist. Unmittelbar nach der Extrusion durch die Öffnungen 20 erfolgt eine Beschleunigung der Spinnfadenbewegung aufgrund der Spannung in jeder Endlosfaser, welche durch aerodynamische Zugmittel erzeugt wird. Gleichzeitig beginnen die Endlosfasern sich durch den Kontakt mit dem Abkühlfluid abzukühlen, welches durch den Einlaß 24 und ein oder mehrere Raster 26 in eine Richtung, vorzugsweise unter einem Winkel, zugeführt wird, wobei es eine Hauptgeschwindigkeitskomponente in Richtung des Düseneingangs besitzt. Das Abkühlfluid kann aus einer Vielzahl von Gasen ausgewählt werden, wie es für den Fachmann offensichtlich ist, aber Luft ist aus ökonomischen Gründen bevorzugt. Das Abkühlfluid wird mit einer Temperatur bereitgestellt, die eine kontrollierte Abkühlung der Endlosfasern ermöglicht. Der ausströmende Luftanteil, der am Ort 28 durch die Austrittsöffnungen 30 tritt, beeinflußt, wie schnell die Abkühlung der Endlosfasern stattfindet. Eine höhere Flußrate des aus strömenden Gases hat zum Beispiel zur Folge, daß mehr Gas durch die Endlosfasern gezogen wird, was die Endlosfaser schneller kühlt und das Denier der Endlosfasern erhöht. Wenn die Abkühlung abgeschlossen ist, wird der Vorhang aus Endlosfasern durch ein sich gleichmäßig verengendes unteres Ende der Abkühlkammer in eine Düse 32 geführt, wo die Luft eine Geschwindigkeit von ungefähr 45,7 bis 288 m/s (150 bis 800 feet/sec) erreicht. Die Zugdüse besitzt die gesamte Breite der Maschine und wird vorzugsweise von einer unbeweglichen Wand 34 und einer beweglichen Wand 36 gebildet, die sich über die gesamte Breite der Maschine erstrecken. Vorzugsweise wird eine Einrichtung, wie ein Kolben 38, der bei 40 an der Seite 36 angebracht ist, zur Justierung der relative Lage der Seiten 34 und 36 bereitgestellt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind einige Mittel, wie die Rippen 42, bereitgestellt, um die Bildung einer Zone turbulenter Wirbelströmung zu verhindern. Es ist auch bevorzugt, daß der Eingang zu der Düse, der durch die Seite 36 gebildet wird, an der Ecke 44 glatt ist und einen Winkel A von mindestens etwa 135º einschließt, um das Brechen der Endlosfaser zu verringern. Nach dem Austritt durch die Düse werden die Endlosfasern direkt auf der schmelzgeblasenen Schicht 14 aufgefangen, um das Laminat 46 zu bilden.
Wenn ein Laminat aus einer Schicht schmelzgeblasener Fasern und Schichten schmelzgesponnener Endlosfasern hydraulisch verworren wird, bleibt die Bahn im wesentlichen zweiseitig, aber eine ausreichende Anzahl schmelzgeblasener Fasern löst sich von der schmelzgeblasenen Bahn und schließt sich um die größeren Schichten aus schmelzgesponnenen Endlosfasern, um die ganze Struktur zu binden. Obwohl auch zwischen den schmelzgeblasenen Endlosfasern ein kleiner Grad an Verwirrung stattfindet, ist der größte Teil der Verbindung auf die schmelzgeblasenen Fasern zurückzuführen, die sich um die und innerhalb der schmelzgeblasenen Endlosfasern verwirren.
Wenn erhöhte Festigkeit gewünscht ist, kann das hydraulisch verwirrte Laminat oder Gemisch einer zusätzlichen Bindung unterzogen werden (z.B. chemisch oder thermisch). Zusätzlich können weiterhin Zweikomponentenfasern, Formfasern und Makroteilchen (z.B. als Teil der schmelzgeblasenen Schicht etc.) dazu benutzt werden, eine große Anzahl von außergewöhnlichen tuchartigen Stoffen maßzuschneidern.
Ein Stoff mit tuchartiger Griffigkeit, Barriereeigenschaften, mit geringer Flusenbildung und hoher Festigkeit kann auch durch hydraulisches Verwirren eines Laminats einer Schicht aus Zellulosefasern (z.B. Holz oder Pflanzenzellstoff) und einer Bahn aus thermoplastischen schmelzgeblasenen Fasern gebildet werden. Nachdem die Materialien mechanisch aufgeweicht wurden, kann ihre Griffigkeit deutlich verbessert werden. Zusätzlich können Barriereeigenschaften und selektives Absorptionsvermögen in den Stoff integriert werden. Solche Stoffe sind bei einem niedrigen Flächengewicht zusammengesetzten Zellstoffen sehr ähnlich. Auch die Vielseitigkeit des Schmelzblasverfahrens (d.h. einstellbare Porosität/Faserlänge), der Techniken der Papierherstellung (z.B. die Naßbildung, das Aufweichen, die Beleimung etc.) und des hydraulischen Verwirrungsverfahrens ermöglicht es, andere vorteilhafte Eigenschaften, wie ein verbessertes Absorptionsvermdgen, einen verbesserten Widerstand gegen Abrieb, größere Naßfestigkeit und zweiseitige Absorptionfähigkeit (Öl/Wasser), zu erzielen. Terrace Bay Long Lac-19 Zellstoff, ein gebleichter Northern Nadelholzzellstoff, der aus Fasern einer mittleren Länge von 2,6 mm zusammengesetzt ist, und Southern Pine, z.B. K-C Coosa CR-55, mit einer mittleren Länge von 2,5 mm sind besonders bevorzugte Zellstoffmaterialien. Baumwollzellstoff, wie Baumwollinters und Baumwolle hoher Qualität, können ebenfalls benutzt werden. Zellstoffasern können ebenfalls zu einem schmelzgesponnenen/schmelzgeblasenen Laminat hydraulisch verwirrt werden. Zum Beispiel kann eine Lage aus Zellstoffasern, z.B. ECH Croften Kraftzellstoff (70% Western Rotzeder/30% Hemlock), hydraulisch zu einem Laminat aus schmelzgesponnenen Polypropylenfasern mit einer mittleren Feinheit (Denier) von 0,176 TEX/Endlosfaser (1,6 d.p.f.) und schmelzgeblasenen Polypropylenfasern mit einer mittleren Größe von 2-12 um verwirrt werden.
Eine Schicht aus Stapelfasern, z.B. Wolle, Baumwolle (z.B. Baumwollinters), Viskosefilamentfaser und Polyethylen kann z.B. auf eine bereits gebildete schmelzgeblasene Bahn gelegt werden. Die Stapelfasern können in der Form z.B. einer Bahn, eines Kissens, einer losen Faser etc., vorliegen. Beispiele einer Vielzahl von Materialien und Verfahren, Stapelfaserschichten herzustellen und diese hydraulisch zu verwirren, sind in dem obengenannten U.S. Patent Nr. 3,485,706 (Evans) offenbart. Der geschichtete Stoff kann bei einem Arbeitsdruck von bis zu 38 bar (2.000 psi) hydraulisch verwirrt werden. Das Verwirrungsmuster kann durch Veränderung der Geometrie der tragenden Drähte so eingestellt werden, daß die gewünschte Festigkeit und das gewünschte Erscheinungsbild erzielt werden. Wenn schmelzgeblasenes Polyester als Trägermaterial einer solchen Struktur benutzt wird, kann beständiger Stoff, welcher den Belastungen beim Waschen widersteht, hergestellt werden.
Eine andere schmelzgeblasene Bahn kann mit einer bereits gebildeten schmelzgeblasenen Bahn laminiert werden. In diesem Fall kann die Vorrichtung zur Herstellung der schmelzgeblasenen Endlosfasern, welche in Fig. 1 gezeigt ist, durch eine andere konventionelle Schmelzblasvorrichtung ersetzt werden, wie dies in Fig. 1 durch das Bezugszeichen 4 allgemein angedeutet ist.
Andere nichtgewebte Schichten, wie Netze, Schäume etc., ebenso wie Filme, z.B. extrudierte Filme, oder Beschichtungen, wie Latex, können ebenfalls mit einer bereits gebildeten schmelzgeblasenen Schicht laminiert werden.
Es ist nicht notwendig, daß die Bahn oder ihre Schichten (z.B. die schmelzgeblasenen Fasern oder die schmelzgesponnenen Endlosfasern) komplett unverbunden sind, wenn sie zu dem Schritt des hydraulischen Verwirrens gebracht werden. Das Hauptkriterium ist, daß während des hydraulischen Verwirrens genügend "freie" Fasern (Fasern mit einer ausreichenden Beweglichkeit) gebildet werden, so daß der gewünschte Grad der Verwirrung ermöglicht wird. So kann möglicherweise eine solche ausreichende Beweglichkeit durch den Einfluß der Strahlen während dem hydraulischen Verwirren bereitgestellt werden, wenn sich z.B. die schmelzgeblasenen Fasern in dem Schmelzblasverfahren nicht zu sehr zusammengeballt haben. Der Grad der Zusammenballung wird durch die Verfahrensparameter, z.B. Extrusionstemperatur, Temperatur der Verdünnungsluft, Temperatur der Abkühlungsluft oder des Abkühlungswassers, Abstand der Bildung etc., beeinflußt. Eine zu große Bindung der Fasern kann durch schnelles Abkühlen des Gasstroms aus Fasern verhindert werden, indem der Gasstroms mit Flüssigkeit besprüht wird, wie in dem U.S. Patent Nr. 3,959,421 (Weber et al.) offenbart ist, dessen Inhalt hiermit durch Rückbezug aufgenommen ist. Als Alternative dazu kann die Bahn mechanisch gedehnt und bearbeitet (behandelt) werden, z.B. durch die Verwendung von Riffelwalzen oder geriffelte Ausstülpungen, vor dem hydraulischen Verwirren, um die Fasern ausreichend zu lösen.
Es wird angemerkt, daß das Laminat oder Gemisch, das dem hydraulischen Verwirren unterworfen wird, vollkommen ungewebt sein kann. Dies bedeutet, daß es keine gewebten oder geknüpften Bestandteile zu enthalten braucht.
Geeignete Techniken des hydraulischen Verwirrens werden in dem obengenannten Patent von Evans und in einer Veröffentlichung der Honeycomb Systems, Inc., Biddeford, Maine, mit dem Titel "Rotary Hydraulic Entanglement of Nonwovens" nachgedruckt aus "INSIGHT 86 INTERNATIONAL ADVANCED FORMING/BONDING CONFERENCE", dessen Inhalt hiermit durch Rückbezug aufgenommen ist, offenbart. Zum Beispiel beinhaltet das hydraulische Verwirren eine Behandlung des Laminats oder der Bahn 46, während es oder sie von einer mit Löcher versehenen Halterung 48 gehalten wird, mit Strömen einer Flüssigkeit aus Strahlvorrichtungen 50. Die Halterung 48 kann ein Maschensieb oder ein Formdraht sein. Die Halterung 48 kann ebenfalls ein Muster aufweisen, um ein Vliesmaterial mit diesem Muster herzustellen. Die Vorrichtung für das hydraulische Verwirren kann eine konventionelle Vorrichtung, wie in dem obengenannten U.S. Patent Nr. 3,485,706 beschrieben, sein. Bei einer solchen Vorrichtung wird die Faserverwirrung durch Ausstoßung von Flüssigkeit erreicht, welche mit Drücken von z.B. mindestens ungefähr 13,8 bar (200 psi) bereitgestellt wird, um feine, im wesentlichen säulenförmige Flüssigkeitsstrahlen, die gegen die Oberfläche des unterstützten Laminats (oder Mischung) gerichtet sind, zu bilden. Das gestützte Laminat (oder Mischung) wird von den Strömen in Querrichtung überstrichen, bis die Fasern in zufälliger Weise verworren und verbunden sind. Das Laminat (oder Mischung) kann mehrmals auf einer oder auf beiden Seiten durch die hydraulische Verwirrungsvorrichtung geführt werden. Die Flüssigkeit kann mit Drücken von ungefähr 6,9 bis 198 bar (100 to 3000 psi) bereitgestellt werden. Die Öffnungen, die die säulenförmigen Flüssigkeitsströme erzeugen, können typische, im Stand der Technik bekannte Durchmesser besitzen, z.B. 0,0127 cm (0,005 inch), und können in einer oder mehreren Reihen mit einer beliebigen Anzahl von Öffnungen, z.B. 40, in jeder Reihe angeordnet sein. Eine Vielzahl von Techniken zur hydraulischen Verwirrung sind in dem obengenannten U.S. Patent Nr. 3,485,706 beschrieben und auf dieses Patent kann im Zusammenhang mit solchen Verfahren Bezug genommen werden.
Nachdem das Laminat (oder Mischung) hydraulisch verworren wurde, kann es durch einen Trockner und/oder durch Trockenzylinder 52 getrocknet und auf einer Winde 54 aufgewickelt werden. Optional kann die Bahn nach dem hydraulischen Verwirren durch thermisches Binden, Beschichten, Aufweichen etc. weiterbehandelt werden.
Die Fig. 2A und 2B zeigen Mikrophotographien eines Laminats einer Holzfaserschicht, einer Spinnvliesschicht und einer schmelzgeblasenen Schicht, das hydraulisch mit einer Liniengeschwindigkeit von 7,015 in/min (23 fpm) bei 41, 41, 41 bar (600, 600, 600 psi) auf der Seite der Holzfasern auf einem 100 × 92 mesh Gitter verworren wurde. Insbesondere wurde das Laminat aus 34 g/m² Rotzeder, 14 g/m² Spinnvlies-Polypropylen und 14 g/m² schmelzgeblasenem Polypropylen hergestellt. In Fig. 2A zeigt die Seite der Holzfasern, in Fig. 2B die schmelzgeblasene Seite nach oben.
Die Fig. 3A und 3B zeigen Mikrophotographien eines Laminats einer schmelzgeblasenen Schicht und einer Spinnvliesschicht, das hydraulisch mit einer Liniengeschwindigkeit von 7,015 in/min (23 fpm) bei 13,8, 28, 55, 82, 82, 82 bar (200, 400, 800, 1200, 1200, 1200 psi) auf der schmelzgeblasenen Seite auf einem 100 × 92 mesh Gitter verworren wurde. Insbesondere wurde das Laininat aus 17 g/m² schmelzgeblasenem Polypropylen und 17 g/m² Spinnvlies-Polypropylen hergestellt. In Fig. 3A zeigt die schmelzgeblasene Seite, in Fig. 3B die Spinnvliesseite nach oben.
Die Fig. 4A und 4B zeigen Mikrophotographien eines Laminats einer schmelzgeblasenen Schicht, einer Spinnvliesschicht und einer schmelgeblasenen Schicht, das hydraulisch mit einer Liniengeschwindigkeit von 7,015 in/min (23 fpm) bei 42 bar (700 psi) dreimal auf jeder Seite auf einem 100 × 92 mesh Gitter, wie in Beispiel 3 beschrieben, verworren wurde. In Fig. 4A zeigt die Seite, die zuerst verworren wurde, in Fig. 4B die Seite, die zuletzt verworren wurde, nach oben.
Mehrere Beispiele für Verfahrensbedingungen werden zur Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung vorgestellt. Natürlich dienen diese Beispiele nur der Veranschaulichung und schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Kommerzielle Liniengeschwindigkeiten beispielsweise sind erwartungsgemäß höher, z.B. 122 m/min (400 fpm) oder höher. Aufgrund von Versuchen könnten Liniengeschwindigkeiten von z.B. 305 oder 600 in/min (1000 oder 2000 fpm) möglich sein. In den folgenden Beispielen wurden die speziellen Materialien unter den vorgegebenen Bedingungen hydraulisch verworren. Das hydraulische Verwirren erfolgte unter Verwendung einer hydraulischen Verwirrungsvorrichtung ähnlich einer herkömmlichen Vorrichtung, die Düsen mit Öffnungen von 0,0127 cm (0,005 inch), 40 Öffnungen pro 2,54 cm (inch) und eine Reihe von Öffnungen aufweist. Die angegebenen Prozentzahlen beziehen sich auf Gewichtsprozent.

Beispiel 1

Ein Laminat aus Holzfasern/schmelzgeblasenen Fasern/Holzfasern wurde bereitgestellt. Im besonderen enthielt das Laminat eine Schicht aus Holzfasern, die zu 60% Terrace Bay Long Lac-19 Holzzellstoff und zu 40% Eucalyptus (die Schicht besitzt ein Flächengewicht von 15 g/m²) enthielt, eine Schicht aus schmelzgeblasenem Polypropylen (Flächengewicht 10 g/m²) und eine Schicht aus Holzfasern, die zu 60% Terrace Bay Long Lac-19 Holzzellstoff und zu 40% Eucalyptus (Flächengewicht 15 g/m²) enthielt. Das geschätzte Flächengewicht dieses Laminats betrug 45 g/m². Das Laminat wurde hydraulisch bei einer Verfahrengeschwindigkeit von 7,015 in/min (23 fpm) mittels dreier Durchgänge durch die Vorrichtung auf jeder Seite bei 27,6 bar (400 psi) verworren.
Ein 100 × 92 mesh Gitter wurde als Halterung während der hydraulischen Verwirrung verwendet.

Beispiel 2

Ein Laininat aus Stapelfasern/schmelzgeblasenen Fasern/Stapelfasern wurde hydraulisch verworren. Im besonderen wurde eine erste Schicht aus Viskosefilamentkurzfasern (Flächengewicht 14 g/m²) mit einer einer zweiten Schicht aus schmelzgeblasenen Polypropylenfasern (Flächengewicht 10 g/m²) und einer dritten Schicht aus Stapelfasern aus Polypropylen (Flächengewicht 15 g/m²) laminiert. Das Laminat besaß ein geschätztes Flächengewicht von 38 g/m². Mittels der Verwendung einer Verfahrensgeschwindigkeit von 7,015 in/min (23 fpm) und eines 100 × 92 mesh Stützgitters wurde das Laminat hydraulisch dreimal auf jeder Seite bei 41 bar (600 psi) verworren, wobei die Schicht aus Viskosefilamentkurzfaser zuerst verworren wurde.

Beispiel 3

Ein Laminat aus schmelzgeblasenen Polypropylen/Spinnvlies- Polypropylen/schmelzgeblasenen Polypropylen wurde hydraulisch verworren. Im besonderen wurde ein Laminat aus schmelzgeblasenen Polypropylen (Flächengewicht 10 g/m²), Spinnvlies-Polypropylen (Flächengewicht 10 g/m²) und schmelzgeblasenen Polypropylen (Flächengewicht 10 g/m²), das ein geschätztes Flächengewicht von 30 g/m² besaß, hydraulisch bei einer Verfahrensgeschwindigkeit von 7,015 m/min (23 fpm) und unter Verwendung einer 100 × 92 mesh Drahtgitterhalterung verworren. Das Laminat wurde dreimal auf jeder Seite bei 42 bar (700 psi) verworren.

Beispiel 4

Ein Laminat aus Holzfaser/Spinnvlies- Polypropylen/schmelzgeblasenen Polypropylen wurde hydraulisch verworren. Im besonderen wurde ein Laminat aus Terrace Bay Long Lac-19 Holzzellstoff (Flächengewicht 20 g/m²), Spinnvlies-Polypropylen (Flächengewicht 10 g/m²) und schmelzgeblasenem Polypropylen (Flächengewicht 10 g/m²), das ein geschätztes Flächengewicht von 40 g/m² besaß, hydraulisch bei einer Verfahrensgeschwindigkeit von 7,015 m/min (23 fpm) und unter Verwendung einer 100 × 92 mesh Drahtgitterhalterung verworren. Das Laminat wurde nur auf der ersten Seite dreimal bei 34,5 bar (500 psi) verworren.
Die physikalischen Eigenschaften der Materialien der Beispiele 1 bis 4 wurden in der folgende Weise gemessen:
Die Tiefe (bulk) wurde mittels eines bekannten Ames Tiefen- oder Dickentesters (oder ähnlichem) gemessen. Die Tiefe (bulk) wurde auf 0,00254 cm (0,001 inch) genau bestimmt.
Das Flächengewicht und der Grab-Zugversuch in und gegen die Faserrichtung wurden in Übereinstimmung mit dem Federal Test Method Standard Nr. 191A (Methoden 5041 und 5100) bestimmt bzw. durchgeführt.
Die Absorptionsrate wurde auf der Basis der Anzahl der Sekunden, die vergehen, bis jede Probe bei konstanter Temperatur in einem Wasser- und Ölbad vollständig durchnäßt ist, bestimmt.
Ein "Prüfbecher Zerreiß" ("cup crush") -Test wurde durchgeführt, um die Weichheit, d.h die Griffigkeit und das Faltungsvermögen, der Proben zu bestimmen. Dieser Test mißt die Energie, die notwendig ist, um den Stoff, der vorher über einen Zylinder oder einem "Prüfbecher" niedergelegt worden war, mit dem Fuß oder einem Kolben durchzudrücken. Je niedriger die größte Last der Probe in diesem Test, desto weicher oder desto elastischer ist die Probe. Werte unter 100 bis 150 Gramm entsprechen Materialien, die als "weich" angesehen werden. Die Ergebnisse dieses Test sind in der TABELLE 1 gezeigt.
Der Frazier-Test wurde in Übereinstimmung mit dem Federal Test Method Standard Nr. 191A (Methode 5450) verwendet, um die Luftdurchlässigkeit der Proben zu messen.
In dieser Tabelle sind zum Zwecke des Vergleichs physikalische Eigenschaften zweier bekannter, hydraulisch verwirrter, nichtgewebter Fasermaterialien aufgeführt, namlich Sontara 8005, ein spunlaced Stoff aus 100% Polyesterstapelfasern 0,15 TEX/Endlosfaser × 1,9 cm (1,35 15 d.p.f. × 3/4") von E.I. DuPont de Nemours und Company und Optima , ein aus Zellstoff-Polyester veredeltes Produkt der American Hospital Supply Corp. Eintragungsexemplar TABELLE 1 Grab-Zugversuch in Faserrichtung Beispiel Flächengewicht g/m² Dicke cm (inches) Maximalenergie Nm (in-lb) Maximallast kg (lbs) Maximalausdehnung cm (inches) Höchstbeanspruchung % Ausfallenergie Nm (in-lb) Sontara Optima Forsetzung Eintragungsexamplar TABELLE 1 (Fortsetzung) Grab-Zugversuch in Faserrichtung "Prüfbecher-Zerreißtest" Beispiele Maximalenergie Nm (in-lb) Maximallast kg (lbs) Maximalausdehnung cm (inches) Höchstbeanspruchung % Ausfallenergie Nm (in-lb) Wasser Sinkzeit sec Öl Sinkzeit sec Frazier Test Maximal Last g Gesamtenergie g Sontara Optima * Oberflächenbehandelt mit Rohm & Haas Triton X-102 **CFM/ft² @ 0.5" H&sub2;O
Wie aus der vorhergehenden TABELLE 1 ersichtlich ist, besitzt das Vliesmaterial der vorliegenden Erfindung eine überlegene Kombination aus Festigkeit, Faltungsvermögen und Griffigkeit. Die Verwendung von Mikrofasern im Vergleich zu kardierten Bahnen oder Stapelfasern etc. ergibt eine "fuselige Oberfläche", wodurch ein Produkt hergestellt wird, das sich weicher anfühlt.
Das Material ist auch weicher (weniger rauh) als spinn- oder andersartig gebundene (durch Klebstoff, thermisch etc.) Materialien. Die Verwendung schmelzgeblasener Fasern produziert ein Material, das mehr Deckfähigkeit als jeder andere Typ von Bahn besitzt.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Bahn bereit, die sehr nützlich zur Herstellung von Wegwerfstoffen, wie Arbeitskleidung, medizinischen Stoffen, wegwerfbare Tischtücher etc., ist. Das Material besitzt eine große Abriebfestigkeit. Aufgrund der Fasern in Z-Richtung besitzt es gute Leitfähigkeitseigenschaften (z.B. Flüssigkeitsleitfähigkeit) und es besitzt gute Aussichten im Hinblick auf die Verwendung als Absorptionsmittel. Das Material kann auch als oberste Schicht einer Windel verwendet werden, weil es sich wie Baumwolle anfühlt.
Die Verwendung der spinngebundenen Faser erzeugt ein Material, das eine sehr große Festigkeit besitzt. Hyraulisch verworrene Laminate aus Zellulose/schmelzgeblasenen Fasern haben eine viel größere Festigkeit als Gewebe. Das hydraulisch verworrene Produkt besitzt eine isotrope Ausdehnung (Dehnbarkeit), nicht nur eine Ausdehnung gegen die Faserrichtung. Die hydraulisch verworrenen Produkte haben eine gute Griffigkeit.
Diese Anmeldung ist eine Anmeldung aus einer Gruppe von Anmeldungen, die am selben Tag eingereicht werden sollen. Die Gruppe der Anmeldungen umfaßt (1) "NONWOVEN FIBROUS ELASTOMERIC WEB MATERIAL AND METHOD OF FORMATION THEREOF", L. Trimble et al., EP 0 333 209-A, (2) "NONWOVEN FIBROUS NON- ELASTIC MATERIAL AND METHOD OF FORMATION THEREOF", F. Radwanski et al., EP 0 333 228-A, (3)"NONWOVEN ELASTOMERIC WEB AND METHOD OF FORMING THE SAME", F. Radwanski et al., EP 0 333 212-A, (4) "COMPOSITE NONWOVEN NON-ELASTIC WEB MATERIAL AND METHOD OF FORMATION THEREOF", F. Radwanski et al., EP 0 333 211-A und (5) BONDED NONWOVEN MATERIAL; METHOD AND APPARATUS FOR PRODUCING THE SAME", F. Radwanski, EP 0 333 210-A.
Der Inhalt der anderen Anmeldungen, mit Ausnahme der vorliegenden Anmeldung, ist hiermit durch Rückbezug aufgenommen.

Claims

1. Unelastisches Verbundvliesmateriallaminat mit (a) wenigstens einer Schicht schmelzgeblasener Fasern und (b) wenigstens einer Schicht eines nichtgewebten Materials, dadurch gekennzeichnet, daß die schmelzgeblasenen Fasern (a) hydraulisch mit dem nichtgewebten Material (b) verworren und verflochten werden.

2. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die schmelzgeblasenen Fasern schmelzgeblasene Polypropylenfasern sind.

3. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material im wesentlichen endlose, unelastische Filamente enthält.

4. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen endlosen, unelastischen Filamente spinngebundene Filamente sind.

5. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die spinngebundenen Filamente aus einem Material gebildet sind, das aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyester ausgewählt ist.

6. Unelastisches Verbundvliesinaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material unelastische Zellstoffasern enthält.

7. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die unelastischen Zellstoffasern Cellulose-Zellstoffasern sind.

8. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die unelastischen Zellstoffasern Holz-Zellstoffasern sind.

9. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material unelastische Stapelfasern enthält.

10. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die unelastischen Stapelfasern synthetische Stapelfasern sind.

11. Unelastisches Verbundvliesinaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die synthetischen Stapelfasern aus einem Material hergestellt sind, das aus der Gruppe bestehend aus Viskosefilament und Polypropylen ausgewählt ist.

12. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material unelastische schmelzgeblasene Fasern enthält.

13. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die unelastischen schmelzgeblasenen Fasern schmelzgeblasene Mikrofasern sind, welche einen Durchmesser bis zu 20 um, bevorzugt einen Durchmesser von 2 bis 12 um, aufweisen.

14. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die unelastischen schmelzgeblasenen Fasern schmelzgeblasene Makrofasern sind, welche einen Durchmesser von mehr als 20 um und üblicherweise einen Durchmesser von ungefähr 50 um aufweisen.

15. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material ein unelastisches Netz enthält.

16. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material ein Schaummaterial enthält.

17. Unelastisches Verbundvliesmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die schmelzgeblasenen Fasern als auch das nichtgewebte Material im wesentlichen aus unelastischem Material besteht.

18. Verfahren zur Bildung eines unelastischen Verbundvliesmateriallaminats mit (a) wenigstens einer Schicht schmelzgeblasener Fasern und (b) wenigstens einer Schicht aus nichtgewebtem Material auf einem Träger, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Hochdruckflüssigkeitsströmen gegen die Oberfläche des Laminats ausgestoßen wird, wodurch die schmelzgeblasenen Fasern und das nichtgewebte Material hydraulisch verwirrt und verflochten werden, so daß ein unelastisches Vliesmaterial gebildet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material wenigstens ein Element ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zellstoffasern, Stapelfasern, schmelzgeblasenen Fasern und endlosen Filamenten ist.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die schmelzgeblasenen Fasern schmelzgeblasene Polypropylenfasern sind.

21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen endlosen Filamente im wesentlichen endlose, unelastische, synthetische Filamente sind.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen endlosen, unelastischen, synthetischen Filamente spinngebundene Filamente sind.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die spinngebundenen Filamente aus einem Material gebildet sind, das aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen und Polyester ausgewählt ist.

24. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstoffasern Cellulose-Zellstoffasern sind.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Cellulose-Zellstoffasern Holz-Zellstoffasern sind.

26. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstoffasern unelastische, synthetische Zellstoffasern sind.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die unelastischen, synthetischen Zellstoffasern eine Länge von kleiner gleich 0,623 cm (0,25 inches) und einen TEX-Wert von kleiner gleich 0,143 (Denier von kleiner gleich 1,3) besitzen.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die unelastischen, synthetischen Zellstoffasern Polyester-Zellstoffasern sind.

29. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern unelastische, synthetische Stapelfasern sind.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die unelastischen, synthetischen Stapelfasern aus einem Material hergestellt sind, das aus der Gruppe bestehend aus Viskosefilament und Polypropylen ausgewählt ist.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger ein durchlöcherter Träger ist.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat auf einem Träger und die Vielzahl von Hochdruckflüssigkeitsströmen relativ zueinander bewegt werden, so daß die Vielzahl von Hochdruckflüssigkeitsströmen die Länge des Laminats auf dem Träger überstreicht.

33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl von Hochdruckflüssigkeitsströmen das Laminat auf dem Träger mehrfach überstreicht.

34. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat gegenüberliegende Hauptoberflächen aufweist und die Vielzahl von Hochdruckflüssigkeitsströmen gegen jede der Hauptoberflächen des Laininats ausgestoßen werden.

35. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material ein Netz ist.

36. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtgewebte Material ein Schaum ist.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die schmelzgeblasenen Fasern als auch das nichtgewebte Material im wesentlichen aus unelastischem Material besteht.