MX2008007122A - Proceso sol gel para manufactura de moldes para procesos fotocataliticos. - Google Patents

Abstract

La invencion se relaciona con un proceso sol-gel para la manufactura de moldes (2) para uso en fotocatálisis. La invención también se relaciona con los procesos de pultrusión, extrusión y moldeo en donde se concibe el uso de los moldes (2) fabricados usando el proceso sol-gel de acuerdo con la invención. El proceso proporciona para la provisión de una suspensión coloidal que se forman en un gel, se seca el gel con la extracción de solvente y después se densifica/sinteriza el gel por calentamiento con la formación de un molde transparente (2) que tiene una consistencia vítrea que es capaz de permitir el paso de los rayos UV.

Description

PROCESO SOL GEL PARA MANUFACTURA DE MOLDES PARA PROCESOS FOTOCATALITICOS Descripción de la Invención Esta invención se relaciona con un proceso sol-gel para la manufactura de moldes adecuados para la formación de materiales que usan procesos fotocatalíticos . Esta invención también se relaciona con un proceso de pultrusión, un proceso de extrusión y se proporciona un proceso de moldeo en donde se elabora un molde de acuerdo con el método mencionado anteriormente. En particular, la invención cae en el campo de procesamiento de diferentes materiales incluyendo materiales compuestos y siliconas, y pultrusión, extrusión y procesos de moldeo son de particular interés en este' sector. Como se sabe, los compuestos (o plásticos reforzados) se obtienen a través de la combinación de una resina termoendurecida, tal como poliésteres, o epóxidos, con una base reforzada a base de fibra de vidrio, fibra de carbono, tela u otro material. Esta asociación imparte propiedades de resistencia mecánica particular al material que puede utilizarse en una amplia variedad de sectores industriales. En lo que respecta a las siliconas, existen compuestos de organosilicio que comprenden polímeros a base de una cadena de silicón-oxígeno y grupos funcionales orgánicos Ref . : 192819 unidos a los átomos de silicio; su característica especial es que son particularmente resistentes a la temperatura, ataque químico, y oxidación, y son excelentes aislantes eléctricos. Las siliconas pueden subdividirse en diferentes clases de aplicaciones, incluyendo líquidos, emulsiones, lubricantes, resinas, elastómeros. Obviamente tienen aplicación muy amplia que se extiende desde adhesivos a lubricantes, agentes aislantes y prótesis. Se sabe que en los principales procesos industriales, y en particular en los procesos de pultrusión (para los materiales compuestos) , la extrusión y moldeo, tanto de materiales compuestos como siliconas experimentan un tratamiento de reticulación conocido como polimerización que generalmente se realiza a través de medio térmicos, en particular al colocar el material en contacto con un molde caliente en donde se experimenta la polimerización y la deformación plástica y en donde este toman la forma final o semifinal del producto terminado. En los moldes de la técnica conocida generalmente se fabrican de metal, porque tienen que soportar grandes cargas mecánicas como resultado de los esfuerzos de deformación plástica sobre el material que se forma, y las cargas térmicas debido a los ciclos de polimerización térmica repetidos que se desarrollan. Los moldes de este tipo se caracterizan ventajosamente por una masa particularmente alta; como una consecuencia de estos moldes hechos de metal crea más que dificultades logísticas insignificantes. Además, la manufactura de los moldes con metal requiere el tratamiento de acabado mecánico de la pieza de trabajo corriente debajo de la operación de fundición o deformación plástica de la pieza a fin de obtener un molde que sea consistente con la forma deseada. El tratamiento mecánico del molde se realiza a través de la eliminación de las limaduras generalmente por molienda, o, en algunos casos, al cambiar u otro acabado, y este es un resultado muy costoso porque requiere equipo complejo, particularmente cuando se tratan los moldes de gran tamaño. Como resultado de la manufactura de los moldes metálicos tiene una mayor desventaja, que requiere largos periodos de tratamiento; este es otro factor que tiene un efecto adverso en los costos de manufactura de los moldes, que también se refleja en diferentes ventajas que afectan los moldes hechos de metal . Como se mencionó previamente, existen diferentes procesos en la industria en donde se requiere el uso de moldes; específicamente los procesos de pultrusión, extrusión y moldeo también se describirán enseguida con referencia al equipo usado. Estos procesos, que se conocen, constituyen el método principal pero no el único para producir y formar materiales compuestos y de silicona de acuerdo con los procesos de acuerdo con esta invención. La pultrusión es una operación usada para fabricar materiales compuestos y es el proceso de producción normalmente usado en la producción de tuberías, artículos que tienen una sección transversal y diferentes secciones, en donde las capas continuas de fibra reforzada se impregna con resina catalizada y después se provoca el paso a través de una mascara de metal caliente usando un maquinaria que "estira" el material compuesto. Se obtiene de esta forma una línea continua de producto que después puede cortarse y despacharse para el procesamiento posterior. El proceso de extrusión por otra parte consiste de la alimentación del material que tiene que formarse, por ejemplo una silicona, que después se empuja con fuerza, por ejemplo por medio de un pistón o se empuja con fuerza continua por un medio que comprende por ejemplo un tornillo rotatorio, a través de un troquel que tiene una forma que reproduce la sección transversal de la sección requerida. De nuevo en este caso se produce una línea continua de producto generalmente semi-terminado que después se manda a las estaciones para el procesamiento posterior. El moldeo por otra parte consiste de colocar el material que tiene que moldearse, por ejemplo una silicona, en un molde que lo fuerza a llenarse y adoptar su forma. El material por ejemplo puede inyectarse en el molde mientras está en estado líquido. El calentamiento del molde se realiza en paralelo con la polimerización del material. En cada uno de estos procesos la polimerización se realiza a través de un efecto térmico y requiere un tiempo muy preciso, que en algunos casos es excesivo. Esto tiene un efecto adverso en términos de baja productividad y costos de producción relativamente altos. Como alternativa a los procesos del termoendurecimiento de material plástico descrito, procesos fotocatalíticos para lograr la polimerización y, si es apropiada la reticulación del mismo, con resultados aceptables, se sabe, al menos a nivel laboratorio. Desafortunadamente, estos procesos no han sido establecidos industrialmente debido a las dificultades intrínsecas con los procesos por si solos. Por ejemplo, en un proceso fotocatalítico una dificultad apreciable es la naturaleza del molde, que debe tener transparencia óptica apreciable, y propiedades de resistencia mecánica y termomecánicas . No se hace mención de una forma apropiada para este propósito, que pueda requerir complejidad apreciable . En esta situación la tarea técnica fundamental de esta invención es proporcionar un proceso para la manufactura de los moldes que son capaces de superar las desventajas mencionadas anteriormente. En el contexto de esta tarea técnica un objetivo importante de la invención es el proporcionar un proceso para la elaboración de moldes que hacen posible la reducción de los tiempos del proceso y como consecuencia incrementar la productividad, aun sustancialmente, en particular en procesos de pultrusión, extrusión, y moldeo usando estos moldes, que logran el efecto de reducir los costos de producción. Otro objetivo de la invención es el proporcionar un proceso para la manufactura de moldes de masa más pequeña que los moldes de metal convencionales, mientras mantiene buena resistencia mecánica y térmica. Otro objetivo de la invención es el proporcionar un proceso para la manufactura de moldes que eliminan, o al menos reducen en lo posible, la necesidad de realizar tratamiento mecánico en los moldes obtenidos y por lo tanto este reduce los costos de producción para los mismos moldes.

La tarea técnica especificada y los objetivos específicos se logran sustancialmente a través de un proceso sol-gel para la manufactura de moldes que tienen al menos una porción transparente para los rayos UV de acuerdo con una o más de las disposiciones reclamadas enseguida. De esta forma el objetivo de la siguiente invención comprende un proceso sol-gel para la manufactura de moldes que tiene al menos una parte transparente para los rayos UV como se reclama enseguida. El objetivo de la invención es un proceso sol-gel para la manufactura de moldes que tienen al menos una porción transparentes a los rayos UV, que comprende las siguientes etapas : a) provisión de un recipiente (1) que es un negativo al menos de una porción (2a) transparente a los rayos UV del molde (2) el cual será fabricado y que define internamente una cámara (3), la cámara (3) que tiene al menos una primera superficie (3a) que es sustancialmente el negativo de una superficie exterior correspondiente (2b) al menos de una porción transparente (2a) del molde (2) que se fabrica, y al menos una segunda superficie (3b) que es sustancialmente negativa al menos de una superficie interna correspondiente (2c) al menos de una porción transparente (2a) del molde (2) que se manufactura , b) llenar la cámara (3) con una suspensión coloidal, c) formar un gel con la suspensión coloidal, obteniendo el así llamado gel, d) calentar el gel y un solvente correspondiente durante un periodo tiempo programado de posteriormente alcanzar la temperatura predeterminada y los valores de presión preferentemente mayores que los valores críticos para el actual solvente en el gel, y la evaporación del solvente, y el calentamiento provoca el incremento para secar el gel , e) densificación y/o sinterización del gel seco por medio de calentamiento a una temperatura predeterminada, preferentemente mayor que la temperatura de la etapa de secado d) se realiza, con la formación consecuente de la porción transparente (2a) del molde, con una consistencia vitrea y transparente al menos para los rayos UV, el molde es adecuado para la formación de pultrusión y/o productos de extrusión y/o el moldeo de materiales plásticos a través de un proceso de síntesis fotocatalitica . En el proceso de la invención la superficie exterior (2b) al menos de una porción transparente (2a) del molde (2) que se fabrica puede estar de frente al ambiente externo en la condición operante del molde (2) y permite el paso de los rayos UV hacia el interior, mientras la superficie interior (2c) al menos una porción transparente (2a) del molde (2) está en condición de operación en contacto con el producto que se forma y polimeriza. En el proceso de acuerdo con la invención el recipiente (1) puede comprender al menos un inserto (5) que define al menos una segunda superficie (3b) de la cámara (3). En el proceso de acuerdo con la invención al menos un inserto (5) puede ser incompresible.

En el proceso de acuerdo con la invención al menos un inserto (5) puede ser cilindrico. En el proceso de acuerdo con la invención la etapa d) de formar un gel con la suspensión coloidal puede comprender una operación de la extracción al menos de un inserto (5) . En el proceso de acuerdo con la invención la extracción al menos de un inserto (5) puede realizarse durante un tiempo predeterminado en la etapa de formación de gel para prevenir la formación de grietas en la formación de gel . En el proceso de acuerdo con la invención el recipiente (1) puede girar para ayudar a la extracción al menos de un inserto (5) haciendo uso de las fuerzas centrífugas que actúan en la formación del gel. En el proceso de acuerdo con la invención el recipiente (1) puede girar axialmente a fin de que, bajo el efecto de la fuerza centrífuga, la suspensión coloidal adopte la forma del recipiente circundado externamente por la superficie interna del recipiente e internamente por la superficie equipotencial con ángulos rectos con el campo de la fuerza centrífuga. En el proceso de acuerdo con la invención el recipiente (1) puede comprender una pluralidad de insertos (5) . En el proceso de acuerdo con la invención la etapa de b) puede estar precedida por las siguientes etapas: - preparación de una suspensión acuosa ó agua/alcohol que contiene al menos un alcóxido metálico, - efectuar hidrólisis de la suspensión anterior obteniendo la suspensión coloidal. En el proceso de acuerdo con la invención una fase c') en donde el solvente se remplaza con un solvente aprótico puede incluirse entre la etapa c) y la etapa d) . En el proceso de acuerdo con la invención una etapa c'') en donde el gel se coloca en un autoclave y se sujeta a un flujo de gas inerte puede incluirse entre las etapa C) y la etapa d) . En el proceso de acuerdo con la invención una etapa d' ' ) de despresurización del autoclave con un consecuente escape de vapores, con la posible recuperación de los vapores, puede incluirse entre la etapa d) y la etapa e) . En el proceso de acuerdo con la invención una etapa d' ' ) que consiste de hacer fluir un gas inerte a través del autoclave que contiene el gel puede incluirse entre la etapa d' ) y la etapa e) . En el proceso de acuerdo con la invención una etapa d' ' ' ) que comprende enfriamiento del gel seco y retirarlo del autoclave puede incluirse entre la etapa d' ' ) y la etapa e) .

En el proceso de acuerdo con la invención el solvente aprótico usado en la etapa c') puede seleccionarse del grupo que consiste acetona, dioxano e hidrofurano. En el proceso de acuerdo con la invención la etapa a) también puede comprender la operación de colocar y unir al menos un inserto (5) dentro de la cámara (3) . En el proceso de acuerdo con la invención el molde (2) puede ser totalmente transparente para los rayos UV. En el proceso de acuerdo con la invención el molde (2) puede comprender una porción (2a) que es transparente para al menos los rayos UV y una porción (9) que no es transparente para los rayos UV. En el proceso de acuerdo con la invención el molde (2) puede comprender un medio molde 2a) que es transparente para al menos los rayos UV y un medio molde (9) que no es transparente para los rayos UV. En el proceso de acuerdo con la invención una superficie (9a) de la porción (9) que no es transparente para los rayos UV, de frente al producto que se forma, puede recubrirse con un material reflector (10) . En el proceso de acuerdo con la invención el material reflector (10) puede ser una película de aluminio (10) . Otro objetivo de la invención es un proceso de pultrusión, que comprende las siguientes etapas: - preparar un número predeterminado de fibras continuas , - proporcionar un molde (2) que es transparente para los rayos UV usando el procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, el molde (2) que tiene una cavidad libre (4) formada para deformar plásticamente las fibras continuas . - impregnar las fibras continuas con una resina preferentemente termoendurecedora adecuada, - originar las fibras continuas impregnadas de esta forma para hacer pasarlas a través del molde (2), - polimerizar las fibras continuas a través de rayos UV mientras pasan a través del molde (2) . Otro objetivo de la invención es un proceso de extrusión, que comprende las siguientes etapas: - preparar un material para extrusión, - proporcionar un molde (2) que es transparente para al menos rayos UV que usan el proceso de acuerdo con la reivindicación 1, el molde (2) tiene una cavidad libre (4) formado para deformar plásticamente el material que se extrude, - proveer el medio de empuje con fuerza para forzar al material que se extrude para pasar a través del molde (2) , - aplicación de un empuje con fuerza en la dirección del molde (2) al material que será extrudido, - forzar al material que se extrude para pasar a través del molde (2) imponiendo deformación plástica en el material que se extrudirá mientras pasa a través del molde ( 2 ) , - polimerizar el material al exponerlo a los rayos UV mientras pasa a través del molde (2). El material que se extrudirá puede pertenecer al grupo que comprende materiales a base de silicona o caucho. Un catalizador preferentemente termoendurecido puede adicionarse al material que se extrudirá para polimerizar el material que se extrudirá cuando se expone a los rayos UV. Otro objetivo de la invención es un proceso de moldeo, que comprende las siguientes etapas: - preparar un material para moldeo, - proporcionar un molde (2) que comprende al menos dos porciones de acoplamiento de las cuales al menos una es transparentes para los rayos UV que usan el proceso de acuerdo con la reivindicación, el molde (2) que define internamente una cavidad (4) la cual puede exponerse totalmente a los rayos UV, - unir las porciones del molde (2), - insertar el material que será moldeado dentro de la cavidad ( 4 ) , - polimerizar el material al exponerlo a los rayos UV mientras está dentro de la cavidad (4) . El material que será moldeado puede pertenecer al grupo que comprende materiales basados en silicona o caucho, o materiales termoendurecidos . Preferentemente un catalizador termoendurecido puede adicionarse al material que se moldea para polimerizar el material que será moldeado cuando se expone a los rayos UV. El proceso de moldeo de la invención puede comprender moldeo por inyección o compresión. Una descripción de una modalidad preferida de un proceso sol-gel para la manufactura de moldes que tiene al menos una porción transparente a los rayos UV se describe en seguida por medio del ejemplo pero no exclusivamente de acuerdo con las figuras anexas en donde: - La Figura 1 ilustra una vista en sección transversal de un recipiente para la elaboración de un molde de acuerdo con la invención, - La Figura 2 ilustra una vista en sección transversal de un molde de acuerdo con una modalidad preferida, - Las Figuras 3 a 5 ilustran una vista en sección transversal de un molde de acuerdo con otra modalidad, - La Figura 6 ilustra una vista en sección transversal de un molde de acuerdo con otra modalidad, - La Figura 7 ilustra una vista en sección transversal de dos recipientes para la elaboración del molde en la Figura 6, - Las Figuras 8 y 9 ilustran una vista en sección transversal de un molde de acuerdo con otras modalidades , Una modalidad preferida de un proceso sol-gel para la manufactura de moldes que tienen al menos una porción transparente a los rayos UV de acuerdo con la invención comprende las siguientes etapas: a) proporcionar un recipiente 1 que tiene la forma negativa con al menos una porción transparente 2a del molde 2 que se manufactura y que define internamente una cámara 3 , b) llenar una cámara 3 con una suspensión coloidal (sol) , c) realizar la formación del gel de la suspensión coloidal, obteniendo el llamado gel, d) calentar el gel y un correspondiente solvente en un autoclave durante un periodo programado de tiempo alcanzando consecuentemente valores de presión y temperatura predeterminados sustancialmente más altas que los valores críticos para el solvente, y extrusión de este, proporcionando un incremento al solvente para secar el gel, e) densificar y/o sinterizar el gel seco por calentamiento a una temperatura predeterminada preferentemente mayor que la temperatura especificada en la etapa d) , con la consecuente formación de un cuerpo vitreo transparente al menos a los rayos UV. La suspensión coloidal (sol) en la etapa b) se prepara en una etapa precedente a') al mezclar uno o más precursores que contienen alcóxidos de metal con un solvente. Este solvente puede ser agua o una mezcla de agua/alcohol, y dar enjuague a una suspensión acuosa o agua/alcohol respectivamente . Preferentemente, también, el metal en este precursor es un elemento que pertenece a los grupos 3, 4, 5 del sistema periódico. Los metales generalmente usados para la formación de un precursor son silicona y, algunas veces, aluminio. A fin de ser capaz de realizar la etapa b) también es necesario que la hidrólisis de la suspensión producida en la etapa a') pueda realizarse en otra etapa precedente a''), produciendo la suspensión coloidal. Esto se logra generalmente al adicionar un catalizador ácido o básico a la suspensión. Este catalizador es preferentemente una solución acuosa de ácido clorhídrico. También debe adicionarse una vez que la hidrólisis se complete, antes de que inicie la formación del gel, es posible adicionar una suspensión coloidal de un óxido de un metal presente en un precursor de la suspensión en el párrafo b) a la suspensión coloidal. Por ejemplo, en el caso donde se use un precursor que comprende o constituye un alcóxido de silicona, puede adicionarse a la suspensión coloidal una suspensión coloidal al mezclar agua, sílice pirógena y un ácido o una base. Esto también Esto también hace posible ajustar el valor del pH de la suspensión; de hecho se sabe que el pH es uno de los factores que tiene la influencia más grande en la etapa de formación del gel, en particular la duración de esta etapa y la resistencia del gel obtenido. De hecho se ha encontrado experimentalmente que incrementando el valor de pH proporciona alrededor una reducción en el tiempo requerido para formar el gel, lograr un periodo del orden de unos cuantos minutos, y en paralelo con esto imparte mayor resistencia al gel obtenido, de esta forma hace posible la manufactura de productos de mayores dimensiones. En detalle los resultados mejorados en términos de resistencia del gel se obtienen de una suspensión coloidal que tiene un valor de pH entre 3 y 6. Para incrementar el pH de la suspensión esta puede llevarse en solución en una forma controlada gradualmente con por ejemplo hidróxido de amonio. La suspensión coloidal obtenida de esta forma después puede vaciarse dentro del recipiente 1 y proceder a la etapa de formación de gel. Esta etapa se realiza de forma libre manteniendo la suspensión coloidal a una temperatura por debajo de los 40SC durante un tiempo que varía desde unos cuantos minutos a varias horas. La suspensión coloidal obtenida de esta forma tiene una consistencia gelatinosa y una estructura porosa y está inmersa en el solvente, en particular agua o una mezcla de agua/alcohol como se describe previamente . Para que se pueda realizar esta etapa d) de secado del gel es necesario proporcionar el reemplazo del solvente en que este secado preferentemente se realiza a una temperatura y presión por arriba de la temperatura y presión crítica del solvente, y, después se presenta agua en exceso, logrando estas presiones y temperaturas sería extremadamente dañino para la integridad del gel, dada la agresividad del agua hacia el gel a altas temperaturas. Con respecto a esto, durante una etapa c' ) entre la etapa de formación de gel c) y la posterior etapa d) de calentamiento de la cámara 3 y secado del gel, el presente solvente en la cámara 3 y en los poros del gel se reemplaza por un solvente aprótico, por ejemplo al lavar el gel. Este solvente aprótico se selecciona preferentemente del grupo que comprende acetona, dioxano, y hidrofurano y es decididamente menos agresivo para el gel a altas temperaturas que el agua. El gel preparado de esta forma, con un nivel de solvente compatible con las especificaciones para el autoclave de extracción de solvente en cuestión a condiciones supercríticas o condiciones "cuasi-supercríticas" como se describe en la técnica conocida (Joseph G. Van Lierop et al . -US 4,806,328) se colocan directamente en el autoclave. El gel después se sujeta a otra etapa c'') de pasar a través de un gas inerte preferentemente nitrógeno, con la presión necesaria para lograr una presión total más grande que la presión crítica para el solvente aprótico cuando la temperatura excede la temperatura crítica para esta solvente aprótico. Excediendo las condiciones .críticas de esta forma tiene la ventaja que un gel que se acopla mejor a las dimensiones deseadas se obtiene en comparación con un gel que se obtiene al secar bajo condiciones por debajo de las condiciones criticas. Como una alternativa, durante la etapa c'') el gas inerte se hace pasar a través de la presión necesaria para lograr los valores de presión y temperatura totales por debajo de los valores críticos para el solvente aprótico introducido previamente, pero compatible con las reglas para la extracción bajo condiciones subcríticas descritas en la técnica conocida (US 5,966,832; US 5,875,564; US 5,473,826; US 5,343,633; PCT/EP2003 /014759 ) . El gel después se calienta; después de este calentamiento el solvente aprótico se evapora sustancial y completamente; y se realiza el secado del gel. Posteriormente en una etapa d' ) el autoclave se despresuriza con el escape consecuente de los vapores. Estos vapores pueden recuperarse donde esto se consideran conveniente o necesario.- En una etapa posterior d' ' ) un gas inerte, preferentemente nitrógeno, origina el flujo a través del autoclave que contiene el gel a fin de remover las trazas residuales de vapores. En una etapa posterior d' ' ) el gel seco se enfría y remueve del autoclave. Para impartir las propiedades de transparencia deseadas en el gel seco, una etapa de sinterización final e) se provee en donde el gel se calienta con una temperatura predeterminada, preferentemente mayor que la temperatura a la cual se realiza la etapa de secado d) , en donde se presenta la vitrificación del gel. LA etapa e) generalmente se afecta al colocar el gel en un horno, no se ilustra, e incrementa la temperatura del horno por arriba de 100 fiC y hasta aun 9002C en una atmósfera que también puede contener oxígeno, usado para calcinar el gel. Después de este tratamiento, los gases que contienen cloro o sus precursores pueden introducirse para eliminar cualquier hidróxido residual en el gel, alcanzando una temperatura entre 100eC y 1250SC. La temperatura del horno se incrementa finalmente entre 900sCy 1650aC de tal forma para realizar la densificación del gel y por lo tanto su vitrificación, obteniendo un molde que tiene una consistencia vitrea el cual es transparente para al menos los rayos UV. Algunas de las características del dispositivo usado para efectuar el proceso mencionado antes se describirán ahora . Como se mencionó previamente, el desarrollo de la etapa a) requiere la provisión de un recipiente 1, ilustrada en la Figura 1, que define dentro de este una cámara 3. La suspensión coloidal después se vacía dentro de la cámara 3.

Venta osamente la cámara 3 es un negativo de la forma final o una porción de la forma final del molde 2 que se desea obtener, con dimensiones que son adecuadamente amplias para tomar en cuenta el encogimiento progresivo que actúa en la suspensión coloidal durante la etapa de formación de gel y el posterior encogimiento asociado con la etapa de secado y densificación y/o sinterización . El molde 2 se ilustra en la Figura 2. En detalle la cámara 3 tiene al menos una primera superficie 3a que es sustancialmente de una forma que es un negativo de una superficie correspondiente 2b al menos de una porción transparente 2a del molde 2 que se manufactura, y al menos una segunda superficie 3b que es sustancialmente un negativo al menos de una correspondiente superficie interna 2c al menos de una porción transparente 2a del molde 2 que se manufactura. La superficie interna 2c define una cavidad 4, preferentemente una cavidad libre, dentro del molde. En relación a la Figura 2, en la condición de trabajo, la superficie exterior 2b al menos de una porción transparente 2a del molde 2 que se manufactura está de frente al medio ambiente externo y permite el paso de los rayos UV hacia el interior, mientras la superficie interna 2c de este, al menos una porción transparente 2a del molde 2 está en contacto con el material que será formado y polimerizado. En detalle, el medio puede proveerse externamente al molde 2 para generar rayos UV. Este medio para la generación de rayos UV debe estar de frente al molde 2, en particular la superficie exterior 2b de la porción transparente 2a. De esta forma, en condiciones de trabajo, los rayos UV se dirigirán hacia el molde 2, y en virtud de la transparencia del molde 2 hacia los rayos UV pasarán a través de este alcanzando la cavidad interna 4. El material que debe formarse y polimerizarse , generalmente un material compuesto o una silicona, se introduce adecuadamente en la cavidad 4 para experimentar la polimerización a través de los rayos UV generados como se describió. El material que debe formarse y polimerizarse después se expone a los rayos UV mientras está dentro del molde. Ventajosamente, la polimerización se realiza con la libre exposición del material que debe formarse y polimerizarse mientras está en movimiento a través de la cavidad 4 del molde 2. Sin embargo, es concebible que el flujo del material que se debe formar y polimerizar puede detenerse temporalmente a fin de permitir el término del proceso de polimerización. En condiciones que no son de trabajo, la cavidad 4 está vacía y por lo tanto no está llena con ningún material que tiene que formarse. También puede proporcionarse el medio de acoplamiento, no ilustrado, para asegurar el molde 2 a un dispositivo, por ejemplo un dispositivo de pultrusión, extrusión o moldeo.

Una de las operaciones más criticas para fabricar moldes de acuerdo con la invención es la producción de la cavidad 4, por razones que deberán aclararse enseguida. Para hacer la cavidad 4 (véase por ejemplo las Figuras 1-5) puede ser necesario usar un inserto 5 que tiene que fijarse al recipiente 1, en particular dentro de la cámara 3. En general, a fin de hacer la cavidad 4 se requiere al menos un inserto 5 que se tiene que fijar al recipiente para definir la segunda superficie 3b de la cámara 3. Con respecto a esta etapa a) también comprende una etapa de colocación y fijación del inserto 5 dentro de la cámara 3. De acuerdo con una primera modalidad ilustrada en las Figuras 1 y 2, el molde 2 se hace como un solo bloque. Este molde 2, producido usando el proceso sol-gel descrito previamente, es totalmente transparente a los rayos UV y tiene una superficie cilindrica externa 2b y una superficie interna 2c que también es cilindrica. A fin de hacer este molde 2, la primera superficie 3a y la segunda superficie 3b de la cámara 3 son cilindricas. Dentro de la cámara también existe alojado un inserto 5 que define una segunda superficie 3b que es sustancialmente negativa a la superficie interna 2c del molde 2 que debe fabricarse. El inserto 5 es preferentemente compresible para soportar las fuerzas de compresión generadas por la suspensión coloidal circundante durante la etapa de formación de gel .

En general se prefiere el uso de insertos cilindricos 5 para generar cavidades 4 cilindricas dentro del molde 2 y por lo tanto los pasajes de la sección transversal constante para que el material se polimerice mientras pasa a través de esta. Como una alternativa es posible usar los insertos 5 de una forma cónica trunca, no ilustrada, que puede extraerse con mayor facilidad del gel pero que solo puede usarse en circunstancias cuando sea necesario donde una cavidad 4 que tiene una sección transversal para el paso del material que se polimeriza. En forma totalmente similar es posible obtener diferentes modalidades de un molde 2 totalmente transparente que se ilustra en las Figuras 3 a 5 y en cualquier caso de acuerdo con otras modalidades no ilustradas y las correspondientes combinaciones. Por ejemplo, usando un recipiente 1 que comprende una pluralidad de insertos 5 es posible obtener un molde . 2 que tiene una pluralidad de cavidades 4. La Figura 3 en particular ilustra un molde cilindrico 2 que tiene tres cavidades cilindricas 4 en línea que se extienden de forma paralela una a la otra en diferentes direcciones. La Figura 4 ilustra un molde 2 que tiene sustancialmente una sección transversal cuadrada con tres cavidades con sección transversal rectangular en línea y que se extienden en direcciones paralelas una con la otra. Finalmente, la Figura 5 ilustra un molde 2 que tiene una sección transversal sustancialmente cuadrada con cuatro cavidades cilindricas paralelas dispuestas a junto a las esquinas de un cuadrado . Cuando está presente un inserto 5, la etapa de formación de gel d) también proporciona una operación de extracción del inserto 5 de la suspensión coloidal mientras este es gel. La extracción de los insertos 5 se ha proporcionado como una operación muy compleja en que, mientras se forma de la suspensión coloidal, el gel tiene una etapa de "síntesis" esto es una etapa durante la cual el material de esta con el cual se forma "migra" en la dirección del centro de la masa reduciendo así el volumen. Es obvio que en esta situación cualquier inserto 5 presente tenderá a está fuertemente sujeto por el gel formador, que tiene una consistencia gelatinosa y no muy fuerte. Por lo tanto es necesario remover estos insertos 5 antes que se sujeten excesivamente por el gel, pero en cualquier caso no ante que el gel haya desarrollado suficiente consistencia para se capaz de soportar la presencia de una cavidad interna 4. Por lo tanto es necesario remover cada inserto 5 con un tiempo bien especificado a fin de evitar el daño irreversible en el gel que comprometería su integridad. Para esta propósito es posible provocar que el recipiente 1 gire, preferentemente alrededor del eje de simetría del inserto 5 que debe extraerse, a fin de auxiliar en la remoción del inserto 5 haciendo uso de la presencia de fuerzas centrífugas que actúan en la suspensión coloidal en gel, como se ilustra en la técnica conocida (US 6,799,442). En otra versión puede ser conveniente preparar moldes cilindricos 2 completamente en base a las fuerzas centrífugas que actúa en la suspensión coloidal localizada en un recipiente cilindrico horizontal adecuado que origina que gire rápidamente de forma axial como se describe en la técnica conocida (US 4,680,045). En esta disposición la suspensión coloidal, cuyo volumen ocupa una fracción predeterminada del volumen del recipiente, bajo el efecto de la fuerza centrífuga adopta la forma cilindrica del recipiente unido externamente por la superficie interna del recipiente, e internamente por la superficie equipotencial, que también es cilindrica, perpendicular al campo de fuerzas centrífugas presente durante la etapa de formación de gel . El proceso y dispositivo descritos antes hacen posible el obtener moldes que sean totalmente transparentes para los rayos UV. La Figura 2 también indica, esquemáticamente que se conoce, una fuente localizada de rayos UV a través del número 6. Sin embargo es ventajoso usar uno o más fuentes 6 de rayos UV que se distribuyen sobre y de frente en toda la periferia del molde 2 para generar irradiación uniforme a todo el material que tiene que formarse y polimerizarse .

En otra modalidad, ilustrada en la Figura 6, el molde 2 se hace con dos mitades del molde 7 que son transparentes para los rayos UV e idénticas una con la otra de tal forma que pueden colocarse juntas exactamente obteniendo un molde totalmente transparente 2. Como puede verse de la Figura 7, a fin de hacer las dos mitades del molde 7 se requieren dos recipientes idénticos 1, cada uno tiene internamente una cámara 3 que define una primera superficie hemicilíndrica 8a que es sustancialmente un negativo de una superficie hemicilíndrica externa 7a de la mitad del molde 7 que se fabrica, una segunda superficie hemicilíndrica 8b que es sustancialmente un negativo de una superficie hemicilíndrica interna 7b de la mitad del molde 7 y dos superficies planas de cierre 8b en forma de negativos de dos superficies planas de contacto 7c en cada mitad del molde 7 para permitir que las dos mitades del molde 7 se acoplen juntas. Ventajosamente en este caso no es necesario unir los insertos 5 dentro de la cámara 3. Sin embargo es posible usar un solo recipiente para hacer consecutivamente las dos mitades del molde 7. De acuerdo con las modalidades no se ilustra en la presente el proceso descrito puede ampliarse a la manufactura de moldes totalmente transparentes 2 también comprende más de dos porciones transparentes 2a unidas juntas. Como se describe en las siguientes dos modalidades también es posible fabricar un molde 2 que comprende una porción 2a transparente para los rayos UV hechos usando el proceso sol-gel descrito y una porción 9 que no es transparente para las rayos UV. Esta porción 9 que no es transparente para los rayos UV puede manufacturarse usando materiales convencionales, por ejemplo, metal, y también puede labrarse usando máquinas herramienta. Venta osamente, además, una superficie 9a de esta porción no transparente 9 de frente al producto que se tiene que formar y polimerizar puede estar recubierta con un material reflectante 10 por razones que se especificarán enseguida. La figura 8 ilustra una modalidad particular que comprende una mitad del molde transparente para los rayos UV (correspondientes a la porción transparente mencionada previamente 2a) y una mitad del molde 9 que no es transparente para los rayos UV. Las dos mitades del molde definen la cavidad 4 para el pasaje del material que se forma y polimeriza. En esta configuración los rayos UV originan una o más fuentes 6 de rayos UV de frente a la mitad transparente del molde y se dirigen hacia el interior del molde 2, en particular hacia la cavidad 4. En otra modalidad ilustrada en la Figura 9, una superficie interna 9a de la mitad del molde transparente 9de frente a la cavidad 4 y por lo tanto, en condiciones de trabajo, el producto que se formará y polimerizará , se recubre con un material reflectante 10, por ejemplo una película de aluminio 10. Esto hace posible reflejar cualquier rayo UV que de otra forma se dispersa hacia el producto y por lo tanto incrementa la eficiencia de la polimerización del molde 2. También es posible usar moldes 2 obtenidos como se describe anteriormente de acuerdo con el proceso de manufactura para realizar procesos que tienen aplicaciones industriales en donde es conveniente polimerizar el material de trabajo a través de rayos UV. En atención particular se enfoca en los procesos de pultrusion, extrusión y moldeo mencionados previamente. Una modalidad no restrictiva de un proceso de pultrusion comprende las siguientes etapas: - preparar un número predeterminado de fibras continuas, por ejemplo fibras de vidrio o carbono, que constituyen una porción de alta resistencia del producto final, - proporcionar un molde 2 al menos parcialmente transparente para los rayos UV usando el proceso previamente descrito y que tiene una cavidad libre 4 formada para deformar plásticamente las fibras continuas . - impregnar las fibras continuas con una resina adecuada preferentemente termoendurecida , - provocar que las fibras continuas impregnadas de esta forma pasen a través del molde 2 , - polimerizar las fibras continuas por medio de rayos UV mientras pasan a través del molde 2. Para la aplicación industrial de un proceso de pultrusión una pluralidad de fibras continuas, de vidrio o carbono por ejemplo, se proporcionan formando un haz paralelo. Estas fibras están impregnadas con una resina termoendurecida , generalmente, una resina de poliéster. La impregnación de las fibras por ejemplo puede realizarse al provocar el paso sobre uno o más rodillos impregnados con esta resina. También es posible para el haz de fibras unirse externamente por al menos una capa de recubrimiento. La capa de recubrimiento sin embargo debe ser transparente para al menos los rayos UV para que pueda realizarse la polimerización de las fibras por medio de los rayos UV y por lo tanto justificar el uso de un molde 2 que es al menos parcialmente transparente para los rayos UV. El haz de fibras impregnadas después se suministra al molde 2. En particular las fibras se introducen a la fuerza en el molde 2 al ejercer una fuerza de jale en la dirección del progreso. En el molde 2 las fibras convergen y están recubiertas por las capas de recubrimiento si están presentes, proveen un incremento para un material compuesto. También pueden proveerse para la posterior compactación de las fibras. Además de este medio también puede usarse posteriormente a la forma o dimensión que el material compuesto compactado. Una modalidad no restrictiva de un proceso de extrusión comprende las siguientes etapas : - preparar un material que se ha extrudido, - proporcionar un molde 2 que es al menos parcialmente transparente para los rayos UV usando el proceso previamente descrito, que tiene una cavidad libre 4 formado para deformar plásticamente el material que se extrudirá, - la provisión del medio libre para forzar el material que será extrudido para pasar a través del molde 2, - aplicación de un empuje en la dirección del molde al material que se extrudirá, - forzar el material que será extrudido para hacerlo pasar a través del molde 2 que impone la deformación plástica sobre el material que se extrude durante su pasaje a través del molde 2, - polimerizar el material a través de los rayos UV mientras pasa a través del molde. Similar al proceso de pultrusión, en un proceso de extrusión se provee un molde 2 que es al menos parcialmente transparente a los rayos UV se fabrica como se describe previamente.

El material que se extrude preferentemente pertenece al grupo que comprende materiales a base de silicona y existe la provisión para la adición de un catalizador, por ejemplo un catalizador termoendurecedor , para polimerizar el material que será moldeado cuando se expone a los rayos UV. El material que será extrudido también está preferentemente en un estado semi-líquido o en cualquier caso tiene suficiente maleabilidad para deformarse plásticamente. También se proveerán los medios de empuje para forzar al material que se extrudirá para pasar a través del molde 2. Con respecto al molde debe tener una cavidad 4 libre formada para deformar libremente el material que será extrudido. El medio de empuje puede proveerse por pistones o tornillos rotatorios. Un empuje en la dirección del molde 2 por lo tanto se aplica al material que se extrude por el medio de empuje, forzándolo a pasar a través del molde 2 e impone deformación plástica sobre este. Mientras el material que se extrudirá pasa a través del molde 2 este se expone a los rayos UV que activan su polimerización . Una modalidad no restrictiva de un proceso de moldeo comprende las siguientes etapas: - preparar un material que se moldeará, que proporciona dos mitades del molde por medio del proceso previamente descrito que pueden unirse juntas, de las cuales al menos una es transparente a los rayos UV, internamente que definen una cavidad 4 que puede exponerse completamente a los rayos UV, - unir las dos mitades de los moldes, - insertar el material que debe moldearse dentro de la cavidad 4, - polimerizar el material a través de rayos UV mientras está dentro de la cavidad 4. Similar a los procesos de pultrusión y extrusión, en un proceso de moldeo un molde que es al menos parcialmente transparente a los rayos UV fabricados de acuerdo con lo que se ha descrito previamente. El molde se construye al menos con dos porciones que puede unirse juntas, de las cuales al menos una es transparente a los rayos UV, y define dentro de esta una cavidad 4 que puede exponerse totalmente a los rayos UV. El material que se ha moldeado preferentemente pertenece al grupo de materiales a base de silicona y caucho y se hace la provisión para la adición de un catalizador, por ejemplo un catalizador termoendurecedor , para polimerizar el material que se moldea cuando se expone a los rayos UV. El material que se moldea también está preferentemente en un estado semi-líquido o en cualquier caso tiene suficiente maleabilidad para forzar a llenar la cavidad presente dentro del molde.

El proceso provee la inserción del material que será moldeado dentro de la cavidad 4. Esto se realiza preferentemente a través de por lo menos un orificio hecho en al menos una porción del molde por medio del cual se inyecta bajo presión dentro de la cavidad 4. El material que será moldeado después se fuerza a acoplarse con la forma de la cavidad 4. Una vez que se ha realizado la inyección después es posible la polimerización del material al exponerlo a los rayos UV mientras está aun en la cavidad 4. Obviamente, el molde usado puede usarse para el moldeo por inyección de los materiales termoendurecidos . Además de esta tecnología mencionada anteriormente también hace posible el moldeo por compresión del material termoendurecido . También debe notarse que los inertes, por ejemplo metal pero, venta osamente también cuarzo, pueden colocarse dentro del molde para ser capaz de obtener las piezas huecas . Esta invención proporciona mayores ventajas. Primero que nada el uso de los moldes que son transparentes para los rayos UV hacen posible el polimerizar el material que se formará por los rayos UV mientras aun cae en el molde y esto reduce apreciablemente los tiempos de procesamiento, en particular, debido a la posibilidad de usar los rayos UV cuya acción de polimerización es apreciablemente más rápida que el caso donde se usan moldes calientes. Esto tiene el efecto ventajoso de incrementar sustancialmente la productividad de las plantas de producción tal como en los ejemplos mencionados, las plantas de pultrusión, extrusión y moldeo . Además, de esto, el material que tiene que formarse y polimerizarse puede exponerse ventajosamente a los rayos UV mientras está en movimiento dentro del molde, así provoca la ventaja de regularizar la producción y además incrementa la productividad . Otra ventaja se proporciona al reducir los costos de producción de los moldes, en que el proceso sol-gel para la manufactura de los moldes transparentes a los rayos UV proporciona como resultados moldes que tienen una superficie la cual se define con alta exactitud y que no requieren ningún otro tratamiento por maquinas herramienta. La ventaja económica también cae en el hecho de que el incremento sustancial en la productividad también tiene un efecto positivo en una reducción tangible en los costos por producto unitario, en particular los costos fijos, incluyendo los costos para elaborar los moldes. Estos moldes se sujetan a encogimiento durante las etapas de formación de gel, secado y sinterización, pero la cantidad de esta reducción en tamaño es considerable en ventaja por el incremento adecuado de las dimensiones de inicio de la cámara que contienen la suspensión coloidal. El efecto final por lo tanto es el de obtener moldes con alta exactitud dimensional y alta transparencia y forma. Finalmente, la manufactura de los moldes por la técnica sol-gel sustancialmente reduce la masa de estos moldes, resolviendo los problemas que surgen en la logística de los moldes de metales pesados . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (31)

1. Reivindicaciones Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Proceso sol-gel para la manufactura de moldes que tienen al menos una porción transparentes a los rayos UV, caracterizado porque comprende las siguientes etapas: a) provisión de un recipiente que es un negativo al menos de una porción transparente a los rayos UV del molde el cual será fabricado y que define internamente una cámara, la cámara que tiene al menos una primera superficie que es sustancialmente el negativo de una superficie exterior correspondiente al menos de una porción transparente del molde que se fabrica, y al menos una segunda superficie que es sustancialmente un negativo al menos de una superficie interna correspondiente al menos de una porción transparente del molde que se manufactura, b) llenar la cámara con una suspensión coloidal, c) formar un gel con la suspensión coloidal, obteniendo el así llamado gel, d) calentar el gel y un solvente correspondiente durante un periodo de tiempo programado posteriormente alcanzando la temperatura predeterminada y los valores de presión preferentemente mayores que los valores críticos para el actual solvente en el gel, y la evaporación del solvente, y el calentamiento provoca el incremento para secar el gel, e) se realiza densificación y/o sinterización del gel seco por medio de calentamiento a una temperatura predeterminada, preferentemente mayor que la temperatura de la etapa de secado d) , con la formación consecuente de la porción transparente del molde, con una consistencia vitrea y transparente al menos para los rayos UV, el molde es adecuado para la formación de pultrusión y/o productos de extrusión y/o el moldeo de materiales plásticos a través de un proceso de síntesis fotocatalítica .
2. 2. Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la superficie exterior al menos de una porción transparente del molde que se fabrica está de frente al medio ambiente externo en condición operante del molde y permite a los rayos UV pasar hacia el interior, mientras la superficie interior al menos de una porción transparente del molde está en condición operante en contacto con el producto que se forma y polimeriza.
3. 3. Proceso de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el recipiente comprende al menos un inserto que define al menos una superficie de la cámara.
4. 4. Proceso de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque al menos un inserto es incompresible.
5. 5. Proceso de conformidad con la reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque al menos un inserto es cilindrico.
6. 6. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicación 2 a 5, caracterizado porque en la etapa d) de formación de gel la solución coloidal comprende una operación de extracción al menos de un inserto.
7. 7. Proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la extracción al menos de un inserto se realiza en un tiempo predeterminado en la etapa de formación de gel para prevenir la formación de las grietas en la formación del gel .
8. 8. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicación 6 o 7, caracterizado porque se provoca el giro del recipiente para ayudar la extracción al menos de un inserto haciendo uso de las fuerzas centrífugas en la formación de gel .
9. 9. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el recipiente puede girar axialmente a fin de que, bajo el efecto de la fuerza centrífuga, la suspensión coloidal adopte la forma del recipiente circundado externamente por la superficie interna del recipiente e internamente por la superficie equipotencial con ángulos rectos con el campo de la fuerza centrífuga.
10. 10. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 8, caracterizado porque el recipiente comprende una pluralidad de insertos.
11. 11. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la etapa b) está precedida por las siguientes etapas: - preparación de una suspensión acuosa ó agua/alcohol que contiene al menos un alcóxido metálico, - efectuar hidrólisis de la suspensión anterior obteniendo la suspensión coloidal.
12. 12. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se incluye entre la etapa c) y la etapa d) una fase C) en donde el solvente se reemplaza con un solvente aprótico.
13. 13. Proceso de conformidad con la reivindicación precedentes, caracterizado porque se incluye una etapa c'') entre la etapa c') y la etapa d) en donde el gel se. coloca en un autoclave y se sujeta a un flujo de gas inerte.
14. 14. Proceso de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque puede incluirse entre la etapa d) y la etapa e) una etapa d' ) de despresurización del autoclave con un consecuente escape de vapores, con la posible recuperación de los vapores .
15. 15. Proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque se incluye entre la etapa d' ) y la etapa e) una etapa d' ' ) que consiste de hacer fluir un gas inerte a través del autoclave que contiene el gel .
16. 16. Proceso de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque puede incluirse entre la etapa d' ' ) y la etapa e) una etapa d' ' ' ) que comprende enfriamiento del gel seco y retirarlo del autoclave.
17. 17. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el solvente aprótico usado en la etapa c') se selecciona del grupo que consiste de acetona, dioxano e hidrofurano.
18. 18. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 17, caracterizado porque en donde la etapa a) también comprende la operación de colocar y fijar al menos un inserto dentro de la cámara.
19. 19. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el molde es totalmente transparente a los rayos UV.
20. 20. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el molde comprende una porción que es transparente para al menos los rayos UV y una porción que no es transparente para los rayos UV.
21. 21. Proceso de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque el molde puede comprender un medio molde que es transparente para al menos los rayos UV y un medio molde que no es transparente para los rayos UV.
22. 22. Proceso de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque una superficie de la porción que no es transparente para los rayos UV, de frente al producto que se forma, puede recubrirse con un material reflector.
23. 23. Proceso de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el material reflector es una película de aluminio .
24. 24. Proceso de pultrusión, caracterizado porque comprende las siguientes etapas: - preparar un número predeterminado de fibras continuas , - proporcionar un molde que es transparente para los rayos UV usando el procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, el molde que tiene una cavidad libre formada para deformar plásticamente las fibras continuas , - impregnar las fibras continuas con una resina preferentemente termoendurecedora adecuada, - originar que las fibras continuas impregnadas de esta forma para hacer pasarlas a través del molde, - polimerizar las fibras continuas a través de rayos UV mientras pasan a través del molde.
25. 25. Proceso de extrusión, caracterizado porque comprende las siguientes etapas: - prepara un material para extrusión, - proporcionar un molde que es transparente para al menos rayos UV que usan el proceso de acuerdo con la reivindicación 1, el molde que tiene una cavidad libre formada para deformar plásticamente el material que se extrude, - proveer el medio de empuje con fuerza para forzar al material a que se extruda para pasar a través del molde , - aplicación de un empuje con fuerza en la dirección del molde al material que será extrudido, - forzar al material que se extrude para pasár a través del molde imponiendo deformación plástica en el material que se extrudirá mientras pasa a través del molde, - polimerizar el material al exponerlo a los rayos UV mientras pasa a través del molde. .
26. 26. Proceso de extrusión de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque el material que se extrude pertenece al grupo que comprende materiales a base de silicona o caucho.
27. 27. Proceso de extrusión de conformidad con la reivindicación 25 ó 26, caracterizado porque un catalizador preferentemente termoendurecido se adiciona al material que se extrude para polimerizar el material que se extrude cuando se expone a los rayos UV .
28. 28 . Proceso de moldeo , caracteri zado porque comprende las sigui entes etapas : - preparar un material para moldeo , - proporcionar un molde que comprende al menos dos porciones de acoplamiento de las cuales al menos una es transparentes para los rayos UV que usan el proceso de acuerdo con la reivindicación 1 , el molde def ine internamente una cavidad la cual puede exponerse totalmente a los rayos UV , - unir las porciones del molde , - insertar el material que será moldeado dentro de la cavidad , - pol imeri zar el material al exponerlo a los rayos UV mientras es tá dentro de la cavidad .
29. 29 . Proceso de moldeo de conformidad con la reivindicación 28 , caracterizado porque el material que se moldea pertenece al grupo que comprende materiales a base de silicona y caucho o materiales termoendurecidos .
30. 30 . Proceso de moldeo de conformidad con la reivindicación 27 ó 28 , caracterizado porque un catalizador preferentemente termoendurecido se adiciona al material que se moldea para polimerizar el material que se moldea cuando se expone a los rayos UV.
31. 31 . Proceso de moldeo de conformidad con la reivindicación 28 , caracterizado porque comprende el moldeo por inyección o compresión.