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KR900004210B1 - 판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러 - Google Patents

판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러 Download PDF

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KR900004210B1
KR900004210B1 KR1019870000947A KR870000947A KR900004210B1 KR 900004210 B1 KR900004210 B1 KR 900004210B1 KR 1019870000947 A KR1019870000947 A KR 1019870000947A KR 870000947 A KR870000947 A KR 870000947A KR 900004210 B1 KR900004210 B1 KR 900004210B1
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KR
South Korea
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plate glass
fiber
roller
conveyor apparatus
conveyor
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KR1019870000947A
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히데오 요시자와
Original Assignee
니혼 이다 가라스 가부시끼가이샤
사스가 노부오
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Publication date
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Abstract

내용 없음.

Description

판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러
제 1 도는 본 발명에 관계되는 반송로울러를 사용한 종래의 판유리 가공 시스템의 부분 사시도.
제 2 도는 제 1 도에 도시한 판유리 가공 시스템 형성부의 일부를 구성하는 금형하부(金型下部)(하강위치)의 사시도.
제 3 도는 금형하부의 상승위치를 도시한 제 2 도와 같은 도면.
제 4 도는 본 발명에 따라 제조된 반송로울러의 부분 확대 사시도.
제 5 도는 폘트재의 제조 공정도.
제 6 도는 본 발명의 별도 실시예에 따라 제조된 반송로울러의 부분 확대 사시도.
제 7 도는 제 1 도의 시스템과는 다른 시스템의 판유리 성형장치에 펠트 재를 실치한 상태를 나타내는 개략 사시도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
12 : 가열로 22 : 반송로울러
26 : 상형 28 : 하형
29 : 지지체 62 : 심재
64 : 펠트재 66 : 기포
68 : 섬유재 70 : 펠트재
80 : 성형장치 82 : 령모울드
84 : 펠트재 A : 가열부
B : 성형부 G : 판유리.
본 발명은 판유리 가공 시스템에 관한 것으로 보다 상세하게는 판유리 가공 시스템에 있어서, 가열된 판유리를 반송하는 콘베어장치의 반송로울러의 구조를 개량에 관한 것이다.
승용차 등과 같은 차량의 창문 유리로서 널리 사용되고 있는 만곡 강화 판유리를 제조하는 장치로서는, 일본 특허 공고 공보 제 58/3978호, 동 제 58/13502호, 미국 특허 제 4,272,274호, 동 제 4,421,482호에 이미 개시되어 있다.
일반적으로, 이러한 만곡 유리의 제조방법은, 평탄한 판유리를 장치의 가열부에서 연화점(軟化點)까지 가열하고, 이어 성형부에서 소망의 곡율로 구부린후 이 만곡된 판유리를 냉각부에서 유리를 일정온도(천천히 식혀지는 온도 이하로 급냉하는 이루어져 있다.
가열부에서 가열된 판유리는 가열부내에서 수평 배치된 콘베어장치의 일부를 구성하는 복수의 반송(搬送)
로울러상에 놓여지면서 대략 수평한 상태로 성형부로 송출된다.
동일하게 성형부에서 성형된 만곡 유리는 반송 방향에 따라 소정 간격으로 사이를 두고 성치된 다수의 수평 반송로울러에 의해 냉각부로 반송된다.
이 반송로울러는 전술한 미국 특허 제 4,421,482호에 도시되고 있듯이 세라믹 재료로 형성된 심재(芯材)에 E. L. 듀뽕회사에 의해 케블라(Kevlar)의 상표명으로 판매되고 있는 방향족 아라미드(Aramid) 섬유, 또는 유리 섬유를 슬리이브 형상으로 권회(卷回)하고 그 양단을 접착 테이프로 심재에 접착한 것이 알려져있다.
또 중공(中空)의 심재에 석면(Asbestos)으로된 슬리이브를 피장(被裝)한 별도형의 반송로울러도, 일본특허 공고 공보 제 58/13502호로 알려진바 있다.
슬리이브를 형성하는 이런 재료는 어느 것이나, 내열성을 부여하기 위해 설치되어 있다.
또, 케블라의 섬유는 열전도율이 낮아서 유리의 냉각 크랙킹(Chill Cracking)을 방지할 수 있는 이점이 있다..
그러나, 상술한 종래의 슬리이브는 어느것이나 직포(織布)로 형성되어 있어서, 그 성질에 기인하는 몇가지 결점이 있다.
즉, 그 하나는 판유리 반송 중에 직포의 직목(織目)이 유리 표면에 부착하는 경향이 있어, 그 결과, 명료한 시계(視界)에 악 영향을 미치는 광학적인 뒤틀림이 유리 표면에 발생하는 점이다.
이에 관해서는 사용하는 섬유의 지름을 가늘게 함으로서, 어느 정도 해결할 수 있으나, 반대로 섬유자체의 내구성이 저하 한다는 새로운 문제가 생긴다.
또 다른 결점은, 유리의 주연부, 혹은 파손한 유리의 작은 조각에 의해 직포가 절단되거나 혹은, 찢어지거나하는 일로 인해 풀어짐이 발생한다는 점이다.
따라서, 본 발명의 주 목적은, 광학적 뒤틀림의 발생을 최소한으로 억제하는 판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러를 제공하려는 데에 있다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 의하면, 판유리 가공 시스템용 콘베어장치에 쓰여져 가열된 판유리를 반송하는 반송로울러는 소요의 길이를 가지며, 알맞은 구동수단에 의해 회전 구동되는 심재와 기계적강도 및 /또는 내열성이 뛰어난 한가지 이상의 섬유로 되는 펠트(felt)재로 구성되어, 심재의 외주면에 장착되어 판유리를 지지하는 지지체로서 구성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 하나의 실시예에 의하면, 펠트재는 유리 섬유로 직성(織成)된 기포(基布)에 10-50wt%의 아라미드 섬유와, 50-70wt%의 카아본 섬유를 니이들링(needling)에 의해 락설(絡設)하고 있다.
또한, 본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 펠트재는, 유리 섬유로 직성된 기포의 양면에 50wt%의 아라미드 섬유와, 30wt%의 카아본 섬유와 20wt%의 스테인리스 섬유를 니이들링에 의해 탁설하고 있다..
여기에서, 유리와 접촉하는 펠트재의 표면에는 내열성 및 내마모성에 뛰어난 섬유를 그리고 심재와 접촉하는 면에는 기계적 강도에 뛰어난 섬유를 사용하는 것이 바람직하다.
그리고 또 사용하는 섬유의 각 지름은 2-18μ 보다 바람직스러운 것은 10μ이다.
펠트재 전체의 두께는 내구성을 고려해야만 하겠으나, 너무 두꺼우면 두께를 일정하게하는 일이 힘들어지니까 3-10mm의 범위가 바람직하다.
지지체는 슬리이브상으로 형성한 것을 심재의 외주에 장착하고 가늘고 긴 데이프상으로 하여 심재에 나선상(螺旋)으로 감아 첨착(貼着)한다.
본 발명의 다른 목적, 특징 및 이점은 첨부도면을 참조하여 이하의 상세한 설명으로 더욱 명백해질 것이다.
우선, 도면의 제 1 도를 참조하며, 일반적으로 참조 부호 "10"에서 나타내는 판유리가공 시스템은 가열부(A)와 성형부(B)와, 냉각부(도시하지 않음)로서 이루어진다.
가열부(A)의 일부를 구성하는 가열로(12)는 도시된 바와같이, 상하벽(l4),(15)및 좌우의 측벽(16),(17)로서 된 터널형이고, 그 내부에는, 일반적으로 참조부호 "20"으로 도시한 콘베어장치의 일부를 구성하는 다수의 반송로울러(22)가 반송 방향으로 일정한 간격으로 수평하게 배설되어 있다.
가열로(12)내에서는, 판유리(G)가, 수평상태로 반송로울러(22)상에 지지 받으면서 알맞은 가열수단(도시하지 않음)에 의해 유리의 연화점까지 가열된다.
이때, 반송로울러(22)는 로우터(미도시)에 의해 제어된 속도로 회전된다.
제 1 도 내지 제 3 도에 도시되었듯이 가열부(A)에 인접하여 설치된 성형부(B)는 표면이 유리 섬유 등의 내화성 재료에 의해 피복된 금속제의 상형(26)과 내화성 재료로 형성된 하형(下型)(28)으로 구성되었다.
하형(28)의 재료는 그 상면이 고온의 유리와 장시간 단속적으로 접촉하므로 주기적인 온도 변화에 견디어낼 수 있는 충분한 내구성을 갖는 재료가 바람직하다.
하형(28)은 알루미늄제의 판부재인 지지체(29)에 볼트(미도시)에 의해 탈착 자재하게 고착되어 있고, 다른형상의 타 제품을 제조할 때에는 이를 분리하여 또 다른 금형과 쉽게 교환할 수 있게 되어 있다.
하형(28)은 판유리(G)를 성형하는 매끄러운 성형면(30)을 그 상면에 갖는다.
또한, 상면에는 충분한 깊이를 횡홈(32)이 판유리(G)의 이동 방향으로 일정한 간격으로 형성되어 있다.
이에따라, 하형(28)이 제 2 도에 도시한 하강 위치에서 제 3 도에 상승위치까지 승강장치 지지대(34)에 가설된 승강장치(36)에 의해 상향 이동되면, 각 반송로울러(22)는 대응하는 횡홈(32)내에 완전히 수용된다.
특히 제 1 도에 도시한 바와같이 상형(26)은, 상면(40)과, 측벽(42) 및 하형(28)의 상면에 대응한 형상을 갖는 저면(44)으로 되고, 그 내부에 형성된 감압실(減壓室)(미도시)이 배기관(46) 및 적당한 밸브(미도시)를 사이에 두고 감압원(減壓源)(미도시)에 연통하고 있다.
그리고 또, 상형(26)은 가이드 로드(48)을 사이에 두고 지지를(도시하지 않음)에 연결되어 있으며, 승강장치(50)에 의해 지지틀에 대하여 이동한다.
하형과 동일하게 상형(26)도 필요에 따라 각기 다른 형상을 갖는 또 다른 금형의 상형과 쉽게 교환이 가능하다.
가열로(12)에서 반송로울러(22)를 사이에 두고 반출된 판유리(G)는 제 2 도에 도시한 바와같이 성형부(B)의 반송로울러(22)상에 재치된다.
이어서 제 3 도의 도시와같이 하형(28)이 승강장치(36)에 의해 그 상승 위치로 이동되면, 판유리(G)는 반송로울러(22)에서 이간(離間)하여 상면의 형성된(30)에 맞닿는다.
이 상태에서, 상형(26)이 승강장치(50)에 의해 성형면(30)측으로 하강되어, 판유리(G)는 소망의 곡율로 만곡된다.
성형이 끝나면 상형(26)의 감압 실내 배기로 감압되어 판유리(G)는 상형의 저면(44)에 흡착된다.
따라서, 이후, 하형(28)이 하강하여 판유리(G)로부터 이간하여도, 판유리(G)는 상형(26)의 저면(44)에 흡착된 상태를 유지할 수 있다.
그리고 이 상태에서 링 구조의 반송 링(미도시)이 상형(26)의 하방에 준비됨과 동시에 상항(26)의 감압상태가 해제되고 판유리(G)가 반송 링 상에 재치되어 성형부의 하류측에 위치하는 냉각부로 반송된다.
설명의 간소화를 위해 냉각부의 상세한 설명은 생략하나, 냉각부에 있어서, 판유리(G)는 유리의 적당한 냉매(令媒)에 의해 일정한 온도(서서히 식히는 온도)이하로 급냉되어 열처리 된다.
이 때문에 유리는 소망의 응력(應力)이 부여된다.
이상과 같은 일반적인 형의 판유리 가공 시스템은 미국 특허 제4,272,274호에 상세히 설명되어 있다.
따라서, 이하에 상술하는 반송로울러의 설계 및 구조를 생략하는 상기 판유리 가공 시스템은 본 발명을 구성하지 않는다.
다음에 제 4 도를 참조하면 본 발명에 관한 반송로울러(22)는 장척(長尺)의 심재(62)와 이 심재(62)에 적합한 수단 이를테면 접착재에 의해 첨착된 슬리이브 형상의 펠트재(64)로서 된다.
가열로(12)내의 온도는 일반적으로 섭씨 약 650 내지 700도가 되므로 반송로울러(22)의 심재(62)로는 세라믹 또는 강재(綱材)가 사용된다.
펠트재(64)는 제 5 도에 도시한 바와같이 유리 섬유로 형성된 기포(66)의 편면 또는 양면에 내열성, 내마모성 및/또는 기계적 강도에 뛰어난 섬유(68)를 배설한 상태로 니이들링을 행하고 이러한 섬유(68)를 기포(66)의 양면에 얼키듯이 제조하여, 그 후 권회한뒤 슬리이브 형상으로 형성된다.
또한, 기포(66)로는 폴리에스텔 섬유나 나이론 섬유등의 섬유를 사용해도 된다.
한편, 기포(66)에 형성되는 성유(68)로는 예를들어 아라미드 섬유, 카아본 섬유, 금속 섬유, 실리카 섬유, 알루미나 섬유, 석면 섬유 등이 사용된다.
본 발명의 일 실시예서 아라미드 섬유가 10-50μwt% 카아본 섬유가 50-80wt% 의비율 보다 바람직한것은 아라미드 섬유가 30wt% 카아본 섬유가 70wt%의 비율로 사용된다.
또, 이런 것의 섬유의 지름은, 2-18μ보다 바람직하게는 10μ로 한다.
펠트재 전체의 두께는 내구성을 고려해야 하겠으나, 너무 두꺼우면 두께를 일정하게 하기가 어려워지므로 3-10mm의 범위가 바람직하다.
또한, 본 발명의 별도 실시예에서는 3종 이상의 섬유가 기포(66)의 양면에 층증 형상으로 배설된다.
구체적으로는, 기포(66)에 우선, 아라미드 섬유(50wt%)를 배설하고, 이어서 그 상면에 카아본 섬유(30wt%)를 피착하며, 그러고 스테인리스 섬유(20wt%)를 다시 피착하여 상기와 동일하게 니이들링을 하여 펠트재를 형성한다.
그리고 또, 상술한 이외의 상기 섬유를 사용할 수도 있으나 이 실시예와 또 같이 유리와 접촉하는 펠트재의 표면에는 내열성 및 내마모성에 뛰어난 섬유를 그리고 심재와 접촉하는 면에는 기계적 강도에 뛰어난 섬유를 사용하는 것이 바람직하다.
제 6 도는, 제 4 도에 도시된 반송로울러(22)와는 별도의 실시예를 나타내는 것으로서, 가늘고 긴 테이프형상의 펠트재(70)를 심재(62)에 나선 형상으로 감아서 구성한 것이다.
이 경우도 상기 실시예와 또 같이 접착재를 사용해서 펠트재(70)를 심재(62)에 접착한다.
그리고 제 7 도를 참조하면, 판유리 가공 시스템의 성형장치(80)는 판유리의 주연부를 성형하는 링모울드(Ring mold)(82)을 그 상면 주연부에 배설하고 있다.
그러고, 이 링모울드(82)이 상면을 포함한 성형장치의 표면체에 상기와 같이 형성한 펠트재(84)가 첨착되어 있다.
이와같이 구성함으로서, 광학 뒤틀림이 극히 적은 만곡 유리를 성형할 수 있는 것이다.
이상에서 본 발명의 실시예에 관해 설명했으나, 본 발명은, 이러한 실시예에 한정되지 않는다.
따라서, 여러종류의 변경이 본 발명의 범위 및 개념에서 일탈(逸脫)하지 않고도 가능하다는 취지를 당업자에게는 쉽게 이해될 것이다.

Claims (8)

  1. 판유리 가공 시스템용 콘베어장치에 사용되어 가열된 판유리(G)를 반송하는 통상의 반송로울러에 있어서, 구동 수단에 의하여 회전 구동되는 가늘고 긴 심재(62)와 기계적 강도 및 내열성이 뛰어난 한가지 이상의 섬유(68)로서 되어 있는 펠트재(64)로 구성되며, 상기 펠트재(64)는 유리 섬유로 직성된 기포에 10-50wt%의 아라미드 섬유와, 50-80wt%의 카아본 섬유를 니이들링에 의해 락설한 것을 특징으로 하며, 상기 심재(62)의 외주면에 장착되어 상기 판유리(G)를 지지하는 지지체로 되어 있는 것을 특징으로하는 판유리(G) 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러.
  2. 제 1 항에 있어서, 아라미드 섬유와 카아본 섬유의 지름은, 다같이 2-18μ의 범위 임을 특징으로하는 판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러.
  3. 제 1 항에 있어서, 펠트재(64)의 두께는 3-l0mm의 범위임을 특징으로하는 판유리(G) 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러. .
  4. 제 1 항에 있어서, 펠트재(64)는 슬릴이브 형상으로 형성됨과 동시에 상기 심재(62)에 접착제로 첨착되어짐을 특징으로하는 판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러.
  5. 제 1 항에 있어서, 펠트재(64)는 가늘고 긴 테이프 형상으로 형성되어 짐과 동시에 상기 심재(62)에 나선 형상으로 감져기고 또한 첨착되는 것을 특징으로하는 판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러.
  6. 판유리 가공 시스템용 큰베어장치에 사용되어 가열된 판유리(G)를 반송하는 통상의 반송로울러에 있어서, 구동수단에 의하여 회전구동되는 가늘고 긴 심재(62)와, 기계적 강도 및 내열성이 뛰어난 한가지 이상의 섬유(68)로서 되어 있는 펠트재(70)로 구성되며, 상기 펠트재(70)가 유리 섬유로 직성된 기포의 양면에 50wt%의 아라미드 섬유와 30wt%의 카아본 섬유, 그리고 20wt%의 스테인리스 섬유를 니이들링에 의해 락설한것을 특징으로하며, 상기 심재(62) 외주면에 장착되어 상기 판유리(G)를 지지하는 지지체로 되어있는 것을 특징으로하는 판유리(G)가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러.
  7. 제 6 항에 있어서, 아라미드 섬유, 카아본 섬유, 스테인리스 섬유의 지름은 다같이 2-18μ의 범위임을 특징으로하는 판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러.
  8. 제 6 항에 있어서, 상기 펠트재(70)의 두께는 3-10mm의 범위임을 특징으로하는 판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러.
KR1019870000947A 1986-02-07 1987-02-06 판유리 가공 시스템용 콘베어장치의 반송로울러 Expired KR900004210B1 (ko)

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JP16416 1986-02-07
JP1986016416U JPH057218Y2 (ko) 1986-02-07 1986-02-07
JP61-16416 1986-02-07

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KR870007830A KR870007830A (ko) 1987-09-22
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