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KR20170104522A - 수성 베이스 페인트에서의 인산 에스테르의 용도 - Google Patents

수성 베이스 페인트에서의 인산 에스테르의 용도 Download PDF

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KR20170104522A
KR20170104522A KR1020177021622A KR20177021622A KR20170104522A KR 20170104522 A KR20170104522 A KR 20170104522A KR 1020177021622 A KR1020177021622 A KR 1020177021622A KR 20177021622 A KR20177021622 A KR 20177021622A KR 20170104522 A KR20170104522 A KR 20170104522A
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South Korea
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phosphoric acid
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carbon atoms
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KR1020177021622A
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베른하르트 슈타인메츠
페기 얀코브스키
나디아 루만
미하엘 마투라
미하엘 볼파르트
Original Assignee
바스프 코팅스 게엠베하
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Publication date
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Abstract

본 발명은 붕소 화합물을 함유하는 과다베이킹된 클리어 페인트상에서의 수성 베이스 페인트의 접착을 향상시키기 위한, 수성 베이스 페인트에서의 인산, 및/또는 인산의 모노- 및/또는 디에스테르의 용도에 관한 것이다.

Description

수성 베이스 페인트에서의 인산 에스테르의 용도
본 발명은 코트간 접착(intercoat adhesion)을 향상시키기 위한, 수성 베이스코트 물질에서의 인산, 및/또는 인산의 모노에스테르 및/또는 디에스테르의 용도에 관한 것이다.
베이스코트 물질은 색상 및/또는 효과를 제공하는 중간 코팅 물질이며, 자동차 마감 및 산업 코팅에 있어서 통상적인 것이다. 베이스코트 필름은 풍화작용의 영향으로부터, 그리고 기계적 및 화학적 공격으로부터 베이스코트 시스템을 보호하는 상부의 클리어코트(clearcoat) 필름에 의해 피복된다. 베이스코트 물질 및 클리어코트 물질은 통상적으로 웨트-온-웨트(wet-on-wet)로 적용되며, 베이킹에 의해 함께 경화된다.
이전에는 자동차 마감시 전기코트(electrocoat) 물질로 코팅된 차량 몸체에 베이스코트 물질 전에 제일 먼저 서페이서(surfacer)가 적용되었던 반면, 더 최근의 페인팅 플랜트는 종종 모든 서페이서를 생략하고 있다. 대신, 이와 같은 경우에는 2개의 베이스코트 필름이 적용된다. 이와 같은 과정은 "통합 페인트 과정(Integrated Paint Process)" (IPP)으로 지칭된다.
페인트 마감에 있어서의 실질적인 품질 기준은 코팅되는 기재에 대한 경화된 코팅 조성물의 접착이다. 예컨대 자동차 마감에 있어서 통상적인 종류 중 다중코트 페인트 시스템의 경우, 코트간 접착으로 지칭되는 개별 페인트 코트 사이의 접착에 추가적으로 대단한 중요성이 부여된다.
자동차 마감은 돌출석(projectile stone)의 결과로서 심한 기계적 응력에 적용된다. 따라서, 높은 수준의 석질칩(stonechip) 내성에 대한 요건이 존재한다. 차량 몸체에 대한 최저부 페인트 코트의 접착이 부족한 경우, 전체 다중코트 페인트 시스템에 박리가 발생할 수 있다. 코트간 접착이 부족한 경우에는, 기재가 완전히 노출되지는 않고 하나 이상의 코트 부문이 석질칩 노출하에 박리될 수 있다.
특허 출원 WO 03/011986 A1호는 코트간 접착을 향상시키기 위한, 다중코트 페인트 시스템을 제조하는 데에 사용되는 코팅 물질에의 접착 촉진제로서의 붕산 또는 다른 붕소 화합물의 첨가에 대해 개시하고 있다. 그와 같은 시스템에서는, 최상부 코트를 제조하는 데에 사용되는 클리어코트 물질 역시 붕소 화합물을 포함할 수 있다.
예컨대 산업용 자동차 마감에서, 코팅된 작업물은 오븐 건조 장치로 통과되며, 적용된 코팅 물질은 거기에서 열 에너지의 투입에 의해 경화된다. 오늘날 널리 보급되어 있는 금속제 마감, 예를 들면 금속제 베이스코트 물질 및 최종 클리어코트 물질은 웨트-온-웨트로 적용되어 함께 경화된다.
오븐 건조와 관련하여, 베이킹 시간과 베이킹 온도의 파라미터는 서로 반대로 영향을 주는데 - 다시 말하자면 더 높은 온도에서는 베이킹 시간의 감소가 존재하며, 더 긴 베이킹 시간의 경우, 페인트 시스템의 이상적인 경화를 달성하기 위해서는 더 낮은 온도를 필요로 한다. 예를 들면 수송 장치가 정지되는 것에 의해 야기되는 건조 장치 중단의 결과로서, 작업물이 주변 온도의 관점에서 너무 오래 오븐 건조 장치에 체류하는 경우가 있을 수 있다. 이와 같은 경우, 과다베이킹으로 알려져 있는 현상이 발생할 수 있다. 과다베이킹은 완전한 가교 결합에 필요한 것에 비해 더 높은 에너지 투입을 수반하는 코팅 물질의 베이킹으로 이해된다. 이는 베이킹 시간 및/또는 베이킹 온도의 초과에 의해 야기될 수 있다. 과다베이킹시에는, 차후의 절단 생성물의 형성을 수반하여, 분자들 사이의 기존 가교 결합이 다시 파괴될 수 있다. 원하는 것에 비해 더 심한 가교 결합이 과다베이킹 동안 발생하는 것도 가능하다. 일반적으로, 필수적인 마감의 내성 특성은 달성되지 않는다. 과다베이킹의 영향에는 페인트 필름의 취화 또는 황색화가 포함된다 (문헌 [Roempp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, 10th edition, 1998, p. 585]).
과다베이킹은 페인트에 인가되는 베이킹 시간이 20% 이상 초과되면, 및/또한 인가되는 베이킹 온도가 5℃, 보다 특히 10℃ 이상 초과되면 발생하는 것으로 추정할 수 있다.
일부 경우에서는, 예를 들면 먼지, 작은 구멍 또는 분화구와 같은 마감 작업 고유의 페인팅 결함으로 인하여, 작업물이 다시 페인팅되어야 한다. 과다베이킹된 작업물이 다시 페인팅되어야 하는 것 역시 가끔 발생하는 일이다.
이번에, 제조자의 플랜트 및 재마감 작업물 양자 내에서, 베이스코트 물질 및 클리어코트 물질이 기존의 경화된 클리어코트 물질에 적용될 때, 이미 경화되어 있는 클리어코트 물질이 붕소 화합물을 포함하고 과다베이킹되어 있는 경우, 코트간 접착이 대단히 저조하다는 것이 발견되었다.
추가적인 베이스코트 물질이 적용될 때, 붕소 화합물을 포함하는 이미 경화되어 있는 과다베이킹된 클리어코트 물질상에서의 코트간 접착을 향상시키는 것이 본 발명의 목적이다.
놀랍게도, 베이스코트 물질에의 인산 및/또는 인산 에스테르의 첨가를 통하여 이와 같은 목적이 달성될 수 있다는 것이 발견되었다.
이에 따라, 본 발명은 수성 베이스코트 물질에서의 인산, 및/또는 인산의 모노에스테르 및/또는 디에스테르의 용도로서, 붕소 화합물을 포함하는 과다베이킹된 클리어코트 물질상에서의 이들 코팅 물질의 접착을 향상시키기 위한 용도를 제공한다.
인산 에스테르의 접착-촉진 효과에 대해서는 원래 알려져 있다. 그러나, 알려져 있는 접착 촉진제의 많은 수로 볼 때, 특히 인산 에스테르가 붕소 화합물을 포함하는 과다베이킹된 클리어코트에 대한 재마감 베이스코트의 접착을 향상시키게 될 것임은 예측할 수 없었다.
베이스코트 물질은 유리하게는 비경화 코팅 물질 기준 0.1 내지 5 중량%의 인산 및/또는 인산 에스테르를 함유한다. 0.1 중량% 미만의 양은 충분한 효과를 제공하지 못한다. 인산 및/또는 인산 에스테르의 양이 5 중량%를 초과할 경우에는, 페인트 필름에 결함이 발생할 수 있다.
특히 유리하게는, 인산 및/또는 인산 에스테르의 양은 0.3 내지 1.5 중량%이다.
상기 인산 에스테르는 유리하게는 하기 화학식 I을 가진다:
<화학식 I>
Figure pct00001
(식 중, R1 및 R2는 서로 동일하거나 상이하며, 1 내지 20개의 탄소 원자를 갖는 치환 및 비치환된 알킬, 3 내지 20개의 탄소 원자를 갖는 시클로알킬 및 6 내지 20개의 탄소 원자를 갖는 아릴, 치환 및 비치환된 알킬아릴, 아릴알킬, 알킬시클로알킬, 시클로알킬알킬, 아릴시클로알킬, 시클로알킬아릴, 알킬시클로알킬아릴, 알킬아릴시클로알킬, 아릴시클로알킬알킬, 아릴알킬시클로알킬, 시클로알킬알킬아릴, 및 시클로알킬아릴알킬로 이루어진 군으로부터 선택되고, 거기에 존재하는 알킬, 시클로알킬 및 아릴 기는 각 경우에 상기-언급된 수의 탄소 원자를 함유하며, 모노에스테르의 경우, R1 또는 R2는 수소임).
특히 유리하게는, 인산 에스테르는 모노페닐 또는 디페닐 포스페이트, 또는 모노부틸 또는 디부틸 포스페이트, 또는 언급된 인산 에스테르 중 2종 이상의 혼합물이다.
유리하게는, 베이스코트 물질에는 효과 안료(effect pigment), 보다 특히 알루미늄 효과 안료가 없다.
베이스코트 물질에서의 인산 및/또는 인산 에스테르의 존재 이외에는, 본 발명에 따라 사용될 수 있는 베이스코트 및 클리어코트 물질은 특성을 가지지 않는다. 통상적인 수성 베이스코트 물질 및 통상적인 클리어코트 물질들이 사용될 수 있다.
[ 실시예 ]
이하, 작용 실시예로 본 발명을 더욱 상세하게 예시한다.
A) 공중합체 (CP) 및 이 중합체를 포함하는 수성 분산액의 제조
특허 출원 DE 19948004 B4호 27 페이지 실시예 1의 "Preparation of an inventive polyurethane (B)"에 기초한 방법으로, 트리메틸올프로판을 추가적으로 사용하고, 생성 분산액의 고체 함량을 35.1 중량%가 아닌 겨우 29 중량%로 하여, 알파-메틸스티릴-포함 폴리우레탄의 분산액을 제조하였다. 특허 명세서 DE 19948004 B4호 제조 실시예 1에 언급되어 있는 부가물 (B2)와 유사하게, 디에탄올아민이 아닌 모노에탄올아민을 사용하여 부가물을 제조하였다.
이와 같은 제조를 위하여, 맨 먼저 교반기, 내장 온도계, 환류 응축기 및 전기 가열장치가 장착된 반응 용기에 질소하에 20℃에서 200.0 중량부의 메틸 에틸 케톤, 800.0 중량부의 N메틸피롤리돈 및 221.3 중량부의 모노에탄올아민 (바스프(BASF SE) 사)을 충전하였다. 이와 같은 혼합물에 1시간 30분에 걸쳐 이소시아네이트 20.4 중량%의 이소시아네이트 함량을 갖는 778.7 중량부의 1-(1-이소시아네이토-1-메틸에틸)-3-(1-메틸에테닐)벤젠 (TMI® (메타) 불포화 지방족 이소시아네이트, 시텍(Cytec) 사)을 적가하였는데, 반응 온도가 40℃를 넘지 않도록 하는 방식으로 첨가를 수행하였다. 자유 이소시아네이트 기가 더 이상 검출가능하지 않을 때까지 생성 반응 혼합물을 교반하였다. 이후, 200 ppm의 히드로퀴논을 사용하여 반응 혼합물은 안정화하였다.
기술된 부가물의 이렇게-제조되는 용액의 이론적 고체 함량은 50 중량%이었다.
다음에, 교반기, 내장 온도계, 환류 응축기 및 전기 가열장치가 장착된 다른 반응 용기에서, 431.7 중량부의 선형 폴리에스테르 폴리올 및 69.7 중량부의 디메틸올프로피온산 (GEO 스폐셜티 케미칼스(Speciality Chemicals) 사)을 질소하에 355.8 중량부의 메틸 에틸 케톤 및 61.6 중량부의 N메틸피롤리돈에 용해시켰다. 상기 선형 폴리에스테르 폴리올은 이량체화된 지방산 (프리폴(Pripol)® 1012, 유니케마(Uniqema) 사), 이소프탈산 (BP 케미칼스(Chemicals) 사) 및 헥산-1,6디올 (바스프 에스이 사)로부터 미리 제조하였던 것이며 (이량체 지방산 대 이소프탈산 대 헥산-1,6디올 개시 물질의 중량비 = 54.00:30.02:15.98임), 73 mg KOH/g고체 함량의 히드록실가 및 1379 g/mol의 수-평균 분자 질량을 가졌다. 생성 용액에 45℃에서, 37.75 중량%의 이소시아네이트 함량을 갖는 288.6 중량부의 이소포론 디이소시아네이트 (바소나트(Basonat)® I, 바스프 에스이 사)를 첨가하였다. 발열 반응이 진정되었을 때, 반응 혼합물을 교반하면서 천천히 80℃로 가열하였다. 이와 같은 온도에서, 용액의 이소시아네이트 함량이 3.2 중량%로 일정해질 때까지, 그것을 추가적으로 교반하였다. 이후, 반응 혼합물을 65℃로 냉각하고, 21.8 중량부의 트리메틸올프로판 (바스프 에스이 사)과 함께 85.2 중량부의 상기한 부가물을 첨가하였다. 생성 반응 혼합물을 용액의 이소시아네이트 함량이 1.0 중량%로 떨어질 때까지 65℃에서 교반하였다. 이와 같은 단계에서, 22.2 중량%의 디에탄올아민 (바스프 에스이 사)을 첨가하고, 자유 이소시아네이트 기가 더 이상 검출가능하지 않을 때까지 이소시아네이트 기의 양을 모니터링하였다. 생성되는 용해된 폴리우레탄을 139.7 중량부의 메톡시프로판올 및 43.3 중량부의 트리에틸아민 (바스프 에스이 사)와 혼합하였다. 아민 첨가 30분 후, 용액의 온도를 60℃로 낮추고, 이후 교반하면서 30분에 걸쳐 1981 중량부의 탈이온수를 첨가하였다. 60℃의 감압하에서, 생성 분산액으로부터 메틸 에틸 케톤을 증류 제거하였다. 그 후에는 물 및 용매의 소정의 손실을 보충하였다.
생성되는 알파-메틸스티릴-포함 폴리우레탄의 분산액은 29.0 중량%의 고체 함량을 가졌으며, 산가가 34.0 mg KOH/g고체 함량이었고, pH가 7.0이었다 (23℃에서 측정).
[ 실시예 ]
페인트 제제의 실시예
1. 본 발명이 아닌 수계 베이스코트 물질 1의 제조
하기 표 A에 열거되어 있는 성분들을 언급된 순서로 함께 교반함으로써, 수성 혼합물을 형성시켰다. 다음에, 이와 같은 혼합물을 10분 동안 교반하고, 탈이온수 및 디메틸에탄올아민을 사용하여 pH 8, 및 23℃에서 회전 점도계 (메틀러-톨레도(Mettler-Toledo) 사의 레오매트(Rheomat) RM 180 기기)를 사용하여 측정하였을 때의 전단 하중(shearing load) 1000 s-1하 분무 점도 125 mPa·s로 조정하였다.
<표 A> 수계 베이스코트 물질 1 (= DE02-2013-768-1호, 그러나 텍사놀 없음 (2EH로 대체) 및 EFKA 3772 없음)
Figure pct00002
황색 페이스트의 제조:
49.5 중량부의 그 자체가 국제 특허 출원 WO 91/15528호의 바인더 분산액 A에 따라 제조된 아크릴화 폴리우레탄(acrylated polyurethane) 분산액, 그리고 37 중량부의 베이퍼록스(Bayferrox)® 3910 및 13.5 중량부의 탈이온수로부터 황색 페이스트를 제조하였다.
카본 블랙 페이스트의 제조:
25 중량부의 그 자체가 국제 특허 출원 WO 91/15528호의 바인더 분산액 A에 따라 제조된 아크릴화 폴리우레탄 분산액, 10 중량부의 카본 블랙, 0.1 중량부의 메틸 이소부틸 케톤, 1.36 중량부의 디메틸에탄올아민 (DI수 중 10% 농도), 2 중량부의 시중 폴리에테르 (바스프 에스이 사의 플루리올(Pluriol)® P900) 및 61.45 중량부의 탈이온수로부터 카본 블랙 페이스트를 제조하였다.
적색 페이스트의 제조:
40 중량부의 그 자체가 국제 특허 출원 WO 91/15528호의 바인더 분산액 A에 따라 제조된 아크릴화 폴리우레탄 분산액, 34.5 중량부의 시닐렉스(Cinilex)® DPP 레드, 2 중량부의 시중 폴리에테르 (바스프 에스이 사의 플루리올® P900), 2 중량%의 1-프로폭시-2-프로판올 및 20.5 중량부의 탈이온수로부터 적색 페이스트를 제조하였다.
백색 페이스트의 제조:
43 중량부의 타이탄(Titan) 금홍석 2310, 39 중량부의 공중합체 (A)하에 기술된 방법에 의해 제조), 5 중량부의 부틸 글리콜 및 13 중량부의 탈이온수로부터 PAT 75688호와 유사하게 백색 페이스트를 제조하였다.
2. 본 발명 수계 베이스코트 물질 E1의 제조
표 A와 유사하게, 그러나 듀라포스(Duraphos)® BAP (솔베이(Solvay) 사) 13 중량부와 탈이온수 중 디메틸에탄올아민 10% 농도 용액 87 중량부의 혼합물 6.5 중량부를 추가적으로 첨가하여, 수계 베이스코트 물질 E1을 제조하였다.
3. 본 발명 수계 베이스코트 물질 E2의 제조
표 A와 유사하게, 그러나 탈이온수 중 10% 농도 디메틸에탄올아민을 사용하여 미리중화된 베이솔벡스(Baysolvex)® D2EHPA (란세스(Lanxess) 사) 1.58 중량부를 추가적으로 첨가하여, 수계 베이스코트 물질 E2를 제조하였다.
4. 본 발명 수계 베이스코트 물질 E3의 제조
표 A와 유사하게, 그러나 페닐산 포스페이트® (일세켐(IlseChem), LLC 사) 75 중량부와 탈이온수 중 디메틸에탄올아민 10% 농도 용액 337.5 중량부의 혼합물 6.9 중량부를 추가적으로 첨가하여, 수계 베이스코트 물질 E3를 제조하였다.
5. 본 발명 수계 베이스코트 물질 E4의 제조
표 A와 유사하게, 그러나 인산 (브렌타그(Brenntag) 사) 6.3 중량부와 탈이온수 중 디메틸에탄올아민 10% 농도 용액 93.7 중량부의 혼합물 0.298 중량부를 추가적으로 첨가하여, 수계 베이스코트 물질 E4를 제조하였다.
6. 본 발명이 아닌 수계 베이스코트 물질 2의 제조
하기 표 B에 "수성 상"으로 열거되어 있는 성분들을 언급된 순서로 함께 교반함으로써, 수성 혼합물을 형성시켰다. 다음 단계에서는, "유기 상"으로 열거되어 있는 성분들로부터 유기 혼합물을 제조하였다. 상기 유기 혼합물을 수성 혼합물에 첨가하였다. 다음에, 생성 혼합물을 10분 동안 교반하고, 탈이온수 및 디메틸에탄올아민을 사용하여 pH 8, 및 23℃에서 회전 점도계 (메틀러-톨레도 사의 레오매트 RM 180 기기)를 사용하여 측정하였을 때의 전단 하중 1000 s- 1하 분무 점도 58 mPa·s로 조정하였다.
<표 B> 수계 베이스코트 물질 2 (DE02-2013-523-2호와 유사)
Figure pct00003
Figure pct00004
청색 페이스트의 제조:
69.8 중량부의 그 자체가 국제 특허 출원 WO 91/15528호의 바인더 분산액 A에 따라 제조된 아크릴화 폴리우레탄 분산액, 12.5 중량부의 팔리오젠(Paliogen)® 블루 L 6482, 1.5 중량부의 디메틸에탄올아민 (DI수 중 10% 농도), 1.2 중량부의 시중 폴리에테르 (바스프 에스이 사의 플루리올® P900) 및 15 중량부의 탈이온수로부터 청색 페이스트를 제조하였다.
카본 블랙 페이스트의 제조:
25 중량부의 그 자체가 국제 특허 출원 WO 91/15528호의 바인더 분산액 A에 따라 제조된 아크릴화 폴리우레탄 분산액, 10 중량부의 카본 블랙, 0.1 중량부의 메틸 이소부틸 케톤, 1.36 중량부의 디메틸에탄올아민 (DI수 중 10% 농도), 2 중량부의 시중 폴리에테르 (바스프 에스이 사의 플루리올® P900) 및 61.45 중량부의 탈이온수로부터 카본 블랙 페이스트를 제조하였다.
수계 베이스코트 물질 1과 E1-E4 사이의 비교
석질칩 내성의 측정을 위하여, 하기 일반적인 프로토콜에 따라 다중코트 페인트 시스템을 제조하였다. 과정은 통합 페인트 과정 (IPP)과 일치한다.
사용된 기재는 캐소드 전기코트에 의해 코팅되어 있으며 10×20 cm의 치수를 갖는 강철 패널이었다.
이와 같은 패널의 상부에 제일 먼저 수계 베이스코트 물질 1 또는 E1-E4를 적용하였다. 실온에서의 베이스코트의 4분 플래싱(flashing) 후, 각 경우에 수계 베이스코트 물질 2를 적용하고, 이어서 실온에서 4분 동안 플래싱한 다음, 강제 송풍 오븐(forced air oven)에서 70℃로 10분 동안 중간 건조하였다. 건조된 수계 베이스코트 필름 상부에 붕소-함유 2-성분 클리어코트 물질인 PPG 사의 세라미클리어(CeramiClear)®를 적용하였다. 생성되는 클리어코트 필름을 실온에서 20분 동안 플래싱하였다. 이후, 과다베이킹을 생성시키기 위하여, 수계 베이스코트 필름 및 클리어코트 필름을 강제 송풍 오븐에서 150℃로 68분 동안 경화하였다. 세라미클리어® 클리어코트 물질에 대하여 인가되는 베이킹 시간은 20분이었으며, 인가되는 베이킹 온도는 140℃이었다. 다음에, 상기한 원래의 마감에 수계 베이스코트 물질 1 또는 E1-E4를 적용하였다. 실온에서의 베이스코트의 4분 플래싱 후, 각 경우에 수계 베이스코트 물질 2를 적용하고, 이어서 실온에서 4분 플래싱한 다음, 강제 송풍 오븐에서 70℃로 10분 동안 중간 건조하였다. 건조된 수계 베이스코트 필름 상부에 2-성분 클리어코트 물질인 PPG 사의 세라미클리어®를 적용하였다. 생성되는 클리어코트 필름을 실온에서 20분 동안 플래싱하였다. 이어서 수계 베이스코트 필름 및 클리어코트 필름을 강제 송풍 오븐에서 140℃로 20분 동안 경화하였다.
이에 따라 수득된 다중코트 페인트 시스템을 크로스-컷 접착(cross-cut adhesion)에 대하여 조사하였다. 이와 같은 목적으로, DIN EN ISO 2409:2013-6에 따라 크로스-컷을 수행하였다. 크로스-컷 시험의 결과를 DIN EN ISO 2409:2013-6에 따라 평가하였다. 결과를 하기 표 1에 제공하였다.
<표 1> 수계 베이스코트 물질 1 또는 E1-E4 및 수계 베이스코트 물질 2로부터 형성된 전체 시스템의 크로스-컷 내성
Figure pct00005
결과는 본 발명의 인산, 및/또는 인산의 모노에스테르 및 디에스테르의 사용이 수계 베이스코트 물질 1에 비해 크로스-컷 내성을 상당히 향상시킨다는 것을 보여준다.
사용된 원료 목록:
타피겔 ( Tafigel )® AP10 개질 아크릴 중합체 (증점제) (문징 케미에 게엠베하(Muenzing Chemie) 사)
TMDD 2,4,7,9-테트라메틸-5-데신-4,7-디올
루위팔 ® 052 에테르화 멜라민-포름알데히드 수지 (바스프 에스이 사)
레오비스 ® PU 레올로지 개질제 (바스프 에스이 사)
아크로날 ( Acronal )® 290D 아크릴레이트 분산액 (바스프 에스이 사)
베이퍼록스 ® 3910 산화 철 안료 (란세스 아게 사)
플루리올 ® P900 폴리프로필렌 글리콜 (바스프 에스이 사)
시닐렉스 ® DPP 레드 적색 안료 (시닉 케미칼스(CINIC CHEMICALS) 사)
타이탄 금홍석 2310 이산화 티타늄 (크로노스 타이탄 게엠베하(Kronos Titan) 사)
듀라포스 ® BAP 부틸 포스페이트 (솔베이(Solvay) 사)
베이솔벡스 ® D2EHPA 디(2-에틸헥실)인산 (란세스 아게 사)
페닐산 포스페이트 ® 모노페닐 포스페이트와 디페닐 포스페이트의 혼합물 (이슬레켐(IsleChem), LLC 사)
이소파르 ( Isopar )® L 이소파라핀계 탄화수소 (엑손모빌 사)
Byk -347® 실리콘 계면활성제 (BYK 케미에 게엠베하(Chemie) 사)
티누빈 ( Tinuvin )®384-2 광 안정화제 (바스프 에스이 사)
티누빈 123 광 안정화제 (바스프 에스이 사)
팔리오젠 ® 블루 L 6482 청색 안료 (바스프 에스이 사)

Claims (6)

  1. 붕소 화합물을 포함하는 과다베이킹된 클리어코트 물질에 대한 수성 베이스코트 물질의 접착을 향상시키기 위한, 수성 베이스코트 물질에서의 인산, 및/또는 인산의 모노에스테르 및/또는 디에스테르의 용도.
  2. 제1항에 있어서, 베이스코트 물질이 비경화 코팅 물질을 기준으로 0.1 내지 5 중량%의 인산 및/또는 인산 에스테르를 함유하는 것인 용도.
  3. 제2항에 있어서, 인산 및/또는 인산 에스테르의 양이 0.3 내지 1.5 중량%인 용도.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 인산 에스테르가 하기 화학식 I을 갖는 것인 용도.
    <화학식 I>
    Figure pct00006

    식 중, R1 및 R2는 서로 동일하거나 상이하며, 1 내지 20개의 탄소 원자를 갖는 치환 및 비치환된 알킬, 3 내지 20개의 탄소 원자를 갖는 시클로알킬 및 6 내지 20개의 탄소 원자를 갖는 아릴, 치환 및 비치환된 알킬아릴, 아릴알킬, 알킬시클로알킬, 시클로알킬알킬, 아릴시클로알킬, 시클로알킬아릴, 알킬시클로알킬아릴, 알킬아릴시클로알킬, 아릴시클로알킬알킬, 아릴알킬시클로알킬, 시클로알킬알킬아릴, 및 시클로알킬아릴알킬로 이루어진 군으로부터 선택되고, 거기에 존재하는 알킬, 시클로알킬 및 아릴 기는 각 경우에 상기-언급된 수의 탄소 원자를 함유하며, 모노에스테르의 경우, R1 또는 R2가 수소이다.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 인산 에스테르가 모노페닐 또는 디페닐 포스페이트, 또는 모노부틸 또는 디부틸 포스페이트, 또는 언급된 인산 에스테르 중 2종 이상의 혼합물인 용도.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 베이스코트 물질에 효과 안료, 보다 특히 알루미늄 효과 안료가 없는 것인 용도.
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