KR20170074792A

KR20170074792A - 와이어 방전 가공기

Info

Publication number: KR20170074792A
Application number: KR1020160174530A
Authority: KR
Inventors: 고우스케 오오쿠보
Original assignee: 화낙 코퍼레이션
Priority date: 2015-12-22
Filing date: 2016-12-20
Publication date: 2017-06-30
Also published as: EP3184224A1; CN106903386A; US20170173714A1; JP2017113825A

Abstract

와이어 방전 가공기에 의한 가공 프로그램에 기초하여 각 가공 공정에 있어서의 가공 경로를 작성하고, 그 작성한 가공 경로를 해석하여, 가공 경로의 직선부와 원호부를 판별한다. 그리고, 가공한 후에 생성되는 피가공물의 윤곽부에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도가 직선부를 가공하는 경우와 원호부를 가공하는 경우에서 변하지 않도록, 상기 원호부를 가공할 때의 가공 속도를 제어한다.

Description

와이어 방전 가공기{WIRE-ELECTRIC DISCHARGE MACHINE}

본 발명은 와이어 방전 가공기에 관한 것으로, 특히 원호 코너에 있어서의 피가공물의 윤곽과 가공 경로의 차이를 고려하여 속도 지령을 실시하는 와이어 방전 가공기에 관한 것이다.

와이어 방전 가공을 실시할 때에는, 피가공물을 원하는 형상으로 가공할 수 있도록 미리 가공 경로를 프로그래밍하는 것이 일반적이다. 이 프로그래밍된 경로를 「프로그램 경로」라고 부른다. 또한, 프로그램 경로에 방전 갭이나 와이어 전극 직경 등을 가미한 와이어 전극의 중심의 이동 경로를 「가공 경로」라고 부른다. 여기서 가미된 방전 갭이나 와이어 전극 직경 등을 일반적으로 「오프셋」이라고 부른다.

도 1 및 도 2 에, 프로그램 경로와 가공 경로의 관계를 나타낸다.

실제 가공에서는, 와이어 방전 가공기에 장비되어 있는 수치 제어 장치가, 가공 경로를 따라서 와이어 전극 (도시 생략) 과 피가공물 (W) 을 상대 이동시킨다. 이 때, 수치 제어 장치는, 와이어 전극과 피가공물의 사이에 발생시킨 방전의 결과 얻어지는 물리량에 기초하여, 가공 속도의 제어를 실시한다. 마무리 가공을 수반하는 다중 가공을 하는 경우에는, 최초의 가공 공정 (1st 커트), 2 회째의 가공 공정 (2nd 커트), 이후, 3 회째, 4 회째 …… 로, 복수의 가공 공정이 실시되는데, 수치 제어 장치는 이들 모든 가공 공정에 있어서 상기 서술한 가공 속도의 제어를 실시하여, 피가공물 (W) 을 원하는 형상으로 다듬어 간다.

도 2 에 나타내는 직선부의 가공인 경우, 피가공물 (W) 의 윤곽과 가공 경로는 평행하고 있기 때문에, 가공에 의해서 생성되는 피가공물 (W) 의 윤곽 길이는 가공 경로 길이와 같다. 그러나, 원호부를 가공하는 경우에는, 피가공물의 윤곽 길이와 가공 경로 길이의 관계는 같아지지 않는다.

도 3a 및 도 3b 에, 볼록 원호부 (도 3a) 및 오목 원호부 (도 3b) 를 가공하는 경우의 피가공물 (W) 의 윤곽과 가공 경로의 관계를 나타낸다.

볼록 원호부를 가공하는 경우에는, 도 3a 에 나타내는 바와 같이, 가공에 의해서 생성되는 피가공물 (W) 의 윤곽 길이는 가공 경로 길이보다 짧다. 따라서, 피가공물 (W) 의 윤곽 상에서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도는, 직선부를 가공하는 경우보다 높아진다. 그 결과, 직선부보다 볼록 원호부에서는 과잉으로 가공된다. 한편, 오목 원호부를 가공하는 경우에는, 도 3b 에 나타내는 바와 같이, 가공에 의해서 생성되는 피가공물 (W) 의 윤곽 길이는 가공 경로 길이보다 길어진다. 따라서, 피가공물 (W) 의 윤곽 상에서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도는, 직선부를 가공하는 경우보다 낮아진다. 그 결과, 직선부보다 오목 원호부는 잔여부가 발생하기 쉽다. 이러한 사상 (事象) 은, 원호부의 형상 정밀도를 저하시키는 원인이 된다.

최근, 이러한 문제를 해결하기 위한 다양한 기술이 제안되어 있다. 예를 들어, 원호부에서의 속도를 제어함으로써 그 원호부의 형상 정밀도의 향상을 꾀하는 것에 하기하는 기술이 알려져 있다.

일본 공개특허공보 2001-162446호에는, 직선부를 고속 조건으로 가공하는 데 반하여, 원호부를 중속 (中速) 조건으로 가공하는 수법을 개시하고 있다.

일본 공개특허공보 평6-126536호는, 원호부도 직선부와 동일한 수법에 의해서 지령 속도를 계산하고, 프로그램 원호 반경과 전극 오프셋량의 함수에 의해서 속도의 상한치를 계산하는 수법을 개시하고 있다.

일본 공개특허공보 2015-160263호는, 원호부에 있어서의 프로그램 경로와 가공 경로와의 차이를 고려하여, 프로그램 경로 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도가 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 가공 경로 상에서의 원호부의 지령 속도를 제어하는 수법을 개시하고 있다.

또한, 가공량에 따라서 가공 속도를 제어함으로써, 원호부의 형상 정밀도의 향상을 꾀하는 기술이 일본 특허공보 제5241850호, 일본 공개특허공보 2004-148472호, 일본 특허공보 제5077433호에 개시되어 있다.

상기 일본 특허공보 제5241850호는, 가공량에 따라서 코너부에 있어서의 가공 속도를 제어하고, 가공 속도의 제어만으로 형상 정밀도를 확보할 수 없는 경우, 기억 장치에 기억된 원호 반경마다의 보정치를 사용하여 보정을 실시하는 수법을 개시하고 있다.

상기 일본 공개특허공보 2004-148472호에는, 4 개의 변경점을 설정하고, 각각의 구간에 있어서의 제거 거리와 직선부에서의 제거 거리의 비를 설정된 이송 속도에 곱하여 적정 이송 속도를 구하는 수법이 제안되어 있다.

상기 일본 특허공보 제5077433호는, (코너부에서의 소정 단위 거리마다의 가공 체적)/(직선부에서의 소정 단위 거리마다의 가공 체적) 에 직선부에 있어서의 평균 속도를 곱하여, 코너부에서의 가공 속도를 산출하는 수법을 제안하고 있다.

그러나, 상기 일본 공개특허공보 2001-162446호에 기재된 기술에서는, 볼록 원호의 경우에는, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽이 가공 경로보다 짧아지기 때문에, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도가 직선부보다 높아져, 직선부를 가공할 때보다도 과잉으로 가공된다. 이 과잉 가공을 막기 위해서 볼록 원호에서는 직선부보다 빠른 속도로 가공해야 함에도 불구하고, 이 선행 기술에서는 직선부보다 느린 중속 조건으로 가공한다. 그 결과, 원호부의 형상 정밀도는 거꾸로 나빠진다.

또한, 상기 일본 공개특허공보 평6-126536호에 기재된 수법에 관해서는, 원호부를 가공하는 경우에는, 피가공물의 윤곽 길이와 가공 경로 상에서의 원호 길이가 상이하기 때문에, 직선부와 동일한 수법으로 지령 속도를 계산하면, 반드시 원하는 형상이 얻어지지는 않는다는 문제가 있다. 또한, 그 수법에서는 원호부에 있어서의 속도 상한치를 계산하기 위해서는 몇 가지 계수가 필요하지만, 이 특허문헌은 이들 계수를 구하는 방법을 명시하고 있지 않다.

또한, 일본 공개특허공보 2015-160263호에 기재된 수법에 관해서는, 다중 가공을 하는 경우, 마지막 가공 공정에 있어서는 가공에 의해 생성되는 피가공물의 윤곽은 프로그램 경로와 일치하기 때문에, 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도는 분명히 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변화하지 않는다. 그러나, 마지막 가공 공정 이전의 가공 공정에서 생성되는 피가공물의 윤곽은 프로그램 경로와 일치하지 않는다. 따라서, 이들 가공 공정에서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도는, 직선부와 원호부에서 괴리된다. 즉, 다중 가공을 하는 경우에, 중도의 가공 공정에 있어서, 코너 드롭이나 잔여부가 발생되어, 피가공물의 형상 정밀도에 악영향을 미친다는 문제가 있다.

또한, 일본 특허공보 제5241850호에 관해서는, 원호 반경마다의 보정치를 구하는 방법에 관해서 명시되어 있지 않다는 중대한 문제가 있다. 모든 원호 반경에 대응하는 보정치를 시행 착오에 의해 구하기에는, 막대한 시간과 노력이 필요하다.

또한, 일본 공개특허공보 2004-148472호에 기재된 기술에서는 몇 개의 변경점을 설정할 필요가 있지만, 실제 오퍼레이션에 있어서 이것을 실시하는 것은 번잡스럽다. 또한, 이 기술은 정속 이송을 전제로 하고 있기 때문에, 적용 가능한 범위는 극히 좁다.

또한, 일본 특허공보 제5077433호에 기재된 수법에 관해서는, 러프 가공의 경우에는 가공 프로그램에 의해서 소정 단위 거리마다의 가공 체적을 어느 정도 어림할 수 있으므로, 그 수법을 적용할 수 있을 가능성이 있다. 그러나, 마무리 가공의 경우에는, 러프 가공의 가공 정도에 따라서 각 부분에 있어서의 가공 마진이 크게 변하기 때문에, 소정 단위 거리마다의 가공 체적을 어림하는 것은 매우 곤란하다. 따라서, 그 수법을 마무리 가공에 적용하는 것은 현실적이지 않다.

본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위해서 이루어진 것으로, 모든 가공 공정에 있어서, 피가공물의 윤곽 상에서의 원호부의 단위 거리당 방전 에너지 밀도가 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 가공 경로 상에서의 원호부의 지령 속도를 제어함으로써, 원호부의 형상 정밀도를 향상시키는 와이어 방전 가공기를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 의한 와이어 방전 가공기는, 복수의 가공 공정에 의해 피가공물을 가공하도록 구성되어 있고, 가공 프로그램에 기초하여, 각 가공 공정에 있어서의 가공 경로를 작성하는 가공 경로 작성 수단과, 상기 가공 경로를 따라서 와이어 전극과 피가공물을 상대 이동시키는 와이어 전극 이동 제어 수단과, 상기 와이어 전극과 피가공물의 사이에 방전을 발생시켜 방전 가공을 실시하는 방전 발생 수단과, 상기 방전의 결과 얻어지는 물리량에 기초하여 상기 와이어 전극과 상기 피가공물의 상대 이동 속도를 가공 속도로서 지령하는 가공 속도 제어 수단과, 상기 가공 경로를 해석하여, 상기 가공 경로의 직선부와 원호부를 판별하는 가공 경로 해석 수단과, 가공한 후에 생성되는 피가공물의 윤곽부에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도가 상기 직선부를 가공하는 경우와 상기 원호부를 가공하는 경우에서 변하지 않도록, 상기 원호부를 가공할 때의 상기 가공 속도를 제어하는 원호부 속도 제어 수단을 구비한다.

상기 원호부 속도 제어 수단은, 상기 피가공물의 윤곽의 원호 길이와 상기 가공 경로의 원호 길이의 차이에 기초하여 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있어도 된다.

상기 원호부 속도 제어 수단은, 상기 피가공물의 윤곽의 원호부의 곡률 반경과 상기 가공 경로의 원호부의 곡률 반경의 비에 기초하여, 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있어도 된다.

상기 원호부 속도 제어 수단은, 와이어 전극의 단점 (端點) 의 궤적의 곡률 반경과 상기 가공 경로의 원호부의 곡률 반경의 비에 기초하여, 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있어도 된다.

상기 가공 속도 제어 수단은, 미리 정해진 속도에 기초하여 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있어도 된다.

상기 가공 속도 제어 수단은, 상기 방전의 결과 얻어지는 물리량에 기초하여 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있어도 된다.

본 발명에 의해, 모든 가공 공정에 있어서, 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도가 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 가공 경로 상에서의 원호부의 지령 속도를 제어함으로써, 원호부의 형상 정밀도를 향상시키는 와이어 방전 가공기를 제공할 수 있다.

본 발명의 상기 및 그 밖의 목적 및 특징은, 첨부 도면을 참조한 이하의 실시예의 설명으로부터 분명해질 것이다. 이들 도면 중 :
도 1 은, 프로그램 경로와 가공 경로의 관계를 나타내는 도면이다.
도 2 는, 프로그램 경로와 가공 경로의 관계를 나타내는 도면이다.
도 3a 및 도 3b 에, 볼록 원호부 (도 3a) 및 오목 원호부 (도 3b) 를 가공하는 경우의, 피가공물의 윤곽과 가공 경로의 관계를 나타내는 도면이다.
도 4a 및 도 4b 는, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상의 직선부와 원호부에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도의 차이와, 이것에서 기인하는 형상 정밀도의 저하에 관해서 설명하는 도면이다.
도 5 는, 본 발명의 일 실시형태에 의한 와이어 방전 가공기의 구성을 나타내는 블록도이다.
도 6a 및 도 6b 는, 도 4a 의 부분 확대도로, 도 6a 는 직선부 AE 를, 도 6b 는 원호부 BA 를 각각 나타내고 있다.
도 7a 및 도 7b 는, 도 4b 의 부분 확대도로, 도 7a 는 직선부 A'E' 를, 도 7b 는 원호부 B'A' 를 나타내고 있다.
도 8a 및 도 8b 는, 볼록 원호부 (도 8a) 와 오목 원호부 (도 8b) 를 가공할 때에 생성되는 피가공물의 윤곽과 가공 경로의 관계를 각각 나타내는 도면이다.
도 9a 및 도 9b 는, 원호부에 있어서의, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽과 가공 경로의 관계를 나타내는 도면이다.
도 10a 및 도 10b 는, 가공 경로 상에서의 원호 반경, 오프셋, 와이어 전극 직경 및 원호부의 방전 갭의 관계를 나타내는 도면이다.
도 11a 및 도 11b 는, 와이어 전극의 단점이 그리는 궤적에 의해 피가공물의 윤곽을 근사시키는 수법을 나타내는 도면이다.
도 12 는, 가공 프로그램의 일례를 나타내는 도면이다.
도 13 은, 오프셋값의 설정의 일례를 나타내는 도면이다.
도 14 는, 지령 속도의 제어 처리의 예 1 의 흐름을 설명하는 플로차트이다.
도 15 는, 지령 속도의 제어 처리의 예 2 의 흐름을 설명하는 플로차트이다.

먼저, 본 발명에 의한 와이어 방전 가공기의 개요에 관해서 설명한다.

우선, 도 4a 및 도 4b 를 사용하여, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상의 직선부와 원호부에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도의 차이와, 이것에서 기인하는 형상 정밀도의 저하에 관해서 설명한다.

도 4a 는, 볼록 원호부를 가공하는 경우의, 피가공물의 윤곽과 가공 경로의 관계를 각각 나타내고 있다.

가공 경로 상에서의 원호부의 원심을 점 O 로 한다. 점 O 로부터, 가공에 의해서 생성되는 피가공물 (W) 의 윤곽 (실선) 상에 그은 수직선과, 상기 피가공물 (W) 의 윤곽과의 교점을 각각 A, B 로 한다. 선분 OA 와 OB 를 각각 연장하여 가공 경로 (쇄선) 와 교차한 점을 각각 C, D 로 한다. 가공 경로 상의 직선부로서, 점 C 에서 DC 와 동일한 거리만큼 떨어진 위치에 있는 점을 F 로 한다. 점 F 로부터, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 (실선) 상에 그은 수직선과, 상기 피가공물의 윤곽과의 교점을 E 로 한다.

여기서, 단위 거리당 방전 에너지 밀도를 E_a 로 하면, DC 사이의 방전 에너지 밀도 (E_DC) 및 CF 사이의 방전 에너지 밀도 (E_CF) 는 하기 (1) 식에 의해 구해진다.

E_DC = E_a × DC

E_CF = E_a × CF …… (1)

와이어 전극이 가공 경로 DC 를 따라서 가공하는 경우, 피가공물 (W) 의 BA 부분이 가공된다. 와이어 전극이 가공 경로 CF 를 따라서 가공하는 경우, 피가공물 (W) 의 AE 부분이 가공된다. 상기 (1) 식에서 산출된 가공 경로 DC 및 CF 에 있어서의 방전 에너지를 사용하면, 가공에 의해서 생성된 피가공물 (W) 의 윤곽 BA 및 AE 에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도 (E_BA, E_AE) 는, 하기 (2) 식에 의해서 계산할 수 있다.

E_BA = E_DC/BA

E_AE = E_CF/AE …… (2)

가공 경로 DC 와 CF 의 거리가 동일하다는 점에서 E_DC = E_CF 가 성립되고, E_DC = E_CF = E_t 로 하면, 상기 (2) 식은 하기와 같이 바꿔 쓸 수 있다.

E_BA = E_DC/BA = E_t/BA

E_AE = E_CF/AE = E_t/AE …… (3)

그런데 AE = CF = DC > BA 이기 때문에, 상기 (3) 식으로부터 E_BA > E_AE 가 된다. 즉, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 BA 에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도는, 윤곽 AE 에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도보다 커진다. 그 결과, 원호부 BA 는, 직선부 AE 보다 과잉 가공되게 되어, 피가공물 (W) 의 형상 정밀도는 저하되고 만다.

도 4b 는, 오목 원호부를 가공하는 경우의, 피가공물의 윤곽과 가공 경로의 관계를 각각 나타내고 있다.

이 경우에는, 가공에 의해서 생성되는 피가공물 (W) 의 윤곽 B'A' 에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도는, 윤곽 A'E' 에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도보다 낮아진다. 그 결과, 원호부 B'A' 에서는 잔여부가 발생하고 만다.

그래서, 상기 문제를 감안하여 본 발명에 관련된 와이어 방전 가공기에서는, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도가 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변화하지 않도록, 가공 경로 상에서의 지령 속도를 제어한다. 이것에 의해, 원호부의 형상 정밀도를 향상시킬 수 있다.

구체적으로는, 볼록 원호부에 있어서는, 가공 경로 상에서의 가공 속도를 직선부보다 빠르게 함으로써, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도를 억제할 수 있다. 한편, 오목 원호부에 있어서는, 가공 경로 상에서의 가공 속도를 직선부보다 느리게 함으로써, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도를 향상시킬 수 있다. 따라서, 본 발명에 관련된 와이어 방전 가공기는, 볼록 원호에서는 가속, 오목 원호에서는 감속하도록, 가공 경로 상에서의 원호부의 지령 속도를 제어한다.

도 5 는, 본 발명의 일 실시형태에 의한 와이어 방전 가공기 (100) 의 구성을 나타내는 블록도이다.

와이어 방전 가공기 (100) 는, 가공 경로 작성 수단 (101), 가공 경로 해석 수단 (102), 방전 발생 수단 (103), 가공 속도 제어 수단 (104), 원호부 속도 제어 수단 (105), 와이어 전극 이동 제어 수단 (106) 을 갖는다.

가공 경로 작성 수단 (101) 은, 기억 영역 (도시 생략) 에 저장된 가공 프로그램 및 와이어 전극 오프셋량에 기초하여, 가공 경로를 작성한다.

방전 발생 수단 (103) 은, 와이어 전극과 피가공물의 사이에 방전을 발생시킴으로써, 피가공물의 방전 가공을 실시한다.

가공 속도 제어 수단 (104) 은, 방전 발생 수단 (103) 에 의한 방전의 결과 얻어지는 물리량에 기초하여 와이어 전극과 피가공물의 상대 이동 속도를 산출하고, 그 산출한 상대 이동 속도를 가공 경로 상에서의 지령 속도로 한다. 가공 속도 제어 수단 (104) 은, 이 지령 속도를 와이어 전극 이동 제어 수단 (106) 에 출력한다.

가공 경로 해석 수단 (102) 은, 가공 경로 작성 수단 (101) 이 작성한 가공 경로를 해석하여, 그 가공 경로에 원호부가 포함되는지 여부를 판단한다. 원호부가 포함되는 것으로 판단한 경우에는, 원호부 속도 제어 수단 (105) 을 동작시킨다.

원호부 속도 제어 수단 (105) 은, 원호부에 있어서의 지령 속도를, 가공 경로를 통과한 후에 생성되는 피가공물의 윤곽 (가공에 의해서 생성되는 윤곽) 상에서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도가, 가공 속도 제어 수단 (104) 이 산출한 지령 속도로 직선부를 가공하는 경우와 같아지도록 산출한다. 원호부 속도 제어 수단 (105) 은, 원호부를 가공하는 경우에는, 이 원호부 속도 제어 수단 (105) 이 산출한 지령 속도를, 가공 속도 제어 수단 (104) 이 산출한 지령 속도 대신에, 와이어 전극 이동 제어 수단 (106) 에 출력한다.

와이어 전극 이동 제어 수단 (106) 은, 가공 속도 제어 수단 (104) 또는 원호부 속도 제어 수단 (105) 으로부터 입력되는 지령 속도에 따라서, 가공 경로를 따라 와이어 전극과 피가공물을 상대 이동시킨다.

와이어 방전 가공기 (100) 는, 와이어 전극과 피가공물의 사이에 발생시킨 방전의 결과 얻어지는 물리량에 따라서 가공 속도를 산출함으로써 가공 속도 제어를 실행하는 것 외에, 정속 이송으로 불리는 가공 속도의 제어를 실행할 수도 있다. 정속 이송의 경우에는, 가공 속도를 미리 설정된 속도로 고정시키고, 가공 중에는 시종 동일한 속도로 와이어 전극을 피가공물과 상대 운동시킨다.

이하, 와이어 방전 가공기 (100) 에 의한 원호부에 있어서의 속도 제어 처리의 몇 가지 예를 설명한다.

예 1 : 원호부에서의 가공을 정속 이송으로 하는 속도 제어의 예이다.

전술한 바와 같이, 원호부의 형상 정밀도를 확보하기 위해서는, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도는, 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 할 필요가 있다. 정속 이송의 경우에도, 가공 경로 상에서의 원호부에 있어서의 지령 속도를 제어함으로써, 원호부의 방전 에너지 밀도를 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 할 수 있다.

(1) 도 4a 의 볼록 원호를 가공하는 경우의 속도 제어에 관해서 설명한다.

단위 시간당 방전 에너지 밀도 E_T 를 일정하게 하고, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 BA 에 있어서의 평균 가공 속도를 v_BA, 가공에 의해서 생성되는 피가공물 (W) 의 윤곽 상에서의 AE 에 있어서의 평균 가공 속도를 v_AE 로 한다. 이 때, 윤곽 BA 및 AE 에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도 E_BA, E_AE 는 하기 (4) 식에 의해서 구해진다.

E_BA = E_t/v_BA

E_AE = E_t/v_AE …… (4)

상기 (4) 식에 있어서, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도를 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 하기 위해서는, 윤곽 BA 와 AE 에서의 평균 가공 속도 v_BA, v_AE 가 하기 관계를 만족하지 않으면 안된다.

v_BA = v_AE …… (5)

도 6a 및 도 6b 는, 도 4a 의 부분 확대도로, 도 6a 는 직선부 AE 를, 도 6b 는 원호부 BA 를 각각 나타내고 있다.

먼저 직선부에 관해서 생각한다. 와이어 전극이 가공 경로 CF 를 따라서 시간 t 이동함으로써 생성되는 피가공물의 윤곽을 AE 로 하면, 하기 식이 얻어진다.

t = CF/v_CF = AE/v_AE …… (6)

여기서, v_CF 는 미리 설정된 가공 속도이다.

직선부에서는, 가공 경로 CF 와 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 AE 의 길이는 같기 때문에, 하기 속도 관계식이 얻어진다.

v_CF = v_AE …… (7)

다음으로, 원호부에 관해서 생각한다. 와이어 전극이 가공 경로 DC 를 따라서 시간 t 이동함으로써 생성되는 피가공물의 윤곽을 BA 로 하면, 하기 관계식이 얻어진다.

t = DC/v_DC = BA/v_BA …… (8)

여기서, v_DC 는 미리 설정된 가공 속도이다.

원호부에 있어서는, 가공 경로 DC 와 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 BA 의 길이는 같지 않기 때문에, 가공 경로 상에서의 가공 속도와 피가공물의 가공에 의해서 생성되는 윤곽 상에서의 가공 속도는 다르다. 양자의 관계는 하기 식에 의해서 나타낼 수 있다.

v_DC = (DC/BA) × v_BA …… (9)

전술한 바와 같이, 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도를 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 하기 위해서, 상기 (5) 식에 나타낸 바와 같은 속도 관계를 만족하지 않으면 안된다. 이 관계를 만족하고, 원호부의 형상 정밀도를 확보하기 위해서는, (5), (7) 식 및 (9) 식에 기초하여, 가공 경로 DC 상에서의 지령 속도를 하기 관계식에 기초하여 제어하면 된다.

v_DC = (DC/BA) × v_CF …… (10)

여기서, v_DC 는 원호부 속도 제어 수단 (105) 에 의해서 출력되는 지령 속도이다.

(2) 도 4b 의 오목 원호를 가공하는 경우의 속도 제어에 관해서 설명한다.

도 7a 및 도 7b 는, 도 4b 의 부분 확대도로, 도 7a 는 직선부 A'E' 를, 도 7b 는 원호부 B'A' 를 각각 나타내고 있다.

상기 서술한 볼록 원호와 동일한 사고 방식에 의해, 가공 경로 D'C' 상에서의 지령 속도 v_D'C' 는 하기한 속도 제어식이 얻어지기 때문에, 가공 경로 D'C' 상에서의 지령 속도 v_D'C' 를 하기 (11) 식에 기초하여 제어하면 된다.

v_D'C' = (D'C'/B'A') × v_C'F' …… (11)

여기서, v_C'F' 는 미리 설정된 가공 속도이다. 또한, v_D'C' 는 원호부 속도 제어 수단 (105) 에 의해서 출력되는 지령 속도이다.

이상 설명한 바와 같이, 정속 이송의 경우, 볼록 원호와 오목 원호의 어느 경우에서도, 가공 경로 상의 원호부에 있어서의 지령 속도는 하기 식에 의해 구해진다.

가공 경로 상에서의 원호부 지령 속도

= (가공 경로 상에서의 원호 길이/가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 원호 길이) × 설정된 가공 속도 …… (12)

도 14 는, 예 1 에 의한 지령 속도의 제어 처리의 흐름을 설명하는 플로차트이다.

가공 경로 해석 수단 (102) 은, 가공 경로 작성 수단 (101) 이 작성한 가공 경로를 수취한다 (단계 S101). 그 수취한 가공 경로를 가공 경로 해석 수단 (102) 은 블록마다 해석하여 (단계 S102), 가공 경로가 원호부를 포함하는지 여부를 판정한다 (단계 S103). 가공 경로가 원호부를 포함하는 경우에는 단계 S104 로 이행하고, 원호부를 포함하지 않는 경우에는 단계 S106 으로 이행한다.

단계 S104 에서, 가공 경로 해석 수단 (102) 은, 미리 설정된 가공 속도, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상의 원호 길이, 및 가공 경로 상의 원호 길이를, 원호부 속도 제어 수단 (105) 에 출력한다. 단계 S105 에서, 원호부 속도 제어 수단 (105) 은, (12) 식에 의해 지령 속도를 산출한다. 그리고, 단계 S106 에서, 가공 경로 해석 수단 (102) 은, 모든 블록을 해석했는지 여부를 판정한다. 미해석 블록이 존재하면, 단계 S102 로 되돌아간다. 모든 블록의 해석이 종료된 경우에는, 이 제어 처리를 종료한다.

예 2 : 와이어 전극과 피가공물의 사이에 발생시킨 방전의 결과 얻어지는 물리량에 따라서 원호부의 가공 속도를 산출하는 속도 제어의 예이다.

전술한 예 1 에서 설명한 바와 같이, 원호부를 가공하는 경우와 직선부를 가공하는 경우에서는, 가공 경로 상에서의 지령 속도를 변경할 필요가 있다. 이는, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 길이와 가공 경로 길이의 차이에 따른 것이다.

바꾸어 말하면, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도를 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 해야 하는데, 그렇게 하기 위해서는, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 가공 속도를 가공 속도 제어 수단에 의해서 산출된 가공 속도와 같게 하면 된다. 요컨대, 원호부를 가공할 때에는, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 가공 속도가 가공 속도 제어 수단 (104) 에 의해서 산출한 가공 속도와 같아지도록, 가공 경로 상에서의 가공 속도를 제어하면 된다.

이하, 도 8a 및 도 8b 를 사용하여, 본 예에 관련된 속도 제어의 수법에 관해서 설명한다. 도 8a 및 도 8b 는, 볼록 원호부 (도 8a) 와 오목 원호부 (도 8b) 를 가공할 때에 생성되는 피가공물의 윤곽과 가공 경로의 관계를 각각 나타내는 도면이다.

(1) 도 8a 의 볼록 원호부를 가공하는 경우에 관해서 설명한다.

가공 속도 제어 수단 (104) 에 의해서 산출된 가공 경로 DC 상에서의 가공 속도를 v_DC 로 한다. 전술한 바와 같이, 피가공물의 가공 후의 윤곽 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도를 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 하기 위해서는, 피가공물의 윤곽 BA 상에서의 가공 속도를 v_DC (원호부 속도 제어 수단 (105) 에 의해서 출력되는 지령 속도) 와 같게 하지 않으면 안된다.

도 8a 의 원호부에 관해서는, 와이어 전극의 워크에 대한 상대 이동 시간을 t 라고 하면, 하기 식이 얻어진다.

t = BA/v_DC …… (13)

가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 BA 상에서도 또한 가공 경로 DC 상에서도, 와이어 전극의 피가공물에 대한 상대 이동 시간은 같기 때문에, 원호부 속도 제어 수단 (105) 에 의해서 출력되는 가공 경로 DC 상에서의 지령 속도를 v 라고 하면, 하기 식이 얻어진다.

t = DC/v …… (14)

상기 (13) 식 및 (14) 식에 근거하여, 가공 경로 상에서의 제어 속도를 하기 식에 의해서 구할 수 있다.

v = (DC/BA) × v_DC …… (15)

(2) 도 8b 의 오목 원호부를 가공하는 경우에 관해서 설명한다.

상기 서술한 볼록 원호부와 동일한 사고 방식에 의해, 하기와 같은 속도 제어식이 얻어진다.

v' = (D'C'/B'A') × v_D'C' …… (16)

여기서, v_D'C' 는 가공 속도 제어 수단 (104) 에 의해서 산출되는 가공 속도이고, v' 는 원호부 속도 제어 수단 (105) 에 의해서 출력되는 지령 속도이다.

이상 설명한 바와 같이, 와이어 전극과 피가공물의 사이에 발생시킨 방전의 결과 얻어지는 물리량에 기초하여 가공 속도를 산출하는 경우, 볼록 원호와 오목 원호의 어느 경우에서도, 원호부에 있어서의 지령 속도는 하기 식에 의해 구해진다.

가공 경로 상에서의 원호부 지령 속도

= (가공 경로 상에서의 원호 길이/가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 원호 길이) × 가공 속도 제어 수단 (104) 에 의해 산출된 가공 속도 …… (17)

도 15 는, 예 2 에 의한 가공 경로 상에서의 지령 속도의 제어 처리의 흐름을 설명하는 플로차트이다.

가공 경로 해석 수단 (102) 은, 가공 경로 작성 수단 (101) 이 작성한 가공 경로를 수취하고 (단계 S201), 또한, 가공 속도 제어 수단 (104) 이 작성한 가공 속도를 수취한다 (단계 S202). 가공 경로 해석 수단 (102) 은, 가공 경로를 블록마다 예측 해석하여 (단계 S203), 가공 결과가 원호부를 포함하는지 여부를 판정한다 (단계 S204). 가공 경로가 원호부를 포함하는 경우에는 단계 S204 로 이행하고, 원호부를 포함하지 않는 경우에는 단계 S207 로 이행한다.

단계 S205 에서, 가공 경로 해석 수단 (102) 은, 가공 속도 제어 수단 (104) 으로부터 수취한 가공 속도와, 피가공물의 가공에 의해서 생성되는 윤곽 상의 원호 길이와, 가공 경로 상에서의 원호 길이를, 원호부 속도 제어 수단 (105) 에 출력한다. 그리고, 단계 S206 에서, 원호부 속도 제어 수단 (105) 은, (17) 식에 의해서 지령 속도를 산출한다. 단계 S207 에서, 가공 경로 해석 수단 (102) 은, 모든 블록을 해석했는지 여부를 판정한다. 미해석 블록이 존재하면, 단계 S202 로 되돌아간다. 모든 블록의 해석이 종료된 경우에는, 이 제어 처리를 종료한다.

예 3 : 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽에 있어서의 원호 길이와 가공 경로에 있어서의 원호 길이의 관계를 이용하여, 지령 속도를 제어하는 예이다.

와이어 방전 가공에서는, 미리 원하는 형상에 기초하여 가공 경로가 프로그래밍된다. 전술한 바와 같이, 이 프로그래밍된 경로를 「프로그램 경로」라고 부르고, 프로그램 경로에 방전 갭이나 와이어 전극 직경 등을 가미한 와이어 전극의 중심의 이동 경로를 「가공 경로」라고 부르고, 또한 이 가미된 방전 갭이나 와이어 전극 직경 등을 일반적으로 「오프셋」이라고 부른다.

전술한 예 1 과 예 2 에서 설명한 바와 같이, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상과 가공 경로 상에서의 원호 길이의 관계를 이용함으로써, 원호부에 있어서의 지령 속도를 구할 수 있다.

도 9a 및 도 9b 는, 원호부에 있어서의, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽과 가공 경로의 관계를 나타내는 도면이다. 이들 도면으로부터, 원호부에서는, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽과 가공 경로는 동심원으로 되어 있음을 알 수 있다. 동심원의 경우, 그들 원호의 중심각이 같으면, 원호 길이의 비례 관계는 원호 반경에 의해서 나타낼 수 있다.

DC/BA = (πR×θ/180°)/(πr×θ/180°) = R/r …… (18)

여기서, r 은 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 BA 의 원호 반경이고, R 은 가공 경로 DC 의 원호 반경이고, θ 는 원호 BA 와 원호 DC 의 중심각이다.

예 2 에서 설명한 계산식은, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상과 가공 경로 상에서의 원호 반경을 사용하면, 하기 (19) 식과 같이 표현된다.

가공 경로 상에서의 원호부 지령 속도

= (가공 경로 상에서의 원호 반경/피가공물의 윤곽 상에서의 원호 반경) × 가공 속도 제어 수단 (104) 에 의해서 산출된 가공 속도 …… (19)

가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상의 원호 반경은, 도 10a 및 도 10b 로부터, 가공 경로 상에서의 원호 반경, 오프셋, 와이어 전극 직경 및 원호부의 방전 갭을 사용하여 하기 (20) 식과 같이 표현된다.

·볼록 원호의 경우

가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 원호 반경

= 가공 경로 상에서의 원호 반경 － (와이어 전극 직경/2) － 원호부의 방전 갭

·오목 원호의 경우

= 가공 경로 상에서의 원호 반경 ＋ (와이어 전극 직경/2) ＋ 원호부의 방전 갭 …… (20)

따라서 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽의 원호 반경을 구하기 위해서는, 가공 경로 상에서의 원호 반경 외에 오프셋, 와이어 전극 직경 및 각 가공 공정에 있어서의 원호부의 방전 갭이 필요하게 된다. 오프셋 및 와이어 전극 직경은 프로그램 및 가공 조건으로부터 미리 알고 있다.

각 가공 공정에 있어서의 원호부의 방전 갭은 실제로 가공한 피가공물의 치수를 측정함으로써 얻어지지만, 원호부의 치수를 측정하는 것은 용이하지 않다. 그래서, 가공에 의해서 생성되는 윤곽 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도가 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변화하지 않는 경우, 이상적으로는 직선부와 원호부의 방전 갭도 변화하지 않는다는 점에서, 원호부의 방전 갭을 직선부의 방전 갭으로 대체한다. 직선부의 방전 갭의 치수를 조사하는 것은 용이하기 때문에, 실제로 가공한 피가공물의 직선부의 방전 갭을 사전에 측정하여, 도시하지 않은 기억 영역에 직선부의 방전 갭을 기억해 둔다. 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 원호 반경은, 기억 영역으로부터 읽어낸 직선부의 방전 갭을 사용하여, 하기 (21) 식에 의해 구할 수 있다.

·볼록 원호의 경우 (도 10a)

= 가공 경로 상에서의 원호 반경 － (와이어 전극 직경/2) － 직선부의 방전 갭

·오목 원호의 경우 (도 10b)

= 가공 경로 상에서의 원호 반경 ＋ (와이어 전극 직경/2) ＋ 직선부의 방전 갭…… (21)

예 4 : 예 3 에서 설명한 바와 같이, 가공에 의해서 생성된 피가공물의 윤곽 상과 가공 경로 상에서의 원호부의 곡률 반경의 비에 기초하여, 상기 (19) 식에 의해 가공 경로 상에서의 원호부의 지령 속도를 산출하는 예이다.

전술한 예 3 에 의해, 가공에 의해서 생성된 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도를 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 할 수 있다. 그러나, 직선부의 방전 갭의 기록에는 막대한 시간과 수고가 든다. 그래서, 가공에 의해서 생성된 피가공물의 윤곽과의 괴리가 작으며, 또한 가공 경로 상에서의 가공 속도를 간단히 산출할 수 있는 것으로, 가공에 의해서 생성된 피가공물의 윤곽을 근사시키는 것을 생각할 수 있다. 방전 갭은, 일반적으로 수 ㎛ ∼ 십수 ㎛ 로 충분히 작은 값이 된다.

그래서, 이 예 4 에서는, 도 11a 및 도 11b 에 나타내는 바와 같이, 와이어 전극이 가공 경로 상을 이동할 때에 와이어 전극의 단점이 그리는 궤적에 의해, 가공에 의해서 생성된 피가공물의 윤곽을 근사시키는 방법을 제안한다. 이 때, 와이어 전극의 진동이나 지연 등은 고려하지 않고, 와이어 전극의 중심이 가공 경로 상을 이상적으로 이동하는 것으로 한다.

와이어 전극의 단점의 궤적 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도를 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 하기 위해서는, 전술한 예 2 및 예 3 과 동일한 사고 방식으로, 가공 경로 상에서의 지령 속도를 하기 (22) 식에 의해서 구하면 된다.

가공 경로 상에서의 원호부 지령 속도

= (가공 경로 상에서의 원호 반경/와이어 전극 단점의 궤적상에서의 원호 반경) × 가공 속도 제어 수단 (104) 에 의해서 산출된 가공 속도 …… (22)

와이어 전극 단점의 궤적 상에서의 원호 반경은, 도 11a 및 도 11b 에 나타내는 바와 같이, 가공 경로 상의 원호 반경과 와이어 전극 직경을 사용하여, 하기 (23) 식에 의해 구할 수 있다.

와이어 전극 단점의 궤적 상에서의 원호 반경

= 가공 경로 상에서의 원호 반경 － 와이어 전극 직경/2 …… (23)

따라서, 와이어 전극 단점의 궤적 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도를 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 하기 위한 가공 경로 상에서의 제어 속도는, 가공 경로 상에서의 원호 반경, 와이어 전극 직경 및 가공 속도 연산 수단에 의해서 산출된 가공 속도의 3 가지 요소에만 기초하여, 상기 (22) 식을 사용하여 간단히 구할 수 있다.

예를 들어, 도 12 에 나타내는 프로그램에 의해 가공을 실시하는 경우, 프로그램 중에 피가공물의 완성품의 원호 반경 및 오프셋 번호에 관한 기술이 있어, 그 오프셋 번호에 대응하는 오프셋 값이 미리 정의되어 있으면 (도 13 참조), 이 원호 반경 및 오프셋 값을 가공 경로 작성 수단에 출력하면, 3 가지 요소 중 하나인 가공 경로 상에서의 원호 반경을 알 수 있다.

또한, 가공 조건의 설정으로부터 와이어 전극 직경을 알 수 있다. 그리고, 가공 경로 상에서의 와이어 전극의 피가공물에 대한 상대 이동 속도는 가공 속도 제어 수단 (104) 이 산출할 수 있다. 따라서, 전술한 필요한 3 가지 요소를 간단히 입수할 수 있다.

상기 서술한 실시형태에 의하면, 원호부 속도 제어 수단 (105) 이, 가공 경로 상에서의 지령 속도를 제어함으로써, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽 상에서의 단위 거리당 원호부의 방전 에너지 밀도를 직선부의 방전 에너지 밀도와 비교하여 변하지 않도록 할 수 있기 때문에, 원호부에 있어서의 형상 정밀도의 향상을 실현할 수 있다.

또한, 가공에 의해서 생성되는 피가공물의 윤곽을 와이어 전극의 단점의 궤적에 의해 근사시킴으로써, 원호부에 있어서의 형상 정밀도의 향상을 유지하면서, 설정의 수고를 줄일 수 있다.

또한, 속도를 제어하는 계수로서, 와이어 전극의 단점의 궤적 상에서의 원호 반경과 가공 경로 상에서의 원호 반경의 비만 이용함으로써, 몇 가지 계수를 준비하는 수고를 줄일 수 있다. 나아가, 원호의 개시점이나 종료점은 가공 프로그램에 기초하여 용이하게 해석할 수 있기 때문에, 종래 기술과 같이, 몇 가지 변경점을 설정하는 시간은 불필요하다.

또한, 특히 프로그램 중에 원호 길이나 원호 반경 등의 정보가 포함되는 경우에는, 인위적인 설정을 전혀 필요로 하지 않고 자동적으로 속도 제어를 실시하는 것이 가능하다.

또, 본 발명은 상기 실시형태에 한정된 것이 아니라, 취지를 일탈하지 않는 범위에서 구성 요소의 치환, 생략, 부가, 순서의 교체 등의 변경을 실시하는 것이 가능하다. 예를 들어, 본 발명은 코너부의 원호에 한하지 않고, 단독 원호에 적용하는 것도 가능하며, 이 경우에 있어서도 형상 정밀도의 향상 효과를 얻을 수 있다.

Claims

복수의 가공 공정에 의해 피가공물을 가공하는 와이어 방전 가공기로서,
가공 프로그램에 기초하여, 각 가공 공정에 있어서의 가공 경로를 작성하는 가공 경로 작성 수단과,
상기 가공 경로를 따라서 와이어 전극과 피가공물을 상대 이동시키는 와이어 전극 이동 제어 수단과,
상기 와이어 전극과 피가공물의 사이에 방전을 발생시켜 방전 가공을 실시하는 방전 발생 수단과,
상기 방전의 결과 얻어지는 물리량에 기초하여 상기 와이어 전극과 상기 피가공물의 상대 이동 속도를 가공 속도로서 지령하는 가공 속도 제어 수단을 구비한 와이어 방전 가공기에 있어서, 그 와이어 방전 가공기는, 추가로,
상기 가공 경로를 해석하여, 상기 가공 경로의 직선부와 원호부를 판별하는 가공 경로 해석 수단과,
가공한 후에 생성되는 피가공물의 윤곽부에 있어서의 단위 거리당 방전 에너지 밀도가 상기 직선부를 가공하는 경우와 상기 원호부를 가공하는 경우에서 변하지 않도록, 상기 원호부를 가공할 때의 상기 가공 속도를 제어하는 원호부 속도 제어 수단을 구비한, 와이어 방전 가공기.
제 1 항에 있어서,
상기 원호부 속도 제어 수단은, 상기 피가공물의 윤곽의 원호 길이와 상기 가공 경로의 원호 길이의 차이에 기초하여 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있는, 와이어 방전 가공기.
제 1 항에 있어서,
상기 원호부 속도 제어 수단은, 상기 피가공물의 윤곽의 원호부의 곡률 반경과 상기 가공 경로의 원호부의 곡률 반경의 비에 기초하여, 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있는, 와이어 방전 가공기.
제 1 항에 있어서,
상기 원호부 속도 제어 수단은, 와이어 전극의 단점의 궤적의 곡률 반경과 상기 가공 경로의 원호부의 곡률 반경의 비에 기초하여, 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있는, 와이어 방전 가공기.
제 1 항에 있어서,
상기 가공 속도 제어 수단은, 미리 정해진 속도에 기초하여 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있는, 와이어 방전 가공기.
제 1 항에 있어서,
상기 가공 속도 제어 수단은, 상기 방전의 결과 얻어지는 물리량에 기초하여 상기 가공 속도를 제어하도록 구성되어 있는, 와이어 방전 가공기.