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KR20150065765A - 동일 높이로 마운팅된 불투명 가장자리 대역을 갖는 중합체성 차량 글레이징 - Google Patents

동일 높이로 마운팅된 불투명 가장자리 대역을 갖는 중합체성 차량 글레이징 Download PDF

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KR20150065765A
KR20150065765A KR1020157010957A KR20157010957A KR20150065765A KR 20150065765 A KR20150065765 A KR 20150065765A KR 1020157010957 A KR1020157010957 A KR 1020157010957A KR 20157010957 A KR20157010957 A KR 20157010957A KR 20150065765 A KR20150065765 A KR 20150065765A
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polymeric
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래티티아 마솔트
파스칼 르페브르
바스티앙 그랜드지라드
뤼크-앙리 블랑쉬
마르쿠스 굴단
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쌩-고벵 글래스 프랑스
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Abstract

본 발명은 적어도 외부 면(I) 및 내부 면(IV), 외부 면(I) 및 내부 면(IV)에서의 투명 중합체성 성분(2), 투명 중합체성 성분(2)의 하나 이상의 구역에서 내부 면(IV)에 동일 높이로 마운팅된 불투명 중합체성 성분(3)을 포함하는 중합체성 차량 글레이징(1)에 관한 것이다.

Description

동일 높이로 마운팅된 불투명 가장자리 대역을 갖는 중합체성 차량 글레이징 {POLYMERIC VEHICLE GLAZING WITH A FLUSH MOUNTED OPAQUE EDGE ZONE}
본 발명은 동일 높이로 마운팅된(flush mounted) 불투명 가장자리 대역을 갖는 중합체성 차량 글레이징, 그의 제조 방법 및 그의 용도에 관한 것이다.
차량의 중량을 감소시키려는 지속적인 시도 때문에 자동차 글레이징에 대한 신규한 요건이 생겨났는데, 자동차 글레이징은 기능의 손실 없이 가벼운 디자인을 가져야 한다. 중합체성 차량 글레이징은 종종 후방 창, 사이드라이트(sidelite), 지붕 창 또는 차량 램프로서 사용된다.
자동차 글레이징에는 종종 가열기 기능 또는 안테나 기능을 위한 전기 전도성 구조물이 제공된다. 은-함유 페이스트를 유리 표면 상에 프린팅하고, 이어서 페이스트를 소성함으로써, 전기 전도성 구조물을 유리판 상에 적용할 수 있다. 이들 전도성 구조물은 버스바(bus bar) 상에 납땜된 전기 접촉부에 의해 차내 전자제품에 접속된다.
플라스틱 글레이징은 또한 가볍기 때문에 전기차에서 사용되기에 유리하다. 전기차의 엔진은 가열에 활용될 정도로 충분히 많은 폐열을 발생시키지 않기 때문에, 전기 가열 방법을 사용하여 차량 글레이징으로부터 얼음 및 안개를 제거할 필요가 있다. 더욱이, 중합체성 글레이징 내에서 구현되는 안테나 기능이 바람직할 수 있다.
중합체성 글레이징 상에 프린팅되는 전기 전도성 구조물은 이미 US 5,525,401 A에 개시되어 있다. 중합체성 글레이징 상에 전기 전도성 구조물을 형성하기 위한 또 다른 방법은 얇은 와이어를 표면 상에 적용하는 것이다. 이로써 와이어 및 필요하다면 버스바를 얇은 중합체성 필름 상에 적용하고, 이어서 이것을 글레이징에 결합시킨다. 중합체성 필름을 글레이징에 접착시키거나 필름 삽입 성형을 통해 결합시킨다. 필름 삽입 성형에서는, 별도의 접착 결합을 사용할 필요가 없다. 상기 해결책은 DE 35 06 011 A1, EP 7 857 B1 및 DE 101 47 537 A1에 기술되어 있다. 와이어를 중합체성 필름과 글레이징 사이에 고정하여 손상으로부터 보호한다.
WO 2011/067541 및 US 2006/0278803에는 전도성 와이어를 중합체성 글레이징의 표면 내로 초음파 일체화(integration)시키는 방법이 개시되어 있다. 중합체성 글레이징은 전도성 와이어가 부분적으로 파묻혀 있는 중합체성 물질을 포함한다.
US 7,220,471 B1에는 지지체 필름에 의해 덮인 글레이징의 주변 영역 내에 불투명 프린팅을 포함하는 중합체성 창이 개시되어 있다.
WO 2011/092420 A2에는 발광 차량 글레이징이 개시되어 있는데, 여기서 광원은 글레이징의 본체 내에서 불투명 대역에 의해 차폐된다. 하나의 특정한 실시양태에서 불투명 대역은 글레이징의 본체와 동일 높이에 있다.
DE 196 42 648 A1에는, 창의 융기부가 글레이징의 외부 또는 내부 면 상에 적용된 제2 중합체성 성분에 의해 은폐된, 중합체성 차량 글레이징이 개시되어 있다.
대부분은, 글레이징의 가장자리를 차체에 접착제로써 붙임으로써 글레이징을 설치한다. 이러한 이유로, 글레이징의 가장자리에는 접착제가 적용된 프레임이 제공된다. 통상적으로 이러한 프레임은 접착 표면을 감추는 불투명 중합체성 성분을 포함한다. 불투명 중합체성 성분은 또한 가열 기능 또는 안테나 기능을 갖는 중합체성 글레이징의 전기 접촉부를 감추데에도 활용될 수 있다. 이러한 경우에 전도성 와이어는 글레이징의 투명 중합체성 성분 내에뿐만 아니라 불투명 중합성 성분 내에도 매립되어야 한다. 최신 기술에 따르면 불투명 중합체성 성분은 투명 중합체성 성분의 내부 표면 상에 적용되고, 글레이징의 중앙부 쪽을 향하는 불투명 중합체성 성분의 측부 가장자리는 면취된다(chamfer). 따라서 전도성 와이어가 불투명 중합체성 성분의 평평한 상부 표면 상의 전기 접촉부와 접속될 수 있도록 전도성 와이어의 매립은 불투명 중합체성 성분의 경사면에서 수행되어야 한다. 그러나 불투명 중합체성 성분의 면취된 가장자리는 와이어의 초음파 일체화에 방해가 되는데, 왜냐하면 소노트로드(sonotrode)가 모서리 내까지 도달하지 않고 와이어가 만족스럽게 매립되지 않기 때문이다. 따라서 투명 물질과 불투명 물질 사이의 접합점 및 경사면에서의 매립은 불충분하고 와이어의 돌발적 제거 및 손상의 위험이 높다.
더욱이, 운전자의 시야는 또한 글레이징의 내부 및 외부 표면 상에 적용된 보호 코팅에 의해 영향받을 수 있다. 상기 표면 상의 보호 코팅은 표면 결함 및 스크래치를 방지함으로써 글레이징의 내구성을 보장한다. 최신 기술에 따른 두 가지의 중합체성 성분을 포함하는 플라스틱 글레이징의 코팅은 최적 상태에는 못 미치는 품질의 보호 코팅을 초래한다. 유동 코팅 공정에서, 코팅은, 불투명 성분이 투명 성분 상에 마운팅된 지점에서 글레이징의 모서리 내에 누적된다. 최신 기술에 따른 중합체성 글레이징에서, 이러한 지점은 눈에 띄는 부위에 위치하며, 광학적 왜곡이 발생함으로써 운전자의 시야가 제한된다. 이러한 코팅 누적은 광학적 왜곡을 야기하고 창의 투명 부위의 품질을 저하시킨다.
본 발명의 목적은, 운전자의 시야를 개선하고 글레이징의 중량을 감소시키고 전도성 와이어의 초음파 매립을 향상시키는, 투명 중합체성 성분 및 가장자리 대역 내의 불투명 중합체성 성분을 갖는 중합체성 차량 글레이징을 위한 신규한 디자인을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적을 달성하는 해결책은, 독립항인 청구항 제1항, 제13항 및 제15항에 따른, 동일 높이의(flush) 불투명 가장자리 대역을 갖는 중합체성 차량 글레이징, 그의 제조 방법 및 그의 용도이다.
중합체성 차량 글레이징은 외부 면 및 내부 면을 갖는 투명 중합체성 성분 및 상기 내부 면에 동일 높이로 마운팅된 불투명 중합체성 성분을 포함한다. 외부 면은 조립 후에 주위 환경과 직접 접촉하는 표면으로서 정의되는 반면에, 내부 면은 차량의 내부 쪽을 향한다. 불투명 중합체성 성분은 내부 면의 하나 이상의 구역에, 바람직하게는 단지 가장자리 영역에만 설치된다. 투명 중합체성 성분과 불투명 중합체성 성분과 주위 공기가 직접 접촉하는 선은 접합점으로서 정의된다. 불투명 중합체성 성분이 투명 중합체성 성분 상에 동일 높이로 마운팅되기 때문에, 두 가지 성분들 사이의 접합점에서의 내부 면은 균일하고 임의의 경사도를 갖지 않는다. 이러한 동일 높이-디자인은 두 가지 성분들 사이의 평면 전이부(transition)를 제공한다.
더욱이, 중합체성 차량 글레이징은 외부 면에 대해 평행한 제1 내면 및 제2 내면을 포함한다. 제1 내면은, 투명 중합체성 성분 및 불투명 중합체성 성분을 통과하고 외부 면에 대해 가장 가깝게 평행한 것으로서 정의된다. 제2 내면은 투명 중합체성 성분 및 불투명 중합체성 성분을 통과하고 외부 면에 대해 가장 멀리서 평행한 것으로서 정의된다. 글레이징은 종종 광학적으로 우수한 차량 글레이징에 대한 요구를 충족하기 위해 굴곡진다. 글레이징의 표면이 굴곡지면 모든 표면의 접평면이 사용된다. 투명 중합체성 성분과 불투명 중합체성 성분의 동일 높이 접합점은, 내부 면과 완전히 또는 부분적으로 동일할 수 있는 제2 내상(interior phase)에 위치한다. 두 가지 성분들이 직접 접촉하는 평면은 계면으로서 정의된다. 계면은 항상 제2 내면과 제1 내면 사이에서 나아간다. 상기 접합점에서 계면은 제2 내면으로부터 제1 내면 쪽을 향해 20°내지 100°의 각 α만큼 꺾인다.
계면은 그의 경사도가 한 번 이상 변화하며, 여기서 상이한 경사면들 사이의 하나의 전이부는 제2 내면으로부터 0.1 ㎜ 내지 1 ㎜ 아래에 놓인다. 접합점에서 계면은 제2 내면으로부터 제1 내면 쪽을 향해 20°내지 100°의 각 α만큼 꺾인다. 계면은 추가로 전진하면서 그의 경사도가 변화하고 계면의 하나 이상의 구역에서 제2 내면으로부터 제1 내면 쪽을 향해 10°내지 60°의 각 α1만큼 꺾인다. 그러므로 계면은 접합점에서 더 가파른 경사도를 나타내고 하나 이상의 다른 구역에서 더 작은 경사도를 나타낸다. 접합점에서의 초기의 더 가파른 경사도에 뒤이어 더 작은 경사도가 나타남으로써, 경사면들 사이의 제1 전이점과 제2 내면 사이의 거리와 동일한 높이를 갖는 작은 벽이 형성된다. 이것은 불투명 중합체성 물질의 범람을 방지할 수 있기 때문에 제조 공정에서 유리할 수 있다. 이와 동시에, 계면이 제2 내면에 대해 수직인 부위가 회피됨으로써, 이형 공정이 최적화된다.
동일 높이 디자인을 갖는 차량 글레이징의 가장 간단한 실시양태는 투명 성분 및 동일 높이로 마운팅된 불투명 성분으로 이루어지고, 여기서 계면과 제2 내면은 접합점에서 제1 내면 쪽을 향해 90°의 각을 형성하고, 그 후에 계면은 제1 내면을 따라 횡단한다. 따라서 본 실시양태의 투명 성분은 불투명 성분이 동일 높이로 놓이는 직사각형 함몰부를 제공한다. 상기 배열은, 투명 물질과 불투명 물질 사이의 접합점에 경사도가 없기 때문에, 와이어를 용이하게 매립시키기에 적합한 기하구조에 대한 욕구를 충족한다. 이러한 간단한 실시양태는 제조 공정 동안에 어려움을 유발할 수 있는데, 왜냐하면 상어형(shark) 각이 성형 공정에서는 문제가 될 수 있기 때문이다. 공동은 종종 정확하게 충전되지 않고 이형은 어렵다. 계면의 큰 부위가 제2 내면에 대해 수직인 기하구조는 회피되어야 한다. 그러므로 제조 공정을 개선하고 단순화하기 위해서는 상기에서 논의된 바와 같이 계면의 경사도를 변화시킴으로써 이러한 개념적 기하구조를 추가로 조절해야 한다.
동일 높이-디자인은 유동 코팅 공정에서 코팅이 교란 없이 유동할 수 있는 두 가지 성분들 사이의 평면 전이부를 제공한다. 두 가지 성분들 사이의 접합점에서의 표면이 동일 높이 상에 있기 때문에, 코팅 또는 코팅 내의 공기 기포가 누적될 수 있는 모서리가 글레이징의 시야 내에 존재하지 않는다. 모서리 내에서 코팅의 두께가 증가하고 공기 기포가 모서리 내에 누적되면, 작업편이 시각적으로 불규칙하게 된다. 따라서, 상기 부품은 폐기된다. 그러므로 본 발명에 따른 차량 글레이징은 코팅 공정 동안에 폐기율을 감소시킴으로써 비용을 감소시킨다.
본 발명의 바람직한 실시양태에서, 계면은 그의 경사도가 한 번 이상 변화하며, 여기서 상이한 경사면들 사이의 하나의 전이부는 제2 내면으로부터 0.3 ㎜ 내지 0.6 ㎜ 아래에 놓인다. 접합점에서 계면은 제2 내면으로부터 제1 내면 쪽을 향해 50°내지 90°의 각 α만큼 꺾인다. 계면은 추가로 전진하면서 그의 경사도가 변화하고 계면의 하나 이상의 구역에서 제2 내면으로부터 제1 내면 쪽을 향해 25°내지 45°의 각 α1만큼 꺾인다. 그러므로 계면은 접합점에서 더 가파른 경사도를 나타내고 하나 이상의 다른 구역에서 더 작은 경사도를 나타낸다. 이들 바람직한 각은 제조 공정 및 이형 공정에서 특히 유리하다.
본 발명의 바람직한 실시양태에서 내부 면은 불투명 중합체성 성분의 하나 이상의 구역 내에서 제2 내면으로부터 주변부 쪽을 향해 10°내지 100°, 바람직하게는 20°내지 60°의 각 β만큼 꺾인다. 그러므로 중합체성 차량 글레이징의 두께는 가장자리 영역 쪽을 향해 증가한다. 바람직하게는 중합체성 차량 글레이징의 내부 면은 투명 중합체성 성분과 불투명 중합체성 성분 사이의 접합점 영역에서 여전히 평평하다. 접합점에 바로 인접한 불투명 중합체성 성분의 구역은 제2 내면과 동일한 반면에, 접합점과 불투명 중합체성 성분의 경사면 사이의 거리는 5 ㎜ 내지 30 ㎜, 바람직하게는 10 ㎜ 내지 20 ㎜이다.
중합체성 차량 글레이징의 또 다른 바람직한 실시양태에서, 접착 표면(VI)은 내부 면과 동일하고 각 β은 0°이다. 그러므로 불투명 중합체성 성분의 경사진 부분은 필요하지 않다. 이러한 디자인은 투명 표면의 확대를 허용하는데, 왜냐하면 불투명 중합체성 성분의 길이가 최신 기술에 따른 글레이징에 비해 감소하기 때문이다. 더욱이, 이러한 디자인은 중량 감소 및 포장 공간을 위해 유리하다.
중합체성 차량 글레이징의 가장자리 영역은 근사법에 의해 평탄하고 굴곡지지 않은 것으로 가정된다. 가장자리 영역에서 심하게 굴곡진 글레이징의 경우에, 접평면이 사용된다. 내부 면의 굴곡과 외부 면의 굴곡이 상이한 경우에 제1 내면 및 제2 내면은 내부 면이라고 지칭된다.
본 발명의 바람직한 실시양태에서, 내부 면은 제2 내면에 대해 평행하거나 제2 내면과 동일한 접착 표면을 포함한다. 바람직하게는 접착 표면은 제2 내면으로부터 0.5 ㎜ 내지 10 ㎜, 바람직하게는 1 ㎜ 내지 5 ㎜만큼 떨어져 있다. 접착 표면은 접착 표면을 차체에 접착제로써 붙임으로써 중합체성 차량 글레이징을 설치하는데 사용될 수 있다. 바람직하게는 접착 표면은 제2 내면과 동일하지 않고, 그럼으로써 불투명 중합체성 성분의 하부 표면은 전기 접촉부를 위한 충분한 공간을 제공한다. 상기 디자인은, 전기 접촉부 및 접착제가 불투명 중합체성 성분에 의해 감춰지기 때문에, 특히 유리하다.
바람직하게는 하나 이상의 전도성 와이어가 중합체성 차량 글레이징의 내부 면 상에 포함되는 반면에, 불투명 중합체성 성분의 내부 면은 두 개 이상의 전기 접촉부를 제공한다. 전기 접촉부에 전위를 인가하면, 전도성 와이어를 통한 전류 유동이 유발되며, 결과적으로 가열이 유발된다.
전기 접촉부는 상부 버스바 및 하부 버스바를 포함한다. 하나 이상의 전도성 와이어가 버스바에 전기적으로 접속된다. 바람직하게는 두 개 이상의 전도성 와이어가 중합체성 차량 글레이징의 내부 면 상에 매립된다. 버스바 중 하나 이상은 납땜에 의해 전도성 와이어에 고정된다. 바람직하게는 단지 상부 버스바만이 전도성 와이어 상에 납땜되는 반면에, 상부 버스바 납땜 압력은 하부 버스바와 전도성 와이어 사이의 접착을 위해 충분하다. 하부 버스바는, 바람직하게는 접착 테이프에 의해, 불투명 중합체성 성분의 내부 면에 접착된다.
바람직하게는 버스바는 텅스텐, 구리, 니켈, 망간, 알루미늄, 은, 크롬 및/또는 철 및/또는 그의 혼합물 또는 합금, 더 바람직하게는 텅스텐 및/또는 구리를 포함한다. 버스바는 10 ㎛ 내지 200 ㎛, 바람직하게는 50 ㎛ 내지 100 ㎛의 두께를 갖는 반면에, 버스바의 너비는 바람직하게는 2 ㎜ 내지 100 ㎜, 더 바람직하게는 5 ㎜ 내지 20 ㎜이다. 버스바의 길이는 특정한 글레이징의 요건에 맞춰 조절되어야 하기 때문에 매우 다양하다. 버스바의 최소 길이는 동일한 버스바에 접속되어야 하는 전도성 와이어의 가장 멀리 떨어져 있는 두 개의 단부들의 최대 거리에 의해 주어진다. 버스바의 길이는 예를 들어 5 ㎝ 내지 1 m로 다양할 수 있다. 버스바는 외부 전원에 접속되고, 전위가 글레이징의 두 개의 상이한 가장자리 상의 버스바들 사이에서 발생하고, 이로써 하나의 전기 접촉부와 다른 전기 접촉부 사이에서 전도성 와이어를 통해 전류의 유동이 야기된다.
불투명 중합체성 성분은 투명 중합체성 성분을 둘러싸는 원주형 프레임을 형성한다. 가열 기능 또는 안테나 기능이 중합체성 차량 글레이징 내에서 구현되어야 하는 경우에, 하나 이상의 전도성 와이어는 투명 중합체성 성분 및 불투명 중합체성 성분의 일부 내로 매립된다. 바람직하게는 글레이징의 두 개의 마주보는 가장자리들은, 불투명 중합체성 성분의 내부 면 상에, 전도성 와이어에 접속된 버스바를 갖는다. 글레이징의 다른 가장자리에는 단지 불투명 중합체성 성분만이 제공된다. 대안으로, 버스바는 서로 인접한 글레이징의 동일한 가장자리 상에 적용될 수 있다. 상기 디자인은 예를 들어 U자형 전도성 와이어와 조합되어 사용된다. 접착제를 원주형 접착 표면 상에 적용하고 이것을 차체에 붙임으로써, 중합체성 차량 글레이징을 조립한다.
전도성 와이어는 각각의 와이어의 하나 이상의 구역에서 중합체성 차량 글레이징의 표면 내로 매립된다. 바람직하게는 전도성 와이어의 매립은 투명 중합체성 성분의 전체 길이에 걸쳐, 및 불투명 중합체성 성분의 제1 구역에서 수행된다. 이렇게 함으로써, 전도성 와이어와 글레이징 사이의 기계적으로 안정한 접속이 달성되고, 이로써 전도성 와이어는 손상으로부터 보호된다. 와이어는 불투명 중합체성 성분의 하나의 영역에서 글레이징의 내부 면 상의 중합체성 물질로부터 돌출하고, 거기에서 와이어는 버스바에 접속된다. 바람직하게는 와이어의 외부 단부는 다시 중합체성 물질에 매립된다. 이러한 디자인은, 불투명 중합체성 성분에 의해 감추어지므로 글레이징의 설치 후에 눈에 띄지 않는, 안정한 전기 접촉부를 가능하게 해 주기 때문에, 유리하다. 더욱이 와이어는 돌발적으로 제거되지 않도록 고정되며, 이로써 글레이징의 수명이 향상되고 이는 승객의 안전에 도움이 된다.
전도성 와이어는 모든 방향으로, 바람직하게는 글레이징의 가장자리에 대해 수평 또는 수직으로 전진할 수 있다. 바람직하게는 전도성 와이어는 버스바를 갖는 마주보는 가장자리들 사이에 선형으로 전진한다. 대안으로, 전도성 와이어는 파상으로, 구불구불한 패턴으로 또는 지그재그 형상의 패턴으로 전진할 수 있다. 바람직한 실시양태에서, 두 개의 인접한 전도 경로들 사이의 거리는 글레이징의 길이에 걸쳐 일정하다. 대안으로, 인접한 전도 경로들 사이의 거리는 글레이징의 길이에 걸쳐 변화할 수 있다.
전도성 와이어는 하나 이상의 금속, 바람직하게는 텅스텐, 구리, 니켈, 망간, 알루미늄, 은, 크롬 및/또는 철, 및 그의 혼합물 및/또는 합금을 함유한다. 보다 더 바람직하게는 텅스텐 및/또는 구리가 사용되는데 왜냐하면 이들 물질은 특히 높은 발열량을 초래하기 때문이다. 전도성 와이어의 두께는 바람직하게는 15 ㎛ 내지 200 ㎛, 더 바람직하게는 25 ㎛ 내지 90 ㎛이다. 와이어의 두께는 비교적 작아야 하는데, 왜냐하면 와이어의 두께가 증가하면 글레이징의 투명성이 손상되고 단락의 위험이 커지기 때문이다. 본 발명의 바람직한 실시양태에서는 텅스텐을 함유하고 15 ㎛ 내지 100 ㎛, 바람직하게는 25 ㎛ 내지 70 ㎛의 두께를 나타내는 전도성 와이어가 사용된다. 대안으로, 구리를 포함하고 25 ㎛ 내지 200 ㎛, 바람직하게는 60 ㎛ 내지 90 ㎛의 두께를 갖는 전도성 와이어가 사용될 수 있다.
두 개의 인접한 전도성 와이어들 사이의 거리는 바람직하게는 3 ㎜ 내지 30 ㎜, 더 바람직하게는 6 ㎜ 내지 20 ㎜이고, 상기 거리는 글레이징의 투명성 및 발생한 열의 분포와 관련해서 유리하다. 그럼에도 불구하고 인접한 전도성 와이어들 사이의 거리는 매우 다양할 수 있는데, 왜냐하면 이것은 특정한 글레이징의 요건에 맞춰 조절되어야 하기 때문이다.
전도성 와이어는 와이어의 두께에 대해 50 % 내지 90 %, 바람직하게는 60 % 내지 75 %만큼 매립된다.
투명 중합체성 성분의 두께는 글레이징 전체에 걸쳐 다양하며, 여기서 투명 중합체성 성분의 두께는 글레이징의 중심부에서보다는 글레이징의 가장자리 영역에서 더 얇다. 투명 중합체성 성분의 최대 두께는 1 ㎜ 내지 20 ㎜, 바람직하게는 2 ㎜ 내지 8 ㎜, 보다 더 바람직하게는 4 ㎜ 내지 7 ㎜이다. 이러한 범위의 값은 글레이징의 기계적 강도 및 그의 추가의 처리 때문에 특히 유리하다. 일반적으로 글레이징의 두께는 매우 다양할 수 있고 원하는 응용 분야에 따라 달라진다. 바람직하게는 불투명 중합체성 성분의 두께는 글레이징 전체에 걸쳐 다양하지만, 일정할 수도 있다. 바람직한 실시양태에서, 불투명 중합체성 성분의 접착 표면은 제2 내면으로부터 일정 높이만큼 떨어져 있고, 따라서 불투명 중합체성 성분의 두께는 글레이징의 가장자리 영역 쪽을 향해 증가한다. 불투명 중합체성 성분의 최대 두께는 0.5 ㎜ 내지 15 ㎜, 바람직하게는 2 ㎜ 내지 8 ㎜, 더 바람직하게는 3 ㎜ 내지 5 ㎜이다. 불투명 중합체성 성분은 제2 내면에 대해 최대 0.2 ㎜ 내지 5 ㎜, 바람직하게는 0.3 ㎜ 내지 3 ㎜, 보다 더 바람직하게는 1.5 ㎜ 내지 2.5 ㎜만큼 투명 중합체성 성분 내로 파묻힌다.
투명 중합체성 성분은 폴리에틸렌 (PE), 폴리카르보네이트 (PC), 폴리프로필렌 (PP), 폴리스티렌, 폴리부타디엔, 폴리니트릴, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리아크릴레이트, 폴리아미드, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 (ABS), 스티렌-아크릴로니트릴 (SAN), 아크릴산 에스테르 스티렌 아크릴로니트릴 (ASA), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카르보네이트 (ABS/PC), 폴리카르보네이트/아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 (PC/ABS), 및/또는 그의 혼합물 또는 공중합체를 함유한다. 바람직하게는 투명 중합체성 성분은 폴리카르보네이트 (PC) 및/또는 폴리메틸메타크릴레이트 (PMMA)를 포함한다. 이들 물질은 투명 중합체성 성분의 투명성, 처리, 기계적 강도, 내후성 및 내화학약품성과 관련해서 특히 유리하다.
투명 중합체성 성분은 하나 이상의 구역에서 투명하다. 투명 중합체성 성분은 무색이거나 유색이거나 착색되거나 맑거나 혼탁할 수 있다.
불투명 중합체성 성분은 폴리에틸렌 (PE), 폴리카르보네이트 (PC), 폴리프로필렌 (PP), 폴리스티렌, 폴리부타디엔, 폴리니트릴, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리아크릴레이트, 폴리아미드, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 (ABS), 스티렌-아크릴로니트릴 (SAN), 아크릴산 에스테르 스티렌 아크릴로니트릴 (ASA), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카르보네이트 (ABS/PC), 폴리카르보네이트/아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 (PC/ABS), 폴리카르보네이트/폴리에틸렌테레프탈레이트 (PC/PET) 및/또는 그의 혼합물 또는 공중합체를 포함한다. 바람직하게는 폴리카르보네이트 (PC), 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 및/또는 폴리메틸메타크릴레이트 (PMMA)가 불투명 중합체성 성분 내에 포함되고, 보다 더 바람직하게는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카르보네이트 (ABS/PC) 또는 폴리카르보네이트/폴리에틸렌테레프탈레이트 (PC/PET)가 포함된다.
바람직하게는 불투명 중합체성 성분은 그의 불투명성을 초래하는 하나 이상의 착색제를 포함한다. 착색제는 무기 착색제, 유기 착색제, 안료 및/또는 그의 혼합물을 함유한다. 이러한 응용에 적합한 착색제는 통상의 기술자에게 공지되어 있고 브리티시 소사이어티 오브 다이어즈 앤드 컬러리스트스(British Society of Dyers and Colourists) 및 아메리칸 어소시에이션 오브 텍스타일 케미스트스 앤드 컬러리스트스(American Association of Textile Chemists and Colorists)로부터의 컬러 인덱스(Colour Index)로부터 알 수 있다. 착색제는 여러 가지 색을 가질 수 있다. 통상적으로 흑색 불투명 성분이 바람직하고, 흑색 안료가 바람직하게 사용된다. 흑색 성분을 위한 착색제로서 적합한 흑색 안료의 예는 카본블랙, 아닐린 흑색 염료, 수탄, 흑색 산화철, 흑색 스피넬, 흑연 및/또는 그의 혼합물이다. 대안으로, 차량 색과 어울리는 착색제를 선택하는 것이 바람직할 수 있다.
더욱이 불투명 성분은 무기 또는 유기 충전제, 바람직하게는 SiO2, Al2O3, TiO2, 점토 광물, 규산염, 탄산칼슘, 활석, 제올라이트, 유리 섬유, 탄소 섬유, 유리 구, 유리 조각, 유기 섬유 및/또는 그의 혼합물을 함유할 수 있다. 충전제를 사용하면, 불투명 성분의 안정성이 향상되고, 더 값비싼 중합체성 물질의 비율을 낮출 수 있어서, 제조 비용을 감소시키기에 유리할 수 있다.
중합체성 차량 글레이징에는, 바람직하게는 글레이징의 하나 이상의 면 상에, 가장 바람직하게는 글레이징의 내부 면 및 외부 면 상에, 보호 코팅이 제공된다. 보호 코팅은 중합체성 차량 글레이징을 주위 환경의 영향으로부터 보호하고 글레이징의 표면 상에 스크레치가 생기는 것을 방지한다. 바람직하게는, 폴리실록산, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트 및/또는 폴리우레탄을 함유하는 열-경화성 또는 자외선-경화성 래커가 사용된다. 보호 코팅은 착색제, 자외선-불투명 성분, 보존제 및 내스크래치성을 향상하는 성분 (예를 들어 나노입자)과 같은 추가의 성분을 함유할 수 있다. 적합한 코팅은 모멘티브(Momentive) 사에 의해 제품명 AS4000, AS4700, PHC587 및 UVHC300으로서 구입 가능하다. 보호 코팅은 1 ㎛ 내지 50 ㎛, 바람직하게는 2 ㎛ 내지 25 ㎛의 두께를 갖는다.
더욱이 본 발명은 중합체성 차량 글레이징의 제조 공정을 포함한다. 첫 번째 단계에서는, 불투명 중합체성 성분을 2-성분 사출 성형 공정에서 투명 중합체성 성분 상에 동일 높이 겹성형(overmold)한다. 바람직하게는 2-성분 사출 기술을 사용하며, 여기서는 먼저 투명 중합체성 성분을 공동 내로 사출하고 불투명 중합체성 성분을 투명 성분 상에 겹성형한다. 본 발명에 따른 공정의 두 번째 단계에서는 글레이징의 하나 이상의 면 상에 보호 코팅을 제공한다. 공정의 세 번째 단계에서는 하나 이상의 하부 버스바를 불투명 성분의 내부 면 상에 적용한다. 공정의 네 번째 단계는 전도성 와이어를 중합체성 차량 글레이징의 내부 면 상에 초음파 일체화시킴을 포함한다. 소노트로드를 중합체성 차량 글레이징의 내부 면 상에 추진시킴으로써 초음파 일체화를 수행하고, 여기서 소노트로드는 와이어 및 중합체성 차량 글레이징 상에 초음파 진동을 전달한다. 이들 고주파수 기계적 진동은 열에너지를 발생시키고, 이것은 중합체성 물질의 표면 층의 용융을 야기한다. 소노트로드는 그의 첨단부에 전도성 와이어를 갖고, 상기 첨단부로부터 상기 전도성 와이어는 용융된 물질 내로 일체화된다. 소노트로드는 제어 프로그램이 중합체성 차량 글레이징의 3차원적 기하구조에 맞춰 조정된 로봇 시스템에 의해 작동된다. 전도성 와어이는 투명 및 불투명 중합체성 성분 내에 부분적으로 매립되고 버스바의 영역에서 중합체성 차량 글레이징으로부터 완전히 돌출한다. 이어서 전도성 와이어를 다시 바람직하게는 불투명 중합체성 성분에 매립시킨다. 이렇게 소노트로드를 투명 중합체성 성분의 표면, 접합점 및 불투명 중합체성 성분의 일부 상에 추진시키고, 하부 버스바의 영역에서 상승시키고, 그 후에 다시 불투명 중합체성 성분의 표면 상에 하강시킨다. 상부 버스바가 전도성 와이어를 갖는 하부 버스바 상에 부착된 후에 버스바와 전도성 와이어 사이에 전기 접속이 달성된다. 버스바와 와이어 사이의 전기 접속을 전도성 접착제의 적용, 납땜 또는 용접을 통해 달성할 수 있다. 바람직하게는 상부 버스바를 전도성 와이어 상에 납땜시키는 반면에, 상부 버스바 납땜 압력은 하부 버스바의 접착을 위해 충분하고 땜납은 필요 없다. 대안으로 두 개의 버스바를 모두 납땜을 통해 전도성 와이어에 부착시킬 수 있다. 하부 버스바를 바람직하게는 접착제의 적용, 더 바람직하게는 양면 접착 테이프를 통해 불투명 성분의 내부 면에 부착한다.
중합체성 차량 글레이징에는, 외부 및/또는 내부 면, 바람직하게는 양면 상에, 보호 코팅을 제공한다. 보호 코팅을 바람직하게는 전도성 와이어의 매립 및 버스바의 설치 전에 적용한다. 보호 코팅을 침지 코팅, 유동 코팅, 롤 코팅, 분사 코팅, 스핀 코팅 또는 금형내(in-mold) 코팅, 바람직하게는 유동 코팅을 통해 적용하고, 가열하거나 자외선 광파에 노출시킴으로써 경화시킨다.
더욱이 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 코팅 공정은 최신 기술에 비해 더 경제적인데, 왜냐하면 공기 기포, 미세 균열, 유동 선(flow line) 또는 유동 파상(flow wave)과 같은 결함 때문에 폐기되는 부품들이 더 적기 때문이다. 최신 기술의 디자인에서, 이들 결함은 코팅 유동의 교란 및 그 결과로 불투명 중합체성 성분의 단부에서의 코팅의 누적으로부터 초래되며, 거기에서 코팅은 투명 중합체성 성분과 연결된다. 이러한 연결로 인해, 최신 기술의 디자인에서는, 본 발명에 따른 신규한 디자인에 의해 달성되는 바와 같이 동일 높이가 유지되는 대신에, 경사도가 더 심해진다. 본 발명에 따른 이러한 디자인에서, 코팅은 글레이징의 투명 부위로부터 불투명 부위로 및 그 반대로 심한 교란 없이 유동할 수 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 자동차용 글레이징, 항공기용 글레이징, 열차용 글레이징, 선박용 글레이징, 바람직하게는 자동차에서의 백라이트(backlite), 사이드라이트 또는 윈드쉴드, 또는 램프 커버, 바람직하게는 헤드램프용 커버로서의 중합체성 차량 글레이징의 용도이다.
본 발명의 추가의 이점 및 세부 사항을 도면에 대한 다수의 예시적 실시양태의 설명으로부터 알 수 있다.
도 1a는 불투명 중합체성 성분이 투명 중합체성 성분 상에 동일 높이로 마운팅된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 첫 번째 실시양태를 도시한다.
도 1b는 도 1a에 따른 중합체성 차량 글레이징의 접합 영역의 확대도를 도시한다.
도 1c는 전도성 와이어 및 전기 접촉부가 제공된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 첫 번째 실시양태를 도시한다.
도 2는 불투명 중합체성 성분이 투명 중합체성 성분 상에 동일 높이로 마운팅된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 또 다른 실시양태를 도시한다.
도 3은 불투명 중합체성 성분이 투명 중합체성 성분 상에 동일 높이로 마운팅되고 상기 디자인이 중량 감소를 위해 최적화된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 또 다른 실시양태를 도시한다.
도 4는 불투명 중합체성 성분이 투명 중합체성 성분 상에 동일 높이로 마운팅되고 상기 디자인이 중량 감소 및 이형을 위해 최적화된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 또 다른 실시양태를 도시한다.
도 5a는 불투명 중합체성 성분이 투명 중합체성 성분 상에 동일 높이로 마운팅되고 상기 디자인이 가장자리 영역에서 불투명 중합체성 성분을 더 높은 비율로 갖는 글레이징을 위해 최적화된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 또 다른 실시양태를 도시한다.
도 5b는 접착 표면이 내부 면과 동일하고 각 β가 0°인, 도 5a에 도시된 중합체성 차량 글레이징의 실시양태를 도시한다.
도 6a는 불투명 중합체성 성분이 투명 중합체성 성분 상에 동일 높이로 마운팅되고 두 성분들 사이의 계면이 굴곡진, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 또 다른 실시양태를 도시한다.
도 6b는 접착 표면이 내부 면과 동일하고 각 β가 0°인, 도 6a에 도시된 중합체성 차량 글레이징의 실시양태를 도시한다.
도 7은 차체 내에 설치된 전도성 와이어 및 보호 코팅이 제공된, 도 1a의 중합체성 차량 글레이징의 실시양태를 도시한다.
도 8은 전도성 와이어 및 두 개의 전기 접촉부가 제공된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 평면도를 도시한다.
도 9는 전도성 와이어 및 두 개의 전기 접촉부가 제공된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 단면도를 도시한다.
도 10은 최신 기술에 따른 중합체성 차량 글레이징을 도시한다.
도 11은 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 제조 공정의 흐름도를 도시한다.
도 1a는 불투명 중합체성 성분(3)이 투명 중합체성 성분(2) 상에 동일 높이로 마운팅된, 도시된 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 첫 번째 실시양태를 도시한다. 단지 글레이징의 가장자리 영역만이 도시되어 있다. 중합체성 차량 글레이징(1)의 외부 면(I)은 주위 환경 쪽을 향하는 반면에, 글레이징의 내부 면(IV)은 차량의 내부 쪽을 향한다. 불투명 중합체성 성분(3)은 투명 중합체성 성분(2) 내로 내부 면(IV)에 동일 높이로 마운팅된다. 불투명 중합체성 성분(3)이 동일 높이로 마운팅되면, 투명 중합체성 성분(2)과 불투명 중합체성 성분(3) 사이에 평평한 접합점(9)이 생긴다. 투명 중합체성 성분(2)의 최대 두께는 5.5 ㎜인 반면에, 이것은 글레이징의 가장자리 영역에서 3.5 ㎜로 감소한다. 불투명 중합체성 성분(3)은 5 ㎜의 최대 두께를 갖고, 이는 글레이징의 가장자리 영역에서 달성되며 제2 내면(III)에 대해 2 ㎜만큼 투명 중합체성 성분(2) 내로 파묻힌다. 투명 중합체성 성분(2)과 불투명 중합체성 성분(3)은 계면(V)에서 직접 접촉한다. 불투명 중합체성 성분(3)과 투명 중합체성 성분(2)과 주위 공기가 직접 접촉하는 선은 접합점(9)이라고 지칭된다. 불투명 중합체성 성분(3) 및 투명 중합체성 성분(2)을 통과하고 외부 면(I)에 대해 가장 가깝게 평행한 제1 내면(II), 및 불투명 중합체성 성분(3) 및 투명 중합체성 성분(2)을 통과하고 외부 면(I)에 대해 가장 멀리서 평행한 제2 내면(III)이 정의된다. 계면(V)은 그의 전체 길이에 걸쳐 제1 내면(II)과 제2 내면(III) 사이에서 전진한다. 초기에는 계면(V)과 제1 내면(II)이 접합점(9)에서 90°의 각 α를 형성한다. 그 후에 계면(V)의 경사도가 변화하는데, 여기서 제2 내면(III)과 계면(V) 사이의 각 α1은 35°이다. 이들 두 개의 경사면들 사이의 전이부는 내부 면(IV)의 표면으로부터 0.4 ㎜ 아래에 놓인다. 접합점(9)에서의 계면(V)의 초기의 가파른 경사도에 뒤이어 더 작은 경사도가 나타남으로써, 0.4 ㎜의 높이를 갖는 벽이 형성된다. 이러한 디자인은 2-성분 사출 성형 공정 동안에 불투명 중합체성 성분(3)이 범람하는 것을 방지한다. 계면은 제1 내면(II) 쪽을 향해 전진하고 이어서 제1 내면(II)과 동일하게 나아간다. 그러므로 계면(V)의 급한 각은 회피되며, 이로써 투명 중합체성 성분(2)의 이형 및 불투명 중합체성 성분(3)의 충전이 개선된다. 각 α는 접합점(9)에서의 계면(V)과 제2 내면(III) 사이의 각으로서 정의된다. 초기에 계면(V)은 접합점(9)으로부터 제1 내면(II) 쪽을 향해 90°의 각 α만큼 꺾인다. 그 후에 계면(V)의 경사도는 변화하고, 여기서 이러한 경사도의 첫 번째 전이 후의 제2 내면(III)과 계면(V) 사이의 각은 α1로서 정의된다. 이들 두 개의 경사면 사이의 전이부는 내부 면(IV)의 표면으로부터 0.4 ㎜ 아래에 놓인다. 계면(V)은 제2 내면(III)으로부터 제1 내면(II) 쪽을 향해 35°의 각 α1만큼 꺾인다. 내부 면(IV)이 불투명 중합체성 성분(3)의 하나의 구역에서 제2 내면(III)으로부터 주변부 쪽을 향해 꺾일 때의 각 β는 50°이다. 따라서 불투명 중합체성 성분(3)의 두께는 글레이징의 가장자리 쪽을 향해 증가한다. 접합점(9)과 내부 면(IV)의 이러한 경사면 사이의 거리는 15 ㎜이다. 글레이징의 가장자리에 바로 인접한 내부 면(IV)의 구역은 제2 내면(III)에 대해 평행하게 나아가며, 접착 표면(VI)으로서 정의된다. 접착 표면(VI)은 접착제를 접착 표면(VI) 상에 적용함으로써 중합체성 차량 글레이징(1)을 차체 내로 일체화시키는데 사용된다. 접착 표면(VI)은 제2 내면(III)으로부터 3 ㎜의 높이만큼 떨어져 있다.
도 1b는 도 1a에 따른 중합체성 차량 글레이징의 접합 영역의 확대도를 도시한다. 단지 글레이징의 가장자리 영역만이 도시되어 있다. 접합점(9)은 불투명 중합체성 성분(3)과 투명 중합체성 성분(2)과 주위 공기가 만나는 지점으로서 정의된다. 접합점(9)은 제2 내면(III)에 놓이며, 본 단면도에서는 단일점으로서 도시된 반면에, 이것은 평면도에서는 원주형 선을 형성한다 (도 8을 참조). 계면(V)과 제2 내면(III)은 이러한 접합점(9)에서 각 α를 형성하고, 여기서 계면(V)은 제1 내면(II) 쪽을 향해 전진한다. 본 실시양태에서 각 α는 90°이고, 이로써 계면(V)은 제2 내면(III)과 수직을 이루며 나아가고 작은 벽을 형성한 후에 그의 경사도가 다시 변화하고 그 후에 제2 내면(III)과 각 α1을 형성한다. 각 α1는, 계면(V)의 경사도가 처음으로 변화하는 지점을 가로지르는, 제2 내면(III)에 대해 평행한 선에 의해 결정된다. 계면(V)의 경사도는 추가로 전진하면서 여러 번 변화할 수 있다. 본 실시양태에서 계면은 제1 내면(II) 쪽으로 전진하고 제1 내면(II)을 따라 나아간다.
도 1c는 전도성 와이어(4) 및 전기 접촉부(8)가 제공된, 도 1a에 도시된 중합체성 차량 글레이징(1)의 첫 번째 실시양태를 도시한다. 단지 글레이징의 가장자리 영역만이 도시되어 있다. 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 동일 높이 디자인은 초음파 일체화를 통해 전도성 와이어(4)를 내부 면(IV) 상에 용이하게 매립시킬 수 있게 하는데, 왜냐하면 소노트로드가 경사면에 의해 방해받지 않고서 동일 높이의 표면 상에 추진될 수 있기 때문이다. 전기 접촉부(8)는 불투명 중합체성 성분(3)의 부위에서의 내부 면(IV) 상에 적용되고, 거기에서 이것은 특히 유리하게는 불투명 중합체성 성분(3)에 의해 덮인다. 전도성 와이어(4)는 투명 중합체성 성분(2) 및 불투명 중합체성 성분(3) 내로 매립되고, 거기에서 전도성 와이어는 돌출하여 전기 접촉부(8)에 접속된다. 그 후에 전도성 와이어(4)의 단부는 다시 불투명 중합체성 성분(3) 상에 매립된다. 전기 접촉부(8)는, 땜납 (6)에 의해 전도성 와이어(4)에 부착된 상부 버스바(5.1), 및 상부 버스바 납땜 압력에 의해 전도성 와이어(4)에 부착된 하부 버스바(5.2)를 포함한다. 전도성 와이어(4)는 버스바(5)에 의해 둘러싸인 반면에, 하부 버스바(5.2)는 양면 접착 테이프 (7)에 의해 불투명 중합체성 성분(3)의 내부 면(IV)에 부착된다. 전기 접촉부(8)가 위치하는, 투명 중합체성 성분(2)의 내부 면(IV), 접합점(9) 및 불투명 중합체성 성분(3)의 내부 면(IV)은 제2 내면(III)과 동일하다. 불투명 중합체성 성분(3)의 두께는 접촉부(8)와 글레이징의 가장자리 사이의 영역에서 증가하며, 여기서 내부 면(IV)은 하나의 구역에서 제2 내면(III)으로부터 주변부 쪽을 향해 50°의 각 β만큼 꺾인다. 접합점(9)과 내부 면(IV)의 이러한 경사면 사이의 거리는 15 ㎜이다. 글레이징의 가장자리에 바로 인접한 내부 면(IV)의 구역은 제2 내면(III)에 대해 평행하게 나아가며 접착 표면(VI)으로서 정의된다. 접착 표면(VI)은 접착제를 접착 표면(VI)에 적용함으로써 중합체성 차량 글레이징(1)을 차체 내로 일체화시키는데 사용된다. 접착 표면은 제2 내면(III)으로부터 3 ㎜의 높이만큼 떨어져 있다.
도 2는 불투명 중합체성 성분(3)이 투명 중합체성 성분(2) 상에 동일 높이로 마운팅된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 또 다른 실시양태를 도시한다. 단지 글레이징의 가장자리 영역만이 도시되어 있다. 접합점(9)에서의 계면(V)과 제2 내면(III) 사이의 각 α는 35°이다. 그 후에 계면(V)의 경사도를 변화시키고, 이러한 구역에서 계면(V)은 제1 내면(II)과 동일하게 나아가기 때문에, 계면(V)과 제2 내면(III) 사이의 각 α1은 0°이다. 내부 면(IV)은 불투명 중합체성 성분(3)의 하나의 구역에서 제2 내면(III)으로부터 주변부 쪽을 향해 50°의 각 β만큼 꺾인다. 투명 중합체성 성분(2)의 최대 두께는 5.5 ㎜인 반면에, 이것은 글레이징의 가장자리 영역에서 3.5 ㎜로 감소한다. 불투명 중합체성 성분(3)은 5 ㎜의 최대 두께를 갖고, 이는 글레이징의 가장자리 영역에서 달성되고, 제2 내면(III)에 대해 2 ㎜만큼 투명 중합체성 성분(2) 내로 파묻힌다. 접착 표면은 제2 내면(III)으로부터 3 ㎜의 높이만큼 떨어져 있다.
도 3은 불투명 중합체성 성분(3)이 투명 중합체성 성분(2) 상에 동일 높이로 마운팅되고 상기 디자인이 중량 감소를 위해 최적화된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 또 다른 실시양태를 도시한다. 단지 글레이징의 가장자리 영역만이 도시되어 있다. 접합점(9)에서의 계면(V)과 제2 내면(III) 사이의 각 α는 90°이다. 계면은 추가로 전진하면서 그의 경사도가 변화하며, 여기서 두 개의 경사면들 사이의 전이부는 내부 면(IV)의 표면으로부터 0.6 ㎜ 아래에 놓인다. 이러한 구역에서 계면(V)은 제2 내면(III)으로부터 제1 내면(II)쪽을 향해 10°의 각 α1만큼 꺾인다. 계면(V)은 단 하나의 지점에서 제1 내면(II)에 닿고 제2 내면(III) 쪽을 향해 전진하여, 투명 중합체성 성분(2)과 불투명 중합체성 성분(3) 사이에서 직각을 형성한다. 그러므로 불투명 중합체성 성분(3) 내에 함몰부가 형성되며, 상기 함몰부에는 투명 중합체성 성분(2)이 충전된다. 이로써 투명 중합체성 성분(2)의 비율은 불투명 중합체성 성분(3)에 대해 증가한다. 투명 중합체성 성분(2)의 밀도가 불투명 중합체성 성분의 밀도보다 더 낮기 때문에, 중합체성 차량 글레이징(1)의 중량은 유리하게도 감소할 수 있다. 내부 면(IV)은 불투명 중합체성 성분(3)의 하나의 구역에서 제2 내면(III)으로부터 주변부 쪽을 향해 50°의 각 β만큼 꺾인다. 접착 표면은 제2 내면(III)으로부터 3 ㎜의 높이만큼 떨어져 있다.
도 4는 불투명 중합체성 성분(3)이 투명 중합체성 성분(2) 상에 동일 높이로 마운팅되고 상기 디자인이 중량 감소 및 이형을 위해 최적화된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징의 또 다른 실시양태를 도시한다. 단지 글레이징의 가장자리 영역만이 도시되어 있다. 도 3의 실시양태가 이형을 향상하기 위해 추가로 최적화된다. 접합점(9)에서의 계면(V)과 제2 내면(III) 사이의 각 α는 90°이다. 계면은 추가로 전진하면서 그의 경사도가 변화하며, 여기서 두 개의 경사면들 사이의 전이부는 내부 면(IV)의 표면으로부터 0.6 ㎜ 아래에 놓인다. 이러한 구역에서 계면(V)은 제2 내면(III)으로부터 제1 내면(II) 쪽을 향해 10°의 각 α1만큼 꺾인다. 계면(V)은 단 하나의 지점에서 제1 내면(II)에 닿고 제2 내면(III) 쪽을 향해 전진한다. 그러므로 불투명 중합체성 성분(3) 내에 함몰부가 형성되며, 상기 함몰부에는 투명 중합체성 성분(2)이 충전된다. 이로써 투명 중합체성 성분(2)의 비율은 불투명 중합체성 성분(3)에 대해 증가한다. 투명 중합체성 성분(2)의 밀도가 불투명 중합체성 성분의 밀도보다 더 낮기 때문에, 중합체성 차량 글레이징(1)의 중량은 유리하게도 감소할 수 있다. 더욱이 도 3에 도시된 바와 같은 계면의 큰 수직 표면은 회피되며, 이로써 이형이 단순해진다. 내부 면(IV)은 불투명 중합체성 성분(3)의 하나의 구역에서 제2 내면(III)으로부터 주변부 쪽을 향해 50°의 각 β만큼 꺾인다. 접착 표면은 제2 내면(III)으로부터 3 ㎜의 높이만큼 떨어져 있다.
도 5a는 불투명 중합체성 성분(3)이 투명 중합체성 성분(2) 상에 동일 높이로 마운팅되고 상기 디자인이 가장자리 영역에서 불투명 중합체성 성분(3)을 더 높은 비율로 갖는 글레이징을 위해 최적화된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 또 다른 실시양태를 도시한다. 단지 글레이징의 이러한 가장자리 영역만이 도시되어 있다. 접합점(9)에서의 계면(V)과 제2 내면(III) 사이의 각 α는 90°이다. 계면은 추가로 전진하면서 그의 경사도가 변화하며, 여기서 두 개의 경사면들 사이의 전이부는 내부 면(IV)의 표면으로부터 0.6 ㎜ 아래에 놓인다. 이러한 구역에서 계면(V)은 제2 내면(III)으로부터 제1 내면(II) 쪽을 향해 10°의 각 α1만큼 꺾이고 제1 내면에 닿은 후에 제1 내면(II)과 동일하게 나아간다. 불투명 중합체성 성분(3)의 비율은 지금까지 기술된 실시양태에 비해 투명 중합체성 성분(2)에 대해 증가한다. 상기 디자인은 사출 성형 공정의 최적화라는 관점에서 보면 특히 유리한데 왜냐하면 공동이 더 잘 충전되기 때문이다. 내부 면(IV)은 불투명 중합체성 성분(3)의 하나의 구역에서 제2 내면(III)으로부터 주변부 쪽을 향해 50°의 각 β만큼 꺾인다. 접착 표면은 제2 내면(III)으로부터 3 ㎜의 높이만큼 떨어져 있다.
도 5b는 접착 표면(VI)이 내부 면(IV)과 동일하고 각 β가 0°인, 도 5a에 도시된 중합체성 차량 글레이징(1)의 실시양태를 보여준다. 중합체성 차량 글레이징(1)의 동일 높이 디자인은 투명 표면의 확대를 허용하는데, 왜냐하면 불투명 중합체성 성분의 길이가 최신 기술에 따른 글레이징에 비해 감소하기 때문이다. 최신 기술에 따르면, 불투명 중합체성 성분(3)으로써 내장품(interior trim)을 완전히 감추기 위해서, 내부 면(IV) 상의 불투명 중합체성 성분의 경사면은 차체의 내장품의 단부 직후에 시작된다. 본 실시양태에서 β는 0°이기 때문에 글레이징의 내부 면(IV) 상에는 경사면이 없다. 그러므로 이러한 경사진 전이부 표면의 너비가 절약될 수 있고, 이로써 불투명 중합체성 성분(3)의 너비가 감소하고 투명 중합체성 성분(2)의 너비가 확대된다. 따라서 중합체성 차량 글레이징(1)의 투명 표면은 유리하게도 확대된다. 도 5b에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 투명 표면의 너비는 최신 기술에 따른 글레이징에 비해 4 ㎜만큼 확대될 수 있다. 더욱이 중합체성 차량 글레이징(1)의 포장 공간은 더 작고, 이는 차의 디자인 및 유통에서 유리하다.
도 6a는 불투명 중합체성 성분(3)이 투명 중합체성 성분(2) 상에 동일 높이로 마운팅되고 투명 중합체성 성분(2)과 불투명 중합체성 성분(3) 사이의 계면(V)이 굴곡진, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 또 다른 실시양태를 도시한다. 단지 글레이징의 가장자리 영역만이 도시되어 있다. 계면(V)이 제2 내면(III)으로부터 꺾일 때의 각은 접면에 의해 결정된다. 각 α를 한정하는 제1 접면은 접합점(9)과 교차한다. 초기에 계면(V)은 접합점(9)으로부터 제1 내면(II) 쪽을 향해 60 °의 각 α만큼 꺾인다. 그 후에 계면(V)의 경사도는 변화하고 계면의 추가의 전진을 나타내는 후속 접면은 제2 내면(III)과 35°의 각 α1을 형성한다. 이들 두 개의 접면들의 교차점은 내부 면(IV)의 표면으로부터 0.4 ㎜ 아래에 놓인다. 각 β는 또한, 내부 면(IV)이 제2 내면으로부터 처음으로 꺾이는 지점과 교차하는 접면에 의해 기술된다. 내부 면(IV)은 제2 내면(III)으로부터 주변부 쪽을 향해 35°의 각 β만큼 꺾인다.
도 6b는 접착 표면(VI)이 내부 면(IV)과 동일하고 각 β가 0°인, 도 6a에 도시된 중합체성 차량 글레이징(1)의 실시양태를 도시한다. 이미 도 5b에 기술된 바와 같이 중합체성 차량 글레이징(1)의 투명 표면은 유리하게도 확대된다. 도 6b에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 투명 표면의 너비는 최신 기술에 따른 글레이징에 비해 4 ㎜만큼 확대될 수 있다. 더욱이 중합체성 차량 글레이징(1)의 포장 공간은 더 작고, 이는 차의 디자인 및 유통에서 유리하다.
도 7은 차체 내에 설치된 전도성 와이어(4) 및 보호 코팅(10)이 제공된, 도 1a의 중합체성 차량 글레이징(1)의 실시양태를 도시한다. 단지 글레이징의 가장자리 영역만이 도시되어 있다. 보호 코팅(10)은 중합체성 차량 글레이징(1)의 내부 면(IV) 및 외부 면(I) 상에 적용된다. 내장품 (11)은 전기 접촉부(8)의 영역 근처에 위치하며, 거기에서 이것은 유리하게는 불투명 중합체성 성분(3)에 의해 덮인다. 외장품(exterior trim) (12)을 접착제 (13)로써 접착 표면(VI)에 붙임으로써 글레이징을 설치한다.
도 8은 전도성 와이어(4) 및 두 개의 전기 접촉부(8)가 제공된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 평면도를 도시한다. 중합체성 차량 글레이징(1)은 투명 중합체성 성분(2) 상에 동일 높이로 마운팅된 불투명 중합체성 성분(3)에 끼워 넣어진 투명 중합체성 성분(2)을 포함한다. 투명 중합체성 성분(2)과 불투명 중합체성 성분(3)과 주위 공기는 원주형 접합점(9)에서 만난다. 전기 접촉부(8)는 불투명 중합체성 성분(3)의 영역에서 글레이징의 두 개의 마주보는 면 상에 부착되며, 거기에서 전기 접촉부는 유리하게는 불투명 중합체성 성분(3)에 의해 감춰진다. 전도성 와이어(4)는 전기 접촉부(8)에 대해 거의 수직으로 나아가며, 투명 중합체성 성분(2) 및 불투명 중합체성 성분(3)의 일부 내에 매립된다. 전도성 와이어(4)는 불투명 중합체성 성분(3)의 하나의 영역에서 돌출하고, 거기에서 전도성 와이어는 전기 접촉부(8)에 전기적으로 접속된다. 와이어의 단부는 다시 불투명 중합체성 성분(3) 상에 매립된다. 이를 달성하기 위해서 소노트로드를 하부 버스바(5.2) 상의 영역에서 상승시키고 그 후에 다시 불투명 중합체성 성분(3)의 표면 상에 하강시킨다. 소노트로드는 반원형 경로를 형성하여 그의 방향을 변환시키며, 거기에서 전도성 와이어(4)가 전술된 경로를 따라 불투명 중합체성 성분(3) 상에 매립된다. 그 후에 상부 버스바(5.1)는 전도성 와이어(4)를 갖는 하부 버스바(5.2) 상에 부착된다.
도 9는 전도성 와이어(4) 및 두 개의 전기 접촉부(8)가 제공된, 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 단면도를 도시한다. 중합체성 차량 글레이징(1)은 투명 중합체성 성분(2) 및 상기 투명 중합체성 성분(2)의 가장자리 영역에 동일 높이로 마운팅된 불투명 중합체성 성분(3)을 포함한다. 이러한 글레이징의 가장자리 영역에서의 동일 높이 디자인의 몇몇 예는 도 1 내지 6에 도시되어 있다. 이러한 신규한 디자인에서는, 매립을 수행해야 하는 영역에 경사면이 없기 때문에, 전도성 와이어(4)의 매립을 위한 매끄러운 표면이 제공된다. 전도성 와이어(4)는 투명 중합체성 성분(2) 및 불투명 중합체성 성분(3)의 일부 상에 매립되고, 거기에서 전도성 와이어는 불투명 물질로부터 돌출하고 전기 접촉부(8)에 전기적으로 접속되고 그 후에 다시 매립된다. 전기 접촉부는 불투명 중합체성 성분(3)에 부착되고 유리하게는 글레이징이 차체에 조립된 후에 불투명 물질에 의해 감춰진다. 불투명 중합체성 성분(3)에는 전기 접촉부(8)와 글레이징의 가장자리 사이의 함몰부가 제공된다. 불투명 중합체성 성분(3)의 표면은 가장자리 영역에서 전기 접촉부(8)를 갖는 표면에 비해 3 ㎜만큼 떨어져 있다. 불투명 성분(3)의 이러한 상부 영역은 중합체성 차량 글레이징(1)을 접착제를 사용하여 차체에 접착시키는데 사용된다. 투명 중합체성 성분(2) 및 불투명 중합체성 성분(3)의 외부 표면에는 보호 코팅(10)이 제공된다.
도 10은 최신 기술에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)을 도시한다. 불투명 중합체성 성분(3)은 투명 중합체성 성분(2) 내로 동일 높이로 마운팅되지 않고, 내부 면(IV) 위로 적용된다. 글레이징의 중앙부 쪽을 향하는 불투명 중합체성 성분(3)의 측부 가장자리는 면취된다. 불투명 중합체성 성분(3)의 내부 면(IV)과 제2 내면(III) 사이의 각 β는 35°이다. 불투명 중합체성 성분(3)에 의해 감추어질 전기 접촉부는 접착 표면(VI) 상에 마운팅되어야 하는데, 거기에서 전기 접촉부는 글레이징을 차체에 조립하는 것을 방해한다. 전도성 와이어를 불투명 중합체성 성분(3)의 상부의 평평한 접착 표면(VI) 상의 전기 접촉부에 접속할 수 있도록 전도성 와이어의 매립을 불투명 중합체성 성분(3)의 이러한 경사면 상에서 수행해야 한다. 그러나 불투명 중합체성 성분(3)의 면취된 가장자리는 와이어의 초음파 일체화에 방해가 되는데 왜냐하면 소노트로드가 모서리 내까지 도달하지 않고 와이어가 만족스럽게 매립되지 않기 때문이다. 더욱이 투명 중합체성 성분(2)과 불투명 중합체성 성분(3) 사이의 접합점(9)은 동일 높이에 있지 않고, 이는 코팅 공정 동안에 어려움을 초래할 수 있다. 글레이징의 접합점(9)에서 불투명 중합체성 성분(3)과 투명 중합체성 성분(2)은 코팅 또는 코팅 내의 공기 기포가 누적될 수 있는 모서리를 형성한다. 이러한 모서리는 글레이징의 눈에 띄는 영역 내에 놓이기 때문에, 생성된 결함은 부품의 폐기를 유발한다. 이에 비해 본 발명에 따른 글레이징의 접합점은 동일 높이에 있고 모서리 (β가 0°가 아닌 경우)는 불투명 중합체성 성분에 의해 감추어진다.
도 11은 본 발명에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 제조 공정의 흐름도를 도시한다. 첫 번째 단계에서는 불투명 중합체성 성분(3)을 2-성분 사출 성형 공정에서 투명 중합체성 성분(2) 상에 동일 높이로 겹성형한다. 공정의 두 번째 단계는 보호 코팅(10)을 중합체성 차량 글레이징(1)의 외부 면(I) 및/또는 내부 면(IV) 상에, 바람직하게는 외부 면(I) 및 내부 면(IV) 상에 적용함을 포함한다. 공정의 세 번째 단계에서는 전기 접촉부(8)의 하부 버스바(5.2)를 불투명 중합체성 성분(3)의 내부 면(IV) 상에 적용한다. 공정의 네 번째 단계는 전도성 와이어(4)를 중합체성 차량 글레이징(1)의 내부 면(IV) 상에 초음파 일체화시킴을 포함한다. 소노트로드를 중합체성 차량 글레이징(1)의 내부 면(IV) 상에 추진시킴으로써 초음파 일체화를 수행한다. 전도성 와이어(4)는 투명 중합체성 성분(2) 및 불투명 중합체성 성분(3)의 일부 상에 매립되고 버스바(5)의 구획에서 중합체성 차량 글레이징(1)으로부터 돌출한다. 공정의 마지막 단계에서는, 상부 버스바(5.1)를 전도성 와이어(4)를 갖는 하부 버스바(5.2) 상에 놓고 버스바(5)와 전도성 와이어(4) 사이의 전기 접속을 전도성 접착제의 적용, 납땜 또는 용접을 통해 달성한다.
1 중합체성 차량 글레이징
2 투명 중합체성 성분
3 불투명 중합체성 성분
4 전도성 와이어
5 버스바
5.1 상부 버스바
5.2 하부 버스바
6 땜납
7 양면 접착 테이프
8 전기 접촉부
9 접합점
10 보호 코팅
11 내장품
12 외장품
13 접착제
I 외부 면
II 제1 내면
III 제2 내면
IV 내부 면
V 계면
VI 접착 표면
α 접합점에서의 제2 내면과 계면 사이의 각
α1 제2 내면과 계면 사이의 각
β 제2 내면과 내부 면 사이의 각
AA' 단면

Claims (15)

  1. a) 외부 면(I) 및 내부 면(IV),
    b) 외부 면(I) 및 내부 면(IV)에서의 투명 중합체성 성분(2),
    c) 투명 중합체성 성분(2)의 하나 이상의 구역에서 내부 면(IV)에 동일 높이로 마운팅된 불투명 중합체성 성분(3),
    d) 투명 중합체성 성분(2)과 불투명 중합체성 성분(3)을 연결하는 계면(V), 및 투명 중합체성 성분(2)과 불투명 중합체성 성분(3)과 주위 공기가 만나는 접합점(9),
    e) 투명 중합체성 성분(2) 및 불투명 중합체성 성분(3)을 통과하고 외부 면(I)에 대해 가장 가깝게 평행한 것으로서 정의된 제1 내면(II), 및
    f) 투명 중합체성 성분(2) 및 불투명 중합체성 성분(3)을 통과하고 외부 면(I)에 대해 가장 멀리서 평행한 것으로서 정의된 제2 내면(III)
    을 적어도 포함하고, 여기서
    - 접합점(9)에서, 계면(V)과 제2 내면(III)이, 제1 내면(II) 방향으로, 20°내지 100°의 각 α를 형성하고,
    - 계면(V)이 추가로 전진하면서 한 번 이상 그의 경사도가 변화하고 하나 이상의 구역에서 제2 내면(III)과 10°내지 60°의 각 α1을 형성하고,
    - 상이한 경사면들 사이의 전이부가 내부 면(IV)으로부터 0.1 ㎜ 내지 1 ㎜ 아래에 놓인 것인
    중합체성 차량 글레이징(1).
  2. 제1항에 있어서, 계면(V)이
    - 접합점(9)에서, 제1 내면(II) 방향으로, 제2 내면(III)과 50°내지 90°의 각 α를 형성하고,
    - 추가로 전진하면서 그의 경사도가 한 번 이상 변화하고 하나 이상의 구역에서 제2 내면(III)과 25°내지 45°의 각 α1을 형성하고, 상이한 경사면들 사이의 전이부가 내부 면(IV)으로부터 0.3 ㎜ 내지 0.6 ㎜ 아래에 놓인 것인
    중합체성 차량 글레이징(1).
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 내부 면(IV)과 제2 내면(III)이 불투명 중합체성 성분(3)의 하나 이상의 구역 내에서, 주변부 방향으로 10°내지 100°, 바람직하게는 20°내지 60°의 각 β를 형성하는 것인 중합체성 차량 글레이징(1).
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 내부 면(IV)이 접착 표면(VI)을 포함하고, 상기 접촉 표면은 제2 내면(III)에 대해 평행하거나 동일하고 제2 내면(III)으로부터 바람직하게는 0.5 ㎜ 내지 10 ㎜, 보다 바람직하게는 1 ㎜ 내지 5 ㎜ 위에 있는 것인 중합체성 차량 글레이징(1).
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 내부 면(IV)이 두 개 이상의 전기 접촉부(8) 및 하나 이상의 전도성 와이어(4)를 포함하고, 전기 접촉부(8)가 불투명 중합체성 성분(3) 상에 위치하는 것인 중합체성 차량 글레이징(1).
  6. 제5항에 있어서, 전기 접촉부(8)가 상부 버스바(5.1) 및 하부 버스바(5.2)를 포함하는 것인 중합체성 차량 글레이징(1).
  7. 제6항에 있어서, 전도성 와이어(4)가 상부 버스바(5.1) 및 하부 버스바(5.2)에 전기적으로 접속되고, 하부 버스바(5.2)가 불투명 중합체성 성분(3)에 접착된 것인 중합체성 차량 글레이징(1).
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 불투명 중합체성 성분(3)이 투명 중합체성 성분(2)을 둘러싸는 원주형 프레임을 형성하는 것인 중합체성 차량 글레이징(1).
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 투명 중합체성 성분(2)의 최대 두께가 1 ㎜ 내지 20 ㎜, 바람직하게는 2 ㎜ 내지 8 ㎜, 보다 더 바람직하게는 4 ㎜ 내지 7 ㎜이고, 불투명 중합체성 성분(3)의 최대 두께가 0.5 ㎜ 내지 15 ㎜, 바람직하게는 2 ㎜ 내지 8 ㎜, 보다 바람직하게는 3 ㎜ 내지 5 ㎜인 중합체성 차량 글레이징(1).
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 투명 중합체성 성분(2)이 폴리에틸렌, 폴리카르보네이트, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리부타디엔, 폴리니트릴, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리아크릴레이트, 폴리아미드, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴, 아크릴산 에스테르 스티렌 아크릴로니트릴, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카르보네이트, 폴리카르보네이트/아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌, 그의 혼합물 및/또는 공중합체, 바람직하게는 폴리카르보네이트 및/또는 폴리메틸메타크릴레이트를 함유하는 것인 중합체성 차량 글레이징(1).
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 불투명 중합체성 성분(3)이 폴리에틸렌, 폴리카르보네이트, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리부타디엔, 폴리니트릴, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리아크릴레이트, 폴리아미드, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴, 아크릴산 에스테르 스티렌 아크릴로니트릴, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카르보네이트, 폴리카르보네이트/아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 및/또는 그의 혼합물 또는 공중합체, 바람직하게는 폴리카르보네이트 및/또는 폴리에틸렌테레프탈레이트 및/또는 폴리메틸메타크릴레이트 (PMMA), 보다 더 바람직하게는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌/폴리카르보네이트, 및 하나 이상의 착색제를 함유하는 것인 중합체성 차량 글레이징(1).
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 적어도 폴리실록산, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트 및/또는 폴리우레탄을 포함하며, 바람직하게는 1 ㎛ 내지 50 ㎛, 보다 바람직하게는 2 ㎛ 내지 25 ㎛의 두께를 갖는 보호 코팅(8)으로 코팅된 중합체성 차량 글레이징(1).
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 제조 방법이며,
    a) 투명 중합체성 성분(2)과 불투명 중합체성 성분(3)을 2-성분 사출 성형하고, 여기서 불투명 중합체성 성분(3)을 투명 중합체성 성분(2) 상에 동일 높이로 겹성형하고,
    b) 외부 면(I) 및/또는 내부 면(IV) 상에 보호 코팅(10)을 적용하고,
    c) 불투명 중합체성 성분(3)의 내부 면(IV) 상에 하나 이상의 하부 버스바(5.2)를 적용하고,
    d) 중합체성 차량 글레이징(1)의 내부 면(IV) 상에 전도성 와이어(4)를 초음파 일체화시키고,
    e) 전도성 와이어(4)를 갖는 하부 버스바(5.2) 상에 상부 버스바(5.1)를 적용하고 버스바(5)와 전도성 와이어(4)를 전기적으로 접속시키는 것
    을 포함하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 보호 코팅(10)을 중합체성 차량 글레이징(1)의 외부 면(I) 및 내부 면(IV) 상에 적용하는 것인, 중합체성 차량 글레이징(1)의 제조 방법.
  15. 자동차용 글레이징, 항공기용 글레이징, 열차용 글레이징, 선박용 글레이징으로서의, 바람직하게는, 자동차에서의 백라이트, 사이드라이트 또는 윈드쉴드로서의, 또는 램프 커버로서의, 바람직하게는 헤드램프용 커버로서의, 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 따른 중합체성 차량 글레이징(1)의 용도.
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