KR20130042428A

KR20130042428A - 자수 디자인 생산 관리 장치 및 방법

Info

Publication number: KR20130042428A
Application number: KR20120039897A
Authority: KR
Inventors: 박인철
Original assignee: 주식회사 썬스타
Priority date: 2011-10-18
Filing date: 2012-04-17
Publication date: 2013-04-26
Anticipated expiration: 2032-04-17
Also published as: CN103917708A; WO2013058535A2; US20140257916A1; EP2769013A4; CN103917708B; WO2013058535A9; EP2769013A2; TW201317421A; WO2013058535A3; KR101419111B1

Abstract

본 발명은 자수 디자인 생산에 있어서, 생산자가 발주자의 생산 주문에 대한 수주 가능 여부를 확인하기 위해 주문 물량에 대한 납기 일정을 예측하고, 발주자의 주문 일정에 맞춰 생산 관리할 수 있는 자수 디자인 생산 관리 장치를 제공한다. 본 발명의 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 장치는 복수의 자수 기계와 연결되는 자수 디자인 생산 관리 장치로서, 네트워크를 통해 발주자 및 적어도 하나 이상의 생산자를 연결하는 인터페이스 모듈과, 상기 발주자로부터 자수 디자인을 포함하는 주문 정보와 상기 생산자로부터 생산자 설정값을 입력받고, 상기 자수 디자인 생산을 위한 처리 정보를 출력하는 입출력 모듈과, 상기 입출력 모듈을 통해 입출력되는 정보를 저장하는 데이터 저장 모듈과, 상기 자수 디자인을 이용하여 디자인 정보 및 상기 스티치 정보를 도출하는 디자인 분석 모듈 및 디자인 정보, 스티치 정보와 생산자 설정값에 기초하여 상기 복수의 자수 기계 중 가용 자수 기계를 검색 및 분류하고, 분류된 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성 및 가용 자수 기계의 조합으로 이루어지는 복수의 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하여 상기 주문 정보에 대한 수주 가능 여부를 확인하기 위한 납기 일정을 예측하는 생산성 예측 모듈을 포함한다.

Description

자수 디자인 생산 관리 장치 및 방법 {EMBROIDERY DESIGN PRODUCTION MANAGEMENT APPARATUS AND METHOD}

본 발명은 자수 디자인 생산에 있어서, 생산자가 발주자의 생산 주문에 대한 수주 가능 여부를 확인하기 위해 주문 물량에 대한 납기 일정을 예측하고, 발주자의 주문 일정에 맞춰 생산 관리할 수 있는 자수 디자인 생산 관리 장치 및 방법에 관한 것이다.

대량 생산 및 대량 소비가 이루어지고 있는 산업 사회에서 제품 생산은 제품 개발, 디자인, 생산, 공정 관리, 유지 및 보수가 단일 기업에 의해 이루어지는 일괄 생산 구조보다는 제품 판매 등을 위해 제품 생산을 의뢰하는 자(이하, '발주자'라 함)가 해당 제품에 대한 생산 주문을 발주하고, 제품 생산을 위한 수단을 갖추고 있는 자(이하, '생산자'라 함)가 발주된 생산 주문에 따라 제품을 생산하는 이원적 생산 구조 하에서 이루어지고 있다.

이러한 이원적 생산 구조에서는, 생산 주문을 수주받기 위한 생산자 간의 경쟁이 치열하여 생산 주문에 대한 수주 가능 여부를 신속하고 정확하게 확인하는 것이 중요하다.　 즉, 생산자의 생산 능력에 기초하여 발주자의 주문 물량을 제공할 수 있는 납기 일정을 예측하고, 이러한 예측을 기반으로 효율적인 생산 계획을 수립하는 것이 중요하다.

그러나, 현재까지 자수 기계를 이용하여 옷감 등에 다양한 무늬, 그림, 글씨 등을 수놓기 위한 자수 디자인 생산은 생산자의 경험에만 의존하여 생산 주문에 대한 수주 가능 여부가 결정되어 왔다.　 즉, 자수 디자인 생산자는 자체 생산 능력에 대한 구체적인 분석 없이 과거의 경험치에 기초하여 주문 물량에 대한 납기 가능한 일정을 예측하고, 이를 통해 생산 주문에 대한 수주 가능 여부를 결정하여 왔다.　 이러한 방법은 자수 디자인 생산의 공정이 간단한 경우에는 적용이 가능하지만, 자수 디자인 생산의 공정이 복잡한 경우에는 납기 가능한 일정을 예측하는데 한계가 있다.　 따라서, 생산자가 납기 일정을 정확하게 예측하지 못한 상태, 즉 생산 능력을 벗어난 상태에서 생산 주문을 수주할 수 있으며, 이 경우 생산자는 발주자의 요청을 맞추기 위해 자수 기계 및 작업자 등을 비효율적으로 운용하여 생산 비용의 증가로 이어지는 문제점이 있다.

자수 디자인 생산과 관련하여 주문 물량에 대한 납기 일정을 정확하게 예측할 수 있는 장치 및 방법이 전무한 상태이지만, 자수 디자인 생산 이외의 분야, 예컨대 반도체 분야 등에서는 납기 일정의 예측 및 준수를 위한 다양한 기술들이 제안되어 왔다.　 종래 납기 일정의 예측 및 준수를 위한 방법 및 장치의 일례로서, 대한민국 공개특허공보 제10-2009-0097623호에는 시뮬레이션을 이용한 선제적 일정계획 방법 및 시스템이 개시되어 있다.　 그러나, 상기 특허문헌에서 개시된 선제적 일정계획 방법 및 시스템은 자수 디자인 생산에 적용할 수 없다.　 즉, 종래 기술은 자수 디자인에 대한 분석을 수행하는 구성이 전무하여 생산자가 보유한 복수의 자수 기계들로부터 작업 가능한 자수 기계(이하, '가용 자수 기계'라 함)를 능동적으로 검색 및 분류하기 어렵다.　 또한, 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성 분석과 가용 자수 기계들을 조합하여 구성하는 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 분석하기 어려워 자수 디자인 생산에 대한 최적의 공정 순서를 도출할 수 없다.　 따라서, 자수 디자인 생산자가 주문 물량에 대한 납기 일정을 정확하게 예측할 수 있는데 한계가 있다. 또한, 종래 기술은 자수 디자인 생산 과정에서 발생하는 자수 기계 장애에 대해 효과적이고 신속한 해결책을 제공하지 못해 생산 차질이 발생될 위험성이 있다.

대한민국 공개특허공보 제10-2009-0097623호, 공개일 2009.09.16.

본 발명은 자수 디자인 생산에 있어서, 생산자가 발주자의 생산 주문에 대한 수주 가능 여부를 결정하기 위해 주문 물량에 대해 생산 가능한 납기 일정을 예측하고, 발주자의 주문 일정에 맞춰 생산 관리할 수 있는 자수 디자인 생산 관리 장치 및 방법을 제공한다.

본 발명은 발주자의 주문 물량 및 주문 일정에 맞춰 개시된 자수 디자인 생산을 생산 관리하고, 자수 디자인 제품을 생산하는 과정에서 발생하는 자수 기계의 장애를 효과적이고 신속하게 해결하여 생산 차질을 방지할 수 있는 자수 디자인 생산 관리 장치 및 방법을 제공한다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 복수의 자수 기계와 연결되는 자수 디자인 생산 관리 장치가 제공된다. 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 장치는 네트워크를 통해 발주자 및 적어도 하나 이상의 생산자를 연결하는 인터페이스 모듈과, 상기 발주자로부터 자수 디자인을 포함하는 주문 정보와 상기 생산자로부터 생산자 설정값을 입력받고, 상기 자수 디자인 생산을 위한 처리 정보를 출력하는 입출력 모듈과, 상기 입출력 모듈을 통해 입출력되는 정보를 저장하는 데이터 저장 모듈과, 상기 자수 디자인을 이용하여 디자인 정보 및 스티치 정보를 도출하는 디자인 분석 모듈 및 상기 디자인 정보, 스티치 정보와 상기 생산자 설정값에 기초하여 상기 복수의 자수 기계 중 가용 자수 기계를 검색 및 분류하고, 분류된 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성 및 가용 자수 기계의 조합으로 이루어지는 복수의 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하여 상기 주문 정보에 대한 수주 가능 여부를 확인하기 위한 납기 일정을 예측하는 생산성 예측 모듈을 포함한다.

상기 자수 디자인 생산 관리 장치는 상기 가용 자수 기계에 상기 자수 디자인 생산을 개시하기 위한 작업 명령을 전송하는 공정 처리 모듈을 더 포함할 수 있다.

상기 자수 디자인 생산 관리 장치는 상기 자수 디자인 생산에 대한 작업 현황을 실시간으로 모니터링하며, 상기 자수 디자인 생산에 대한 작업 일정을 관리하고, 상기 예측된 납기 일정을 실제 작업 일정과 비교 분석하는 생산 관리 모듈을 더 포함할 수 있다.

상기 자수 디자인 생산 관리 장치는 상기 가용 자수 기계로부터 기계 상태 정보를 수신하는 장애 조치 모듈을 더 포함하고, 상기 기계 상태 정보는 상기 가용 자수 기계가 비정상 상태임을 나타내는 비정상 상태 메시지를 포함할 수 있다. 또한, 상기 장애 조치 모듈은 상기 비정상 상태 메시지에 기초하여 상기 비정상 상태를 해소하기 위해 필요한 문자 데이터 및 멀티미디어 데이터 중 적어도 하나를 작업자에게 전송할 수 있다. 상기 장애 조치 모듈은 상기 작업자의 요청에 의해 상기 생산자에게 애프터서비스 요청 메시지를 제공할 수 있다. 또한, 상기 장애 조치 모듈은 상기 애프터서비스 요청 메시지에 대응하여 애프터서비스 제공 상태를 모니터링할 수 있다.

상기 주문 정보에는 발주자 정보, 주문 물량 및 주문 일정이 포함될 수 있다.

상기 생산자 설정값은 단사 발생 횟수, 단사 발생 시 손실 시간, 한 헤드 교체 시 손실 시간, 기타 손실 시간, 하루 작업 시간, 한 헤드 작업 범위, 디자인 간격, 디자인 마진, 필요 작업일 및 상기 가용 자수 기계의 수를 포함할 수 있다.

상기 디자인 정보는 상기 자수 디자인에 대한 디자인 총 침수, 윗실 총 침수 길이, 보빈 교체 횟수, 디자인 사이즈를 포함하고, 상기 스티치 정보는 상기 자수 디자인에 대한 스티치 폭을 포함할 수 있다.

상기 생산성 예측 모듈은 상기 기계별 생산성 및 공정별 생산성을 산출하기 위한 손실 시간, 작업 예측 시간 및 생산 판 수, 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수, 공정별 생산 물량, 기계별 필요 작업일, 공정별 필요 작업자 수를 산출할 수 있다. 또한, 상기 생산성 예측 모듈은 상기 복수의 공정 라인 중 주 공정에 필요한 작업일을 산출하고, 손익예상 및 견적단가의 산출을 수행할 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 전술한 자수 디자인 생산 관리 장치를 이용한 자수 디자인 생산 관리 방법이 제공된다. 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 방법은 네트워크를 통해 발주자로부터 자수 디자인을 포함하는 주문 정보 및 생산자로부터 생산자 설정값을 입력받는 단계와, 상기 자수 디자인을 분석하는 단계와, 상기 자수 디자인의 분석 결과 및 상기 생산자 설정값에 따라 상기 네트워크 상에 연결된 복수의 자수 기계 중 가용 자수 기계를 검색 및 분류하는 단계와, 상기 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성 및 상기 가용 자수 기계의 조합으로 이루어지는 복수의 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하는 단계와, 상기 기계별 생산성 및 공정별 생산성 산출 결과를 기초로 상기 주문 정보의 주문 물량에 대한 납기 일정을 예측하고, 예측된 납기 일정을 상기 주문 정보의 주문 일정과 비교하는 단계와, 상기 납기 일정이 상기 주문 일정을 만족할 때까지 상기 네트워크 상에 연결된 상기 복수의 자수 기계 및 상기 생산자가 추가 설정한 자수 기계를 재검색 및 재분류하고, 재분류된 가용 자수 기계에 대한 상기 기계별 및 공정별 생산성은 산출하는 단계 및 상기 예측되는 납기 일정과 상기 주문 일정을 비교하는 단계를 반복하여 수행하는 단계를 포함한다.

상기 납기 일정과 상기 주문 일정을 비교하는 단계 이후에, 상기 납기 일정이 상기 주문 일정을 만족하는 경우, 상기 가용 자수 기계에 작업 명령을 전송하여 상기 자수 디자인 생산을 개시하는 단계를 더 포함할 수 있다. 또, 상기 자수 디자인 생산을 개시하는 단계 이후에 상기 가용 자수 기계에 대한 작업 현황을 실시간으로 모니터링하는 단계와, 상기 가용 자수 기계에 대한 작업 일정을 관리하는 단계와, 상기 예측된 납기 일정 및 실제 작업 일정을 비교 분석하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 가용 자수 기계에 대한 작업 현황을 실시간으로 모니터링하는 단계는 상기 가용 자수 기계로부터 기계 상태 정보를 수신하는 단계를 포함하고, 상기 기계 상태 정보는 상기 가용 자수 기계의 비정상 상태를 나타내는 비정상 상태 메시지를 포함할 수 있다.

상기 비정상 상태 메시지에 기초하여 상기 비정상 상태를 해소하기 위해 필요한 문자 데이터 및 멀티미디어 데이터 중 적어도 하나를 작업자에게 전송하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 작업자의 요청에 의해 상기 생산자에게 애프터서비스 요청 메시지를 전송하는 단계를 더 포함할 수 있다. 또, 상기 애프터서비스 요청 메시지에 대응하여 상기 가용 자수 기계에 대한 애프터서비스 제공 상태를 모니터링하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 기계별 생산성 및 공정별 생산성을 산출하는 단계에서, 손실 시간, 작업 예측 시간 및 생산 판 수, 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수, 공정별 생산 물량, 기계별 필요 작업일, 공정별 필요 작업자 수가 산출될 수 있다.

상기 손실 시간은 하기의 [수학식 1]을 통해 산출되고,

[수학식 1]

(한판 생산 시 총 손실 시간[min]) = (실 단사 시 손실 시간[min]) + (보빈 교체 시 손실 시간[min]) + (기타 손실 시간[min])

상기 [수학식 1]에서, (실 단사 시 손실 시간[min]) = (단사 발생 횟수 × 단사 발생 시 손실 시간[sec]) / 60, (보빈 교체 시 손실 시간[min]) = (보빈 교체 횟수 × 헤드 수 × 한 헤드 교체 시 손실 시간[sec]) / 60, 일반 가마인 경우에 (보빈 교체 횟수) = (밑실 소비량[meter]) / 100, 라지 가마인 경우, (보빈 교체 횟수) = (밑실 소비량[meter]) / 150, (밑실 소비량[meter]) = (윗실 총 침수 길이) × 2/3이며, 상기 단사 발생 횟수, 상기 단사 발생 시 손실 시간, 상기 한 헤드 교체 시 손실 시간, 상기 가용 자수 기계 수에 따른 헤드 수, 판 교체시간을 포함하는 상기 기타 손실 시간은 상기 생산자 설정값으로 입력되고, 상기 윗실 총 침수 길이, 상기 보빈 교체 횟수는 상기 자수 디자인의 분석 단계에서 산출될 수 있다.

상기 작업 예측 시간 및 생산 판 수는 하기의 [수학식 2] 및 [수학식 3]을 통해 산출되고,

[수학식 2]

(한 디자인 작업 시 예측 시간[min]) = Sum(RPM_TABLE[M][S] + RPM_TABLE[M][S] + RPM_TABLE[M][S] + ……)　

상기 [수학식 2]에서, [M]은 자수 기계의 타입, [S]는 스티치 길이를 나타내고, RPM_TABLE[M][S]는 선택된 자수 기계의 침 길이에 대한 정의된 시간을 나타내며,

[수학식 3]

(하루 작업 시간 기준 생산 판 수[times]) = (하루 작업 시간[hour] × 60[min]) / (한 디자인 작업 시 예측 시간[min] + 한판 생산 시 총 손실 시간[min])　

상기 [수학식 3]에서, 상기 하루 작업 시간은 상기 생산자 설정값으로 입력되며, 상기 한 디자인 작업 시 예측 시간은 상기 [수학식 2]를 통해 산출되며, 상기 한판 생산 시 총 손실 시간은 상기 [수학식 1]을 통해 산출될 수 있다.

상기 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수는 하기의 [수학식 4]을 통해 산출되고,

[수학식 4]

(한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수) = Rxcnt × Cycnt　

상기 [수학식 4]에서, 상기 Cycnt는 세로 작업 범위에서 상기 자수 디자인 간의 행 간격 및 상하 윤곽 여백을 제외한 범위에 포함되는 상기 자수 디자인의 개수를 나타내고, 상기 Rxcnt는 가로 작업 범위에서 상기 자수 디자인 간의 열 간격 및 좌우 윤곽 여백을 제외한 범위에 포함되는 상기 자수 디자인의 개수를 나타낸다.

상기 공정별 생산 물량 및 기계별 필요 작업일은 하기의 [수학식 5] 및 [수학식 6]을 통해 산출되고,

[수학식 5]

(공정별 생산 물량) = (하루 작업 시간 기준 생산 판수[times]) × (한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수) × (헤드 수) × (자수 기계별 필요 작업일)

[수학식 6]

(기계별 필요 작업일) = (공정별 생산 물량 / N) / (하루 작업 시간 기준 생산 판수[times] × 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수 × 헤드 수)　

상기 [수학식 5] 및 [수학식 6]에서, 상기 하루 작업 시간 기준 생산 판 수는 상기 [수학식 3]을 통해 산출되고, 상기 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수는 상기 [수학식 4]를 통해 산출되고, 상기 헤드 수는 생산자 설정값으로 입력되며, 상기 N은 선택된 자수 기계 수를 나타낸다.

상기 공정별 필요 작업자 수는 하기의 [수학식 7]를 통해 산출되고,

[수학식 7]

(공정별 필요 작업자 수) = ((공정 기계별 헤드 수 합 / 작업자 당 기본 헤드 수) × 하루 작업 시간[hour]) / 작업자 당 기본 작업 시간　

상기 [수학식 7]에서, 상기 공정 기계별 헤드 수 합은 상기 자수 기계의 선택 시 자동 산출되며, 상기 작업자 당 기본 헤드 수, 상기 하루 작업 시간, 상기 작업자 당 기본 작업 시간은 생산자 설정값으로 입력될 수 있다.

상기 복수의 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하는 단계는 상기 복수의 공정 라인 중 주 공정을 도출하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 자수 디자인 생산 관리 장치 및 방법에 의하면, 네트워크를 기반으로 발주자로부터 자수 디자인 생산과 관련된 주문을 용이하게 발주 받을 수 있다. 또한, 발주된 주문 정보를 기초로 네트워크 상에 연결되는 자수 기계의 정보를 검색하여 가용 자수 기계를 분류하고, 분류된 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성 및 가용 자수 기계들을 조합하여 구성하는 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하여 최적의 공정 순서를 도출할 수 있다. 즉, 생산자가 발주자의 생산 주문에 대한 수주 가능 여부를 확인할 수 있도록 주문 물량에 대한 납기 일정을 예측할 수 있다. 또한, 도출된 최적의 공정 순서에 따라 자수 디자인 제품을 생산하는 과정에서 발생하는 자수 기계의 장애에 대해 효과적이고 신속한 해결책을 제시하여 발주자의 주문 일정에 맞춰 생산 관리를 수행할 수 있다. 따라서, 생산자는 발주자의 생산 주문에 대한 수주 가능 여부를 신속하면서 정확하게 판단할 수 있으며, 자수 디자인 생산 과정에서 야기될 수 있는 생산 차질의 발생을 방지할 수 있다. 생산자는 생산 능력에 기초하여 발주자의 생산 주문을 수주할 수 있으며, 이를 통해 자수 기계 및 작업자의 운용을 원활하게 하여 생산 부담을 경감시키는 한편 자수 디자인 생산 공정의 생산성을 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리가 적용된 자수 디자인 생산 관리 시스템을 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 장치를 나타낸 블록도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예와 관련되어 주문 정보의 출력 화면을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예와 관련되어 자수 디자인 분석 결과의 출력 화면을 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예와 관련되어 공정 시뮬레이션을 준비하는 출력 화면을 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예와 관련되어 공정 시뮬레이션 결과의 출력 화면을 나타낸 도면이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예와 관련되어 손익예상 및 견적단가 분석의 출력 화면을 나타낸 도면이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예와 관련되어 작업 현황 모니터링 결과의 출력 화면을 나타낸 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예와 관련되어 작업 일정 관리를 위한 출력 화면을 나타낸 도면이다.
도 10은 본 발명의 일 실시예와 관련되어 생산성 비교 분석 결과의 출력 화면을 나타낸 도면이다.
도 11은 본 발명의 일 실시예와 관련되어 자수 기계의 비정상 상태를 해소하기 위해 제공되는 문자 데이터를 나타낸 도면이다.
도 12는 본 발명의 일 실시예와 관련되어 자수 기계의 비정상 상태를 해소하기 위해 제공되는 멀티미디어 데이터를 나타낸 도면이다.
도 13은 본 발명의 일 실시예와 관련되어 자수 기계의 비정상 상태를 해소하기 위해 제공되는 애프터서비스 요청 결과의 출력 화면을 나타낸 도면이다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 방법을 나타낸 순서도이다.
도 15는 도 14에 도시된 장애 조치 방법을 나타낸 순서도이다.
도 16은 본 발명의 일 실시예와 관련되어 한 헤드당 작업 가능한 디자인 판 수를 나타낸 도면이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.　 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 발명의 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.　 도면 상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.

도 1 내지 도 13을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 장치(100)를 설명하면 다음과 같다.

자수 디자인 생산 관리 장치(100)는, 도 1에 도시된 바와 같이, 자수 디자인 생산 관리 시스템(1000)에 적용될 수 있다. 자수 디자인 생산 관리 시스템(1000)에서, 복수의 생산자(10 내지 15)가 각기 보유한 자수 기계들(20 내지 25)에 대한 기계 정보를 상호 공유할 수 있도록 네트워크(1)를 통해 연결된다.　 복수의 생산자(10 내지 15)가 구비하는 자수 디자인 생산 관리 장치(100)는 복수의 생산자(10 내지 15)마다 구비하는 적어도 하나 이상의 자수 기계들(20 내지 25)과 네트워크(2) 등을 통해 연결된다. 이 실시예에서는, 복수의 생산자(10 내지 15)마다 자수 디자인 생산 관리 장치(100)를 구비하고 네트워크(1)를 통해 상호 연결되지만, 다른 실시 형태로서 자수 디자인 생산 관리 장치(100)를 호스트(Host) 장치로 구성하여 복수의 생산자(10 내지 15)는 필요에 따라 각기 보유한 단말 장치 등을 통해 자수 디자인 생산 관리 장치(100)에 연결될 수 있다.

자수 기계(20 내지 25)는 제어장치와 입출력장치를 각각 구비할 수 있다. 자수 기계(20 내지 25)의 제어장치는 자수 디자인 생산과 관련하여 작업 명령, 작업자 주의사항 등의 정보 및 데이터를 자수 디자인 생산 관리 장치(100)로부터 수신하고, 수신된 정보 및 데이터에 따라 자수 기계(20 내지 25)의 작업 조건을 설정할 수 있다. 또한, 자수 기계(20 내지 25)의 입출력장치를 이용하여, 작업자는 자수 디자인 생산과 관련된 정보 및 데이터를 작업 현장에서 바로 확인할 수 있다. 또, 작업자는 입출력장치를 이용하여 작업 현황, 기계 상태와 관련된 정보 및 데이터를 입력할 수 있으며, 입력된 정보 및 데이터는 제어장치를 통해 자수 디자인 생산 관리 장치(100)로 전송될 수 있다.

자수 디자인 생산 관리 장치(100)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 단말 장치를 구비한 복수의 발주자(30)와 네트워크(1)를 통해 연결되어 자수 디자인 생산에 관한 주문 정보를 입력받을 수 있다. 또한, 자수 디자인 생산 관리 장치(100)는 자수 디자인 생산과 관련되어 발생되는 각종 처리 정보 등을 발주자(30)의 단말 장치로 전송할 수 있다.

이 실시예에서, 복수의 생산자(10 내지 15)가 각기 보유한 자수 디자인 생산 관리 장치(100) 상호간 및 자수 디자인 생산 관리 장치(100)와 외부의 발주자(30)를 연결시키는 네트워크(1), 복수의 생산자(10 내지 15)가 각기 보유한 자수 디자인 생산 관리 장치(100) 및 자수 기계(20 내지 25)를 연결시키는 네트워크(2)로는 전용 LAN(Local Area Network), 원거리 통신망(Wire Area Network), PSTN(Public Switched Telephone Network), 무선 통신(Wireless communications) 중 적어도 어느 하나의 방식이 사용될 수 있지만, 이에 한정되는 것은 아니다.　 또한, 네트워크(1, 2)는 TCP/IP, FTP, HTTP 등과 같이 공지된 네트워크 프로토콜에 기초하여 운영될 수 있지만 이에 한정되는 것이다.

도 2를 다시 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 장치(100)는 중앙 처리 모듈(110), 인터페이스 모듈(120), 입출력 모듈(130), 데이터 저장 모듈(140), 디자인 분석 모듈(150), 생산성 예측 모듈(160)을 포함할 수 있다.　 또한, 자수 디자인 생산 관리 장치(100)는 공정 처리 모듈(170), 생산 관리 모듈(180), 장애 조치 모듈(190)을 더 포함할 수 있다.

중앙 처리 모듈(110)은 자수 디자인 생산이 일련의 공정 순서에 따라 원활하게 진행되도록 자수 디자인 생산 관리 장치(100)의 다른 모듈들(120 내지 190)을 연동 제어할 수 있다.　 중앙 처리 모듈(110)은 범용 컴퓨터, 특수 목적의 컴퓨터, 분산 처리 시스템 또는 하나의 독립된 연산 처리 장치일 수 있지만, 이에 한정되지 않는다.

인터페이스 모듈(120)은 네트워크(1)를 통해 발주자(30)의 단말 장치와 연결되며, 네트워크(2)를 통해 해당 생산자(10)가 보유한 적어도 하나 이상의 자수 기계(20)와 연결된다. 따라서, 발주자(30)는 복수의 생산자(10 내지 15)가 보유 및 운용하는 자수 기계(20)에 대한 기계 정보를 확인할 수 있다.　 마찬가지로, 어느 하나의 생산자(10)는 네트워크(1)를 통해 다른 생산자(11 내지 15)와 연결되어 다른 생산자(11 내지 15)가 각기 보유 및 운용하는 자수 기계들(21 내지 25)에 대한 기계 정보를 확인할 수 있다. 기계 정보에는 자수 기계의 종류, 자수 방식, 가동 상태, 운휴 상태, 대기 상태 등의 정보를 포함할 수 있다.　 이와 같이, 복수의 생산자(10 내지 15)가 자수 기계(20 내지 25)의 사용을 공유할 수 있어 필요에 따라 어느 하나의 생산자(10)는 다른 생산자(11 내지 15)의 자수 기계(21 내지 25)를 이용할 수도 있다.

입출력 모듈(130)은 인터페이스 모듈(120)를 통해 연결되는 발주자(30) 및 자수 디자인 생산 관리 장치(100)를 관리하는 생산자(10)의 인증 절차를 수행할 수 있다.　 또, 자수 기계(20)를 가지고 자수 디자인 제품을 생산하는 작업자의 인증 절차를 수행할 수 있다. 인증 절차는 아이디 및 패스워드를 입력하는 방식으로 수행될 수 있지만 이에 한정되지 않는다.

입출력 모듈(130)을 통해 자수 디자인 생산과 관련된 생산 주문 정보를 발주자(30)로부터 입력받을 수 있으며, 생산자(10)로부터 생산자 설정값을 입력받을 수 있다. 또, 발주자(30)의 문의사항을 입력받고, 이에 대한 생산자(10)의 응답사항을 출력할 수 있다. 발주자(30)로부터 받은 주문 정보는, 도 3에 도시된 바와 같이, 입출력 모듈(130)을 통한 출력 화면(2100)으로 확인할 수 있으며 자수 디자인(S1 내지 S4), 발주자 정보(2102), 주문 물량(2104), 주문 일정(2106), 자수 디자인(S1 내지 S4)이 수놓아지는 제품 정보(2108) 등이 포함될 수 있다. 마우스 클릭 등 입출력 모듈(130)의 조작을 통해 주문 정보의 출력 화면(2100)에는 각 자수 디자인(S1 내지 S4)에 대한 주문 물량과 주문 일정을 정리하여 보여주는 작업확인창(2110)이 출력될 수 있다.

생산자 설정값에는 단사 발생 횟수, 단사 발생 시 손실 시간, 한 헤드 교체 시 손실 시간, 기타 손실 시간, 하루 작업 시간, 한 헤드 작업 범위, 디자인 간격, 디자인 마진, 필요 작업일 및 가용 자수 기계 수가 포함될 수 있으며, 이러한 생산자 설정값은 생산자나 작업자에 의해 직접 측정되거나 확인되는 값을 나타낸다.

입출력 모듈(130)은 입력 수단으로 키보드, 마우스, 포인팅 장치, 마이크로폰, 조이스틱, 스캐너 등을 포함하고, 출력 수단으로 모니터 디스플레이, 스피커, 프린터 등을 포함하지만, 이에 한정되는 것은 아니다.　 또한, 이러한 입출력 모듈(130)은 네트워크(1)를 통해 인터페이스 모듈(120)과 연결 가능한 다양한 휴대용 전자단말기에 구비될 수 있다. 이 경우, 휴대용 전자단말기를 가진 생산자(10)는 시간과 장소에 구애받지 않고 자수 디자인 생산과 관련된 각종 정보를 입력하거나 출력하여 확인할 수 있다.

데이터 저장 모듈(140)에는 인터페이스 모듈(120)을 통한 네트워크(1, 2)의 접속 기록 등이 저장될 수 있으며, 입출력 모듈(130)을 통해 입력 및 출력되는 다양한 정보가 자동으로 또는 발주자(30)나 생산자(10)의 선택에 따라 저장될 수 있다.　 데이터 저장 모듈(140)에 저장된 각종 정보는 입출력 모듈(130)을 통해 반복하여 출력될 수 있다. 한편, 발주자(30)나 생산자(10)는 부여된 권한 범위 내에서 정보의 내용을 변경 또는 삭제할 수 있으며, 변경된 정보는 데이터 저장 모듈(140)에 다시 저장될 수 있다.

디자인 분석 모듈(150)은 입출력 모듈(130)을 통해 입력된 주문 정보 중에서 자수 디자인(S1 내지 S4)을 분석하여 디자인 정보(Design information) 및 스티치 정보(Stitch information)를 도출한다.　 도 4에 도시된 바와 같이, 자수 디자인 분석 결과는 입출력 모듈(130)을 통해 출력될 수 있다. 자수 디자인 분석 결과의 출력 화면(2200)에는, 디자인 정보(2202), 스티치 정보(2204)뿐만 아니라 자수 디자인(S1)이 이미지(2206)로 출력되며, 자수 디자인(S1)의 사이즈가 표시될 수 있다. 자수 디자인(S1 내지 S4)이 복수인 경우, 각각의 자수 디자인(S1 내지 S4)에 대한 분석 결과를 다른 출력 화면으로 나타낼 수 있다. 디자인 정보(2202)에는 디자인 총 침수, 윗실 총 침수 길이, 보빈 교체 횟수, 디자인 사이즈와 관련된 정보가 포함되고, 스티치 정보(2204)에는 스티치 폭과 관련된 정보가 포함된다.

생산성 예측 모듈(160)은 디자인 분석 모듈(150)을 통해 도출된 디자인 정보(2202), 스티치 정보(2204) 및 생산자(10)가 입력한 생산자 설정값을 기초로 네트워크(1, 2) 상에 연결되는 복수의 자수 기계들(20 내지 25) 중에서 가용 자수 기계를 검색 및 분류하고, 분류된 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성, 예컨대 기계별 필요 작업일 등을 산출할 수 있다.　 또한, 생산성 예측 모듈(160)은 가용 자수 기계들을 조합하여 구성하는 공정 라인에 대한 공정별 생산성, 예컨대 공정별 생산 물량, 공정별 필요 작업자 수 등을 산출할 수 있다. (기계별 생산성 및 공정별 생산성을 산출하는 방법은 후술되는 자수 디자인 생산 관리 방법에서 설명한다.)

생산성 예측 모듈(160)은, 도 5에 도시된 바와 같이, 입출력 모듈(130)을 통한 공정 시뮬레이션 출력 화면(2300) 상에 공장의 레이아웃(2302)을 도구창(2304)을 사용하여 그림판 형식으로 나타낼 수 있다. 도구창(2304)에는 선 그리기, 선 지우기, 선 종류 선택하기, 선 색상 선택하기 등이 가능한 복수의 아이콘이 포함된다. 생산성 예측 모듈(160)은 출력 화면(2300) 상에서 자수 기계를 드롭 앤 드래그(drop and drag) 방식으로 이동시킬 수 있는 아이콘(2310)으로 출력하고, 이러한 아이콘(2310)을 공장의 레이아웃(2302) 내에서 다양한 조합으로 배치시킬 수 있다. 출력 화면(2300) 상에서, 공장의 레이아웃(2302)의 크기 대비 자수 기계의 아이콘(2310)의 크기는 실제 공장 크기 대비 실제 자수 기계의 크기의 비율에 맞춰 자동으로 변경되며, 이를 통해 공장 내 자수 기계의 배치 상태를 미리 확인해 볼 수 있다. 자수 기계의 아이콘(2310)은 색상을 다르게 하여 출력될 수 있으며, 출력되는 색상에 따라 작업 가능 상태, 작업 중인 상태, 기타 상태 등으로 기계 상태 정보를 구분하여 나타낼 수 있다. 또, 자수 기계의 아이콘(2310) 상에 자수 기계의 고유 번호를 나타내는 아이콘(2311)과, 자수 기계의 종류, 예컨대 다두, 소두, 듀얼, 단두 형태의 자수 기계인지를 나타내는 아이콘(2312)을 함께 나타낼 수 있다.

생산성 예측 모듈(160)은, 도 6에 도시된 바와 같이, 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성 및 가용 자수 기계(자수 기계의 아이콘)를 가상으로 조합시킨 복수의 공정 라인에 대한 공정 시뮬레이션을 수행한다. 공정 시뮬레이션을 통해, 자수 디자인 생산을 위한 작업 개시로부터 작업 종료까지 복수의 공정 라인 각각에 소요되는 작업일을 산출할 수 있다. 특히, 복수의 공정 라인 중 주 공정(critical path)(2410)에 대한 작업일을 산출할 수 있다. 여기서, 주 공정(2410)은 복수의 공정 라인 중 가장 긴 작업일이 소요되는 공정으로서, 자수 디자인 생산 시 여유 시간이 없는 공정이 될 수 있어 생산자(10)에 의해 핵심적으로 관리된다. 공정 시뮬레이션을 통해 산출된 작업일을 토대로 생산자(10)는 발주자의 주문 물량을 제공할 수 있는 납기 일정을 예측하고, 이러한 납기 일정을 발주자(30)로부터 받은 주문 일정과 비교하여 주문 일정에 맞춰 자수 디자인 생산이 가능한지 확인할 수 있다.

한편, 생산성 예측 모듈(160)은, 도 7에 도시된 바와 같이, 견적 계산이 가능한 출력창(2510) 및 자수 디자인 생산에 소요되는 비용을 보여주는 화면창(2520)을 제공할 수 있으며, 생산자(10)는 입출력 모듈(130)을 통해 해당되는 값을 입력하여 손익예상과 견적단가를 산출할 수 있다.

이 실시예에서, 생산성 예측 모듈(160)은 기계별 생산성 및 공정별 생산성의 산출을 위해 손실 시간, 작업 예측 시간 및 생산 판 수, 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수, 공정별 생산 물량, 기계별 필요 작업일, 공정별 필요 작업자 수 등을 산출할 수 있다.　 한편, 손실 시간, 작업 예측 시간 및 생산 판 수, 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수, 공정별 생산 물량, 기계별 필요 작업일, 공정별 필요 작업자 수의 산출 방법에 관해서는 후술되는 자수 디자인 생산 관리 방법에서 설명한다.

공정 처리 모듈(170)은 생산성 예측 모듈(160)에 의한 예측 결과가 발주자의 생산 주문 조건을 만족시킬 수 있어 생산자(10)가 발주 주문을 수주하는 경우, 납기 일정의 예측을 위해 사용된 최적의 공정 순서에 따라 자수 디자인 생산을 개시한다. 이를 위해, 공정 처리 모듈(170)은 다른 생산자(11 내지 15)가 보유한 자수 기계들(21 내지 25)을 이용하여 생산 능력의 확대가 필요한 경우, 다른 생산자(11 내지 15)에게 주문 내용을 안내하고, 자수 기계들(21 내지 25)의 사용을 요청하는 메시지를 전송할 수 있다. 자수 디자인 생산에 필요한 자수 기계를 단일 생산자(10)가 모두 구비하는 경우에는 다른 생산자(11 내지 15)에게 생산 주문 내용의 안내 및 자수 기계 사용 요청을 구하는 메시지를 전송하지 않을 수 있다.　 자수 기계(21 내지 25)의 사용 요청을 받은 생산자(11 내지 15)로부터 승인 메시지를 받으면 공정 처리 모듈(170)은 할당된 작업 명령을 해당 자수 기계로 전송할 수 있다.

자수 기계(21 내지 25)의 사용 요청을 특별한 사정 등으로 거부한 경우에는 최적의 공정 순서에 따라 자수 디자인 생산이 이루어질 수 있도록 사용 요청을 거부한 생산자의 자수 기계를 제외하고, 여타의 자수 기계에 대한 검색 및 분류가 반복하여 수행될 수 있다. 또한, 공정 처리 모듈(170)은 네트워크(1, 2)를 통해 연결되는 자수 기계들(20 내지 25) 중에서 자수 디자인 생산에 필수적으로 사용되어야 하는데 검색 대상에 없는 경우에는 생산자(10)의 설정에 따라 가상의 자수 기계, 예컨대 판매되고 있는 자수 기계 등을 검색 대상에 포함시켜 자수 기계의 검색 및 분류를 반복하여 수행할 수 있다.

생산 관리 모듈(180)은 공정 처리 모듈(170)로부터 할당된 작업 명령을 받아 작업하는 자수 기계의 생산 관리를 수행한다. 이러한 생산 관리 모듈(180)은, 도 8에 도시된 바와 같이, 작업 중인 모든 자수 기계에 대한 작업 현황을 실시간으로 모니터링할 수 있다. 작업 현황 모니터링의 결과를 보여주는 출력 화면(3100)에는 자수 기계(20) 각각에 해당되는 공정 단계(3102), 총 작업 시간 대비 진행 상태(3104), 자수 디자인에 대한 이미지(3106), 작업 속도, 바늘대, 현 작업 상태, 자동 실 장력 설정값, 생산성, 단사 횟수, 손실 시간, 장애 발생 여부, 작업자 등의 작업 조건(3108)이 표시되어 자수 디자인 생산이 원활하게 이루어지는지를 실시간으로 확인할 수 있다. 또한, 생산 관리 모듈(180)은, 도 9에 도시된 바와 같이, 작업 일정을 캘린더(calendar) 형태로 출력하여 용이하게 관리할 수 있다. 작업 일정을 관리하도록 출력된 화면(3200)에는 작업 일정을 추가하거나 조정할 수 있는 일정 관리창(3210)이 표시될 수 있다.

또한, 생산 관리 모듈(180)은, 도 10에 도시된 바와 같이, 생산성 예측 모듈(160)을 통해 예측된 생산 가능한 물량 및 일정(3310)을 실제 작업된 물량 및 일정(3320)과 비교하는 생산성 비교 분석을 수행할 수 있다. 생산성 비교 분석 결과(3330)는 다양한 차트(3340)를 사용하여 출력될 수 있다. 이러한 생산성 비교 분석을 통해 생산자(10)는 예측된 납기 일정에 맞춰 작업이 진행되고 있는지 확인할 수 있으며, 향후 다른 발주 주문에 대한 수주 가능 여부를 결정하는데 활용할 수 있다.

장애 조치 모듈(190)은 작업 중인 자수 기계로부터 기계 상태 정보를 수신할 수 있다. 기계 상태 정보에는 자수 기계가 비정상 상태에 있음을 나타내는 비정상 상태 메시지를 포함할 수 있다. 장애 조치 모듈(190)은 자수 기계의 관리 현황을 입출력 모듈(130)을 통해 화면 상에 출력할 수 있다. 출력된 화면에는 자수 기계가 배치되는 공정 라인을 표시하는 라인 필드, 해당 자수 기계의 종류를 표시하는 모델 필드, 에러 코드 필드, 비정상 상태 메시지가 발생한 시각을 표시하는 발생시각 필드, 비정상 상태를 기술하는 설명 필드 등을 포함할 수 있다. 또한, 비정상 상태를 해소하기 위해 필요한 정보를 제공하는 자체정비 필드를 포함할 수 있다. 자체정비 필드는 작업자로 하여금 원하는 자수 기계의 자체정비 필드 아이콘을 클릭하면, 해당 비정상 상태를 해소하기 위해 필요한 정보를 문자 데이터 및 멀티미디어 데이터 중 적어도 하나의 형태로 제공할 수 있다. 또한, 비정상 상태에 있는 자수 기계에 대한 애프터서비스 상황을 표시하는 진행현황 필드를 포함할 수 있다. 이 실시예에서, 진행현황 필드는 작업자가 해당 자수 기계의 진행현황 필드를 가리키는 아이콘을 클릭함에 따라 애프터서비스 요청 여부, 애프터서비스 진행 현황 등을 제공하며, 애프터서비스가 완료되었음을 표시하는 A/S완료 필드를 포함할 수 있다.

도 11에 도시된 바와 같이, 자수 기계가 전송한 비정상 상태 메시지에 기초하여 작업자에게 문자 데이터(4200)가 제공될 수 있다. 문자 데이터(4200)는 비정상 상태 메시지를 전송한 자수 기계의 종류, 시리얼 넘버, 제어장치, 에러 코드 및 비정상 상태에 대한 설명 등을 표시하는 기계 정보란(4202)을 포함할 수 있다. 또한, 문자 데이터(4200)는 작업자로 하여금 증상에 관한 키워드를 입력하여 검색할 수 있는 검색창(4250)을 제공하고, 입력된 키워드에 따라 증상 내용을 표시하는 증상 표시부(4204) 및 증상 내용에 대한 원인을 표시하는 원인 표시부(4206)를 포함할 수 있다. 문자 데이터(4200)는 자수 기계의 비정상 상태에 대한 증상 및 원인에 기초하여 조치방법 표시부(4208)에 조치방법을 나타내고, 작업자는 이를 토대로 비정상 상태에 있는 자수 기계에 조치방법을 적용할 수 있다. 문자 데이터(4200)는 위와 같은 조치방법을 자수 기계에 적용한 후 작업자로 하여금 자수 기계의 비정상 상태가 해소되었음을 입력할 수 있도록 조치완료 버튼(4260)과, 비정상 상태가 해소되지 않아 애프터서비스 요청 메시지를 전송할 수 있도록 A/S신청 버튼(4270)이 제공될 수 있다.

도 12에 도시된 바와 같이, 자수 기계가 전송한 비정상 상태 메시지에 기초하여 작업자에게 멀티미디어 데이터(4300)가 제공될 수 있다. 멀티미디어 데이터(4300)는 비정상 상태 메시지에 기초하여 자수 기계의 비정상 상태를 해소하기 위해 필요한 정보를 동영상, 소리, 사진, 홀로그램(hologram) 등과 같은 멀티미디어 형태로 제공할 수 있다. 예컨대, 멀티미디어 데이터(4300)는 비정상 상태를 해소하기 위한 조치방법을 사진(4302)으로 나타낼 수 있고, 작업자에게 필요한 조치방법을 설명하는 동영상(4304)을 포함할 수 있다.

도 13에 도시된 바와 같이, 작업자로부터의 애프터서비스 요청 메시지(4400)가 생산자에게 제공될 수 있다. 애프터서비스 요청 메시지(4400)는 비정상 상태에 있는 자수 기계에 관한 정보를 포함할 수 있다. 예컨대, 애프터서비스 요청 메시지(4400)는 해당 자수 기계를 보유하는 생산자명, 애프터서비스를 요청한 작업자명, 자수 기계의 기종, 시리얼 넘버, 제어장치, 자수 기계가 배치되는 공정 라인의 번호 및 자수 기계의 작업 개시일 등의 기본 정보(4410)를 포함할 수 있다. 애프터서비스 요청 메시지(4400)는 애프터서비스를 제공하기에 필요한 정보를 포함할 수 있다. 예컨대, 애프터서비스 요청 메시지(4400)는 비정상 상태에 대응하는 에러 코드, 증상 내용 및 비정상 상태에 대하여 취해진 조치방법을 나타내는 자체처리 확인내용 등의 A/S접수 등록 정보(4420)를 포함할 수 있다. 애프터서비스 요청 메시지(4400)는 생산자로 하여금 메시지에 포함된 내용을 확인한 후 최종적으로 애프터서비스 처리 요원 등에게 애프터서비스 요청에 대한 전송 명령을 입력할 수 있는 A/S신청 버튼(4430)을 포함할 수 있다.

이와 같이, 장애 조치 모듈(190)은 비정상 상태의 내용을 기초로 해당 비정상 상태를 해소할 수 있는 정보를 문자 데이터(4200) 및 멀티미디어 데이터(4300) 중 적어도 어느 하나의 형태로 제공할 수 있다. 작업자는 문자 데이터(4200)나 멀티미디어 데이터(4300)가 제공하는 정보를 기초로 비정상 상태가 해소될 수 있도록 자수 기계를 조정하거나 필요한 조치를 취할 수 있다. 이러한 조정 또는 조치 이후에도 비정상 상태가 지속되면, 장애 조치 모듈(190)은 생산자(10)에게 애프터서비스 요청 메시지(4400)를 제공할 수 있다. 애프터서비스 요청 후에는, 애프터서비스 처리 요원이 도착하기까지의 시간, 애프터서비스 진행 상황, 애프터서비스 완료 여부 등을 모니터링 할 수 있다.

이하에서는, 전술한 자수 디자인 생산 관리 장치를 이용한 본 발명의 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 방법에 대하여 첨부된 도면을 참조하여 살펴보기로 한다.　 후술되는 내용에서 앞서 자수 디자인 생산 관리 장치에 관해 설명하면서 언급된 내용과 동일한 내용은 생략하거나 간단하게 언급하기로 한다.

도 14 내지 도 16을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 방법은 네트워크를 기반으로 발주자로부터 자수 디자인 생산에 관한 주문 정보를 입력받는 단계(S100)와, 주문 정보에 포함된 자수 디자인을 분석하여 디자인 정보 및 스티치 정보를 도출 단계(S200)와, 디자인 정보 및 스티치 정보 등을 기초로 네트워크 상에 연결되는 자수 기계를 검색하여 가용 자수 기계를 분류하는 단계(S300)와, 분류된 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성 및 가용 자수 기계들을 조합하여 구성하는 복수의 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하고, 이를 통해 납기 일정을 예측하는 단계(S400)와, 예측된 납기 일정을 주문 일정과 비교하는 단계(S500)와, 예측된 납기 일정이 주문 일정을 만족하지 못하는 경우, 네트워크 상에 연결되어 있는 다른 생산자들의 자수 기계 및 생산자가 추가로 설정한 가상의 자수 기계를 검색 대상에 포함시켜 자수 디자인 생산에 필요하고 작업 가능한 가용 자수 기계를 재검색 및 재분류하는 단계(S600)를 포함하고, 재분류된 가용 자수 기계에 대하여 상기 기계별 및 공정별 생산성을 산출하는 단계(S400) 및 새로 예측된 납기 일정과 주문 일정을 비교하는 단계(S500)를 반복하여 수행할 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 자수 디자인 생산 관리 방법은 예측된 납기 일정과 주문 일정과의 비교를 통해 납기 일정이 주문 일정을 만족하는 경우, 납기 일정을 예측하는데 적용된 최적의 공정 순서에 따라 자수 디자인 생산을 개시하는 단계(S700)와, 자수 디자인 생산 개시와 함께 생산 관리를 수행하는 단계(S800) 및 자수 디자인 생산 과정에서 예기치 않게 발생하는 자수 기계의 장애를 해소하기 위한 장애 조치 단계(S900)를 더 포함할 수 있다.

발주자로부터 주문 정보를 입력받는 단계(S100)는 발주자로부터 입력된 주문 정보를 저장하는 단계를 포함할 수 있다. 또, 생산자로부터 생산자 설정값을 입력받아 저장하는 단계를 포함할 수 있다. 생산자가 보유한 자수 기계나 작업자에 대한 변동 사항이 없는 경우, 생산자는 생산자 설정값을 다시 입력할 필요없이 최초 입력하여 저장된 생산자 설정값을 후속 자수 디자인 생산에 활용할 수 있다.

자수 디자인을 분석하는 단계(S200)는 저장된 주문 정보를 로딩하는 단계(S210)와, 주문 정보에 포함되는 자수 디자인을 분석하여 디자인 정보 및 스티치 정보 등의 분석 결과를 도출하는 단계(S220)를 포함할 수 있다. 여기서, 디자인 정보에는 디자인 총 침 수, 윗실 총 침수 길이, 보빈 교체 횟수, 디자인 사이즈 등이 포함되고, 스티치 정보에는 자수 디자인의 스티치 폭 등이 포함될 수 있다. 또한, 자수 디자인의 분석 결과를 도출하는 단계(S220) 이후에, 스티치 타입이 노말(normal) 혹은 시퀸(sequin) 스티치인지 확인하고, 스티치 분포를 확인하여 적절한 작업 속도를 결정하고, 디자인 사이즈 정보를 통해 작업 가능한 자수 기계를 파악하는 단계(S230)를 포함할 수 있다.

자수 디자인에 대한 분석이 완료된 후, 네트워크 상에 연결되는 자수 기계를 검색하여 자수 기계를 분류하는 단계(S300)가 수행된다. 이러한 단계(S300)는, 네트워크 상에 연결되어 있는 기계 리스트(machine list)를 생성하는 단계(S310)와, 기계 정보 등이 포함되는 기계 리스트를 분석하는 단계(S320)와, 자수 기계 중에서 현재 작업 가능하고, 디자인 사이즈에 제한을 받지 않는 자수 기계를 파악하고, 디자인 정보에 기초하여 시퀸, 스팽글 등 옵션 디바이스 사용 유무에 따른 작업이 가능한 자수 기계를 파악하여 분류하는 단계(S330) 및 최종적으로 작업 가능한 가용 자수 기계에 대한 기계 리스트를 정의하는 단계(S340)를 포함할 수 있다.　 가용 자수 기계를 확정하기 위해, 제1 순위로 생산자가 자체적으로 보유한 자수 기계가 검색되고, 제2 순위로 네트워크 상에 연결되어 있는 다른 생산자가 보유한 자수 기계가 검색될 수 있다. 또, 제3 순위로 자수 디자인 생산에 필요한 자수 기계를 검색하지 못한 경우에, 생산자가 설정한 가상의 자수 기계(구입 또는 대여 가능한 자수 기계)를 검색 대상에 포함시켜 재검색할 수 있다.

기계 리스트에 정의된 자수 기계에 대한 기계별 생산성 및 이들 자수 기계의 조합으로 이루어지는 복수의 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하는 단계(S400)는 손실 시간, 작업 예측 시간 및 생산 판 수, 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수, 공정별 생산 물량, 기계별 필요 작업일, 공정별 필요 작업자 수를 산출하는 단계를 포함할 수 있다.

손실 시간은 하기의 [ 수학식 1]을 통해 산출될 수 있다.

[수학식 1]

상기 [수학식 1]에서, 실 단사 시 손실 시간, 보빈 교체 시 손실 시간은 하기의 [수학식 1-1] 내지 [수학식 1-5]를 통해 산출될 수 있다.

[수학식 1-1]

(실 단사 시 손실 시간[min]) = (단사 발생 횟수 × 단사 발생 시 손실 시간[sec]) / 60

[수학식 1-2]

(보빈 교체 시 손실 시간[min]) = (보빈 교체 횟수 × 총 헤드 수 × 한 헤드 교체 시 손실 시간[sec]) / 60

[수학식 1-3]

일반 가마인 경우, (보빈 교체 횟수) = (밑실 소비량[meter]) / 100

[수학식 1-4]

라지 가마인 경우, (보빈 교체 횟수) = (밑실 소비량[meter]) / 150

[수학식 1-5]

(밑실 소비량[meter]) = (윗실 총 침수 길이) × 2/3

여기서, 단사 발생 횟수, 단사 발생 시 손실 시간, 한 헤드 교체 시 손실 시간, 가용 자수 기계 수에 따른 헤드 수, 판 교체시간을 포함하는 기타 손실 시간은 생산자 설정값으로 입력되며, 윗실 총 침수 길이, 보빈 교체 횟수는 자수 디자인 분석 단계에서 산출된다.

작업 예측 시간 및 생산 판 수는 하기의 [ 수학식 2] 및 [ 수학식 3]을 통해 산출될 수 있다.

[수학식 2]

여기서, [M]은 자수 기계의 타입, [S]는 스티치 길이를 나타내고, RPM_TABLE[M][S]는 선택된 자수 기계의 침 길이에 대한 정의된 시간을 나타낸다.

[수학식 3]

여기서, 하루 작업 시간은 생산자 설정값으로 입력되고, 한 디자인 작업 시 예측 시간은 [수학식 2]를 통해 산출되며, 한판 생산 시 총 손실 시간은 [수학식 1]을 통해 산출된다.

한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수는 하기의 [ 수학식 4]를 통해 산출될 수 있다.

[수학식 4]

(한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수) = Rxcnt × Cycnt

여기서, 도 6에 도시된 바와 같이, Cycnt는 세로 작업 범위(Y 작업 범위)에서 자수 디자인 간의 행(column) 간격(Cy) 및 상하의 윤곽 여백(outline margin; Om)을 제외한 범위 내에서 자수 디자인이 포함되는 개수를 나타내고, Rxcnt는 가로 작업 범위(X 작업 범위)에서 자수 디자인 간의 열(Row) 간격(Rx) 및 좌우의 윤곽 여백(Om)을 제외한 범위 내에서 자수 디자인이 포함되는 개수를 나타낸다.　 자수 디자인 간의 행 간격(Cy), 열 간격(Rx) 및 윤곽 여백(Om)은 생산자에 의해 설정된다.

공정별 생산 물량 및 기계별 필요 작업일은 하기의 [ 수학식 5] 및 [ 수학식 6]을 통해 산출될 수 있다.

[수학식 5]

[수학식 6]

여기서, 하루 작업 시간 기준 생산 판 수는 [수학식 3]을 통해 산출되고, 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수는 [수학식 4]를 통해 산출되고, 헤드 수는 생산자 설정값으로 입력되며, N은 선택된 자수 기계 수를 나타낸다.

상기 공정별 필요 작업자 수는 하기의 [ 수학식 7]을 통해 산출될 수 있다.

[수학식 7]

여기서, 공정 기계별 헤드 수 합은 자수 기계의 선택 시 자동 산출되며, 작업자 당 기본 헤드 수, 하루 작업 시간, 작업자 당 기본 작업 시간은 생산자 설정값으로 입력된다.

기계별 생산성 및 공정별 생산성을 산출하는 단계(S400)는 복수의 공정 라인 중 가장 긴 작업일을 갖는 주 공정에 대한 작업일을 주문 물량에 대한 납기 일정으로 예측할 수 있다. 또한, 생산성 산출을 통해 자수 디자인 생산에 대한 손익예상 및 견적단가를 산출할 수 있다.

위와 같이 예측된 납기 일정은 생산자의 생산 능력에 기초하여 주문 물량을 생산할 수 있는 예측 결과값으로서, 생산자가 발주 주문의 수주 가능 여부를 결정할 수 있도록 납기 일정과 주문 일정의 비교 단계(S500)가 수행된다. 납기 일정과 주문 일정의 비교는 납기 일정이 주문 일정을 만족할 때까지 반복하여 수행될 수 있다.

납기 일정과 주문 일정의 비교를 통해 발주 주문 수주가 가능하다고 판단되면, 자수 디자인 생산이 개시될 수 있다. 자수 디자인 생산을 개시하는 단계(S700)는 납기 일정을 예측하기 위해 설정된 최적의 공정 순서에 따라 생산이 진행된다. 납기 일정의 예측을 위해 공정 라인에 포함된 자수 기계가 다른 생산자가 보유한 자수 기계인 경우, 다른 생산자에게 자수 기계의 사용을 요청하는 단계(S710)와, 요청된 자수 기계에 대한 사용이 승인된 후 자수 기계에 할당된 작업 명령을 전송하는 단계(S720)를 포함할 수 있다.

자수 디자인 생산이 개시된 이후에는 생산성 향상 등을 위해 생산 관리가 수행된다. 이러한 생산 관리 단계(S800)는 자수 디자인 생산에 대한 작업 현황을 실시간으로 모니터링 하는 단계(S810)와, 자수 기계나 작업자에 대한 작업 일정을 관리하는 단계(S820) 및 예측된 납기 일정과 실제 작업 일정을 기초로 생산성을 비교 분석하는 단계(S830)를 포함할 수 있다.

한편, 자수 디자인 생산 과정에서 자수 기계에 장애가 발생되었는지 확인하는 단계(S812)는 자수 디자인 생산에 관한 작업 현황을 모니터링하는 단계(S810) 이후에, 또는 모니터링하는 단계(S810)와 동시에 수행될 수 있다. 또, 자수 디자인 생산 과정에서 예기치 않게 자수 기계에 발생하는 장애를 해소할 수 있도록 장애 조치를 수행하는 단계(S900)가 포함될 수 있다. 도 15에 도시된 바와 같이, 장애 조치를 수행하는 단계(S900)는 작업 중인 자수 기계로부터 기계 상태 정보를 수신하는 단계(S910)와, 기계 상태 정보 중 비정상 상태 메시지가 포함되었는지 확인하는 단계(S920)와, 비정상 상태 메시지가 포함되는 경우에 문자 데이터 및 멀티미디어 데이터 중 적어도 하나를 작업자에게 제공하여 자수 기계에 대한 조정 또는 조치를 취하는 단계(S930)와, 비정상 상태 메시지에 기초하여 해당 비정상 상태를 해소하기 위해 제공된 문자 데이터나 멀티미디어 데이터에 따라 자수 기계에 대한 조정 또는 조치를 취하여 비정상 상태가 해소되었는지 판단하는 단계(S940)를 포함할 수 있다. 판단 단계(S940)에서, 작업자에 의한 조치에도 불구하고 비정상 상태가 해소되지 않은 경우에는 생산자에게 애프터서비스를 요청하는 단계(S950)로 진행되고, 애프터서비스가 이루어진 후 비정상 상태가 해소된 경우에는 새로운 기계 상태 정보를 수신하기 위한 단계(S960)로 돌아간다. 애프터서비스를 요청한 이후, 해당 애프터서비스의 진행에 대한 모니터링이 애프터서비스가 완료될 때까지 이루어질 수 있다.

전술한 바와 같이 본 발명의 실시예들에 따른 자수 디자인 생산 관리 장치 및 방법에 의하면, 발주 주문에 대한 수주 가능 여부를 결정하기 위한 납기 물량 및 납기 일정의 예측을 유추 산정(Analogous Estimating) 방식이 아닌 모수 산정(Parametric Estimating) 방식을 통해 정확하게 예측할 수 있다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백하다 할 것이다.

100: 자수 디자인 생산 관리 장치 110: 중앙 처리 모듈
120: 인터페이스 모듈 130: 입출력 모듈
140: 데이터 저장 모듈 150: 디자인 분석 모듈
160: 생산성 예측 모듈 170: 공정 처리 모듈
180: 생산 관리 모듈 190: 장애 조치 모듈
1000: 자수 디자인 생산 관리 시스템

Claims

복수의 자수 기계와 연결되는 자수 디자인 생산 관리 장치로서,
네트워크를 통해 발주자 및 적어도 하나 이상의 생산자를 연결하는 인터페이스 모듈과,
상기 발주자로부터 자수 디자인을 포함하는 주문 정보와 상기 생산자로부터 생산자 설정값을 입력받고, 상기 자수 디자인 생산을 위한 처리 정보를 출력하는 입출력 모듈과,
상기 입출력 모듈을 통해 입출력되는 정보를 저장하는 데이터 저장 모듈과,
상기 자수 디자인을 이용하여 디자인 정보 및 스티치 정보를 도출하는 디자인 분석 모듈 및
상기 디자인 정보, 상기 스티치 정보와 상기 생산자 설정값에 기초하여 상기 복수의 자수 기계 중 가용 자수 기계를 검색 및 분류하고, 분류된 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성 및 가용 자수 기계의 조합으로 이루어지는 복수의 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하여 상기 주문 정보에 대한 수주 가능 여부를 확인하기 위한 납기 일정을 예측하는 생산성 예측 모듈
을 포함하는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제1항에 있어서,
상기 가용 자수 기계에 상기 자수 디자인 생산을 개시하기 위한 작업 명령을 전송하는 공정 처리 모듈을 더 포함하는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제2항에 있어서,
상기 자수 디자인 생산에 대한 작업 현황을 실시간으로 모니터링하며, 상기 자수 디자인 생산에 대한 작업 일정을 관리하고, 상기 예측된 납기 일정을 실제 작업 일정과 비교 분석하는 생산 관리 모듈을 더 포함하는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제3항에 있어서,
상기 가용 자수 기계로부터 기계 상태 정보를 수신하는 장애 조치 모듈을 더 포함하고, 상기 기계 상태 정보는 상기 가용 자수 기계가 비정상 상태임을 나타내는 비정상 상태 메시지를 포함할 수 있는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제4항에 있어서,
상기 장애 조치 모듈은 상기 비정상 상태 메시지에 기초하여 상기 비정상 상태를 해소하기 위해 필요한 문자 데이터 및 멀티미디어 데이터 중 적어도 하나를 작업자에게 전송하는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제5항에 있어서,
상기 장애 조치 모듈은 상기 작업자의 요청에 의해 상기 생산자에게 애프터서비스 요청 메시지를 제공하는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제6항에 있어서,
상기 장애 조치 모듈은 상기 애프터서비스 요청 메시지에 대응하여 애프터서비스 제공 상태를 모니터링하는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제1항에 있어서,
상기 주문 정보에는 발주자 정보, 주문 물량 및 주문 일정이 포함되는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제1항에 있어서,
상기 생산자 설정값은 단사 발생 횟수, 단사 발생 시 손실 시간, 한 헤드 교체 시 손실 시간, 기타 손실 시간, 하루 작업 시간, 한 헤드 작업 범위, 디자인 간격, 디자인 마진, 필요 작업일 및 상기 가용 자수 기계의 수를 포함하는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제9항에 있어서,
상기 생산성 예측 모듈은 상기 기계별 생산성 및 공정별 생산성을 산출하기 위한 손실 시간, 작업 예측 시간 및 생산 판 수, 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수, 공정별 생산 물량, 기계별 필요 작업일, 공정별 필요 작업자 수를 산출할 수 있는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제1항에 있어서,
상기 디자인 정보는 상기 자수 디자인에 대한 디자인 총 침수, 윗실 총 침수 길이, 보빈 교체 횟수, 디자인 사이즈를 포함하고, 상기 스티치 정보는 상기 자수 디자인에 대한 스티치 폭을 포함하는 자수 디자인 생산 관리 장치.
제1항에 있어서,
상기 생산성 예측 모듈은 상기 복수의 공정 라인 중 주 공정에 필요한 작업일을 산출하고, 손익예상 및 견적단가의 산출을 수행할 수 있는 자수 디자인 생산 관리 장치.
네트워크를 통해 발주자로부터 자수 디자인을 포함하는 주문 정보 및 생산자로부터 생산자 설정값을 입력받는 단계와,
상기 자수 디자인을 분석하는 단계와,
상기 자수 디자인의 분석 결과 및 상기 생산자 설정값에 따라 상기 네트워크 상에 연결된 복수의 자수 기계 중 가용 자수 기계를 검색 및 분류하는 단계와,
상기 가용 자수 기계에 대한 기계별 생산성 및 상기 가용 자수 기계의 조합으로 이루어지는 복수의 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하는 단계와,
상기 기계별 생산성 및 공정별 생산성 산출 결과를 기초로 상기 주문 정보의 주문 물량에 대한 납기 일정을 예측하고, 예측된 납기 일정을 상기 주문 정보의 주문 일정과 비교하는 단계와,
상기 납기 일정이 상기 주문 일정을 만족할 때까지 상기 네트워크 상에 연결된 상기 복수의 자수 기계 및 상기 생산자가 추가 설정한 자수 기계를 재검색 및 재분류하고, 재분류된 가용 자수 기계에 대한 상기 기계별 및 공정별 생산성은 산출하는 단계 및 상기 예측되는 납기 일정과 상기 주문 일정을 비교하는 단계를 반복하여 수행하는 단계
를 포함하는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제13항에 있어서,
상기 납기 일정과 상기 주문 일정을 비교하는 단계 이후에,
상기 납기 일정이 상기 주문 일정을 만족하는 경우, 상기 가용 자수 기계에 작업 명령을 전송하여 상기 자수 디자인 생산을 개시하는 단계를 더 포함하는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제14항에 있어서,
상기 자수 디자인 생산을 개시하는 단계 이후에,
상기 가용 자수 기계에 대한 작업 현황을 실시간으로 모니터링하는 단계와,
상기 가용 자수 기계에 대한 작업 일정을 관리하는 단계와,
상기 예측된 납기 일정 및 실제 작업 일정을 비교 분석하는 단계를 더 포함하는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제15항에 있어서,
상기 가용 자수 기계에 대한 작업 현황을 실시간으로 모니터링하는 단계는 상기 가용 자수 기계로부터 기계 상태 정보를 수신하는 단계를 포함하고, 상기 기계 상태 정보는 상기 가용 자수 기계의 비정상 상태를 나타내는 비정상 상태 메시지를 포함할 수 있는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제16항에 있어서,
상기 비정상 상태 메시지에 기초하여 상기 비정상 상태를 해소하기 위해 필요한 문자 데이터 및 멀티미디어 데이터 중 적어도 하나를 작업자에게 전송하는 단계를 더 포함하는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제17항에 있어서,
상기 작업자의 요청에 의해 상기 생산자에게 애프터서비스 요청 메시지를 전송하는 단계를 더 포함하는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제18항에 있어서,
상기 애프터서비스 요청 메시지에 대응하여 상기 가용 자수 기계에 대한 애프터서비스 제공 상태를 모니터링하는 단계를 더 포함하는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제13항에 있어서,
상기 기계별 생산성 및 공정별 생산성을 산출하는 단계에서,
손실 시간, 작업 예측 시간 및 생산 판 수, 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수, 공정별 생산 물량, 기계별 필요 작업일, 공정별 필요 작업자 수가 산출되는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제20항에 있어서,
상기 손실 시간은 하기의 [수학식 1]을 통해 산출되고,
[수학식 1]
(한판 생산 시 총 손실 시간[min]) = (실 단사 시 손실 시간[min]) + (보빈 교체 시 손실 시간[min]) + (기타 손실 시간[min])
상기 [수학식 1]에서,
(실 단사 시 손실 시간[min]) = (단사 발생 횟수 × 단사 발생 시 손실 시간[sec]) / 60, (보빈 교체 시 손실 시간[min]) = (보빈 교체 횟수 × 헤드 수 × 한 헤드 교체 시 손실 시간[sec]) / 60, 일반 가마인 경우에 (보빈 교체 횟수) = (밑실 소비량[meter]) / 100, 라지 가마인 경우, (보빈 교체 횟수) = (밑실 소비량[meter]) / 150, (밑실 소비량[meter]) = (윗실 총 침수 길이) × 2/3이며,
상기 단사 발생 횟수, 상기 단사 발생 시 손실 시간, 상기 한 헤드 교체 시 손실 시간, 상기 가용 자수 기계 수에 따른 헤드 수, 판 교체시간을 포함하는 상기 기타 손실 시간은 상기 생산자 설정값으로 입력되고, 상기 윗실 총 침수 길이, 상기 보빈 교체 횟수는 상기 자수 디자인의 분석 단계에서 산출되는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제21항에 있어서,
상기 작업 예측 시간 및 생산 판 수는 하기의 [수학식 2] 및 [수학식 3]을 통해 산출되고,
[수학식 2]
(한 디자인 작업 시 예측 시간[min]) = Sum(RPM_TABLE[M][S] + RPM_TABLE[M][S] + RPM_TABLE[M][S] + ……)　
상기 [수학식 2]에서,
[M]은 자수 기계의 타입, [S]는 스티치 길이를 나타내고, RPM_TABLE[M][S]는 선택된 자수 기계의 침 길이에 대한 정의된 시간을 나타내며,
[수학식 3]
(하루 작업 시간 기준 생산 판 수[times]) = (하루 작업 시간[hour] × 60[min]) / (한 디자인 작업 시 예측 시간[min] + 한판 생산 시 총 손실 시간[min])　
상기 [수학식 3]에서,
상기 하루 작업 시간은 상기 생산자 설정값으로 입력되며, 상기 한 디자인 작업 시 예측 시간은 상기 [수학식 2]를 통해 산출되며, 상기 한판 생산 시 총 손실 시간은 상기 [수학식 1]을 통해 산출되는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제22항에 있어서,
상기 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수는 하기의 [수학식 4]을 통해 산출되고,
[수학식 4]
(한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수) = Rxcnt × Cycnt　
상기 [수학식 4]에서,
상기 Cycnt는 세로 작업 범위에서 상기 자수 디자인 간의 행 간격 및 상하 윤곽 여백을 제외한 범위에 포함되는 상기 자수 디자인의 개수를 나타내고, 상기 Rxcnt는 가로 작업 범위에서 상기 자수 디자인 간의 열 간격 및 좌우 윤곽 여백을 제외한 범위에 포함되는 상기 자수 디자인의 개수를 나타내는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제23항에 있어서,
상기 공정별 생산 물량 및 기계별 필요 작업일은 하기의 [수학식 5] 및 [수학식 6]을 통해 산출되고,
[수학식 5]
(공정별 생산 물량) = (하루 작업 시간 기준 생산 판수[times]) × (한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수) × (헤드 수) × (자수 기계별 필요 작업일)
[수학식 6]
(기계별 필요 작업일) = (공정별 생산 물량 / N) / (하루 작업 시간 기준 생산 판수[times] × 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수 × 헤드 수)　
상기 [수학식 5] 및 [수학식 6]에서,
상기 하루 작업 시간 기준 생산 판 수는 상기 [수학식 3]을 통해 산출되고, 상기 한 헤드당 작업 가능 디자인 판 수는 상기 [수학식 4]를 통해 산출되고, 상기 헤드 수는 생산자 설정값으로 입력되며, 상기 N은 선택된 자수 기계 수를 나타내는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제24항에 있어서,
상기 공정별 필요 작업자 수는 하기의 [수학식 7]를 통해 산출되고,
[수학식 7]
(공정별 필요 작업자 수) = ((공정 기계별 헤드 수 합 / 작업자 당 기본 헤드 수) × 하루 작업 시간[hour]) / 작업자 당 기본 작업 시간　
상기 [수학식 7]에서,
상기 공정 기계별 헤드 수 합은 상기 자수 기계의 선택 시 자동 산출되며, 상기 작업자 당 기본 헤드 수, 상기 하루 작업 시간, 상기 작업자 당 기본 작업 시간은 생산자 설정값으로 입력되는 자수 디자인 생산 관리 방법.
제13항에 있어서,
상기 복수의 공정 라인에 대한 공정별 생산성을 산출하는 단계는 상기 복수의 공정 라인 중 주 공정을 도출하는 단계를 더 포함하는 자수 디자인 생산 관리 방법.