KR20010048280A - 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 자동차 연료탱크용크로메이트 용액 및 이를 이용한 크로메이트 처리용융아연 도금강판의 제조방법 - Google Patents
가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 자동차 연료탱크용크로메이트 용액 및 이를 이용한 크로메이트 처리용융아연 도금강판의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 자동차 연료탱크용 크로메이트 용액 및 이를 이용한 크로메이트 처리 강판의 제조방법에 관한 것으로 특히, 연-주석 합금도금강판과는 달리 연(鉛)합금도금을 하지 않고 아연용융 도금강판상에 크로메이트 도포처리를 함으로써 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 자동차 연료탱크용 크로메이트 용액 및 이를 이용한 크로메이트 처리 강판의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 크로메이트 용액은,
7-50g/l의 크롬성분중 3가크롬의 성분비가 0.4-0.8의 크롬수용액과 상기 수용액의 크롬에 대해 50-80w의 인산, 20-40w의 불산, 300-2000w의 콜로아달 실리카 및 5-15w의 황산을 함유한 용액;
상기 용액에 25-40w의 인산나트륨을 첨가하여 충분히 교반한 주제용액과;
2-10w의 글리시딜계 실레인 수용액으로 그 pH가 2-3으로 조절된 경화제용액으로 구성되고 상기 경화제용액을 주제용액에 대해 20-60W로 혼합하여 이루어진 것을 특징으로 하는 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 자동차 연료탱크용 크로메이트 용액를 제공한다.
또한 본 발명의 크로메이트 처리강판 제조방법은,
용융아연 도금강판에 상기 크로메이트 용액을 건조 피막 부착량 기준으로 30-150mg/㎡로 도포한후 140-250℃의 강판온도에서 소부시키는 것을 특징으로 하는 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 연료탱크용 크로메이트 처리 용융아연 도금강판을 제조하는 방법을 제공한다.
따라서 본 발명에 의하면 본 발명의 발명자들이 제안한 크로메이트 용액을 용융아연 도금강판 소재와 적합하게 반응하도록 경화제 용액을 글리시딜계 실레인으로 적용함으로써 심가공할 때 소재 피막의 견고성을 강화하여 가공후 내식성 및 내연료 특성을 향상 시키는 데 특히 효과가 있다.
Description
본 발명은 환경친화적인 자동차 연료탱크용 강판의 수지처리 하지용으로 사용되는 크로메이트 용액 및 이를 이용한 크로메이트 처리 용융아연 도금강판의 제조방법에 관한 것으로 특히, 연-주석 합금도금강판과는 달리 연(鉛)합금도금을 하지 않고 용융아연 도금강판상에 크로메이트 도포처리를 함으로써 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 자동차 연료탱크용 크로메이트 용액 및 이를 이용한 크로메이트 처리 용융아연 도금강판의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차의 주요 부품중 하나로 사용되는 연료탱크용 재료는 우수한 내식성과 내연료성 뿐만 아니라 가공성 및 용접성등의 여러가지 특성이 요구된다. 이러한 연료탱크용 소재로서 종래에는 납-주석 합금도금강판인 전기 및 용융 테르네(TERNE) 강판이 널리 사용되었으나, 최근 세계적으로 지구환경에 영향이 적고 자원의 재활용이 용이한 재료의 필용성이 제기되어 상기의 환경에 유해한 납을 사용하지 않는 대체 소재의 개발이 요구되는 실정이다.
일본의 경우 자동차 폐차 처리시 발생되는 분진중의 납에 대한 규제가 강화됨에 따라 용융 테르네강판을 대체할 수 있는 무연화 강판에 대한 핑요성에 따라 용융알루미늄 도금강판, 아연수지피복강판 등에 관한 기술개발이 이루어지고 있으며, 대한민국 특허출원 1997-703448 및 일본 특허공개 (평)9-59783에 제안된 특수 크로메이트 처리 아연-니켈 도금강판이 있다. 그러나 상기 발명의 크로메이트 처리는 가공후의 내식성 저하를 막기 위하여 아연-니켈 합금도금 피막의 표면에 미세한 균열을 발생시킴으로써 공정상의 부하를 가져오며 연료중에 포함된 수분에 의한 크롬용출 때문에 내연료성이 열화하는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하고자 본 발명의 발명자들은 대한민국 특허출원 98-39059에서 크로메이트 용액의 성분비 및 경화제 용액을 적정비로 혼합함으로써 추가공정 없이 크롬 용출에 따른 내연료성 및 내식성을 개선한 크로메이트 용액 및 이를 이용한 강판의 제조방법을 제안한 바 있다.
그러나, 일본을 비롯한 세계 자동차 메이커들의 최근의 동향은 원가 절감 및 차체의 내식성 향상을 목적으로 기존 사용되는 전기도금 소재를 대체해서 용융아연도금강판 소재를 사용하고자 하는 경향이 강화되고 있으며, 또한 다양한 자동차 외관 개발에 따라 연료탱크의 심가공 필요성이 점증되고 있다. 한편 용융아연강판은 우수한 내식성에도 불구하고 심가공시 프레스 면과의 마찰에 의해 피막에 균열 또는 박리되는 현상이 발생되고 있어서 자동차 소재로 사용되는 데 제약을 받아 온게 사실이다.
따라서 본 발명의 발명자들은 상기 대한민국 특허출원 98-39059에서 제안한 크로메이트 용액을 용융아연 도금강판 소재와 적합하게 반응하도록 경화제 용액을 글리시딜계 실레인으로 적용함으로써 심가공할 때 소재 피막의 견고성을 강화하여 내식성 및 내연료성이 우수한 연료탱크용 강판을 제공하고자 한다.
본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위하여 자동차 연료탱크의 가공후 내식성 및 내연료특성을 더욱더 개선시키고 심가공시 프레스 면과의 마찰에 의한 피막 균열 또는 박리 현상을 개선시킬 수 있는 크로메이트 용액을 용융아연 도금강판 소재와 적합하게 반응하도록 경화제 용액을 적정비로 혼합 함으로써 자동차 연료탱크용 크로메이트 용액을 제공함에 그 목적이 있다.
또한 상기의 크로메이트 용액을 이용하여 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 연료탱크용 크로메이트 처리 용융아연 도금강판을 제조하는 방법을 제공함에 다른 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 크로메이트 용액은,
7-50g/l의 크롬성분중 3가크롬의 성분비가 0.4-0.8의 크롬수용액과 상기 수용액의 크롬에 대해 50-80w의 인산, 20-40w의 불산, 300-2000w의 콜로아달 실리카 및 5-15w의 황산을 함유한 용액;
상기 용액에 25-40w의 인산나트륨을 첨가하여 충분히 교반한 주제용액과;
2-10w의 글리시딜계 실레인 수용액으로 그 pH가 2-3으로 조절된 경화제용액으로 구성되고, 상기 경화제용액을 주제용액에 대해 20-60W로 혼합하여 이루어진 것을 특징으로 하는 자동차 연료탱크용 크로메이트 용액를 제공한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 도금강판 제조방법은,
도금강판 소재에 상기 크로메이트 용액을 건조 피막 부착량 기준으로 30-150mg/㎡로 도포한후 140-250℃의 강판온도에서 소부시키는 것을 특징으로 하는 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 연료탱크용 크로메이트 처리 용융아연 도금강판을 제조하는 방법을 제공한다.
이하에서는 양호한 실시예와 관련하여 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 크로메이트 용액은,
첫째, 견고한 피막을 확보할 수 있도록 크로메이트 용액에 경화제 용액을 적정비로 혼합하여 가공시 크로메이트 도포막의 파괴현상을 획기적으로 개선함에 따라 종래의 특수 크로메이트 처리와 같은 공정상의 부하를 줄일 수 있는 점과,
둘째, 상기 피막의 소수성을 높여 가용성 6가 크롬의 용출을 현격하게 줄임으로써 우수한 내연료성을 확보할 수 있었으며,
셋째, 크로메이트 용액내 첨가제 투여를 통한 상기 피막의 구조개선을 통해 심가공시 프레스 다이면과의 마찰에 의한 피막의 균열을 방지하여 우수한 가공후 내식성 및 내연료성을 얻을 수 있는 특징이 있다.
본 발명의 크로메이트 용액은 주제용액과 경화제용액으로 구성되며 주제용액은 크롬수용액에 인산, 불산, 콜로이달 실리카, 황산 및 피막구조 개선을 위해서 인산나트륨등의 첨가제가 함유되고, 경화제 용액은 글리시딜계 실레인 수용액으로 구성된다.
본 발명의 주제용액의 제조는 순수에 무수크롬산을 70-200g/l 첨가하여 용해시킨 다음 용해된 크롬산염에 에틸렌글리콜을 첨가하여 총 크롬성분에 대한 3가 크롬 성분비(크롬 환원비)가 0.4-0.8이 되도록 6가 크롬을 3가 크롬화합물로 환원시킨다. 이때 환원비가 0.4이하로 낮을 경우 3가 크롬에 의한 내식성 효과를 얻을 수 없으며 가용성 6가 크롬의 증가에 따라 내크롬 용출성이 열화하게 되며, 환원비가 0.8이상으로 높을 경우 용액의 겔화 현상으로 용액저장성이 떨어지게 된다.
이와 같이 3가 크롬의 성분비가 조절된 크롬성분의 농도는 7-50g/l가 바람직하다. 본 발명에서는 도포형 크로메이트 처리방법을 채택하였으며, 이 경우 롤코팅 방식으로서 크롬의 목표 부착량의 제어 인자인 롤 주속비와 롤간 압력의 제어에 요구되는 용액의 조건을 갖추어야 한다. 즉 설비의 특성상 이러한 롤 주속비와 롤간 압력제어에는 제한된 가동범위가 존재하며 크롬농도가 7g/l이하로 낮은 경우에는 강판에 부착되는 크롬의 량이 미달하게 되며, 50g/l이상인 경우 용액의 퍼짐성 열화로 표면외관의 저하와 함께 용액 안정성을 저하시키게 된다.
일 실시예로 크롬수용액은, 순수에 무수크롬산을 70-200g/l 첨가하여 용해시킨 다음 용해된 크롬산염에 에틸렌글리콜을 첨가하여 총 크롬성분에 대한 3가 크롬 성분비(크롬 환원비)가 0.4-0.8이 되도록 6가 크롬을 3가 크롬화합물로 환원시킨다음, 순수를 크롬성분 농도가 7-50g/l로 되게 투여하여 제조한다.
상기 크롬수용액에 크로메이트 용액의 물성향상을 위한 첨가제로 인산, 불산, 콜로이달 실리카 및 황산이 있다.
인산은 크롬성분에 대하여 50-80w로 첨가하는 것이 바람직하며 50w보다 낮은 경우 용액의 성질 및 표면물성 개선효과가 충분치 않으며 80w이상인 경우 환원비 증가에 의한 용액안정성 감소 및 과다한 인산 성분으로 인해 내식성 저하를 야기시킨다.
불산은 불소성분에 의한 내식성 개선 및 피막의 평활성을 향상 시킬 수 있으며 크롬성분에 대해 20w이하로 첨가할 경우 충분한 내식성 효과가 나타나지 않으며 40w이상인 경우 용액내 슬러지 발생으로 용액안정성이 열화하게 된다.
실리카는 폐하(pH)가 2-4범위인 콜로이드 상태 실리콘 옥사이드(SiO2)를 크롬성분에 대해 300-2000w첨가하는 겄이 바람직하다. 실리카는 소부과정에서 가교결합을 형성하므로 소지금속에서 아연산화물 생성을 억제하고 소수성이므로 수분등 부식환경에서 저항성을 높여 내부식성을 향상시키는 역할을 하며 도막밀착성 향상에도 기여한다. 실리카 첨가량이 300w이하에서는 상기 효과가 충분치 않으며 2000w이상에서는 용액안정성 저하 및 도막밀착성이 떨어진다.
황산은 용액의 색상에 큰 영향을 주어 강판의 표면품질을 향상시키며 용액의 효율성을 좋게 하여 용액안정성을 향상 시키는 역할을 하나 크롬성분당 첨가량이 5w이하인 경우 표면물성 개선의 효과가 미미하며 15w이상의 경우 용액안정성 및 내식성에 악영향을 미친다.
상기의 첨가제를 투여한 크로메이트 용액에 인산나트륨을 25-40w첨가한후 교반기를 이용 완전히 혼합하여 주제용액을 만든다. 본 발명에서의 인산나트륨 첨가는 크로메이트 피막의 성질을 개선하여 심가공시 발생할 수 있는 피막의 균열을 방지하여 가공후 내식성 및 내연료성을 확보할 수 있는 중요한 인자로서 첨가량이 25w이하로 낮을 경우 상기 피막구조 개선효과가 미흡하며, 40w이상인 경우 용액내에서 침전이 발생하여 용액의 안정성이 열화하게 된다.
다음은 본 발명의 경화제로서, 크로메이트 처리시 크로메이트의 가교반응을 촉진하여 크롬피막을 형성함과 동시에 크로메이트 피막과 소재 금속과의 결합력을 유지시켜주는 작용을 한다. 따라서 상기의 작용을 감안한 적정한 종류의 경화제 선정이 중요하다.
본 발명의 경화제 용액제조는 글리시딜계 실레인을 순수에 2-10w의 농도로 투여하고 주제용액과 혼합시 겔화방지를 위해 소량의 인산을 첨가하여 폐하를 주제용액과 유사한 2-3으로 조정하였다. 상기 경화제 용액의 폐하 조절은 다양한 방법이 있지만 인산으로 조절하는 것이 보다 바람직하다. 경화제가 2w이하의 글리시딜계 실레인 수용액인 경우 적정한 온도 및 시간 범위에서 크로메이트 가교결합을 형성시키기 위해서 주제용액과 혼합시 투여되는 경화제의 함량이 많아지게 되므로 전체적인 크로메이트 용액내의 전체 크롬량이 감소하여 롤 코팅시 목표로 하는 부착량에 도달하기 어려우며, 10w이상인 경우 용액저장성이 떨어져 상기 주제용액과의 혼합을 위한 경화제 용액의 단독 저장시 용액내 침전발생 등의 안정성이 저하하기 때문이다.
또한, 용융아연 도금강판 소재와 크로메이트 피막간의 결합력 유지를 위해서는 실레인의 종류를 글리시딜계로 하는 것이 가장 적합한데 이는 글리시딜계 실레인의 경우 용융아연 도금강판 소재와의 반응성을 높여주어 결합력의 저하시 발생할 수 있는 피막 박리 현상이나 용제 침투에 의한 계면상 용출을 방지할 수 있기 때문이다.
상기 경화제 용액은 주제용액 대비 20-60w투여하는 것이 바람직하며, 20w이하에서는 피막 형성시 크로메이트의 가교반응이 적정온도 및 시간에서 일어나지 않으므로 크로메이트가 거대분자화 하여 피막을 형성하지 않아 가열후 냉각수에 의한 냉각과정에서 크롬이 대부분 용출하여 내식성이 현저히 떨어지게 되며, 60w이상에서는 크로메이트 용액중 경화제 성분의 과다로 용액상태에서 크로메이트 환원반응이 진행되어 용액안정성이 저하된다.
본 발명의 크로메이트 용액은 용융아연 도금강판 위에 크로메이트 피막을 처리하여 연료탱크용 소재로 적용될 수 있고, 이 크로메이트 피막위에 다시 수지를 처리하여 상기 소재로 적용될 수도 있다. 또한 상기 도금강판은 Zn, Zn-Ni등의 아연계 도금강판에 모두 적용할 수 있으나 여기에만 한정되지 않는다.
그리고 상기의 크로메이트 피막 처리방법은 반응형, 전해형, 도포형의 3가지로 크게 구분되고 있으며 반응형과 전해형은 6가 크롬의 용출에 의한 환경공해 문제를 유발시킬 수 있으나, 도포형은 이러한 환경문제를 최소화할 수 있으며 내식성 측면에서 우수한 성질을 확보할 수 있기 때문에 본 발명에 가장 적합하다.
본 발명의 크로메이트 용액을 사용한 크로메이트 처리 용융아연 도금강판의 제조는,
상기의 크로메이트 용액을 도금강판에 도포할 때 3단 롤코터 등의 방법을 이용할 수 있으며, 크로메이트의 도포량은 강판상에 건조피막의 부착량 기준으로 30-150mg/㎡ 도포하는 것이 바람직하다. 부착량이 30mg/㎡ 이하로 낮을 경우 크로메이트 피막에 의한 내식성 향상효과가 충분치 않으며, 150mg/㎡ 이상인 경우 용액의 원가 상승 및 크롬용출성이 나빠지는 결과를 가져오게 된다.
상기와 같이 크로메이트 도포후 140-250℃의 강판온도에서 소부하는 것이 바람직하며, 이때 충분한 경화반응을 촉진하기 위하여 140℃ 이상으로 가열하여야 하고 250℃ 이상인 경우 표면에 미세균열이 발생하며 내식성이 감소하게 되어 좋지 않다.
이하에서는 본 발명의 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다.
[실시 예 ]
본 발명은 효과를 검증하기 위하여 표 1과 같은 성분을 가진 크로메이트 용 액을 사용하여 건조피막 부착량 기준으로 50-150mg/㎡을 용융아연 도금강판상에 도포한 후 소부시켜 가공후 내식성과 내연료 특성을 측정하여 평가하고 그 결과를 표 2에 나타내었다.
이때 내식성 시험은 크로메이트 처리한 강판에 대해 JIS Z 2371에 의거 염수분무 시험 및 복합 부식시험을 행하고 백청 및 적청 발생시점을 관찰하여 내식성을 비교해 보았다.
상기 염수분무 시험은 염수(5, NaCl용액)을 분무압 1Kg/㎥로 살포하고 챔버내 온도를 35℃, 분무량을 시간당 1㎖로 하였으며, 복합 부식시험은 염수분무(4시간), 건조(60℃, 4시간), 습윤시험(95습도, 50℃, 18시간)의 1일을 1사이클로 하여 평가하였다.
또한, 표 2에 나타낸 소재들을 각각 컵 가공후 가솔린(30㎖)/염화나트륨(5, NaCl, 1㎖)의 열화연료를 충진시켜 내연료성을 평가하였다.
| 용액구분 | 크롬농도(환원율 0.5)(g/l) | 인산(중량) | 황산(중량) | 불산(중량) | 인산나트륨(중량) | 콜로이달 실리카(중량) | 경화제(중량) |
| 비교액1 | 24 | 60 | 6 | 25 | - | 800 | 30 |
| 비교액2 | 60 | - | 25 | - | 800 | 30 | |
| 비교액3 | - | 6 | 25 | - | 800 | 30 | |
| 비교액4 | 60 | 6 | -5 | - | 800 | 30 | |
| 비교액5 | 60 | 6 | - | - | - | 30 | |
| 비교액6 | 60 | 6 | 25 | - | 800 | - | |
| 발명액1 | 60 | 6 | 25 | 35 | 800 | 30 | |
| 발명액2 | 10 | 80 | 11 | 30 | 40 | 1300 | 20 |
| 발명액3 | 24 | 60 | 8 | 40 | 30 | 1000 | 50 |
| 발명액4 | 50 | 13 | 35 | 33 | 1500 | 40 | |
| 발명액5 | 70 | 10 | 30 | 27 | 1800 | 30 | |
| 발명액6 | 30 | 70 | 8 | 25 | 35 | 1000 | 40 |
| 발명액7 | 45 | 60 | 6 | 35 | 35 | 800 | 30 |
* 비교액1는 대한민국 특허출원98-39059의 발명액 A임
* 비교액1∼6의 경화제는 에폭시계 실레인 임.
| 시편구분 | 시편처리내용 | 나 내식성 | 내연료성 | |||
| SST(720hr) | CCT(30cycles) | 3개월 | ||||
| 평판 | 가공 | 평판 | 가공 | |||
| `비교재A | 용융 납-주석 합금도금강판(105g/㎡) | △ | ◎ | × | × | ○ |
| 비교재B-1 | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트a(80mg/㎡) | ◎ | × | ◎ | × | × |
| 비교재B-2 | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트b(80mg/㎡) | ◎ | × | ◎ | × | × |
| 비교재B-3 | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트c(80mg/㎡) | ◎ | × | ◎ | × | × |
| 비교재B-4 | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트d(80mg/㎡) | ◎ | × | ◎ | × | × |
| 비교재B-5 | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트e(80mg/㎡) | ◎ | × | ◎ | × | × |
| 비교재B-6 | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트f(80mg/㎡) | ◎ | × | ◎ | × | × |
| 발명재A | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트1(80mg/㎡) | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ |
| 발명재B | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트2(50mg/㎡) | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ |
| 발명재C | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트3(130mg/㎡) | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ |
| 발명재D | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트4(80mg/㎡) | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ |
| 발명재E | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트5(100mg/㎡) | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ |
| 발명재F | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트6(130mg/㎡) | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ |
| 발명재G | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트7(100mg/㎡) | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ |
| 발명재A-2 | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트1(130mg/㎡) | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ |
| 발명재A-3 | 용융아연도금(90g/㎡) + 크로메이트1(100mg/㎡) | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ | ◎ |
| 비교재C | 순수아연(40g/㎡)+특수크로메이트(30-50mg/㎡) | × | × | × | × | △ |
| 비교재D | 아연-니켈합금전기도금(20g/㎡)+특수크로메이트(80mg/㎡) | ○ | ◎ | ◎ | ○ | × |
| 비교재E | 아연-니켈 합금전기도금(20g/㎡) | × | × | × | × | × |
| 비교재F | 아연도금강판(20g/㎡)-크로메이트(10mg/㎡) | × | × | × | × | × |
| 비교재G | 용융아연도금(90g/㎡)+크로메이트**(80mg/㎡) | ◎ | × | ◎ | × | × |
| a 는 대한민국 특허출원98-39059의 발명액 A의 크로메이트 용액임b∼f는 표1의 비교액 2∼6과 대응되는 용액임1∼7은 표1의 발명액 1∼7과 대응되는 용액임** 는 표1의 비교액2의 크로메이트 용액임발명재 A-3는 소부온도 200℃의 경우임(그외 발명재는 소부온도 160℃임)◎ : 매우 우수, ○ : 우수, △ : 보통, × : 불량 |
상기 표 2에 나탄난 바와 같이, 발명재(A-G)의 경우 내식성 및 내연료성이 비교재(A-G)에 비하여 우수한 것으로 나타났다. 특히, 비교제B-1∼B-6의 경우 실레인경화제의 종류를 에폭시계로 첨가한 것으로서 크로메이트 피막과 소재간 결합력이 부족하여 가공후 피막박리로 인한 내식성 저하 및 용제침투에 의한 내연료성이 떨어지는 현상을 나타냈으나 본 발명의 경화제를 사용하여 크로메이트 용액을 제조한 경우 더욱더 우수한 품질특성을 나타내었다.
또한 타 비교재들과의 상호 비교시 상기의 염수분무 시험과 복합부식 시험에서 가공후 백청발생 면적이 상대적으로 적게 나타나 우수한 내식성을 나타내는 것으로 평가되었다. 이것은 용융아연 도금소재의 우수한 내식성이 본 발명의 크로메이트 용액으로 인해 심가공 후에도 그대로 유지되기 때문으로 판단된다.
특히, 본 발명의 크로메이트 처리 용액으로 처리한 용융아연 도금강판은 자동차의 연료탱크와 같은 심가공을 받을 때 발생할 수 있는 피막의 박리을 방지하여 가공후 내식성 및 내연료 특성을 향상 시킨다.
따라서 본 발명에 의하면 본 발명의 발명자들이 제안한 크로메이트 용액을 용융아연 도금강판 소재와 적합하게 반응하도록 경화제 용액을 글리시딜계 실레인으로 적용함으로써 심가공할 때 소재 피막의 견고성을 강화하여 가공후 내식성 및 내연료 특성을 향상 시키는 데 특히 효과가 있다.
Claims (5)
- 7-50g/l의 크롬성분중 3가크롬의 성분비가 0.4-0.8의 크롬수용액과 상기 수용액의 크롬에 대해 50-80w의 인산, 20-40w의 불산, 300-2000w의 콜로아달 실리카 및 5-15w의 황산을 함유한 주제용액과 pH가 2-3으로 조절된 경화제용액으로 구성되고, 상기 경화제용액을 주제용액에 대해 20-60W로 혼합하여 이루어진 자동차연료탱크용 크로메이트 용액에 있어서,상기 경화제 용액은 2-10w의 글리시딜계 실레인 수용액을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 연료탱크용 크로메이트 용액.
- 제1항에 있어서, 상기 주제 용액에 25-40w의 인산나트륨을 첨가하여 충분히 교반하는 것을 특징으로 하는 자동차 연료탱크용 크로메이트 용액.
- 제1항에 있어서, 상기 경화제 용액의 pH는 인산으로 조절됨을 특징으로 하는 자동차 연료탱크용 크로메이트 용액,
- 본 발명의 도금강판 소재에 크로메이트 용액을 도포하여 크로메이트 처리 강판을 제조하는 방법에 있어서,,도금강판 소재에 상기 크로메이트 용액을 건조 피막 부착량 기준으로 30-150mg/㎡로 도포한후 140-250℃의 강판온도에서 소부시키는 것을 특징으로 하는 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 연료탱크용 크로메이트 처리 용융아연 도금강판의 제조 방법.
- 제4항에 있어서, 상기 도금강판 소재는 용융아연 도금강판임을 특징으로 하는 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 연료탱크용 크로메이트 처리 용융아연 도금강판의 제조 방법.
Priority Applications (7)
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