KR20000029109A

KR20000029109A - 자기영동형 표시장치 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20000029109A
Application number: KR1019990044780A
Authority: KR
Inventors: 니히라요시토; 이토다카히로; 이마무라겐지
Original assignee: 사토 히로시; 티디케이 가부시기가이샤; 사토우 야스타; 가부시키가이샤 다카라
Priority date: 1998-10-16
Filing date: 1999-10-15
Publication date: 2000-05-25
Anticipated expiration: 2019-10-15
Also published as: CA2285833C; TW405108B; CN1272665A; US6639579B1; HUP9903629A2; DE69931725D1; JP3587435B2; CN1333380C; HK1032838A1; JP2000122577A; DE69931725T2; HU9903629D0; HUP9903629A3; KR100345653B1; EP0994455A3; AU5402299A; US20030218600A1; AU759565B2; EP0994455B1; US6756964B2

Abstract

본 발명에 따르면, 투명한 표면 패널 시트와, 상기 표면 패널 시트와의 사이에 밀봉 공간이 형성되도록 배치된 배면 패널 시트와, 상기 표면 패널 시트 및 배면 패널 시트의 사이에 구비되며, 상기 밀봉 공간을 다수의 셀로 간막이하는 간막이 부재와, 상기 간막이 부재에 의해 간막이된 각 셀의 내부에 봉입되며 자성 입자를 함유하는 분산 액체와, 상기 표면 패널 시트의 외면을 따라 이동 가능하게 구비되는 기록용 자기 부재로서, 이 기록용 자기 부재를 상기 표면 패널 시트의 외면에 접촉시킨 상태에서 상기 배면 패널 시트의 외면에서의 실효 자속 밀도가 100∼500 Gauss로 되는 정도의 자력을 가지는 기록용 자기 부재와, 상기 배면 패널 시트의 외면에 배치되는 소거용 자기 부재로서, 이 소거용 자기 부재를 상기 배면 패널 시트의 외면에 배치시킨 상태에서 상기 표면 패널 시트의 외면에서의 실효 자속 밀도가 100∼1500 Gauss로 되는 정도의 자력을 가지는 소거용 자기 부재를 포함하는 자기 영동형 표시장치를 제조한다. 자기 부재에 의한 패널면에서의 실효 자속 밀도를 규정함으로써, 셀 마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시 끊어짐을 없애고, 표시 화상의 콘트라스트 및 표시 화상의 해상도를 향상시킬 수 있다.

Description

자기영동형 표시장치 및 그 제조방법{MAGNETOPHORESIS TYPE DISPLAY DEVICE AND PROCESS OF PRODUCTION OF SAME}

본 발명은 자계를 작동시켜 표시장치 내에 봉입한 자성입자를 자기영동시킴으로써, 어떤 표시를 행하는 자기영동형 표시장치 및 그 제조방법에 관한 것이다.

예를 들면, 일본국 특허공고공보 59-47676호, 일본국 특허공고공보 57-46439호, 일본국 실용신안등록 1428562호 공보에 개시된 자기영동형 모노크롬 표시장치가 종래로부터 알려져 있다. 이러한 자기영동형 모노크롬 표시장치에서는 표면패널시트 및 배면패널시트 사이의 밀봉공간을 다수의 셀로 분할하고, 각 셀 내에 흑색 자성입자 및 백색유체를 포함하는 분산액체를 봉입하고 있다. 표면패널시트의 외면에 기록용 자기부재등을 용접시켜 이동시킴으로써 그 펜이 이동한 궤적에 대응하는 셀 중에 봉입된 분산액 중의 흑색 자성입자가 펜의 자계작용에 의해 바닥부에서 표면 패널시트측으로 자기영동한다. 그 결과, 투명한 표면패널시트의 외면에는 백색유체와 흑색자성입자의 콘트라스트의 차이에 의해 어떠한 모노크롬 표시가 행해진다.

또, 일본국 특허공고공보 8-7532호에는 표면패널시트의 외면에서 양호한 모노크롬 화상표시를 얻기 위해, 자기영동형 모노크롬 표시장치 내에 봉입된 분산액체 중 흑색자성입자에 대한 모든 조건이 기재되어 있다. 또, 일본국 특허공개공보 8-183291호에는 자기영동형 모노크롬 표시장치 내에 봉입한 분산액체 중 흑색자성입자의 함유량을 분산매 100중량부에 대해서 15∼20중량부로 하는 것이 기재되어 있다.

또, 최근에는 일본국 특허공개공보 11-149265호, 일본국 실용신안등록 제3048929호 공보, 일본국 실용신안등록 제3047170호 공보에 개시되어 있는 바와 같이, 복수색을 표시할 수 있는 자기영동형 컬러표시장치도 제안되어 있다.

이러한 종래의 자기영동형 표시장치에서는, 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애고, 흑백의 콘트라스트 또는 컬러 콘트라스트의 향상이 요구되고 있다.

특히, 자기 영동형 컬러표시장치에서는 색의 번짐이 없고, 색조가 선명하며 컬러표시화상의 해상성을 향상시킬 수 있는 표시장치가 요구되고 있다.

그러나, 표면패널시트의 외면에 양호한 화상표시, 특히 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김(image break)을 없애고, 표시화상의 콘트라스트 및 표시화상의 해상성을 향상시키기 위해서는 자성입자의 모든 조건을 특정하는 것만으로는 부족하고, 또 분산매체중의 자성입자의 함유량을 규정하는 것만으로도 부족하다는 것이 본 발명자들의 실제 경험으로 알 수 있었다.

또, 종래의 자기 영동형 표시장치에서는 표면패널시트로 염화 비닐수지가 이용되어 왔기 때문에, 폐기처분에 관한 과제가 있었다. 또, 종래의 자기영동형 표시장치의 제조방법에서는 자성입자를 포함하는 분산액체를 각 셀내에 과부족없이 주입하는 작업이 곤란해 각 셀마다 분산액체의 과부족 주입이 발생할 우려가 있고, 그것이 원인이 되어 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김이나 흑백의 콘트라스트 또는 컬러 콘트라스트의 저하 등이 발생할 우려가 있었다.

본 발명은 이러한 실상을 감안하여 이루어진 것으로, 표시면에 양호한 화상표시, 특히, 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애고, 표시화상의 콘트라스트 및 표시화상의 해상성을 향상시킬 수 있는 자기영동형 표시장치를 제공하는 것을 제 1 목적으로 한다.

또, 본 발명은 컬러화상표시가 가능한 자기영동형 컬러표시장치에서, 특히 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애고 색번짐이 없고 색조가 선명하며 컬러표시화상의 해상도를 향상시킬 수 있는 자기영동형 컬러표시장치를 제공하는 것을 제2 목적으로 한다.

또, 본 발명은 폐기처분시에 자연환경에 친화적이며 또 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애 콘트라스트의 향상을 도모할 수 있는 자기영동형 표시장치 및 그 제조방법을 제공하는 것을 제3 목적으로 한다.

또, 본 발명은 자성입자를 포함하는 분산액체를 각 셀내에 과부족 없이 주입하는 것이 용이하고, 각 셀마다 분산액체를 과부족없이 주입할 수 있는 자기영동형 표시장치의 제조방법을 제공하는 것을 제4 목적으로 한다.

본 발명자들은 상기 제1 목적을 달성하기 위해 면밀히 검토한 결과, 기록용 자기부재 및 소거용 자기부재에 의한 패널면에서의 실효자속밀도를 규정함과 동시에, 자성입자의 모든 조건, 분산액체 중에서 자성입자의 함유비율 등을 총합적으로 소정의 관계로 유지시킴으로써, 비로소 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애고 표시화상의 콘트라스트 및 표시화상의 해상도를 향상시킬 수 있다는 것을 발견하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명의 제1 관점에 대한 자기영동형 표시장치(자기영동형 컬러표시장치를 포함하는;이하 같음)는 투명한 표면패널시트와, 상기 표면패널시트와의 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면패널시트와, 상기 표면패널시트 및 배면패널시트 사이에 구비되어 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 구분하는 칸막이 부재와, 상기 칸막이 부재에 의해 구분된 각 셀의 내부에 봉입된 자성입자를 함유하는 분산액체와, 상기 표면패널의 외면을 따라 이동가능하게 구비된 기록용 자기부재로서, 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서 상기 배면 패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼500Gauss가 될 정도의 자력을 가지는 기록용 자기부재와, 상기 배면패널시트의 외면에 배치된 소거용 자기부재로서, 이 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서 상기 표면 패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼1500Gauss가 될 정도의 자력을 가지는 소거용 자기부재를 포함한다.

이들 기록용 자기부재 및/또는 소거용 자기부재의 자력이 너무 작으면, 셀 내에서의 자기영동작용이 약하기 때문에 표시장치에서의 표시/소거가 곤란해진다. 또, 이들의 자력이 너무 크면, 자계가 너무 강하기 때문에 원래 자기영동시키지 않아야 할 자성입자까지도 자기영동하여 표시면에서의 표시물의 해상도를 나쁘게한다.

또, 전술한 제1 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 제2 관점에 따른 자기영동형 표시장치는, 투명한 표면패널시트와, 상기 표면패널시트와의 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면패널시트와, 상기 표면패널시트 및 배면패널시트 사이에 구비되어 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 구분하는 칸막이 부재와, 상기 칸막이 부재에 의해 구분되는 각 셀의 내부에 봉입된 자성입자를 함유하는 분산액체를 가지는 자기영동형 표시장치로서, 상기 자성입자는 자성입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 자성입자의 자화는 20.0emu/g 이상, 더 바람직하게는 22.0emu/g 이상이고, 상기 분산액체는 80∼90중량%의 단일색 유체와, 10∼20중량%의 자성입자를 함유하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에서는, 분산액체 중에서 자성입자의 함유비율이 너무 낮으면 자성입자의 양이 작기 때문에 표시장치의 표시면에서의 표시물의 해상도가 나빠지게 되는 경향이 있다. 예를 들면, 선이나 문자의 굵기가 가늘어져 중도에서 끊기는 일도 발생한다. 또, 자성입자의 함유비율이 너무 높으면 표시장치의 표시면에서 표시물의 농도는 높게 할 수 있지만, 단일색 유체를 오염시키기 쉽기 때문에 소거시의 패널 단일색(예를 들면 백색)이 약해지는 원인이 되어 콘트라스트 저하의 원인이 되는 경향이 있다.

상기 자성입자는 자성입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때 자성입자의 자화(磁化)가 20.0emu/g, 더 바람직하게는 22.0emu/g 이상이고, 자성입자에 대한 인가자계는 200Oe인 때 자성입자의 자화는 8.0emu/g 이상, 더 바람직하게는 10.0emu/g 이상인 것이 바람직하다. 자성입자는 기록용 자기부재 또는 소거용 자기부재가 가지는 저자계의 작용에서 자기영동이 행해지는 자화를 가질 필요가 있고, 이러한 범위의 자화율을 가짐으로써, 자성입자는 자기영동이 충분히 행해져 표시장치의 표시면에서의 표시 및/또는 소거작용이 향상된다.

상기 단일색 유체의 점도는 25℃에서, 바람직하게는 200∼800cp, 더 바람직하게는 300∼600cp이다. 단일색 유체(백색유체)의 점도가 너무 낮으면, 단일색 유체(백색유체)의 단일색(흰색)이 약해지고, 화상의 소거시(표시면에 단일색을 표시)에 착색자성입자색을 완전히 감출 수 없는 경향이 있다. 단일색 유체(백색유체)의 점도가 너무 높으면, 단일유체(백색유체)의 단일색(흰색)은 자성입자의 색조를 은폐해 버려 선명한 색조표시를 얻을 수 없고, 또 자성입자의 자기영동이 순조로이 일어나지 않아 기록용 자기부재나 소거용 자기부재의 자속밀도를 높여할 필요가 있다.

상기 단일색 유체로는, 자성입자의 색에 대해서 높은 콘트라스트를 가지는 색인 것이 바람직하고, 특별히 한정되지는 않지만, 백색유체인 것이 바람직하다. 또, 자성입자에 포함되는 착색제로서는, 흑색용 착색체인 것이 바람직하다. 흑색용 착색제로는 카본이 바람직하게 이용된다.

상기 백색유체는 산화티탄 및 산화규소를 적어도 포함하고, 상기 백색유체의 전체량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체 중의 산화티탄의 중량%를 C로 하고, 산화규소의 중량%를 D로 한 경우에, 중량비 C/D는 바람직하게는 1≤C/D≤2.5, 더 바람직하게는 1.2≤C/D≤2.0인 관계에 있다.

C/D가 너무 작으면, 백색유체(단일색 유체)의 점도가 높아져 자성입자의 자기영동이 원활히 일어나지 않게 되어, 기록용 자기 부재나 소거용 자기부재의 자속밀도를 높여야할 필요가 있다. 또, 표시장치에서 표시면에 표시된 표시물의 해상도가 나빠지게 되는 경향이 있다.

한편, C/D가 너무 크면, 표시장치를 방치한 상태에서, 백색유체(단일색 유체)가 단시간에 분산매(파라핀 등)층과 산화물(산화티탄, 산화규소 등)층의 2층으로 분리되어 버려, 자성입자색을 표시면에 선명하게 표시할 수 없는 경향이 있다. 예를 들면, 기록용 자기부재로서의 자기 스탬프 등을 표시면에 접촉시켜, 표시면에 어떤 표시를 행하는 경우에는, 산화물로 이루어진 백색입자(단일색 입자)는 자성입자와 함께 표시방향으로 영동해 버려 자성입자의 색을 선명하게 표시면에 재현할 수 없다.

상기 백색유체는 산화티탄 및 산화규소를 적어도 포함하고, 상기 백색유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체 중의 산화티탄의 중량%를 C로 하고, 산화규소의 중량%를 D로 한 경우에, 바람직하게는 3.0중량%≤C+D≤6.0중량%, 더 바람직하게는 3.5중량%≤C+D≤5.5중량%이다. C+D의 함유비율이 너무 작으면, 백색유체 중의 백색도(단일 색도)가 낮고, 표시면에서의 백색(단일색)이 열화하기 때문에, 표시장치의 표시면이 더렵혀진 것처럼 보이는 경향이 있다. 또, 상기 C+D의 함유비율이 너무 크면, 백색유체(단일색 유체)의 점도가 높아져, 자성입자의 자기영동이 원활히 일어날 수 없게 되어, 기록용 자기부재나 소거용 자기부재의 자속밀도를 높일 필요가 있다. 또, 표시면에 표시된 표시물의 해상도가 나빠질 수 있다.

상기 백색유체는 이소파라핀과 다수의 백색조 무기계 산화물의 혼합물을 적어도 포함하고, 상기 백색유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체 중의 이소파라핀의 중량%를 A로 하고, 백색조 무기계 산화물의 혼합물의 중량%를 B로 한 경우에, 중량비 A/B는 10≤A/B≤20의 관계에 있는 것이 바람직하다.

상기 단일색 유체는 분산매(이소파라핀에 한하지 않고, 그 외의 분산매도 포함한다)와, 단일색조 안료(백색조 무기계 산화물에 한하지 않고, 그 외의 안료, 염료, 착색제 등을 포함하고 백색에도 한정되지 않는다)를 적어도 포함하고,

상기 단일색 유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 단일색 유체중의 분산매의 중량%를 A’로 하고, 단일색조 안료의 중량%를 B’로 한 경우에, 중량비 A’/B’를 10≤A’/B’≤20의 관계를 가지도록 하는 것도 바람직하다.

이 중량비 A/B(A’/B’)가 너무 크면, 백색유체(단일색 유체)의 흰색(단일색)이 약해, 표시화상의 소거시에 자성입자를 패널표시면으로부터 완전히 소거할 수 없어 패널 표시면이 더렵혀져 보이는 경향이 있다. 또, A/B(A’/B’)가 너무 작으면, 백색유체(단일색 유체)의 흰색(단일색)이 자성입자의 색조를 은폐해 버려, 선명한 색조표시를 얻을 수 없게 되는 경향이 있다.

본 발명의 제2 관점에 따른 자기영동형 표시장치는, 상기 표면패널시트의 외면을 따라 이동가능한 기록용 자기부재를 더 가지고, 상기 기록용 자기부재는 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서 상기 배면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼300Gauss로 될 정도의 자력을 가지게 하는 것이 바람직하다. 기록용 자기부재의 구체적 형상은 특별히 한정되지 않고, 자기펜 또는 자기스탬프 등의 모든 형상을 채용할 수 있다.

또, 본 발명의 제2 관점에 따른 자기영동형 표시장치는, 상기 배면패널시트의 외면에 배치된 소거용 자기부재를 더 가지고, 상기 소거용 가지부재는 상기 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서, 상기 표면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼300Gauss로 될 정도의 자력을 가지게 하는 것이 바람직하다. 상기 소거용 자기부재는 상기 배면패널시트의 외면을 따라 자유롭게 이동할 수 있도록 배치하는 것이 바람직하다.

상기 밀봉공간의 두께는 바람직하게는 0.8∼1.5mm, 더 바람직하게는 1.00∼1.40mm이다. 이 두께가 너무 작으면 셀 내에서 자성입자의 색조를 숨기기 위한 단일색 유체의 단일색 색도(예를 들면 백색도)를 조정하기 위해, 단일색 유체중에 단일색 미립자(예를 들면, 백색 미립자)를 많이 함유할 필요가 생긴다. 그 결과, 단일색 유체의 점도가 높아져 자성입자의 자기영동이 원활하게 일어나지 않게 되어 기록용 자기부재나 소거용 자기부재의 자속밀도를 높일 필요가 있다. 또, 표시장치의 표시면에 표시된 표시물의 해상도 역시 나빠지게 되는 경향이 있다.

또, 밀봉공간의 두께가 너무 크면, 셀 내에서 자성입자를 충분히 표면패널시트측에 자기영동시키기 위해서는 자기영동거리가 길어 기록용 자기부재나 소거용 자기부재의 자속밀도를 높일 필요가 있다. 또, 기록용 또는 소거용 자기부재에 장착된 자석도 비용도 높아지고, 표시장치의 표시면에 표시된 표시물의 해상도 역시 나빠지는 경향이 있다.

상기 자성입자는 60∼90중량%, 더 바람직하게는 70∼85중량%의 자성체와 10∼40중량%, 더 바람직하게는 15∼30중량%의 합성수지 및/또는 착색제를 함유한다. 이러한 자성입자를 이용함으로써 셀마다의 경계부에서 표시물이 도중에 끊어지는 현상이 개선되어 표시품질이 향상된다.

또, 자성입자의 평균입자크기는 바람직하게는 50∼200㎛, 더 바람직하게는 75∼100㎛이다. 이러한 입자 직경의 자성입자를 이용함으로써, 표시장치의 표시면에서의 해상도를 향상시킴과 동시에, 단일색 유체의 오염의 원인이 없어져 표시품질이 향상된다.

상기 표면패널시트는 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성하는 것이 바람직하다.

상기 칸막이 부재로는 특별히 한정되지는 않지만, 대략 정육각 통형상의 셀을 다수 가지는 벌집형 구조체인 것이 바람직하다. 벌집형 구조체는 종이를 수지로 피복한 부재로 구성하는 것이 바람직하다. 또는, 분산액체를 봉입하는 것이 가능한 마이크로 캡슐이어도 된다.

칸막이 부재로, 수지피복지가 바람직한 것은 합성수지에 비교하여 종이는 천연의 소재이므로 얇게 형성할 수 있고, 또 투과성이 없고 표시면의 화상소거시에 셀 공간바닥부에 존재하는 자성입자의 색을 완전히 은폐할 수 있으며, 화상표시를 할 때, 바운더링부에서 선이 끊기는 현상도 적기 때문이다.

상기 제1 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 제3 관점에 관한 자기영동형 표시장치는 투명한 표면패널시트와, 상기 표면패널시트와의 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면패널시트와, 상기 표면패널시트 및 배면패널시트의 사이에 구비되고, 두께가 0.8∼1.5mm인 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 구분하는 칸막이 부재와, 상기 칸막이 부재에 의해 구분된 각 셀의 내부에 봉입된 자성입자를 함유하는 분산액체를 가지는 자기영동형 표시장치로서, 상기 자성입자는 60∼90중량%의 자성체와, 10∼40중량%의 합성수지 및/또는 착색제를 함유하고, 자성입자의 평균입자크기가 50∼200㎛이고, 또 자성입자에 대한 인가자계가 200Oe인 때의 자성입자의 자화는 8.0emu/g 이상이고, 자성입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 자성입자의 자화는 20.0emu/g 이상이며, 상기 분산액체는 80∼90중량%의 단일색 유체와, 10∼20중량%의 자성입자를 함유하는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명자들은 상기 제2 목적을 달성하기 위해 상세히 검토한 결과, 표면패널시트 및 배면패널시트의 사이의 밀봉공간의 두께, 착색자성입자의 모든 조건, 분산액체의 모든 조건 등을 총합적으로 소정의 관계로 유지시킴으로써 비로소, 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애고, 색번짐을 해소하여 색조의 선명함과 컬러표시화상의 해상도를 향상시킬 수 있다는 것을 알아내고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명의 제4 관점에 관한 자기영동형 컬러표시장치는 투명한 표시패널시트와, 상기 표면패널시트와의 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면패널시트와, 상기 표면패널시트 및 배면패널시트의 사이에 구비되고, 두께가 0.8∼1.5mm의 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 나누는 칸막이 부재와, 상기 칸막이 부재에 의해 구분된 셀 내의 선택된 특정의 셀 내부에 봉입된 제1 착색자성입자를 함유하는 제1 분산액체와, 상기 제1 분산액체는 봉입되어 있지 않은 셀 내의 선택된 특정 셀 내부에 봉입되어 상기 제1 착색자성입자와는 다른 착색이 이루어진 제2 착색자성입자를 함유하는 제2 분산액체를 적어도 가지는 자기영동형 컬러표시장치로서, 상기 제1 착색자성입자 및 제2 착색자성입자의 평균입자크기는 50∼200㎛이고, 또 자성입자에 대한 인가자계는 500Oe인 ??의 자성입자의 자화는 20.0emu/g이상인 것을 특징으로 한다.

상기 제1 분산액체는 단일색 유체 중에 제1 착색자성입자를 분산시킨 액체이고, 상기 제2 분산액체는 상기 단일색 유체 중에 제2 착색자성입자를 분산시킨 액체인 것이 바람직하다. 또, 제1 분산액체 및 제2 분산액체 이외에, 상기 제1 착색자성입자 및 제2 착색자성입자와는 다른 착색이 이루어진 제3 착색자성입자를 함유하는 제3 분산액체를 가져도 된다. 이 경우에 있어서, 제1∼제3 착색자성입자의 색은 서로 다르고, 바람직하게는 삼원색(적, 녹, 청) 중 어느 하나인 것이 바람직하다. 또, 본 발명에 관한 자기영동형 컬러표시장치는 이들의 제1∼제3 착색자성입자 이외에 이들과는 다른 착색이 이루어진 자성입자를 포함하는 분산액체를 가져도 된다.

자기영동형 컬러표시장치의 경우는, 기록용 자기부재는 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서, 상기 배면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼500Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것이 바람직하다. 또, 자기영동형 컬러표시장치의 경우에, 소거용 자기부재는 상기 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서, 상기 표면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 300∼1500Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것이 바람직하다.

기록용 자기부재의 자력이 너무 작으면, 셀 내에서의 자기영동 작용이 약하기 때문에, 표시면에서의 컬러표시가 곤란하다. 또, 기록용 자기부재의 자력이 너무 크면, 자계가 너무 강하기 때문에 자기영동된 착색자성입자는 패널표면에 표시된 때에 컬러표시물의 해상도를 떨어트리는 경향이 있다.

또, 소거용 자기부재의 자력이 너무 작으면, 셀 내에서의 자기영동 작용이 약해 패널표시측면에서 착색자성입자를 되돌리는 것이 곤란해져, 표시면에서의 표시물의 소거가 곤란해지는 경향이 있다. 또, 소거용 자기부재의 자력이 너무 크면, 자계가 너무 강하므로, 소거를 위해 자기영동된 착색자성입자가 패널표시면의 내면에 스터블(stubble) 형태로 남기 때문에 패널표시면의 표시를 깨끗이 소거할 수 없는 경향이 있다.

본 발명의 제4 관점에 관한 자기영동형 컬러표시장치에서는 밀봉공간의 두께, 착색자성입자의 입자크기, 경화특성, 단일색 유체(백색유체)의 점도나 조성 및/또는 기록용 자기부재 및 소거용 자기부재의 실효자속밀도 등에 특정영역의 규제를 설치함으로써, 패널표시면에서의 컬러표시가 선명하게 이루어지고 또 소거도 깨끗이 할 수 있는 자기영동형 컬러표시장치를 얻을 수 있다.

본 발명자들은 상기 제3 목적을 달성하기 위해 상세히 검토한 결과, 표면패널시트의 재질, 표면패널시트 및 배면패널시트 사이의 밀봉공간의 두께를 특정함으로써 폐기처분시에 환경에 친화적이고 또 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애 콘트라스트의 향상을 도모할 수 있다는 것을 알아내고, 본 발명을 완성시키는 데 이르렀다.

즉, 본 발명의 제5 관점에 관한 자기영동형 표시장치는 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어진 투명한 표면패널시트와, 상기 표면패널에 대해 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면패널시트와, 상기 표면패널시트 및 배면패널시트 사이에 구비되고, 두께가 0.8∼1.5mm의 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 구분하는 칸막이 부재와, 상기 칸막이 부재에 의해 구분된 각 셀의 내부에 봉입된 자성입자를 함유하는 분산액체를 가진다.

이 제5 관점에 관한 자기영동형 표시장치에서는, 기록용 자기부재로는 특별히 한정하지 않지만, 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서, 상기 배면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도는 100∼500Gauss가 될 정도의 자력을 가지는 것이 바람직하다. 또, 소거용 자기부재는 상기 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서, 상기 표면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼1500Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것이 바람직하다.

본 발명의 제5 관점에 관한 자기영동형 표시장치에서는, 표면패널시트를 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)로 구성하고 있으므로, 염화비닐로 이루어진 표면패널시트와 비교하여 폐기처분이 용이하고, 지구환경에도 친화적이다. 또, 표면패널시트의 재질을 PET로 구성함으로써 패널표시면에서의 콘트라스트가 향상한다는 것이 본 발명자들에 의해 발견되었다.

상기 제3 목적을 달성하기 위해 본 발명에 관한 자기영동형 표시장치의 제1 제조방법은 내면에 오목부가 형성되어 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어진 투명한 표면패널시트의 상기 오목부에 다수의 셀 공간이 형성되어 있는 칸막이 부재를 장착하는 공정과, 상기 칸막이 부재의 셀 공간의 내부에, 자성입자를 함유하는 분산액체를 충전하는 공정과, 상기 셀 공간의 내부에 충전된 분산액체를 밀봉하도록 배면패널시트의 외주내면과 표면패널시트의 외주내면을 용착하는 공정을 가진다.

상기 칸막이 부재는 종이로 구성된 벌집형 구조체로 구성되어 있고, 상기 벌집형 구조체는 수축된 상태에서 제공되며, 수축되어 있는 상기 벌집형 구조체를 늘려 각 셀 공간을 여는 공정과, 열린 셀 공간의 상태에서 상기 벌집형 구조체에 고화(固化)제를 도포하는 공정과, 고화제가 도포된 벌집형 구조체를 상기 표면패널시트의 상기 오목부에 장착하는 공정을 더 가지는 것이 바람직하다.

본 발명의 제1 제조방법에 의하면, 폐기처분이 용이하고, 지구환경에도 친화적이며, 또 표시면에서의 콘트라스트를 향상시킬 수 있는 자기영동형 표시장치를 매우 용이하게 제조할 수 있다.

또, 본 발명자들은 상기 제4 목적을 달성하기 위해 예의 검토한 결과, 투명한 표면패널의 오목부에 장착하고 있는 칸막이 부재의 셀공간의 내부에 자성입자를 함유한 분산액체를 주입한 후, 칸막이 부재의 셀 공간에서 새어 나온 분산액체를 스퀴징(squeezing)함으로써, 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애고, 콘트라스트의 향상을 도모할 수 있는 자기영동형 표시장치를 얻을 수 있다는 것을 알아내고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명에 관한 자기영동형 표시장치의제2 제조방법은 내면에 오목부가 형성되어 있는 투명한 표면패널시트의 상기 오목부에 다수의 셀 공간이 형성되어 있는 칸막이 부재를 장착하는 공정과, 상기 칸막이 부재의 셀 공간의 내부에 자성입자를 함유하는 분산액체를 주입하는 공정과, 상기 칸막이 부재의 셀 공간에서 새어 나온 분산액체를 스퀴징하는 공정과, 상기 셀 공간의 내부에 충전된 분산액체를 밀봉하도록 배면패널시트의 외주내면과, 표면패널시트의 외주내면을 접합하는 공정을 가진다.

본 발명의 제2 제조방법은 상기 분산액체로서 제1 착색자성입자를 함유하는 제1 분산액체와, 상기 제1 착색자성입자와는 다른 착색이 이루어진 제2 착색자성입자를 함유하는 제2 분산액체를 적어도 준비하는 공정과, 상기 칸막이 부재에 의해 구분된 셀 내의 선택된 특정의 셀 이상의 셀을 제1 마스킹(masking) 부재에 의해 마스킹하여 선택된 특성의 셀 내에만 상기 제1 분산액체를 주입하는 공정과, 상기 제1 마스킹 부재의 위에서 스퀴징을 행하는 공정과, 상기 제1 마스킹 부재를 제거하고 상기 제1 분산액체가 봉입되어 있지 않은 셀 내의 선택된 특정의 셀 이외의 셀을 제2 마스킹 부재로 마스킹하고, 제2 마스킹 부재에 의해 마스킹되지 않은 선택된 특정의 셀 내에만 상기 제2 분산액체를 주입하는 공정과, 상기 제2 마스킹 부재의 위에서 스퀴징을 행하는 공정을 더 가지는 것이 바람직하다.

또, 본 발명의 제2 제조방법은 상기 칸막이 부재를 수지피복된 종이로 구성된 벌집형 구조체로 구성하고, 상기 벌집형 구조체를 수축시킨 상태에서 제공하고, 수축되어 있는 상기 벌집형 구조체를 늘려 각 셀 공간을 여는 공정과, 열려진 셀 공간의 상태에서 상기 벌집형 구조체에 고화제를 도포하는 공정과, 고화제가 도포된 벌집형 구조체를 상기 표면패널시트의 상기 오목부에 장착하는 공정을 더 가지는 것이 바람직하다.

마스킹 부재로는 특별히 한정되지 않고, 마스킹 테잎, 마스킹 시트, 인쇄용 스크린, 메탈마스크 등을 이용할 수 있다. 마스킹 부재의 재질로는 특별히 한정되지 않고, 금속, 합성수지, 섬유질 등이 예시된다.

또한, 스퀴징에 이용하기 위한 스퀴징 기구는 특별히 한정되지 않고, 고무나 합성수지로 구성한 탄성력이 있는 스퀴징용 블레이드, 금속제 스퀴징 블레이드 등을 이용할 수 있다.

또한, 스퀴징 기구의 스퀴징 속도도 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 10∼300mm/초, 더 바람직하게는 30∼100mm/초이다. 이러한 스퀴징 속도로 양호한 스퀴징 효과를 얻을 수 있다.

또한, 스퀴징에 있어서 칸막이 부재에 대한 스퀴징 기구의 압력도 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 10∼200g/㎟, 더 바람직하게는 50∼150g/㎟이다. 이 압력이 너무 작으면 스퀴징의 효과가 없어지고, 압력이 너무 크면 칸막이 부재에 손상을 주는 경향이 있다.

본 발명에 관한 제2 제조방법에서는 투명한 표면패널의 오목부에 장착하고 있는 칸막이 부재의 셀 공간의 내부에 자성입자를 함유하는 분산액체를 주입한 후, 칸막이 부재의 셀 공간에서 새어 나온 분산액체를 스퀴징함으로써, 각 셀마다의 분산액체의 과부족이 없어져 그 결과 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애 콘트라스트의 향상을 도모할 수 있다.

또, 본 발명에서는 투명한 표면패널의 오목부에 장착되어 있는 칸막이 부재에 의해 구분된 셀 내의 선택된 특정한 셀 이외의 셀을 마스킹 부재에 의해 마스킹하고, 선택된 특정한 셀 내에만 특정착색 자성입자를 함유하는 분산액체를 주입한 후, 마스킹 부재의 위에서 스퀴징을 행하고, 그 조작을 각 착색자성 입자마다 행함으로써 각 셀마다의 분산액체의 과부족이 없어져, 그 결과 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애고, 색번짐을 해소하여 색조의 선명함과 컬러표시장치의 해상도를 향상시킬 수 있다.

본 발명에 관한 자기영동형 표시장치(자기영동형 컬러표시장치도 포함한다)의 용도는 특별히 한정되지 않고, 유아용 완구, 교재, 습자판, 각종 게임용판, 기록용게시판, 메모판, 흑판, 화이트 보드, 광고판, 휴대용 메모수첩 등으로서 널리 이용할 수 있다. 본 발명에 관한 자기영동형 표시장치의 설치장소도 특별히 한정되지 않고, 공장, 학교 등의 건물의 내부에 한정되지 않고, 역의 플랫 폼, 개찰구, 공사현장 등의 옥외 또는 수중 등이어도 된다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 관한 자기영동형 표시장치의 단면도,

도 2는 자기영동형 표시장치의 단위 셀에 대응하는 주요부 확대단면도,

도 3은 칸막이 부재로서의 벌집형 구조체의 사시도,

도 4는 본 발명의 다른 실시예에 관한 자기영동형 컬러표시장치의 단면도,

도 5는 자기영동형 컬러표시장치의 단위 셀에 대응하는 주요부 확대 단면도,

도 6a 및 6b는 벌집형 구조체의 제조과정을 도시한 개략도,

도 7, 도 8a∼8d 및 도 9는 자기영동형 컬러표시장치의 제조과정을 도시한 주요부 단면도,

도 10a 및 10b는 본 발명의 실시예에서 인가자계와 자화의 관계를 도시한 그래프,

도 11a∼11d는 본 발명의 실시예에서 평가의 기준을 도시한 개략도이다.

＜도면의 주요부분에 대한 부호의 설명＞

2 : 자기 영동형 표시장치 4 : 표면 패널 시트

6 : 배면 패널 시트 8 : 밀봉 공간

14 : 자성 입자 15 : 셀 공간

16 : 자기 펜 17 : 영구 자석

18 : 자기 레버 20 : 자기표시 패널

이하, 본 발명을 도면에 도시한 실시예에 따라 설명한다.

제1 실시예

도 1에 도시한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 관한 자기영동형 표시장치(2)는, 적어도 자기표시패널(20)과 기록용 자기부재로서의 기록용 자기펜(16)과 소거용 자기부재로서의 소거용 자기레버(18)를 가진다.

자기표시패널(20)은 표면패널시트(4)와 배면패널시트(6)를 구비하며, 이들 시트(4, 6)의 둘레는 상호 열융착 또는 접착되어 있고, 이들의 시트(4, 6) 사이에 밀봉공간(8)이 형성되어 있다. 밀봉공간(8)에는 칸막이 부재로서의 벌집형 구조체(10)가 배치되어 있다. 도 3에 도시한 바와 같이, 벌집형 구조체(10)는 대략 정육각 통형상의 셀 공간(15)을 다수 가지고, 도 1에 도시한 바와 같이 시트(4, 6)로 둘러싸인 각 셀 공간(15)의 내부에 자성입자(14)를 포함하는 분산액체(12)가 봉입되어 있다. 자성입자(14)를 포함하는 분산액체(12)가 봉입된 각 셀 공간(15)은 도 2에 도시한 단일의 표시 셀(30)을 구성한다.

이 자기영동형 표시장치(2)에서는 자기펜(16)의 끝을 표면패널시트(4)의 표면인 표시면(4a) 상에 미끄러트림으로써 자기펜(16)이 이동한 궤적에 대응하는 표시셀(30) 내의 자성입자(14)에 자계가 작용하고, 자성입자(14)의 자기영동이 셀(30)의 내부에 발생하여 표시면(4a)에 표시가 행해진다. 표시면(4a)에서 표시의 소거에 대해서는 자기레버(18)를 자기패널(20)의 바닥부에서 이동시켜, 자기패널(20)의 표시면(4a)상의 표시를 소거한다.

자기 펜(16)의 끝에는 영구자석(17)이 유지되어 있고, 자기레버(18)에도 영구자석(19)이 유지되어 있다. 자기펜(16)은 자기표시 패널(20)과는 연결되어 있지 않고, 분리된 다른 부재로서 제공된다. 자기레버(18)는 배면패널시트(6)의 외면을 따라 이동할 수 있도록 자기표시 패널(20)에 미리 연결하여 배치된다. 자기레버(18)의 조작은 조작자의 손으로 수동으로 행해도 되지만, 발동기 등의 구동장치를 자기레버에 연결하여 조작버튼 등의 조작으로 자동적으로 행할 수도 있다.

또한, 도 1에서는 도시를 생략하고 있지만, 자기표시패널(20)의 외주 및 배면은 합성수지제 케이스 등으로 덮어 보호하는 것이 바람직하다. 자기레버(18)는, 그 케이스에 대해서 자유롭게 이동할 수 있게 연결되어 있는 것이 바람직하다. 그 케이스는, 개구부가 형성되어 있고 자기표시패널(20)의 표시면(4a)는 노출되어 있다.

기록용 자기펜(16)의 자석(17)은 상기 자기펜(16)의 자석(17)을 표면패널시트(4)의 외면에 접촉시킨 상태에서, 배면패널시트(6)의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼300Gauss가 될 정도의 자력을 가진다. 또, 소거용 자기레버(18)의 자석(19)은, 상기 자기레버의 자석(19)을 배면패널시트(6)의 외면에 배치시킨 상태에서, 표면패널시트(4)의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼300Gauss가 될 정도의 자력을 가진다.

이들의 기록용 자기펜(16)의 자석(17) 또는 소거용 자기레버(18)의 자석(19)의 자력이 너무 작으면, 셀(30)내에서의 자기영동작용이 약하므로, 표시면(4a)에서의 표시/소거가 곤란해져 버리는 경향이 있다. 또, 이들의 자력이 너무 크면, 자계가 너무 강하므로 원래 자기영동시키지 않아야 할 자성입자(14)까지도 자기영동하여, 표시면(4a)에서의 표시물의 해상도를 떨어트려 버린다.

자석(17, 19)의 재질로서는 특별히 한정되지 않고, 공지의 것을 이용하면 된다. 예를 들면, 페라이트 분말(마그네토 플룸바이트(magneto plumbite)형 페라이트)이나 금속분말(Nd, Sm, Co, Fe, Ni 등의 단독 또는 합금)로 이루어진 자석 또는 이들의 재질에 고무나 수지를 가하여 성형한 자석에서 선택하면 된다.

본 실시예에 관한 표시장치(2)의 표시패널(20)에서, 표면패널시트(4)는 투명시트로 구성되고, 그 외면은 패널표시면(4a)이 된다. 표면패널시트(4)의 재질은 투명하기만 하면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 내구성에 뛰어난 염화비닐, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리에스테르, 폴리에틸렌 등의 합성수지로 구성된다. 표면패널시트(4)의 두께는 특별히 한정되지는 않지만 0.10∼0.50㎜, 더욱 바람직하게는 0.15∼0.25㎜이다. 표면 패널시트(4)의 두께가 너무 작으면, 자기펜(16)의 마찰에 대한 내구성이 저하는 경향이 있고, 두께가 너무 작으면 재료가 불필요해진다. 또, 표면패널시트(4)는 다층시트이어도 된다.

배면패널시트(6)는 반드시 투명할 필요는 없고, 그 재질은 특별히 한정되지는 않지만, 예를 들면 염화비닐, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에스테르, 폴리에틸렌 등의 합성수지로 구성된다. 배면패널시트(6)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 0.05∼0.30㎜, 더 바람직하게는 0.10∼0.20㎜이다. 이 배면패널시트(6)의 두께가 너무 얇으면 내구성이 저하하는 경향이 있고, 두께가 너무 두꺼우면 재료가 불필요해진다. 이 배면패널시트(6)도 다층시트로 구성해도 된다.

도 3에 도시한 벌집형 구조체(10)는 예를 들면 내수성을 가진 특수지, 또는 폴리에스테르, 염화비닐, 아크릴 등의 합성수지로 구성하고 있다. 벌집형 구조체(10)에서 각 셀 공간(15)의 대략 정육각형 형상의 횡단면적은 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 1.0∼5.0㎟, 더 바람직하게는 2.0∼3.0㎟ 이다. 이 횡단면적이 작을수록 미세한 표시가 가능하지만, 너무 작으면 각 셀(30)에서 자기입자(14)의 원활한 자기영동이 곤란해지는 경향이 있고, 너무 큰 경우에는 미세한 표시가 곤란해지는 경향이 있다. 본 실시예에서, 이러한 벌집형 구조체(10)를 이용한 것은 표시면(4a)에서 표시물의 해상도를 높일 수 있는 구조이고 또한 강도도 뛰어나기 때문이다.

벌집형 구조체(10)의 각 셀 공간(15)을 구분하는 격벽의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 0.01∼0.5㎜, 더 바람직하게는 0.03∼0.1㎜이다. 이 격벽두께는 표시면(4a)에서 표시화면이 중도에 끊기는 현상을 없애기 위해서는 얇을수록 바람직하지만, 너무 얇으면 강도가 저하하는 경향이 있다.

이 벌집형 구조체(10)의 높이(H)(도 3 참조)는 도 2에 도시한 밀봉공간(8)의 두께(T)에 대응한다. 본 실시예에서는, 이 두께(T)는 0.8∼1.5㎜이다. 이 두께가 너무 작으면, 셀(30) 내에서 자성입자(14)의 색조를 감추기 위해 백색유체의 백색도를 조정하기 때문에 백색유체 중에 백색미립자를 많이 함유할 필요가 있다. 그 결과, 백색유체의 점도가 높아져 자성입자(14)의 자기영동이 원활하게 일어나지 않게 되어, 자기펜(16)이나 자기레버(18)에서 자석(17, 19)의 자속밀도를 높여야 할 필요가 있다. 또, 표시장치의 표시면(4a)에 표시된 표시물의 해상도 역시 떨어지게 된다.

또, 밀봉공간(T)의 두께가 너무 크면, 셀(30) 내에서 자성입자(14)를 표면패널시트(4)측 또는 측면패널시트(6)측으로 충분히 자기영동시키기 위해서는 자기영동길이가 길어야 하므로 자기펜(16)이나 자기레버(18)에서 자석(17, 19)의 자속밀도를 높여야할 필요가 있다. 또, 자석(17, 19)도 고가의 것이 되어야 한다. 또, 표시장치의 표시면(4a)에 표시된 표시물의 해상도 역시 떨어지게 될 수 있다.

도 2에 도시한 바와 같이, 각 셀(30)의 내부에 봉입하고 있는 분산액체(12)는, 백색유체중에 자성입자(14)가 분산하고 있는 액체이다. 백색유체는 백색안료(염료포함)와, 분산매를 적어도 포함한다. 백색안료로는 특별히 한정되지는 않지만, 예를 들면 산화티탄, 알루미나, 산화아연, 실리카(산화규소), 티탄산 바륨, 지르콘산 바륨 등을 포함할 수 있다. 본 실시예에서는 산화티탄, 알루미나, 산화아연, 실리카 등이 바람직하게 이용된다. 또, 분산매로서는 특별히 한정되지 않지만, 물, 글리콜류 등의 극성분산매나 유기용매, 유류(油類) 등의 비극성분산매 등을 포함할 수 있다. 본 실시예에서는 바람직하게는 파라핀류(특히, 이소파라핀)이 이용된다.

본 실시예에서는 백색유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체중의 산화티탄의 중량%를 C로 하고, 산화규소의 중량%를 D로 한 경우에, 중량비 C/D는 1≤C/D≤2.5의 관계에 있고, 또 3.0중량%≤C+D≤6.0중량%이다. C/D가 너무 작으면, 백색유체의 점도가 높아지고, 자성입자(14)의 자기영동이 원활하게 일어나지 않아 자기펜(16)이나 레버(18)에 부속되어 있는 자석(17, 19)의 자속밀도를 향상시켜야 할 필요가 있다. 또, 자기표시패널(20)의 표시면(4a)에 표시된 표시물의 해상도 역시 나빠지게 되는 경향이 있다.

C/D가 너무 크면, 자기표시패널(20)을 방치한 상태에서, 백색유체가 단시간에 분산매(파라핀 등)층과 산화물(산화티탄, 산화규소 등)층의 2층으로 분리되어 자성입자의 색을 표시면(4a)에 선명하게 표시할 수 없는 경향이 있다.

본 실시예에서는, 자성입자(14)는 60∼90중량%의 자성체와, 10∼40중량%의 합성수지 및/또는 착색제를 함유한다. 이러한 자성입자를 이용함으로써 표시면(4a)에서 셀(30)마다의 경계부에 표시끊김이 발생하기 어려워지므로 표시품질이 향상한다.

자성입자(14)중의 자성체의 재질은 자성입자(14)에 대한 인가자계가 200Oe인 때의 자성입자(14)의 자화는 8.0emu/g 이상이고, 자성입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 자성입자(14)의 자화는 20.0emu/g 이상이 되는 재질에서 선택된다. 이러한 자성체의 재질로는, 특별히 한정되지 않고 흑색 마그네타이트, 이산화크롬, 페라이트(스파이럴형 페라이트, 마그네토 플룸바이트형 페라이트)등의 산화물 자성재료나 코발트, 철, 동, 니켈 또는 이들의 합금 등의 금속자성재료 등이 예시로 들 수 있지만 바람직하게는 금속자성재료이다.

자성입자(14)는 상기 기록용 자기펜(16) 또는 소거용 자기레버(18)이 가지는 저자계의 작용에서 자기영동이 행해질 정도의 자화를 가질 필요가 있고, 상기 범위의 자화율을 가짐으로써, 자성입자(14)는 자기영동이 충분히 행해져 표시장치의 표시면(4a)에서의 표시 및/또는 소거작용이 향상한다.

자성입자(14)에 포함되는 합성수지로는 공지된 것을 이용하면 되고, 예를 들면, 스틸렌계, 폴리에스테르계, 아크릴계, 에폭시계 등에서 선택하면 된다. 또, 착색제로는 착색하는 색조에 따른 무기계 또는 유기계의 공지된 안료를 이용하면 되고 예를 들면 자성입자(14)를 흑색으로 하는 경우에는 카본 블랙을 이용한다.

또, 자성입자(14)에서 합성수지 및/또는 착색제는 자성체 분말을 피복하는 피복층을 구성하는 것이 바람직하다. 자성체 분말이 피복층으로 피복되어 있지 않은 경우는, 마멸에 대한 저항력이 저하되어, 표시면의 착색의 원인이 되는 경향이 있다. 또, 자성입자(14)는 분산액체(12) 중에서 블록을 형성해서는 안 되므로, 합성수지 및/또는 착색제의 종류는 분산액체 중에서, 연화나 팽윤 등이 발생하지 않는 것이 선택되어 가교제(예를 들면, 우레탄 변성제)등에 의해 부분적으로 가교된 합성수지를 이용할 수도 있다.

본 실시예에서, 자성입자(14)의 평균입자크기는 50∼200㎛이다. 이러한 자성입자(14)는 구형이어도 구형이외의 다른 형태이어도 되고, 종래에서의 일반적인 제조법에 의해 얻을 수 있다. 예를 들면, 먼저 제시한 합성수지 및/또는 착색제와 자성체로 이루어진 조성물을 용융혼합한 후, 분쇄하고 풍력 분급하여 50∼200㎛의 자성입자를 얻는다. 또는, 같은 조성물을 용매중에서 혼합하고, 이것을 건조하고 분급하여 50∼200㎛의 자성입자를 얻는다. 이러한 입경의 자성입자(14)를 이용함으로써 자기표시패널(20)의 표시면(4a)에서의 해상도가 향상됨과 동시에 백색유체의 오염의 원인이 없어지게 되어 표시품질이 향상된다.

본 실시예에서는, 셀(30)마다 봉입된 분산액체(12) 중에는, 80∼90중량%의 백색유체와 10∼20중량%의 자성입자(14)가 함유되어 있다. 분산액체중에서 자성입자(14)의 함유비율이 너무 낮으면 자성입자(14)의 양이 작기 때문에, 표시장치의 표시면(4a)에서의 표시물의 해상도가 나빠지는 경향이 있다. 예를 들면, 선이나 문자등의 굵기가 가늘어져 중도에서 끊기는 일도 생긴다. 또, 자성입자(14)의 함유비율이 너무 높으면, 표시장치의 표시면(4a)에서 표시물의 농도는 높아질 수 있지만, 백색유체를 오염시키기 쉬우므로, 소거시의 표시면(4a)에서의 백색이 약해지는 원인이 되어 콘트라스트의 저하의 원인이 되는 경향이 있다.

제2 실시예

자기영동형 컬러표시장치

도 4에 도시한 바와 같이, 본 발명의 제1 실시예에 관한 자기영동형 컬러표시장치(102)는 후술하는 것 이외는 상기 제1 실시예에 관한 자기영동형 표시장치(2)와 같은 구성을 가진다. 이하의 설명에서는, 상기 제1 실시예에 관한 자기영동형 표시장치(2)와 다른 부분만을 상세히 설명하고, 도면 중에서 공통하는 부분에는 동일 번호를 붙이고, 그 설명을 생략한다.

본 실시예의 자기영동형 컬러표시장치(102)에서는 자기표시패널(120)의 각 셀 공간(15)의 내부에 제1 착색자성입자(14a)를 포함하는 제1 분산액체(12a), 착색자성입자(14b)를 포함하는 분산액체(12b) 및 제3 착색자성입자(14c)를 포함하는 제 3 분산액체(12c)중 어느 하나를 봉입하고 있다. 어느 셀 공간(15)에 어떤 분산액체(12a∼12c)를 봉입하는지는 임의로 정해질 수 있지만, 후술하는 방법에 의해 표시면을 구성하는 다수의 셀 공간(15)을 예를 들면, 3개의 블록으로 나누고, 각 블록마다 다른 분산액체(12a∼12c)를 봉입하는 것이 바람직하다. 각 분산액체(12a, 12b 또는 12c)가 봉입된 각 공간 셀(15)은 도 5에 도시한 단일의 표시셀(30)을 구성한다.

이 자기영동형 컬러표시장치(102)에서는 자기펜(16)의 선단을 표면패널시트(4)의 표면인 표시면(4a)상에 미끌어트림으로써, 자기펜(16)이 이동한 궤적에 대응하는 표시셀(30) 내의 착색자성입자(14a∼14c)에 자계가 작용하고, 착색자성입자(14a∼14c)의 자기영동이 셀(30)의 내부에서 발생하여 표시면(4a)에 컬러표시가 행해진다. 표시면(4a)에서 표시의 소거에 대해서는 자기레버(18)를 자기표시패널(20)의 바닥부에서 이동시켜 자기패널(20)의 표시면(4a)상의 컬러표시를 소거한다.

자기펜(16)의 선단에는 영구자석(17)이 유지되어 있고, 자기레버(18)에도 영구자석(19)이 유지되고 있다. 자기펜(16)은, 자기표시패널(20)과는 연결되어 있지 않고, 다른 부재로서 제공된다. 자기펜(18)은 배면패널시트(6)의 외면을 따라 자유로이 이동하도록 자기표시패널(20)에 미리 연결하여 배치된다. 자기레버(18)의 이동 조작은 조작자의 손으로 수동으로 이루어 질 수도 있지만, 발동기 등의 구동장치를 자기레버에 연결하여, 조작버튼 등의 조작으로 자동적으로 행할 수도 있다.

기록용 자기펜(16)의 자석(17)은 상기 자기펜(16)의 자석(17)을 표면패널시트(4)의 외면에 접촉시킨 상태에서, 배면패널시트(6)의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼500Gauss가 되는 정도의 자력을 가진다. 또, 소거용 자기레버(18)의 자석(19)은 상기 자기레버(18)의 자석(19)을 배면패널시트(6)의 외면에 배치한 상태에서, 표면패널시트(4)의 외면에서의 실효자속밀도가 300∼1500Gauss가 되는 정도의 자력을 가진다.

기록용 자기펜(16)의 자석(17)의 자력이 너무 작으면, 셀(30)내에서의 자기영동작용이 약해지므로, 표시면(4a)에서의 컬러표시가 곤란하다. 또, 기록용 자기펜(16)의 자석(17)의 자력이 너무 크면 자계가 너무 강하기 때문에 자기영동된 착색자성입자(14a∼14c)가 패널 표시면(4a)에 표시된 때에 컬러표시물의 해상도를 떨어트리는 경향이 있다.

또, 소거용 자기레버(18)의 자석(19)의 자력이 너무 작으면, 셀(30)내에서의 자기영동작용이 약해 패널표시면(14a)측에서 착색자성입자(14a∼14c)를 되돌리는 것이 곤란해져 표시면(4a)에서의 표시물의 소거가 곤란해지는 경향이 있다. 또, 소거용 자기레버(18)의 자석(19)의 자력이 너무 크면, 자계가 너무 강하기 때문에 소거를 위해 자기영동된 착색자성입자(14a∼14c)가 스터블로서 패널표시면(4a)의 내면에 잔존하므로 패널표시면(4a)의 표시를 깨끗이 소거할 수 없는 경향이 있다.

자석(17, 19)의 재질은 특별히 한정되지 않고, 공지된 것을 이용하면 된다. 예를 들면, 페라이트분말(마그네토 플룸바이트형 페라이트)나 금속분말(Nd, Sm, Co, Fe, Ni등의 단독 또는 합금)로 이루어진 자석 또는 이들의 재질에 고무나 수지를 가해 형성한 자석에서 선택하면 된다.

본 실시예에 관한 표시장치(2)의 자기표시패널(20)에서는 표면패널시트(4)는 투명시트로 구성하고 있고, 그 외면은 패널표시면(4a)이 된다. 표면패널시트(4)의 재질은 본 실시예에서는 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성하고 있다. 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성된 표면패널시트(4)를 가지는 자기표시패널(20)은 폐기처분이 용이하고, 자연환경에도 친화적이다. 또, 표면패널시트(4)를 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성함으로써, 표시면에서의 컬러 콘트라스트가 향상된다.

표면패널시트(4)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 0.10∼0.50㎜, 더 바람직하게는 0.15∼0.25㎜이다. 표면패널시트(4)의 두께는 너무 얇으면, 자기펜(16)의 마찰에 대한 내구성이 저하하는 경향이 있고 두께가 너무 두꺼우면 재료가 불필요하게 된다. 또, 표면패널시트(4)는 다층시트여도 된다.

배면패널시트(6)는 반드시 투명할 필요는 없고, 그 재질은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 염화비닐, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리에스테르, 폴리에틸렌 등의 합성수지로 구성되지만, 바람직하게는 PET로 구성된다. 배면패널시트(6)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 0.05∼0.30㎜, 더 바람직하게는 0.10∼0.20㎜이다. 이 배면패널시트(6)의 두께가 너무 얇으면 내구성이 저하하는 경향이 있고, 두께가 너무 두꺼우면 재료가 불필요하게 된다. 이 배면패널시트(6)도 다층시트로 구성해도 된다.

벌집형 구조체(10)는 내수성을 가지는 특수지(수지로 피복된 종이)로 구성하고 있다. 벌집형 구조체(10)에서 각 셀 공간(15)의 대략 정육각 형상의 횡단면적은 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 1.0∼5.0㎟, 더 바람직하게는 2.0∼3.0㎟이다. 이 횡단면적이 작을수록 미세한 표시가 가능하게 되지만, 너무 작으면 각 셀(30)에서 착색자성입자(14)의 원활한 자기영동이 곤란해지는 경향이 있고, 너무 큰 경우에는 미세한 표시가 곤란해지는 경향이 있다. 본 실시예에서, 이러한 벌집형 구조체(10)를 이용하는 것은 표시면(4a)에서 표시물의 해상도를 높일 수 있는 구조이고, 또 강도도 뛰어나기 때문이다. 또, 이 벌집형 구조체(10)를 종이로 구성함으로써, 자기표시패널(20)의 폐기처분이 용이해진다. 벌집형 구조체(10)의 제조방법에 대해서는 후술한다.

벌집형 구조체(10)의 각 셀 공간(15)을 간막이하는 격벽의 두께는 특별히 한정되지 않지만 바람직하게는 0.01∼0.5㎜, 더 바람직하게는 0.03∼0.1㎜이다. 이 격벽 두께는 표시면(4a)에서 표시화면이 중도에서 끊기는 현상을 없앤다는 점에서는 얇을수록 바람직하지만 너무 얇으면 강도가 저하하는 경향이 있다.

이 벌집형 구조체(10)의 높이(H)(도 3참조)는, 도 5에 도시한 밀봉공간(8)(셀 공간(15))의 두께(T)에 대응한다. 본 실시예에서 이 두께(T)는 0.8∼1.5㎜이다. 이 두께가 너무 얇으면, 셀(30) 내에서 착색자성입자(14a∼14c)의 색조를 감추기 위한 백색유체의 백색도를 조정하기 위해 백색유체 중에 백색미립자를 많이 함유할 필요가 생겨났다. 그 결과, 백색유체의 점도는 높아지고, 착색자성입자(14a∼14c)의 자기영동은 원활하게 일어나지 않게 되어 자기펜(16)이나 자기레버(18)에서 자석(17, 19)의 자속밀도를 높일 필요가 있다. 또, 표시장치의 표시면(4a)에 표시된 표시물의 해상성이나 색조에 대해서도 악영향을 주는 경향이 있다.

또, 셀 공간(T)의 두께가 너무 두꺼우면, 셀(30)내에서 착색자성입자(14a∼14c)를 충분히 표면패널시트(4)측 또는 측면패널시트(6)측에 자기영동시키기 위해서는 자기영동거리가 길기 때문에 자기펜(16)이나 자기레버(18)에서 자석(17, 19)의 자속밀도를 높여야 할 필요가 있다. 또, 이들의 자석(17, 19)도 고가로 된다.

도 5에서 도시한 바와 같이, 각 셀(30)의 내부에 봉입되어 있는 분산액체(12a∼12c)는 백색유체중에 각각 착색자성입자(14a∼14c)가 분산되어 있는 액체이다. 백색유체는, 백색안료(염료포함)와 분산매를 적어도 포함하고 있다. 백색안료로서는, 특별히 한정되지 않고 예를 들면 산화티탄, 알루미나, 산화아연, 실리카, 티탄산 바륨, 지르콘산 바륨 등이 예시되지만, 본 실시예에서는 산화티탄(TiO₂), 알루미나(Al₂O₃), 산화아연(ZnO), 실리카(산화규소:SiO₂)등의 백색조 무기계 산화물이 바람직하게 이용된다. 또, 분산매로서는 특별히 한정되지 않고, 물, 글리콜류 등의 극성 분산매나 유기용매, 유류 등의 비극성 분산매 등을 예로 들었지만, 본 실시예에서는 바람직하게는 파라핀류(특히, 이소파라핀)가 이용된다.

본 실시예에서는 백색유체의 전중량을 100중량%로 하고, 이 백색유체중의 이소파라핀 중량%를 A로 하고 백색조 무기계 산화물의 혼합물의 중량%를 B로 한 경우에, 중량비(A/B)는 10≤A/B≤20의 관계에 있다.

이 중량비(A/B)가 너무 크면, 백색유체가 약해 표시화상의 소거시에 착색자성입자(14a∼14c)를 패널표시면(4a)에서 완전히 소거할 수 없어, 패널표시면(4a)가 더럽혀져 보이는 경향이 있다. 또, A/B가 너무 작으면, 백색유체의 흰색이 착색자성입자(14a∼14c)의 색조를 은폐해 버려 선명한 색조표시를 얻을 수 없는 경향이 있다.

또, 본 실시예에서는 이 백색유체의 점도는 25℃에서 200∼800cp이다. 백색유체의 점도가 너무 낮으면 패널상면에 표시된 자성입자를 유지할 수 없다. 또, 백색유체의 점도가 너무 높으면 착생자성입자(14a∼14c)의 자기영동이 원활하게 일어나지 않게 되어, 기록용 자기펜(16)이나 소거용 자기레버(18)의 자석(17, 19)의 자속밀도를 높일 필요가 있다.

본 실시예에서 각 분산액체(12a∼12c) 중에 백색유체와 함께 함유된 착색자성입자(14a∼14c)로는 상호 다른 착색이 되어있는 것이면 특별히 한정되지 않고, 각각의 착색미립자를 이용할 수 있다. 예를 들면, 착색자성입자(14a∼14c)로는 페라이트 분말이나 금속분말 등의 자성체의 외주면을 합성수지나 착색제로 피복하고 있는 미립자를 이용할 수 있다.

착색자성입자(14a∼14c)중의 자성체의 재질은 착색자성입자(14a∼14c)에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 착색자성입자(14a∼14c)의 자화가 20.0emu/g이상이 되는 재질에서 선택된다. 이러한 자성체의 재질로는 특별히 한정되지 않고, 흑색 마그네타이트, 이산화크롬, 페라이트(스파이럴형 페라이트, 마그네토 플룸바이트형 페리아트) 등의 산화물 자성재료나 코발트, 철, 동, 니켈 또는 이들의 합금등의 금속자성재료 등이 예시되지만 바람직하게는 금속자성 재료이다.

착색자성입자(14a∼14c)는 상기 기록용 자기펜(16) 또는 소거용 자기레버(18)이 가지는 저자계의 작용에서 자기영동이 행해질 정도의 자화를 가질 필요가 있고, 상기 범위의 자화율을 가짐으로써 착색자성입자(14a∼14c)는 자기영동이 충분히 행해져 표시장치의 표시면(4a)에서의 표시 및/또는 소거작용이 향상한다.

착색자성입자(14a∼14c)에 포함되는 합성수지로는 공지된 것을 이용하면 되고, 예를 들면 스틸렌계, 폴리에스테르계, 아크릴계, 에폭시계 등에서 선택하면 된다. 또, 착색제로는 착색해야 할 색조에 따른 무기계 또는 유기계의 공지된 안료를 이용하면 되고, 예를 들면 착색자성입자(14a∼14c)의 어느 하나를 흑색으로 하는 경우에는 카본 블랙을 이용한다. 또, 착색자성입자(14a)를 청색자성입자로 하고, 착색자성입자(14b)를 녹색자성입자로 하고 착색자성입자(14c)를 적색자성입자로 하는 경우에는, 다음과 같은 착색제를 이용하는 것이 바람직하다. 즉, 청색착색제로는 Co-Mn계의 복합산화물안료 등의 착색제가 바람직하다. 또, 녹색착색제로는 Co-Mn계의 복합산화물안료등의 착색제가 바람직하다. 또, 적색착색제로는 적철광 등의 착색제가 바람직하다.

또, 착색자성입자(14a∼14c)에서 합성수지 및/또는 착색제는 자성체분을 피복하는 피복층을 구성하는 것이 바람직하다. 자성체 분말이 피복층으로 피복되어 있지 않은 경우에는, 마찰 감소에 대한 저항력이 저하하여, 표시면의 착색의 원인이 되는 경향이 있다. 또, 착색자성입자(14a∼14c)는 각 분산액체(12a∼12c) 중에 블록을 형성해서는 안 되므로, 합성수지 및/또는 착색제의 종류는 분산액체 중에서 연화나 팽윤 등이 발생하지 않는 것이 선택되고, 가교제(예를 들면 우레탄 변성제)등에 의해 부분적으로 가교된 합성수지를 이용할 수도 있다.

본 실시예에서는 각 착색자성입자(14a∼14c)에서 자성체와 합성수지 및/또는 착색제의 중량비는 각 입자(14a∼14c)의 색조 등에 의해서도 다르지만, 일반적으로는 60∼90중량%의 자성체와 10∼40중량%의 합성수지 및/또는 착색제의 중량비인 것이 바람직하다.

본 실시예에서, 착색자성입자(14a∼14c)의 평균입자크기는 50∼200㎛이다. 이러한 착색자성입자(14a∼14c)는 구형이어도 구형이외의 다른 형이어도 되고, 종래의 일반적인 제조에 의해 얻을 수 있다. 예를 들면, 먼저 언급한 합성수지 및/또는 착색제와 자성체로 이루어진 조성물을 용융혼합한 후, 분쇄하고 풍력 분급하여 50∼200㎛의 착색자성입자(14a∼14c)를 얻는다. 또는 같은 조성물을 용제중에서 혼합하고 이것을 건조하고 분급하여 50∼200㎛의 착색자성입자(14a∼14c)를 얻는다. 착색자성입자의 평균입자크기가 너무 작으면, 배색인 백색유체가 착색자성입자(14a∼14c)의 영향으로 오염되기 쉬워지고, 또 화상표시의 소거시 자기영동의 응답성이 늦어지는 경향이 있다. 또, 착색자성입자(14a∼14c)의 평균입자크기가 너무 크면, 컬러표시는 가능하게 되지만, 컬러표시의 해상도는 나빠지는 경향이 있다.

본 실시예에서는, 셀(30)마다 봉입된 분산액체(12a∼12c) 중에서 백색유체와 착색자성입자(14a∼14c)의 배합비율은 착색자성입자(14a∼14c)의 색조에 따라서도 달라지지만, 일반적으로는 80∼90중량%인 백색유체와 10∼20중량%인 착색자성입자(14a∼14c)와의 중량배합인 것이 바람직하다. 분산유체 중에서 착색자성입자(14a∼14c)의 함유비율이 너무 낮으면 착색자성입자(14a∼14c)의 양이 작기 때문에, 표시장치의 표시면(4a)에서의 표시물의 해상도가 나빠지는 경향이 있다. 예를 들면, 선이나 문자의 굵기가 가늘어져 중간에 끊어지는 일도 생긴다. 또, 착색자성입자(14a∼14c)의 함유비율이 너무 높으면, 표시장치의 표시면(4a)에서 표시물의 농도는 높아질 수는 있지만, 백색유체를 오염시키기 쉽게 되기 때문에 소거시의 표시면(4a)에서의 백색이 약해지는 원인이 되어, 컬러 콘트라스트 저하의 원인이 되는 경향이 있다.

자기영동형 컬러표시장치의 제조방법

본 실시예에 관한 자기영동형 컬러표시장치(102)를 제조하는 데는 먼저 도 7에 도시한 바와 같이, 내면측에 오목부(4b)를 가지는 투명 PET로 이루어진 표면패널시트(4)의 오목부(4B)에 벌집형 구조체(10)을 수용한다. 본 실시예의 벌집형 구조체(10)는, 특수지로 구성하고 있고, 도 6a에 도시한 바와 같이 장착전의 상태에서는 한 방향으로 수축되어 벌집형 예비성형블록(10a)이 되어 있다. 이 벌집형예비성형블록(10a)의 양단에서 인장력(F)를 작용시켜, 도 6b에 도시한 바와 같이 블록(10a)을 넓혀 각 셀 공간(15)의 개방을 행한다.

예를 들면, 블록(10a)의 상태에서, 한 방향의 길이(L1)는 바람직하게는 3.0∼5.0㎝, 더 바람직하게는 35∼45㎝이고, 인장후의 구조체(10)의 길이(L2)는 바람직하게는 40∼60㎝, 더 바람직하게는 45∼58㎝가 된다. 또, 인장 후의 구조체(10)에서 각 셀 공간(15)의 확장길이(L3)는 바람직하게는 2.5∼5.0㎜, 더 바람직하게는 2.8∼4.2㎝가 된다. 이러한 개방을 행하기 위한 인장력(F)은 벌집형 구조체(10)의 크기 등에 따라 변화하고, 특별히 한정되지 않지만, 일 예에서는 50∼100gf정도이다. 이 인장력이 너무 작으면, 셀 공간(15)을 양호하게 개방시킬 수 없는 경향이 있고, 너무 크면 벌집형 구조체(10)를 파손시켜 버릴 우려가 있다.

각 셀 공간(15)에서 개방길이(L3)는 벌집형 구조체(10)의 길이(L2)와 함께 시간의 경과에 따라 줄어드는 경향이 있기 때문에, 본 실시예에서는 인장력(F)의 해제 후(예를 들면, 수십초 후)에 벌집형 구조체(10)에 대해서, 고화제를 스프레이 도포한다. 고화제로는 인장된 벌집형 구조체(10) 형상의 수축을 억제할 수 있는 고화제이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 초산에틸에 스틸렌 아크릴공중합체 등의 아크릴수지를 용해한 용액으로 이루어진 고화제가 이용된다. 고화제 중의 초산에틸과 아크릴수지와의 중량비율은 특별히 한정되지 않고, 초산에틸 80∼90중량%에 대해 아크릴수지는 10∼20중량%정도인 것이 바람직하다. 수지의 함유비율을 증가시킴으로써, 구조체(10)의 수축억제효과를 상승시키는 것을 기대할 수 있지만, 너무 수지의 함유비율을 높이면, 스프레이에 의한 분무 도포가 곤란해지는 경향이 있다.

이렇게 하여 공간(15)이 개방되어 벌집형 구조체(10)의 수축이 억제된 상태에서, 벌집형 구조체(10)를 소정 크기로 절단하고, 도7에 도시하는 바와같이, 내면측에 오목부(4b)를 가지는 표면 패널 시트(4)의 오목부(4b)내에, 절단된 벌집형 구조체(10)를 수용하여 접착한다.

그 후, 각 셀 공간(15)의 내부에 제1∼제3 착색 자성 입자(14a∼14c)중 어느 하나의 자성 입자를 포함하는 분산 액체(12a, 12b 또는 12c)를 소정의 규칙에 따라, 또는 무작위로 나누어 넣는다. 소정의 규칙에 따라 나누어 넣기 위해서는, 소정의 착색마다 패턴 개구가 형성된 마스킹 시트나 형을 이용하는 방법이나 마스킹 테이프를 이용하는 방법, 스크린 인쇄를 응용하는 방법 등이 예시되는데, 본 실시형태에서는 도8a∼도8c에 도시하는 마스킹 시트(50a∼50c)를 이용한다.

도8a∼도8c에 도시하는 마스킹 시트(50a∼50c)에는, 각각 제1 착색용 개구부(52a), 제2 착색용 개구부(52b) 및 제3 착색용 개구부(52c)가 형성되어 있다. 이들 개구부(52a∼52c)는 각각 중복되지 않는 패턴으로 되어 있기만 하면, 어떠한 패턴이라도 되고, 무작위 패턴, 규칙 패턴, 그림 패턴, 모양 패턴, 캐릭터 상품 패턴 등이라도 된다.

각 마스킹 시트(50a∼50c)는 본 실시형태에서는 합성 수지 시트로 구성되어 있고, 그 두께t1(도7 참조)는 상세하게는 0.05∼1.0mm, 더욱상세하게는 0.1∼0.2mm이다. 이 두께t1가 너무 얇으면, 후술하는 스퀴징시에 시트가 떠올라 마스킹으로서의 효과가 적은 경향이 있고, 두께t1이 너무 두꺼우면, 마스킹 시트(50a∼50c)를 떼어낼 때에 개구부(52a∼52c)에 잔존하는 분산액이 본래 주입해야하는 것이 아닌 셀 공간으로 들어갈 염려가 있다.

마스킹 시트(50a∼50c)는 도7에 도시하는 바와같이, 벌집형 구조체(10)에 대해 위치 결정되어 설치될 필요가 있다. 또한, 후술하는 스퀴징시에 벌집형 구조체(10)로부터 밀리지 않는 것이 요구된다. 그래서 본 실시형태에서는 마스킹 시트(50a∼50c)의 배면에는 점착층이 형성되는 것이 바람직하다. 점착층의 점착력은 후술하는 스퀴징시에 벌집형 구조체(10)로부터 밀리지 않고, 또한 마스킹 시트(50a∼50c)를 벌집형 구조체(10)로부터 떼어낼 때에 벌집형 구조체에 손상을 주지 않는 정도로 결정된다.

또한, 마스킹 시트(50a∼50c)의 배면에 점착층을 형성하는 대신에, 다수의 돌기를 형성해도 된다. 돌기의 돌출 높이는 바람직하게는 0.1∼0.5mm이고, 돌기를 형성함으로써 마스킹 시트와 벌집형 구조체의 밀착도가 상승되는 등의 이유로 스퀴징시에 마스킹 시트(50a∼50c)가 벌집형 구조체(10)에 대해 밀리지 않게 된다.

본 실시형태에서는 우선, 개구부(52a)가 형성되어 있는 마스킹 시트(50a)를 도7에 도시하는 벌집형 구조체(10)가 수용된 표면 패널 시트(4)의 내측에 위치 결정하여 놓는다. 다음에 마스킹 시트(50a)의 개구부(52a)에 대응하는 패턴에 위치하는 블록화된 다수의 셀 공간(15)의 내부에 제1 착색 자성 입자(14a)를 포함하는 제1 분산 액체(12a)를 주입한다.

주입에 있어서는, 마스킹 시트(50a)의 개구부(52a)로부터 분산액이 다소 새어나올 정도로 주입한다. 그 후, 스퀴징 장치(60)를 이용하여 마스킹 시트(50a)의 표면을 1회 이상, 바람직하게는 다수회 스퀴징한다.

스퀴징 장치(60)는 고무제 블레이드(62)를 가진다. 블레이드(62)는 이동체(64)에 의해 지지되어 있다. 이동체(64)는 레일(66)에 따라 이동 가능하게 되어 있고, 그 결과, 블레이드(62)의 선단은 마스킹 시트(50a)의 전표면을 스퀴징하는 것이 가능하게 되어 있다.

다음에 마스킹 시트(50a)를 떼어내고, 별도 패턴의 개구부(52b)가 형성되어 있는 마스킹 시트(50b)를 벌집형 구조체(10)가 수용된 표면 패널 시트(4)의 내측에 위치 결정하여 놓는다. 다음에, 마스킹 시트(50b)의 개구부(52b)에 대응하는 패턴에 위치하는 블록화된 다수 셀 공간(15)의 내부에, 제2 착색 자성 입자(14b)를 포함하는 제2 분산 액체(12b)를 주입하고, 상술과 마찬가지로 하여 스퀴징한다.

다음에 마스킹 시트(50b)를 떼어내고, 별도 패턴의 개구부(52c)가 형성되어 있는 마스킹 시트(50c)를 벌집형 구조체(10)가 수용된 표면 패널 시트(4)의 내측에 위치 결정하여 놓는다. 다음에 마스킹 시트(50c)의 개구부(52c)에 상당하는 패턴에 위치하는 블록화된 다수 셀 공간(15)의 내부에 제3 착색 자성 입자(14c)를 포함하는 제3 분산 액체(12c)를 주입하여 전술한 것과 마찬가지 방법으로 스퀴징한다.

그 후, 마스킹 시트(50c)를 떼어내고, 도9에 도시하는 바와같이, 접착제(42)가 내면에 도포된 배면 패널 시트(16)를 벌집형 구조체(10)의 도시상의 상면 및 표면 패널 시트(4)의 외주측 내면에 가압하여 접착한다. 다음에, 고주파형 웰더를 이용하여 표면 패널 시트(4)의 외주 일부(40)를 열 융착하여 내부를 완전히 밀봉하여 도4에 도시하는 자기 표시 패널(120)이 얻어진다. 고주파형 웰더에 의한 열융착의 조건은 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 80∼110℃, 더욱 바람직하게는 95∼105℃의 가열 온도에서, 바람직하게는 3∼7초, 더욱 바람직하게는 4∼6초이다. 가열 온도가 너무 낮으면, PET로 이루어지는 표면 패널 시트(4)의 열 융착이 곤란해 지는 경향이 있고, 온도가 너무 높으면, 내부의 분산 액체(12a∼12c)에 악영향을 주는 경향이 있다. 또한, 도4와 도9에서는 자기 표시 패널(120)의 상하가 반대로 도시되어 있다.

이와같은 방법에 의해 도8d에 도시하는 바와같이, 표시면(4a)의 전체를 소정 패턴의 3개의 블록으로 나누고, 각 블록에 위치하는 셀 공간(15)의 내부에 각각 다른 색조의 착색 자성 입자(14a∼14c)를 함유하는 분산액체(12a∼12c)를 배치한 다수색 표시 가능한 자기 영동형 컬러 표시 장치(102)를 제조할 수 있다.

그 이외의 실시형태

또한, 본 발명은 상술한 실시형태에 한정되지 않고, 본 발명의 범위내에서 다양하게 바꿀 수 있다.

예를들면, 도1 및 도4에 도시하는 기록용 자기 펜(16)으로서의 기록용 자기 부재는 자기 표시 패널(20)로부터 완전리 분리되지 않고, 끈 등의 수단으로 연결되어 있어도 된다. 또한, 기록용 자기 펜(16)으로서의 기록용 자기 부재는 수동으로 이동시키지 않고, XY 플로터(plotter) 등으로 자동적으로 이동시키는 것도 가능하다.

또한, 착색 자성 입자(14a∼14c)의 색조는 삼원색에 한정되지 않고, 그 이외의 색조라도 된다. 또한, 착색 자성 입자의 종류는 세가지에 한정되지 않고, 두가지, 또는 네가지 이상이어도 된다. 또한, 이들 착색 자성 입자가 분산되는 분산 액체의 배색이 되는 단일색 유체의 색조는 흰색에 한정되지 않고, 그 이외의 색이라도 된다.

이하, 본 발명을 더욱 상세하게 실시예에 의거하여 설명하는데, 본 발명은 이들 실시예에 한정되지 않는다.

실시예1

패널내 봉입물의 제작

이소파라핀, 산화 티탄, 산화 규소 및 알루미나를 아래 표1에 표시하는 조성으로 소정으로 정량한 후, 호모지나이저 교반기에 의해 4000rpm으로 5분간 교반을 행하여 백색 유체1∼5를 얻었다.

＜표1＞

또한, 이들 백색 유체를 다수의 별도 용기로 옮겨, 하기 표2에 표시하는 조성 및 산화 특성의 자성 분말1∼4(도1 및 도2의 자성 입자(14)에 대응하는)을 각각 첨가하고, 교반기를 이용하여 3000rpm으로 1분간 교반시키고, 패널내 봉입물로서의 분산 액체를 얻었다. 분산 액체중의 자성 분말에 대한 백색 유체의 중량비(F/M)는 하기 표3에 표시된다.

또한, 자성 분말1∼4의 인가 자계와 자화의 관계를 도10a에 도시한다.

자성 분말1∼4의 평균 입자 직경은 각각 100∼120㎛이었다. 이 평균 입자 직경의 측정은 메시 번호 ＃83∼＃325의 각 체에 자성 분말을 올려놓고 진동시켜, 각체위에 남은 자성 분말량을 구하고, 중량 비율에서 평균 입자 직경을 산출함으로써 수행하였다.

＜표2＞

자기 표시 패널의 제작

도1에 도시하는 표면 패널 시트(4)로 두께 0.20mm의 투명한 염화 비닐 시트를 준비하고, 배면 패널 시트(6)로, 두께 0.10mm의 투명한 염화 비닐 시트를 준비하며, 도3에 도시하는 벌집형 구조체(10)로는, 특수 종이로 제작한 벌집형 구조체를 준비했다. 벌집형 구조체(10)의 각 셀 공간(15)의 횡단 면적은 3.0㎟이고, 각 셀 공간(15)을 나누는 격벽의 두께는 0.05mm이다. 벌집형 구조체(10)로는, 다양한 높이H(도 3참조)를 가지는 것을 준비했다. 이 높이H는 도2에 도시하는 밀봉 공간(8)의 두께T에 대응하고, 하기 표3에 도시하는 바와같이, 다양한 두께의 것을 준비했다.

벌집형 구조체(10)의 일단면을 도1에 도시하는 표면 패널 시트(4)의 내면에 접착한 후, 각 셀 공간(15)의 내부에 패널내 봉입물의 제작 공정에서 얻어진 각 봉입물을 교반하면서 충전시켰다. 봉입물의 충전에 있어서는, 도1과는 바닥과 천장을 반대로 하고, 표면 패널 시트(4)를 아래로 위치시킨다. 그 후, 에폭시계 접착제를 도포한 염화 비밀 시트로 이루어지는 배면 패널 시트(6)를 가압하면서 표면 패널 시트(4)의 외주 내면 및 벌집형 구조체(10)의 타단면에 부착시켜 내부를 완전히 밀봉하고, 표3에 표시하는 자기 패널1∼14(도1에 도시하는 자기 표시 패널(20)에 대응한다)를 얻었다.

＜표3＞

얻어진 자기 패널1∼14에 대해, 이하 측정 및 평가를 행했다. 결과를 표3에 표시한다.

측정은 다음과 하여 행했다.

측정

a. 자성 분말 시료의 자화 측정은, 진동 시료형 자력계(일본 東英工業에서 제조된 제품 번호 VSM-3형)를 이용하여 자성 분말 시료를 홀더에 셋트하고, 인가하는 자계를 바꾸어 측정을 행했다.

b. 자기 표시 패널의 기록용 자기 펜에 이용하는 자석의 실효 자속 밀도의 측정은 표3에 표시하는 바와같이, 소정 밀봉 공간의 두께를 가지는 자기 표시 패널 1∼14를 이용하고, 패널의 표시면에 자기 펜의 펜 끝을 대고 자기 표시 패널의 배면 패널 시트의 외면에서의 자속 밀도를 핸디 타입의 자력계(일본 (주)에이디에스사 제조의 제품 번호FS-5형)에 의해 구했다. 마찬가지로, 소거용 자기 아암에 이용하는 자석의 실효 자속 밀도의 측정은 표3에 표시하는 바와같이, 소정 밀봉 공간의 두께를 가지는 자기 표시 패널1∼14을 이용하고, 배면 패널 시트의 외면에 소거용 자석을 대고, 자기 표시 패널의 표면 패널 시트의 외면에서의 자속 밀도를 핸디 타입의 자력계((주)에이디에스사 제의 제품 번호FS-5형)에 의해 구했다.

c. 반사율의 측정(콘트라스트의 측정)

자기 표시 패널의 표시면의 반사율의 측정은 반사율계(일본 東京電色 제조의 제품번호 REFLECTMETER/TC-6MC형)을 이용하여 자기 표시 패널의 표시면상의 표시화상에 직접 반사율계를 대고 측정했다. 자기 표시 패널의 표시면에 흑색을 표시시킨 경우(도2에 도시하는 자성 입자(14)가 표면 패널 시트(4)의 내면에 근접해 있는 상태)와, 백색을 표시시킨 경우(도2에 도시하는 자성 입자(14)가 배면 패널 시트(6)의 내면에 근접하고 있는 상태)의 양방에 대해 반사율을 구했다. 흑색 표시의 경우에는 반사율은 작을수록 바람직하고, 예를 들면 20% 이상이 바람직하다. 백색 표시의 경우에는 반사율이 높을수록 바람직하며, 예를 들면 52% 이상이 바람직하다. 표시면에서의 콘트라스트를 향상시키기 위해서는, 흑색 표시에서의 반사율이 20% 이하이고, 또한 백색 표시에서의 반사율이 52% 이상이 바람직하다. 결과를 표3에 표시한다.

d. 표시물의 해상도

표시면의 표시물의 해상도는 눈으로 봐서 확인했다. 도11a에 도시하는 선부에서의 도중 끊김이나 도11b에 도시하는 문자의 퍼짐에 대해 관찰했다. 표3의 표시물의 해상도의 평가에 있어서, ○는 10회의 반복 시험에서도 선에서의 도중 끊김이나 문자의 퍼짐 등이 관찰되지 않은 것을 표시하고, ×는 10회의 반복 시험에 있어서, 5회 이상, 선부에서의 도중 끊김, 또는 문자의 퍼짐이 관찰된 것을 표시한다.

이상의 표1∼3에서 이해되는 바와같이, 본 발명의 바람직한 수치 범위에서 벗어난 자성 입자, 백색 유체, 자기 표시 패널, 기록용 자기 부재 또는 소거용 자기 부재를 이용한 자기 영동형 표시 장치에 비교해 볼 때 , 본 발명의 바람직한 수치 범위내의 자성 입자, 백색 유체, 자기 표시 패널, 기록용 자기 부재 및 소거용 자기 부재를 이용한 자기 영동형 표시 장치는 셀마다의 경계부(파운더리부)에서의 표시 끊김을 없애고, 표시 화상의 콘트라스트 및 표시화상의 해상도를 향상시킬 수 있는 것을 확인할 수 있었다.

실시예2

패널내 봉입물의 제작

이소파라핀, 산화 티탄, 산화 규소 및 알루미나를 아래의 표4에 표시하는 조성으로 소정으로 정량한 후, 호모지나이저 교반기(homogenizer)에 의해 4000rpm으로 5분간 교반을 행하여 백색 유체21∼27을 얻었다.

＜표4＞

또한, 이들 백색 유체를 다수의 별도 용기로 ??겨 하기 표5에 표시하는 조성 및 산화 특성의 자성 분말21∼26(도1 및 도2의 자성 입자(14)에 대응하는)를 각각 첨가하고, 교반기를 이용하여 300rpm으로 1분간 교반시키고, 패널내 봉입물로서의 분산 액체를 얻었다. 분산 액체중의 자성 분말의 첨가량은 하기 표6에 표시된다.

또한, 자성 분말21∼26의 인가 자계와 자화의 관계를 도10b에 도시한다.

자성 분말21∼26의 평균 입자 직경은 각각 100∼120㎛이었다. 이 평균 입자 직경의 측정은 메시 번호 ＃83∼＃325의 각각의 체에 자성 분말을 올려놓고 진동시켜, 각각의 체위에 남은 자성 분말량을 구하고, 중량 비율에서 평균 입자 직경을 산출함으로써 행했다.

＜표5＞

자기 표시 패널의 제작

도1에 도시하는 표면패널시트(4) 및 배면패널시트(6)로서, 실시예1과 같은 염화비닐시트를 준비하고, 도3에 도시하는 벌집형 구조체(10)로서는, 실시예1과 같은 특수 종이 제작의 벌집형 구조체를 준비했다.

벌집형 구조체(10)의 일단면을, 도1에 도시하는 표면패널시트(4)의 내면에 접착한 후, 각 셀 공간(15)의 내부에 패널내 봉입물의 제작 공정에서 얻어진 각 봉입물을 교반하면서 충전시켰다. 봉입물의 충전에 있어서는, 도1과는 바닥과 천장을 반대로 하고, 표면 패널 시트(4)를 아래로 위치시킨다. 그 후, 에폭시계 접착제를 도포한 염화 비닐 시트로 이루어지는 배면 패널 시트(6)를 가압하면서 표면 패널 시트(4)의 외주 내면 및 벌집형 구조체(10)의 타단면에 부착시켜 내부를 완전히 밀봉하고, 표6에 표시하는 자기 패널21∼38(도1에 도시하는 자기 표시 패널(20)에 대응한다)을 얻었다.

＜표6＞

얻어진 자기 패널21∼38에 대해, 이하의 측정 및 평가를 행했다. 결과를 하기의 표7에 표시한다.

측정은 다음과 하여 수행했다.

측정

a. 자성 분말 시료의 자화 측정은 실시예1과 마찬가지로 행했다.

b. 자기 표시 패널의 기록용 자기 펜에 이용하는 자석의 실효 자속 밀도의 측정은 실시예1과 마찬가지로 행했다.

c. 반사율의 측정(콘트라스트의 측정)

자기 표시 패널 표시면의 반사율의 측정은 실시예1과 같게 하여 행했다. 흑색 표시의 경우에는 반사율은 작을수록 바람직하여 예를들면, 20% 이하가 바람직하다. 백색 표시의 경우에는 반사율이 높을수록 바람직하여 예를들면 55% 이상이 바람직하다. 표시면에서의 콘트라스트를 향상시키기 위해서는, 흑색 표시에서의 반사율이 20% 이하이고, 또한 백색 표시에서의 반사율이 55% 이상이 바람직하다. 결과를 하기 표7에 나타낸다.

d. 표시물의 해상도

표시면의 표시물의 해상도는 눈으로 봐서 확인했다. 도11a에 도시하는 선부에서의 도중 끊김이나 도11b에 도시하는 문자의 퍼짐에 대해 관찰했다. 하기의 표7의 표시물의 해상성의 평가에 있어서, ○는 10회의 반복 시험에서도 선부에서의 도중 끊김이나 문자의 퍼짐 등이 관찰되지 않은 것을 표시하고, ×는 10회의 반복 시험에 있어서, 5회 이상, 선부에서의 도중 끊김, 또는 문자의 퍼짐이 관찰된 것을 표시한다.

e. 셀 마다 바운더리부(경계부)에서의 표시물의 도중 끊김

자기 표시 패널에서 셀 마다의 바운더리부(경계부)에서의 표시물의 도중 끊김은 눈으로 봐서 확인했다. 하기 표7의 셀 마다 경계부에서의 도중 끊김의 평가에 있어서, ○는 10회의 반복 시험에서도 도11d에 도시하는 바와같이 셀 마다 경계부에서의 도중 끊김이 관찰되지 않은 것을 나타내고, ×는 10회의 반복 시험에 있어서, 5회 이상, 도11c에 도시하는 셀 마다 경계부에서의 도중 끊김이 관찰된 것을 표시한다.

＜표7＞

이상 표4∼7에서 관찰되는 바와같이, 본 발명의 바람직한 수치 범위에서 벗어난 자성 입자, 백색 유체, 자기표시패널, 기록용 자기부재 또는 소거용 자기부재를 이용한 자기 영동형 표시장치에 비교해, 본 발명의 바람직한 수치 범위내의 자성 입자, 백색 유체, 자기표시패널, 기록용 자기부재 및 소거용 자기부재를 이용한 자기 영동형 표시장치는 셀 마다 경계부(바운더리부)에서의 표시 끊김을 없애고, 표시 화상의 콘트라스트 및 표시 화상의 해상성을 향상시킬 수 있는 것을 확인할 수 있었다.

실시예3

패널내 봉입물의 제작

이소파라핀, 산화 티탄, 산화 아연, 산화 규소 및 알루미나를 아래의 표8에 표시하는 조성으로 소정으로 정량한 후, 호모지나이저 교반기에 의해 4000rpm으로 5분간 교반을 행하여 백색 유동액(백색 유체)41∼47을 얻었다. 이들 백색 유체41∼47의 전 중량%를 100중량%로 하고, 백색 유체중의 이소파라핀의 중량%를 A로 하고, 산화 티탄, 산화 아연, 산화 규소 및 알루미나로 이루어지는 백색 산화물 혼합체의 중량%를 B로 한 경우에, A/B의 비를 표8에 표시한다. 또한, 각 백색 유동액(백색 유체)41∼47의 온도 25℃의 점도를 표8에 표시한다. 이 점도는 B형 점도계(일본 東京計器 제조)를 이용하여 각 백색 유체를 500cc 세트하여 구했다.

＜표8＞

또한, 백색 유체41∼47과는 별도로, 하기 표9에 표시하는 조성 및 자화 특성의 착색 자성 분말41∼47(도4 및 도5의 착색 자성 입자14a∼14c에 대응한다)를 준비했다.

＜표9＞

표9에 있어서, 흑색 자성 분말(41)은 70중량%의 Fe를 주성분으로 하는 자성체를, 30중량%의 카본으로 이루어지는 착색제 및 스틸렌 아크릴 수지로 이루어지는 합성 수지로 피복한 자성체 입자이고, 그 평균 입자 사이즈 및 자화 특성은 표9에 표시된다.

청색 자성 분말(42)은 85중량%의 Fe를 주성분으로 하는 자성체를, 15중량%의 Co-Mn계 복합 산화물로 이루어지는 착색제 및 폴리에스테르 수지로 이루어지는 합성 수지로 피복한 자성체 입자이고, 그 평균 입자 사이즈 및 자화 특성은 표9에 표시된다.

적색 자성 분말(43)은 85중량%의 Fe를 주성분으로 하는 자성체를, 15중량%의 적철광으로 이루어지는 착색제 및 스틸렌 아크릴 수지로 이루어지는 합성 수지로 피복한 자성체 입자이고, 그 평균 입자 사이즈 및 자화 특성은 표9에 표시된다.

녹색 자성 분말(44)은 80중량%의 Fe를 주성분으로 하는 자성체를, 20중량%의 Co-Mn계 복합 산화물로 이루어지는 착색제 및 폴리에스테르 수지로 이루어지는 합성 수지로 피복한 자성체 입자이고, 그 평균 입자 사이즈 및 자화 특성은 표9에 표시된다.

흑색 자성 분말(45)은 60중량%의 Fe를 주성분으로 하는 자성체를, 40중량%의 카본으로 이루어지는 착색제 및 폴리에스테르 수지로 이루어지는 합성 수지로 피복한 자성체 입자이고, 그 평균 입자 사이즈 및 자화 특성은 표9에 표시된다.

흑색 자성 분말(46)은 75중량%의 Fe를 주성분으로 하는 자성체를, 25중량%의 카본으로 이루어지는 착색제 및 스틸렌 아크릴 수지로 이루어지는 합성 수지로 피복한 자성체 입자이고, 그 평균 입자 사이즈 및 자화 특성은 표9에 표시된다.

적색 자성 분말(47)은 65중량%의 마그네타이트로 이루어지는 자성체를 35중량%의 적철광으로 이루어지는 착색제 및 폴리에스테르 수지로 이루어지는 합성 수지로 피복한 자성체 입자이고, 그 평균 입자 사이즈 및 자화 특성은 표9에 표시된다. 또한, 착색 자성 분말41∼47의 평균 입자 직경의 측정은 메시 번호 ＃83∼＃325의 각각의 체에 착색 자성 분말을 올려놓고 진동시키고, 각각의 체위에 남은 착색 자성 분말량을 구하여 중량 비율로부터 평균 입자 직경을 산출함으로써 행했다.

다음에 표8에서 기준한 백색 유체41∼47를 다수의 별도의 용기에 옮겨 표9에 표시하는 조성 및 자화 특성의 착색 자성 분말41∼47을 각각 첨가하고, 교반기를 이용하여 300rpm에서 1분간 교반시키고, 패널내 봉입물로서의 분산 액체를 얻었다. 분산 액체중의 착색 자성 분말의 첨가량은 80∼90중량%의 백색 유체41∼47에 대해, 10∼20중량%의 착색 자성 분말 41∼47이다. 백색 유체와 자성 분말의 조합은 하기 표10에 표시된다.

＜표10＞

자기 표시 패널의 제작

도4에 도시하는 표면 패널 시트(4) 및 배면 패널 시트(6)로서, 실시예1과 같은 염화 비닐 시트를 준비하고, 도3에 도시하는 벌집형 구조체(10)로서는, 실시예1과 같은 특수 종이 제작의 벌집형 구조체를 준비했다.

도9에 도시하는 바와같이, 벌집형 구조체(10)의 하단면을, 표면 패널 시트(4)의 내면에 에폭시계 접착제를 이용하여 접착한 후, 각 셀 공간(15)의 내부에 패널내 봉입물의 제작 공정에서 얻어진 각 봉입물을 교반하면서 충전했다. 봉입물의 충전에 있어서는, 표10에 표시하는 각 패널 시료41∼55에 있어서, 2색 이상의 다색 표시가 가능해지도록, 동일 패널 시료에 대해, 2종류 이상의 착색 자성 분말을 봉입했다. 이 봉입에 있어서는, 마스킹 테이프를 이용하여 표시면을 소정 블록으로 분할하고, 각 블록마다, 다른 착색 자성 분말을 포함하는 백색 유동액을 봉입했다.

그 후, 도9에 도시하는 바와같이, 에폭시계 접착제를 도포한 염화 비닐 시트로 이루어지는 배면패널시트(6)를 가압하면서 표면패널시트(4)의 외주 내면 및 벌집형 구조체(10)의 타단면에 맞붙여, 외주부(40)를 열융착함으로써, 내부를 완전히 밀봉하고, 표10에 표시하는 패널 시료 41∼55(도4에 도시하는 자기표시패널(120)에 대응한다)를 얻었다.

얻어진 자기 패널41∼55에 대해, 이하 측정 및 평가를 행했다. 결과를 하기의 표11에 표시한다.

측정은 다음과 같이 하여 수행하였다.

측정

a. 착색 자성 분말 시료의 자화 측정은 실시예1과 같은 장치를 이용하여 착색 자성 분말 시료를 홀더에 셋트하고, 인가하는 자계를 500Oe로 하여 측정을 행했다.

c. 반사율의 측정

자기 표시 패널 표시면의 반사율의 측정은 실시예1과 같게 하여 수행했다. 백색 표시의 경우에는 반사율이 높을수록 바람직하다. 표시면에서의 컬러 콘트라스트를 향상시키기 위해서는, 백색 표시에서의 반사율이 55%이상이 바람직하다. 결과를 하기의 표11에 표시한다.

d. 표시물의 해상도

표시면의 표시물의 해상도는 실시예1과 같게 하여 눈으로 봐서 확인했다. 도11b에 도시하는 문자가 희미해지는 것에 대해 관찰했다. 하기 표11의 표시물의 해상성의 평가에 있어서, ○는 10회의 반복 시험에서도 문자의 희미해짐 등이 관찰되지 않은 것을 나타내고, ×는 10회의 반복 시험에 있어서, 5회 이상, 문자의 희미해짐이 관찰된 것을 나타낸다.

e. 셀 마다 바운더리부(경계부)에서의 표시물의 도중 끊김

자기 표시 패널에서의 셀 마다 바운더리부(경계부)에서의 표시물의 도중 끊김은 실시예2와 같게 하여 눈으로 봐서 확인했다. 하기 표11의 셀 마다 경계부에서의 도중 끊김의 평가에 있어서, ○는 10회의 반복 시험에서도 도11d에 도시하는 바와같이, 셀 마다 경계부에서의 도중 끊김이 관찰되지 않은 것을 나타내고, ×는 10회의 반복 시험에 있어서, 5회 이상, 도11c에 도시하는 셀 마다 경계부에서의 도중 끊김이 관찰된 것을 나타낸다.

f. 패널 표시면에서 표시할 때의 다수색의 선명함

패널 표시면에서 표시할 때의 다수색의 선명함은 눈으로 봐서 확인했다. 색조의 선명함이나 색의 번짐에 대해 관찰했다.

하기 표11의 다수색의 선명함의 평가에 있어서, ○는 10회의 반복 시험에서도 색조가 선명하고, 색의 번짐이 관찰되지 않은 것을 나타내고, ×는 10회의 반복 시험에 있어서, 5회 이상, 색조의 선명하지 않음 또는 색번짐이 관찰된 것을 표시한다.

＜표11＞

이상의 표8∼11에서 이해되는 바와같이, 본 발명의 바람직한 수치범위로부터 벗어난 착색 자성 입자, 백색 유체, 자기 표시 패널, 기록용 자기 부재 또는 소거용 자기 부재를 이용한 자기 영동형 컬러 표시장치에 비교해 볼 때, 본 발명의 바람직한 수치 범위내의 착색 자성 입자, 백색 유체, 자기 표시 패널, 기록용 자기 부재 및 소거용 자기 부재를 이용한 자기 영동형 컬러 표시장치는 셀마다 경계부(바운더리부)에서의 표시 끊김을 없애고, 색번짐이 없으며 색조가 선명하고 컬러 표시 화상의 해상성을 향상시킬 수 있는 것을 확인할 수 있었다.

실시예4

패널내 봉입물의 제작

이소파라핀, 산화티탄, 산화아연, 산화규소 및 알루미나를 실시예3과 같게 하고, 표8에 표시하는 조성으로 소정으로 정량한 후, 호모지나이저 교반기에 의해 4000rpm으로 5분간 교반하여 백색 유동액(백색 유체)41∼47을 얻었다.

또한, 백색 유체41∼47과는 별도로, 실시예3과 같게 하여 표9에 표시하는 조성 및 자화 특성의 착색 자성 분말 41∼47(도1 및 도2의 착색 자성 입자 14a∼14c에 대응한다)을 준비했다.

다음에, 표8에서 준비한 백색 유체 41∼47을 다수의 별도의 용기로 옮기고, 표9에 표시하는 조성 및 자화 특성의 착색 자성 분말 41∼47을 각각 첨가하여 교반기를 이용하여 300rpm에서 1분간 교반시키고, 패널내 봉입물로서의 분산 액체를 얻었다. 분산 액체 중의 착색 자성 분말의 첨가량은 80∼90중량%의 백색 유체41∼47에 대해, 10∼20중량%의 착색 자성 분말 41∼47이다. 백색 유체와 자성 분말의 조합은 하기의 표12에 표시된다.

＜표12＞

자기 표시 패널의 제작

도4에 도시하는 표면 패널 시트(4)로서, 두께 0.20mm의 투명한 PET 시트를 준비하고, 배면 패널 시트(6)로서 두께 0.10mm의 투명한 PET 시트를 준비하여 표12의 패널 시료 61∼75를 위한 패널 시트로서 이용했다. 또한, 표12에 표시하는 패널 시료(76)만에 관해서는, 도1에 도시하는 표면 패널 시트(4)로서 두께 0.20mm의 투명한 염화 비닐 시트를 이용하고, 배면 패널 시트(6)로서 두께 0.10mm의 투명한 염화 비닐 시트를 이용했다. 또한, 도3에 도시하는 벌집형 구조체(10)로는, 특수 종이로 제작한 구조체를 준비하고, 표12의 패널 시료 61∼76을 위한 벌집형 구조체로 이용했다.

벌집형 구조체(10)는 도6a에 도시하는 바와같이, 장착전의 상태에서는 한쪽 방향으로 수축되어 있고, 벌집형 예비 성형 블록(10a)으로 되어 있다. 이 벌집형 예비 성형 블록(10)의 양단으로부터 인장력 F=94gf를 작용시키고, 도6b에 도시하는 바와같이, 블록(10a)을 넓혀 각 셀 공간(15)의 개방을 행했다.

블록(10a)의 상태에서는, 일방향의 길이L1이 4.5cm이었는데, 인장된 후의 구조체(10)의 길이 L2는 57.6cm로 되었다. 또한 인장 직후의 구조체(10)의 각 셀 공간(15)의 개방 길이 L3는 4.2mm이고, 인장력F의 해제 직후 30초 후의 개방 길이 L3는 3.0mm였다. 이 상태에서 벌집형 구조체(10)에 대해 고화제를 스프레이 도포했다. 이용된 고화제는 80중량%의 초산 에틸에 20중량%의 스틸렌 아크릴 공중합체를 용해한 용액이었다.

이와같이 하여 셀 공간(15)이 개방되어 벌집형 구조체(10)의 수축이 억제된 상태에서 벌집형 구조체(10)를 소정 크기로 절단하고, 도7에 도시하는 바와같이, 내면측에 오목부(4b)를 가지는 표면 패널 시트(4)의 오목부(4b)내에 절단된 벌집형 구조체(10)를 접착했다. 접착에 관해서는, 초산 비닐계 접착제를 이용했다.

이 상태에 있어서, 벌집형 구조체(10)의 각 셀 공간(15)의 횡단 면적은 3.0㎟이고, 각 셀 공간(15)을 간막이하는 격벽의 두께는 0.05mm였다. 또한 벌집형 구조체(10)로서는, 다양한 높이 H(도3 참조)를 가지는 것을 준비했다. 이 높이 H는 도5에 도시하는 밀봉 공간(8)의 두께 T에 대응하고, 상기 표12에 표시하는 바와같이, 다양한 두께(표12에서는 패널 두께에 대응한다)의 것을 준비했다.

도9에 도시하는 바와같이, 벌집형 구조체(10)의 하단면을 표면 패널 시트(4)의 내면에 접착시킨 후, 각 셀 공간(15)의 내부에 패널 봉입물의 제작 공정에서 얻어진 각 봉입물을 교반하면서 충전했다. 봉입물의 충전에 있어서는, 표12에 표시하는 각 패널 시료 61∼76(패널 시료65를 제외한다)에서, 2색 이상의 다색 표시가 가능해지도록, 동일 패널 시료에 대해 2종류 이상의 착색 자성 분말을 봉입했다. 이 봉입에 있어서는, 접착면을 가지는 마스킹 테이프(NITTO TAPE(18mm))를 이용하고, 표시면을 소정 블록으로 분할하여 각 블록마다, 다른 착색 자성 분말을 포함하는 백색 유동액을 주입하고, 그 후, 고무제 블레이드를 이용하여 수동에 의해 스퀴징을 다수회 수행했다. 또한, 패널 시료(65)에 대해서는 단일 종류의 자성 분말(41)을 포함하는 백색 유동액을 봉입했다.

그 후, 도9에 도시하는 바와같이, 초산 비닐계 접착제를 도포한 배면 패널 시트(6)를 가압하면서 표면 패널 시트(4)의 외주 내면 및 벌집형 구조체(10)의 타단면에 맞붙이고, 외주부(40)를 고주파형 웰더를 이용하여 100℃의 가열 온도로 5초간 가열하여 열융착하고, 내부를 완전히 밀봉하여 표12에 표시하는 패널 시료 61∼76(도4에 도시하는 자기 표시 패널(120)에 대응한다)을 얻었다.

얻어진 자기 패널 61∼76에 대해, 이하의 측정 및 평가를 행했다. 결과를 하기 표13에 표시한다.

측정은 다음과 같이 하여 수행하였다.

측정

a. 착색 자성 분말 시료의 자화 측정은 실시예1과 같은 장치를 이용하여 착색 자성 분말 시료를 홀더에 셋트하고, 인가하는 자계를 500Oe으로 하여 측정을 행했다.

b. 자기 표시 패널의 기록용 자기 펜에 이용하는 자석의 실효 자속 밀도의 측정은 실시예1과 같게 행했다.

c. 반사율의 측정

자기 표시 패널 표시면의 반사율의 측정은 실시예1과 같게 하여 행했다. 백색 표시의 경우에는 반사율이 높을수록 바람직하다. 표시면에서의 컬러 콘트라스트를 향상시키기 위해서는, 백색 표시에서의 반사율이 55%이상, 바람직하게는 58%이상이다. 결과를 하기의 표13에 표시한다.

d. 표시물의 해상도

표시면의 표시물의 해상도는 실시예1과 같게 하고, 눈으로 봐서 확인했다. 도11b에 도시하는 문자가 희미해지는 것에 대해 관찰했다. 하기 표13의 표시물의 해상도의 평가에 있어서, ○는 10회의 반복 시험에서도 문자의 희미해짐 등이 관찰되지 않은 것을 나타내고, ×는 10회의 반복 시험에 있어서, 5회 이상, 문자의 희미해짐이 관찰된 것을 나타낸다.

e. 셀 마다 바운더리부(경계부)에서의 표시물의 도중 끊김

자기 표시 패널에서 셀 마다의 바운더리부(경계부)에서의 표시물의 도중 끊김은 실시예2와 같게 하여 눈으로 봐서 확인했다. 하기 표13의 셀 마다 경계부에서의 도중 끊김의 평가에 있어서, ○는 10회의 반복 시험에서도 도11d에 도시하는 바와같이, 셀 마다 경계부에서의 도중 끊김이 관찰되지 않은 것을 나타내고, ×는 10회의 반복 시험에 있어서, 5회 이상, 도11c에 도시하는 셀 마다 경계부에서의 도중 끊김이 관찰된 것을 표시한다.

f. 패널 표시면에서 표시할 때의 다수색의 선명함

하기 표13의 다수색의 선명함의 평가에 있어서, ○는 10회의 반복 시험에서도 색조가 선명하고, 색의 번짐이 관찰되지 않은 것을 나타내고, ×는 10회의 반복 시험에 있어서, 5회 이상, 색조의 선명하지 않음 또는 색의 번짐이 관찰된 것을 나타낸다.

＜표13＞

이상의 표8, 9, 12, 13에서 이해되는 바와같이, 본 발명의 바람직한 수치 범위에서 벗어난 자기 영동형 컬러 장치에 비교해, 본 발명의 바람직한 수치 범위내의 자기 영동형 컬러 표시 장치는 셀 마다 경계부(바운더리부)에서의 표시 끊김을 없애고, 색번짐이 없으며, 색조가 선명하고, 컬러 표시 화상의 해상도를 향상시킬 수 있다.

또한, 표13에 표시하는 바와같이, 표면 패널 시트 및 배면 패널 시트의 재질로서, PET를 이용하던지 염화 비닐 시트를 이용하는 이외는, 모두 같은 조건의 패널 시료(61)와 패널 시료(76)를 비교함으로써, PET를 이용한 패널 시료(61)쪽이 패널 백색 반사율이 향상되는 것이 판명되었다. 패널 백색 반사율이 향상됨으로써, 컬러 표시의 콘트라스트의 향상을 기대할 수 있다.

다음에, 스퀴징에 의한 효과를 확인하기 위해, 스퀴징을 행하지 않는 이외는 상기 패널 시료(61)와 같게 하여 패널 시료(77)를 제작했다. 패널 시료(77)에는 분산 액체의 충전에 있어서, 각 셀마다의 충전 편차가 관찰되었다.

패널 시료(61)와 패널 시료(77)에 대해 다수색의 선명함, 표시물의 해상도, 셀 마다 바운더리부에서의 표시 끊김 및 화상 소거시의 패널 백색 반사율을 시험한 결과를 표14에 표시한다.

＜표14＞

표14에 표시하는 바와같이, 패널 시료 77에 비교하여, 패널 시료 61은 소거시의 백색도가 높고, 표시도 양호하며, 해상성도 좋은 것을 확인할 수 있었다.

본 발명에 의하면, 폐기처분이 용이하고, 지구환경에도 친화적이며, 또 표시면에서의 콘트라스트를 향상시킬 수 있는 자기영동형 표시장치를 매우 용이하게 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 투명한 표면패널의 오목부에 장착하고 있는 칸막이 부재의 셀 공간의 내부에 자성입자를 함유하는 분산액체를 주입한 후, 칸막이 부재의 셀 공간에서 새어 나온 분산액체를 스퀴징함으로써, 각 셀마다의 분산액체의 과부족이 없어져 그 결과 셀마다의 경계부(바운더리부)에서의 표시끊김을 없애 콘트라스트의 향상을 도모할 수 있다.

Claims

투명한 표면패널시트와,

상기 표면패널과의 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면패널시트와,

상기 표면패널시트 및 배면패널시트 사이에 구비되어 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 구분하는 칸막이 부재와,

상기 칸막이 부재에 의해 구분된 각 셀의 내부에 봉입된 자성입자를 함유하는 분산액체와,

상기 표면패널의 외면을 따라 이동가능하게 구비된 기록용 자기부재로서, 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서 상기 배면 패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼500Gauss가 될 정도의 자력을 가지는 기록용 자기부재와,

상기 배면패널시트의 외면에 배치된 소거용 자기부재로서, 상기 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서 상기 표면 패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼1500Gauss가 될 정도의 자력을 가지는 소거용 자기부재를 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제1항에 있어서, 상기 분산액체는 80∼90중량%의 단일색 유체와, 10∼20중량%의 자성입자를 함유하는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제1항에 있어서, 상기 자성입자는 자성입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 자성입자의 자화(磁化)가 20.0emu/g 이상인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제3항에 있어서, 상기 자성 입자는 자성입자에 대한 인가자계가 200Oe인 때의 자성입자의 자화는 8.0emu/g이상인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제1항 내지 제4항중 어느 한 항에 있어서, 상기 단일색 유체는 백색 유체인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제5항에 있어서, 상기 백색유체는 산화티탄 및 산화규소를 적어도 포함하고, 상기 백색유체의 전체량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체 중의 산화티탄의 중량%를 C로 하고, 산화규소의 중량%를 D로 한 경우에, 중량비 C/D가 1≤C/D≤2.5의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
투명한 표면패널시트와,

상기 표면패널과의 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면패널시트와,

상기 표면패널시트 및 배면패널시트 사이에 구비되어 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 구분하는 칸막이 부재와,

상기 칸막이 부재에 의해 구분된 각 셀의 내부에 봉입된 자성입자를 함유하는 분산액체를 가지는 자기 영동형 표시장치에 있어서,

상기 자성 입자는 자성입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 자성입자의 자화가 20.0emu/g 이상이고,

상기 분산 액체가 80∼90중량%인 단일색 유체와, 10∼20중량%인 자성 입자를 함유하는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항에 있어서, 상기 자성 입자는 자성입자에 대한 인가자계가 200Oe인 때의 자성입자의 자화가 8.0emu/g이상인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항에 있어서, 상기 단일색 유체의 점도는 25℃에서 200∼800cp인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항 내지 제9항중 어느 한 항에 있어서, 상기 단일색 유체는 백색 유체인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제10항에 있어서, 상기 백색유체는 산화티탄 및 산화규소를 적어도 포함하고, 상기 백색유체의 전체량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체 중의 산화티탄의 중량%를 C로 하고, 산화규소의 중량%를 D로 한 경우에, 중량비 C/D가 1≤C/D≤2.5의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제11항에 있어서, 상기 백색유체는 산화티탄 및 산화규소를 적어도 포함하고, 상기 백색유체의 전체량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체 중의 산화티탄의 중량%를 C로 하고, 산화규소의 중량%를 D로 한 경우에, 3.0중량%≤ C＋D ≤6.0중량%인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제10항에 있어서, 상기 백색유체는 이소파라핀과 다수의 백색조 무기계 산화물의 혼합물을 적어도 포함하고,

상기 백색유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체중의 이소파라핀의 중량%를 A로 하고, 백색조 무기계 산화물의 혼합물의 중량%를 B로 한 경우에, 중량비 A/B는 10≤A/B≤20의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항에 있어서, 상기 단일색 유체는 분산매와, 단일색조 안료를 적어도 포함하고, 상기 단일색 유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 단일색 유체중의 분산매의 중량%를 A’로 하고, 단일색조 안료의 중량%를 B’로 한 경우에, 중량비 A’/B’는 10≤A’/B’≤20의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항에 있어서, 상기 표면패널시트의 외면을 따라 이동가능한 기록용 자기부재를 더 가지고,

상기 기록용 자기부재는 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서, 상기 배면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도는 100∼300Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항에 있어서, 상기 배면패널시트의 외면에 배치된 소거용 자기부재를 더 가지고,

상기 소거용 가지부재는 상기 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서, 상기 표면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼300Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제16항에 있어서, 상기 소거용 자기부재는 상기 배면패널시트의 외면을 따라 자유롭게 이동하도록 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항에 있어서, 상기 밀봉공간의 두께는 0.8∼1.5mm인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항에 있어서, 상기 자성입자는 60∼90중량%의 자성체와, 10∼40중량%의 합성수지 및/또는 착색제를 함유하고, 자성입자의 평균입자크기는 50∼200㎛인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항에 있어서, 상기 표면패널시트는 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제7항에 있어서, 상기 칸막이 부재는 종이를 수지로 피복한 부재로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
투명한 표면패널시트와,

상기 표면패널에 대해서 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면패널시트와,

상기 표면패널시트 및 배면패널시트 사이에 구비되어 두께가 0.8∼1.5㎜의 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 구분하는 칸막이 부재와,

상기 칸막이 부재에 의해 간막이된 각 셀의 내부에 봉입된 자성입자를 함유하는 분산액체를 가지는 자기 영동형 표시장치에 있어서,

상기 자성 입자는 60∼90중량%의 자성체와, 10∼40중량%의 합성 수지 및/또는 착색제를 함유하고, 자성입자의 평균입자크기가 50∼200㎛이며, 또한, 자성 입자에 대한 인가자계가 200Oe인 때의 자성입자의 자화가 8.0emu/g 이상이고, 자성 입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 자성입자의 자화가 20.0emu/g 이상이며, 상기 분산 액체가 80∼90중량%인 단일색 유체와, 10∼20중량%인 자성 입자를 함유하는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제22항에 있어서, 상기 단일색 유체는 백색 유체인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제23항에 있어서, 상기 백색유체는 산화티탄 및 산화규소를 적어도 포함하고, 상기 백색유체의 전체량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체 중의 산화티탄의 중량%를 C로 하고, 산화규소의 중량%를 D로 한 경우에, 중량비 C/D가 1≤C/D≤2.5의 관계에 있고, 또한, 3.0중량%≤ C＋D ≤6.0중량%인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제22항 내지 제24항중 어느 한 항에 있어서, 상기 표면 패널 시트의 외면을 따라 이동가능한 기록용 자기부재를 더 가지고,

상기 기록용 자기부재는 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서, 상기 배면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼300Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제22항 내지 제24항중 어느 한 항에 있어서, 상기 배면패널시트의 외면에 배치된 소거용 자기부재를 더 가지고,

상기 소거용 가지부재는 상기 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서, 상기 표면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼300Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제26항에 있어서, 상기 소거용 자기부재는 상기 배면패널시트의 외면을 따라 자유롭게 이동하도록 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
투명한 표면패널시트와,

상기 표면패널에 대해서 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면패널시트와,

상기 표면패널시트 및 배면패널시트 사이에 구비되어 두께가 0.8∼1.5㎜인 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 구분하는 칸막이 부재와,

상기 칸막이 부재에 의해 간막이된 각 셀내의 선택된 소정 셀의 내부에 봉입되는 제1 착색 자성 입자를 함유하는 제1 분산액체와,

제1 분산 액체가 봉입되어 있지 않은 셀 내의 선택된 소정 셀의 내부에 봉입되며, 상기 제1 착색 자성 입자와는 다른 착색이 이루어진 제2 착색 자성 입자를 함유하는 제2 분산 액체를 가지며,

상기 제1 착색 자성 입자 및 제2 착색 자성 입자의 평균입자크기가 50∼200㎛이고, 또한, 자성입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 자성입자의 자화가 20.0emu/g 이상인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
제28항에 있어서, 상기 제1 분산 액체는 단일색 유체중에 제1 착색 자성 입자를 분산시킨 액체이고, 상기 제2 분산 액체는 상기 단일색 유체중에 제2 착색 자성 입자를 분산시킨 액체인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
제29항에 있어서, 상기 단일색 유체의 점도는 25℃에서 200∼800cp인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
제29항 또는 제30항에 있어서, 상기 단일색 유체는 백색 유체인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
제31항에 있어서, 상기 백색유체는 이소파라핀과 다수의 백색조 무기계 산화물의 혼합물을 적어도 포함하고,

상기 백색유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체중의 이소파라핀의 중량%를 A로 하고, 백색조 무기계 산화물의 혼합물의 중량%를 B로 한 경우에, 중량비 A/B는 10≤A/B≤20의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
제29항 또는 제30항에 있어서, 상기 단일색 유체는 분산매와, 단일색조 안료를 적어도 포함하고, 상기 단일색 유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 단일색 유체중의 분산매의 중량%를 A’로 하고, 단일색조 안료의 중량%를 B’로 한 경우에, 중량비 A’/B’는 10≤A’/B’≤20의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
제28항에 있어서, 상기 표면패널시트의 외면을 따라 이동가능한 기록용 자기부재를 더 가지고,

상기 기록용 자기부재는 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서, 상기 배면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도는 100∼500Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
제28항에 있어서, 상기 배면패널시트의 외면에 배치되는 소거용 자기부재를 더 가지고,

상기 소거용 자기부재는 상기 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서, 상기 표면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 300∼1500Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
제35항에 있어서, 상기 소거용 자기 부재는 상기 배면 패널 시트의 외면을 따라 이동 자유롭게 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 투명한 표면 패널 시트와, 상기 표면 패널 시트와의 사이에 밀봉공간이 형성되도록 배치된 배면 패널 시트와,

상기 배면 패널 시트 및 배면 패널 시트 사이에 구비되어 두께가 0.8∼1.5㎜인 상기 밀봉공간을 다수의 셀로 구분하는 칸막이 부재와,

상기 칸막이 부재에 의해 간막이된 각 셀의 내부에 봉입되는 자성 입자를 함유하는 분산 액체를 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제37항에 있어서, 상기 자성 입자는 50∼200㎛의 평균입자크기를 가지고, 또한, 자성입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 자성입자의 자화가 20.0emu/g 이상인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제37항 또는 제38항에 있어서, 상기 분산 액체는 단일색 유체중에 착색 자성 입자를 분산시킨 액체이고, 상기 단일색 유체의 점도는 25℃에서 200∼800cp인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제39항에 있어서, 상기 단일색 유체는 백색 유체인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제40항에 있어서, 상기 백색유체는 이소파라핀과 다수의 백색조 무기계 산화물의 혼합물을 적어도 포함하고,

상기 백색유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체중의 이소파라핀의 중량%를 A로 하고, 백색조 무기계 산화물의 혼합물의 중량%를 B로 한 경우에, 중량비 A/B는 10≤A/B≤20의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제39항에 있어서, 상기 단일색 유체는 분산매와, 단일색조 안료를 적어도 포함하고, 상기 단일색 유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 단일색 유체중의 분산매의 중량%를 A’로 하고, 단일색조 안료의 중량%를 B’로 한 경우에, 중량비 A’/B’는 10≤A’/B’≤20의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치.
제37항에 있어서, 상기 분산 액체는

상기 칸막이 부재에 의해 간막이된 셀내의 선택된 소정 셀의 내부에 봉입되는 제1 착색 자성 입자를 함유하는 제1 분산액체와,

제1 분산 액체가 봉입되어 있지 않은 셀 내의 선택된 소정 셀의 내부에 봉입되며, 상기 제1 착색 자성 입자와는 다른 착색이 이루어진 제2 착색 자성 입자를 함유하는 제2 분산 액체를 포함하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제37항에 있어서, 상기 칸막이 부재는 종이를 수지로 피복한 부재로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제37항에 있어서, 상기 표면패널시트의 외면을 따라 이동가능한 기록용 자기부재를 더 가지고,

상기 기록용 자기부재는 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서, 상기 배면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도는 100∼500Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제37항에 있어서, 상기 배면패널시트의 외면에 배치되는 소거용 자기부재를 더 가지고,

상기 소거용 자기부재는 상기 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서, 상기 표면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼1500Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
제46항에 있어서, 상기 소거용 자기 부재는 상기 배면 패널 시트의 외면을 따라 이동 자유롭게 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치.
내면에 오목부가 형성되어 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어진 투명한 표면패널시트의 상기 오목부에 다수의 셀 공간이 형성되어 있는 칸막이 부재를 장착하는 공정과,

상기 칸막이 부재의 셀 공간의 내부에, 자성입자를 함유하는 분산액체를 충전하는 공정과,

상기 셀 공간의 내부에 충전된 분산액체를 밀봉하도록 배면패널시트의 외주내면과 표면패널시트의 외주내면을 용착하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제48항에 있어서, 상기 칸막이 부재는 종이로 구성된 벌집형 구조체로 구성되어 있고, 상기 벌집형 구조체는 수축된 상태에서 제공되며,

수축되어 있는 상기 벌집형 구조체를 늘려 각 셀 공간을 여는 공정과,

열린 셀 공간의 상태에서 상기 벌집형 구조체에 고화제를 도포하는 공정과,

상기 고화제가 도포된 벌집형 구조체를 상기 표면패널시트의 상기 오목부에 장착하는 공정을 더 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
내면에 오목부가 형성되어 있는 투명한 표면패널시트의 상기 오목부에 다수의 셀 공간이 형성되어 있는 칸막이 부재를 장착하는 공정과,

상기 칸막이 부재의 셀 공간의 내부에 자성입자를 함유하는 분산액체를 주입하는 공정과,

상기 칸막이 부재의 셀 공간에서 새어 나온 분산액체를 스퀴징하는 공정과,

상기 셀 공간의 내부에 충전된 분산액체를 밀봉하도록 배면패널시트의 외주내면과, 표면패널시트의 외주내면을 접합하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제50항에 있어서, 상기 분산액체로서 제1 착색자성입자를 함유하는 제1 분산액체와, 상기 제1 착색자성입자와는 다른 착색이 이루어진 제2 착색자성입자를 함유하는 제2 분산액체를 적어도 준비하는 공정과,

상기 칸막이 부재에 의해 구분된 셀 내의 선택된 특정의 셀 이외의 셀을 제1 마스킹 부재에 의해 마스킹하고, 선택된 특정의 셀 내에만 상기 제1 분산액체를 주입하는 공정과,

상기 제1 마스킹 부재의 위에서 스퀴징을 행하는 공정과,

상기 제1 마스킹 부재를 제거하고 상기 제1 분산액체가 봉입되어 있지 않은 셀 내의 선택된 특정의 셀 이외의 셀을 제2 마스킹 부재로 마스킹하고, 제2 마스킹 부재에 의해 마스킹되지 않은 선택된 특정의 셀 내에만 상기 제2 분산액체를 주입하는 공정과,

상기 제2 마스킹 부재의 위에서 스퀴징을 행하는 공정을 더 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제50항 또는 제51항에 있어서, 상기 칸막이 부재를 수지피복된 종이로 구성된 벌집형 구조체로 구성하고, 상기 벌집형 구조체를 수축시킨 상태에서 제공하고,

수축되어 있는 상기 벌집형 구조체를 늘려 각 셀 공간을 여는 공정과,

열려진 셀 공간의 상태에서 상기 벌집형 구조체에 고화제를 도포하는 공정과,

고화제가 도포된 벌집형 구조체를 상기 표면패널시트의 상기 오목부에 장착하는 공정을 더 가지는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제50항에 있어서, 상기 표면 패널 시트를 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성하는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제50항에 있어서, 상기 셀 공간의 두께를 0.8∼1.5㎜로 설정하는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제50항에 있어서, 상기 자성 입자는 50∼200㎛의 평균입자크기를 가지고, 또한, 자성입자에 대한 인가자계가 500Oe인 때의 자성입자의 자화가 20.0emu/g 이상인 특성을 가지는 자성 입자를 이용하는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제50항에 있어서, 상기 분산 액체가 단일색 유체중에 착색 자성 입자를 분산시킨 액체를 이용하고, 상기 단일색 유체의 점도가 25℃에서 200∼800cp인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제56항에 있어서, 상기 단일색 유체가 백색 유체인 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제57항에 있어서, 상기 백색유체는 이소파라핀과 다수의 백색조 무기계 산화물의 혼합물을 적어도 포함하고,

상기 백색유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 백색유체중의 이소파라핀의 중량%를 A로 하고, 백색조 무기계 산화물의 혼합물의 중량%를 B로 한 경우에, 중량비 A/B는 10≤A/B≤20의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제56항에 있어서, 상기 단일색 유체는 분산매와, 단일색조 안료를 적어도 포함하고, 상기 단일색 유체의 전중량을 100중량%로 하고, 상기 단일색 유체중의 분산매의 중량%를 A’로 하고, 단일색조 안료의 중량%를 B’로 한 경우에, 중량비 A’/B’는 10≤A’/B’≤20의 관계에 있는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 컬러 표시장치의 제조방법.
제50항에 있어서, 상기 표면패널시트의 외면을 따라 기록용 자기부재를 배치하고, 상기 기록용 자기부재로서 상기 기록용 자기부재를 상기 표면패널시트의 외면에 접촉시킨 상태에서, 상기 배면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼500Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 자기 부재를 이용하는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.
제50항에 있어서, 상기 배면패널시트의 외면에 소거용 자기부재를 배치하고,

상기 소거용 자기부재로서 상기 소거용 자기부재를 상기 배면패널시트의 외면에 배치시킨 상태에서, 상기 표면패널시트의 외면에서의 실효자속밀도가 100∼1500Gauss가 되는 정도의 자력을 가지는 자기 부재를 이용하는 것을 특징으로 하는 자기 영동형 표시장치의 제조방법.