KR19980066987A - 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사 및 그의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
1. 청구범위에 기재된 발명이 속한 기술분야
타이어용 고무보강재로 사용되는 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
2. 발명이 해결하려고 하는 기술적 과제
강력이 우수하면서도 고열처리시는 물론 고무와 접착시켜 사용하더라도 강력이용율 및 치수안정성이 우수하여 내피로성이 뛰어난 타이어코드용 원사를 제공한다.
3. 발명의 해결방법의 요지
90몰% 이상의 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성되며 고유점도가 0.9dℓ/g 이상인 폴리에스테르 수지를 2개 이상의 방사구금으로 단사섬도가 2.0∼4.0데니어가 되도록 2,500∼4,000m/분의 속도로 각각 용융방사하고, 계속해서 냉각 및 고화시켜서 2개 이상의 미연신사를 제조하고, 제조된 미연신사들을 합사하여 비수유제를 부착하고, 미연신사의 유리전이온도 이상 결정화도온도 이하에서 연신후 원사의 절단신도가 10∼15% 되도록 연신한다.
4. 발명의 중요한 용도
열치수 안정성 및 강도이용율이 우수하여 승용차용 레이디얼 타이어코드로 사용된다.
Description
본 발명은 타이어용 고무보강재로 사용되는 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 타이어용 고무보강재로 사용되고 있는 섬유의 대표적인 예로는 나일론, 레이온 또는 폴리에스테르 등이 있다.
이들 중 나일론 타이어코드는 나일론 섬유의 고유 물성으로 인해 강력 및 인성이 다른 소재에 비해 우수하여 트럭 및 대형 버스용 바이어스 타이어에 주로 사용되어 왔다. 그러나 나일론 타이어코드는 모듈러스 및 건열수축 물성이 나빠 형태안정성이 불량하고, 유리전이온도가 낮아 플랫스폿 현상이 발생하는 문제점이 있다.
레이온 타이어코드는 레이온 섬유의 고유 물성에 따라 건열수축이 매우 낮고 열치수 안정성 및 형태안정성 등이 우수하여 승용차 등의 고속주행용 레디얼 타이어에 주로 사용되어 왔다. 그러나 레이온 타이어코드는 모듈러스가 낮고 코드 제조시 강력 저하가 심하다는 문제점이 있다.
상기와 같은 나일론 타이어코드와 레이온 타이어코드의 단점을 해결하기 위하여 폴리에스테르 타이어코드가 널리 사용되고 있다. 폴리에스테르 섬유는 그 분자 구조 중에 벤젠고리가 존재하고, 분자쇄가 강직하여, 이들로 이루어진 타이어코드는 나일론 또는 레이온 타이어코드에 비하여 탄성율, 내피로성이 우수하다. 또한 유리전이온도가 높아 플랫스폿 발생이 적고, 크리프성 및 내구성이 우수한 물성을 갖고 있다. 이에 따라 폴리에스테르 타이어코드는 승용차용 레이디얼 타이어에 많이 사용되고 있다.
그러나 이와 같은 장점을 갖고 있음에도 불구하고 종래의 폴리에스테르 타이어코드는 일손실에 기인한 발열량이 크기 때문에 열에 의한 물성 변화가 심하다는 문제점이 있다. 더욱 상세히 설명하면, 종래의 산업용 고강력 폴리에틸렌테레프탈레이트는 통상적으로 가열시에 상당한 수축을 보인다. 또한, 이러한 산업용 폴리에스테르 섬유를 타이어의 고무 매트릭스 내에 편입했을 때, 타이어가 회전하는 동안에 이들 섬유는 연속적으로 신장 및 이완된다.
더욱 상세하게는, 내부 공기압이 타이어의 섬유보강재를 압박하고 축부하(Axially loaded)되면서 타이어의 회전은 반복응력 변형을 야기한다. 섬유의 이완시 회복되는 에너지보다 섬유의 신장시 소비되는 에너지가 많아서 양자간에는 에너지차가 발생한다. 이러한 에너지차가 열로서 분산되는데, 이를 히스테리시스로스 또는 일손실이라 한다.
타이어 주행중 발열에 의한 물성 변화는 타이어코드 제조를 위한 공지의 고무용액 처리시 고무액 중 함유된 수분 및 아민 때문에 발생하며, 특히 폴리에스테르 분자쇄 내에 존재하는 카르복실기의 농도가 증가하면 더욱 심해져 강력을 저하시키고 내피로성을 떨어뜨린다.
최근 타이어의 고성능화, 레이디얼화가 진행되면서 나일론과 레이온에 비해 물성이 우수한 폴리에스테르 타이어코드의 수요가 증가하고 있다. 이에 따라 폴리에스테르의 우수한 물성에 더하여 상기한 폴리에스테르의 단점 즉, 히스테리시스로스에 의한 발열을 최소화시켜 내피로성을 향상시킨 폴리에스테르의 연구 개발이 활발히 이루어지고 있다.
이와 같은 내피로성의 저하를 개선하기 위한 방법으로 미국특허 4,101,525호와 미국특허 4,195,052호에는 고속방사를 이용하여 비정부의 분자쇄 유동성을 증가시켜 내피로성을 향상시키는 방법이 명시되어 있다. 그러나 이와 같이 고속방사를 이용하는 방법은 내피로성 향상에는 효과가 있으나, 비정영역에서의 분자쇄 길이가 불균일해지고 길어지며, 이완된 분자쇄들이 공존하게 되어 강도의 손실이 크고, 섬유 내외층간의 물성차가 발생되어 연신성의 저하 및 미세구조의 결함으로 인한 물성 변동이 크다는 단점이 있다.
또한 미국특허 4,101,525호와 미국특허 4,195,052호에서는 고속방사에 의한 고배향 미연신사를 스팀 등으로 연신하여 고도로 배향된 연신사, 즉 85몰% 이상의 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성되고 단사섬도가 1∼20데니어이며 150℃에서의 열손실이 0.004∼0.02ℓb.in인 멀티연신사를 고무용액에 침지하여 코드를 제조하고 이를 타이어에 사용하는 것이 예시되어 있다. 그러나 이와 같이 고속방사 및 연신에 의해 제조된 원사의 경우 원사의 형태안정성 특히 건열수축율에 결정적인 영향을 미치는 다이모레큘이 배향되어 잔존 내부응력으로 남아 있게 된다. 이는 최종적으로 타이어코드의 형태안정성 및 내피로성을 떨어뜨리는 원인이 된다. 종래 원사의 경우 열응력을 살펴보면, 상기와 같은 내부응력으로 인해 온도가 승온됨에 따라 지속적으로 열응력이 증가된다.
결국 이것은 상기 원사를 사용하여 고무용액에 열처리하여도 잔존 내부응력이 남아 있어 타이어코드의 형태안정성 및 내피로성을 저하시키는 원인이 된다.
이처럼 종래 대부분의 방법은 원사상태에서의 기계적 물성 및 열수축률을 향상시키기 위해 고온의 열처리를 동반한 제조공정을 통해 높은 결정화도를 유지하면서, 비정부의 배향도를 최소화하는 이상구조의 원사를 형성시킨 후 고무용액에 침지하여 최종 타이어코드로서의 요구 특성을 완성하는 방법이다. 이러한 제조방법은 요구되는 코드 특성을 달성하기 위해 원사 제조시 고온 공정이 수반됨으로서 원사의 잔류 열응력을 크게 하고, 고온처리로 인하여 고속으로 원사를 생산할 수 없을 뿐만 아니라 사용에너지도 많다. 또한 디핑공정에서 원사 제조시 누적된 열응력 등을 이완시키기 위해 높은 열에너지가 수반되어야 함으로 디핑속도 등에도 한계가 있다. 또한 디핑공정 중 미세구조 변화량에 제한이 발생하여 코드의 기계적 물성 및 치수안정성 획득에도 불리한 방법이다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 방법을 개선하고 전반적인 물리적 성질, 즉 강력이 우수하면서도 고열처리시는 물론 고무와 접착시켜 사용하더라도 강력이용율 및 치수안정성이 우수하여 내피로성이 뛰어난 타이어코드용 원사를 제조하고자 한다.
제1도는 2개의 방사구금을 사용한 본 발명의 공정개략도이다.
제1도에서 1은 방사구금 유니트, 2는 방사구금, 3은칭 쳄버, 4는 집속 로울러, 5는 제1연신 로울러, 6은 제2연신 로울러, 7은 권취 보빈, 8은 유제 부여 장치이다.
본 발명은 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 디핑과정 중 미세구조 변화가 용이할 뿐만 아니라 그 변화량이 커질 수 있도록 하기 위하여 원사 제조시부터 특정한 미세구조를 원사에 형성시킨 후, 이를 디핑공정에서의 열에너지를 이용한 재결정화 과정을 통해 섬유 미세구조를 재배열시켜 결정과 비결정의 안정된 구조의 타이어코드를 얻는다.
또한 본 발명은 상기와 같이 고무보강용 섬유의 특성을 발휘할 수 있도록 X선으로 결정회절이 관측되지 않는 범위내에서 무정형 상태의 고배향성 분자쇄를 갖는 미연신사를 제조하고, 결정화 온도 이하의 낮은 온도에서 낮은 연신비로 연신하여 연신에 의한 비정영역의 분자쇄의 긴장을 최소화시키고, 낮은 온도에서 열처리 및 릴렉스 처리하여 더 이상의 결정화를 진행시키지 않는 조건으로 폴리에스테르 필라멘트사를 제조하고, 이를 공지의 고무용액에 침지한 후 재결정이 가능한 온도 및 장력하에서 열처리하여 최종 폴리에스테르 타이어코드를 제조하는 방법에 관한 것이다.
더욱 상세하게는 폴리에스테르 수지를 2개 이상의 방사구금으로 단사섬도가 2∼4데니어가 되도록 2,500∼4,000m/분의 속도로 각각 용융방사하고, 계속해서 냉각 및 고화시켜 2개 이상의 미연신사를 제조하고, 제조된 미연신사들을 합사한 후 연신후 원사의 절단신도가 10∼15%가 되도록 연신한 후 160℃∼220℃의 온도에서 열고정 및 권취함을 특징으로 하는 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사의 제조방법에 관한 것이다.
이때 폴리에스테르 수지는 90몰% 이상의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 함유하고, 점도가 0.9dℓ/g 이상인 것이 바람직하다. 또한 2 이상의 미연신사를 합사한 후 연신하기 전에 솔벤트 타입의 유제(이하 비수유제라고 한다)를 부착시킨다.
본 발명의 폴리에스테르 필라멘트사의 단사섬도가 본 발명보다 큰 경우에는 냉각 불량으로 섬유 내외층간 복굴절 차이가 발생하며, 또한 본 발명보다 작을 경우에는 과도한 방사 드라프트에 의한 초고속 방사 효과 발현 및 강력 저하율이 심하여 고강력 유지가 불가능해진다.
따라서 본 발명의 제조방법에서는 최적의 냉각 효과를 발휘하기 위해서 기존의 방법인 하나의 방사구금에서 요구하는 섬도의 원사를 생산하는 방법(이하 단발방사라고 한다)이 아닌 두 개 이상의 방사구금에서 방사되는 미연신사를 합사하여 요구하는 섬도의 원사를 제조하는 합사 방식을 채택한다.
만일 단발방사를 행하는 경우 냉각시 구금의 각 배열별 내외층간의 냉각차 발생으로 서로 다른 위치의 고화점이 형성되어 각 필라멘트별 물성의 불균일을 초래한다. 그 결과 각 필라멘트의 단면적 차이로 인해 균일한 원사 물성을 유지할 수 없다. 각각의 필라멘트 단면적 변동비(CV%)가 7% 보다 크면 연신, 연사 및 디핑공정에서의 장력으로 인한 각각의 필라멘트에 미치는 외력이 불균일하게 되어 결국 원사의 물성 불균일을 초래하게 된다. 따라서 본 발명은 2합 이상의 합사를 통하여 최대한 균일냉각에 따른 원사 물성의 균일화를 이룰 수 있다.
방사속도는 2,500∼4,000m/분 수준이 바람직하다.
방사속도가 본 발명의 범위보다 낮을 경우에는 낮은 방사장력으로 인한 분자쇄의 배향성이 저하되어 미연신사의 구조 형성이 불안정하게 된다. 그 결과 본 발명에서 요구하는 최종 원사의 강도를 얻을 수 없게 된다. 이와는 반대로 방사속도가 본 발명의 범위를 초과하는 경우에는 미연신사에 고배향 분자쇄가 형성됨에 따라 결정과 비결정 분자쇄의 2상 구조가 확실히 구분되어 이후 연사 및 디핑공정을 거친 최종 제품의 강도가 저하된다. 특히, 원사의 완전 발달 구조(2상 구조)로 인해 디핑시 결정이 성장되고 비결정 영역의 분율이 감소하게 된다.
따라서 비결정 분자쇄의 높은 배향으로 인한 디프 코드의 높은 스티프니스(Stiffness)는 타이어 제조시 코드의 손상을 가져오고, 이로 인해 취약한 물성을 나타냄으로서 고무보강용 자재로서의 특성을 잃게 된다.
합사된 미연신사를 연신할 때는 최종 원사의 절단신도가 10∼15% 되도록 연신하는 것이 바람직하다. 이로 인해 결정, 비결정 및 결정과 비결정의 중간 영역의 3상 구조 원사를 제조하게 되어 연사 및 디핑공정시 결정의 성장이 중간 영역에서 이루어지게 함으로서 비결정 부분의 배향 증가를 최대한 억제한다.
절단신도가 본 발명의 범위보다 낮은 경우에는 결정의 과도한 성장과 비결정 분자쇄의 과도한 배향으로 연사시 강도 저하가 크게 발생됨에 따라 연사물의 물성 불량을 초래한다. 절단신도가 본 발명의 범위를 초과하는 경우에는 섬유의 탄성적 성질이 저하되어 주행시의 외력에 의해 타이어에 내장된 디프코드의 형태가 변형되고, 타이어 제조시 타이어 사이드 부분의 주름(Sidewall Indentation) 발생 원인이 된다.
연신된 연신사를 160∼220℃에서 열고정한 후 권취하여 본 발명의 폴리에스테르 필라멘트사를 제조한다. 본 발명에서의 열고정 온도는 160∼220℃가 적당하며 더 바람직하게는 170∼200℃가 좋다.
본 발명에서의 온도보다 낮은 온도에서 열고정시에는 비정분자쇄의 긴장증가로 인해 연신된 섬유의 수축율이 크게 나타나는데, 이는 섬유의 수축을 야기시키는 힘인 엔트로피의 변화에 의한 것이다. 수축율은 비정영역의 부피 및 배향도와 밀접한 관계를 갖는다. 유리전이온도 이상으로 온도가 상승하면 비정영역의 분자쇄가 충분한 유동성을 얻을 수 있어서 스트레치(Stretch)되어 있던 분자쇄는 코일의 형태로 변화한다. 그러므로 비정영역의 양이 크면 수축도 많이 일어나게 되는 것이다. 또한 비정부분의 배향도(fa)가 크면 수축율이 커지게 되는데, 이는 스트레치(Stretch)된 상태는 엔트로피가 작기 때문에 열을 통해 에너지를 받으면 엔트로피가 커지는 방향 즉, 코일상태로 진행하려는 경향이 생김으로 인해 수축은 비정영역의 양과 비정영역의 배향도 값에 비례하게 나타나는 것이다. 이러한 원인으로 인해 저온 열고정시 섬유의 수축이 크게 나타나며, 고온에서의 열고정시 상대적으로 비정영역의 양 감소로 수축율은 적게 일어난다. 그러나 본 발명의 열고정 온도를 초과하게 되면 오히려 과도한 결정의 성장으로 인해 특히 원사의 완전 발달구조(결정과 비결정이 거의 구분된 미세구조)의 형성으로 디프코드의 물성이 저하된다.
이렇게 제조된 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사는 다음의 물성 특성을 갖는다.
(ⅰ) 단사섬도 2.0∼4.0데니어
(ⅱ) 인장강도 8.0g/d 이상
(ⅲ) 건열수축율 3.0% 이하
(ⅳ) 절단신도 10∼15%
(ⅴ) 필라멘트 단면적 변동비(CV%) 7.0% 이하
또한 다음의 구조 특성을 갖는다.
(ⅰ) 필라멘트 중심부와 표면의 복굴절차 3.0% 이하
(ⅱ) 섬유축 결정 길이/수직축 결정 길이의 비 2.0 이하
(ⅲ) 섬유축 결정 길이 75Å 이하
(ⅳ) 장주기/섬유축 결정 길이의 비 2.0 이하
섬유축 결정 길이와 수직축 결정 길이의 비가 2.0을 초과하고, 섬유축 결정의 길이가 전체 장주기의 50% 이상을 차지하는 경우에는 상대적으로 섬유축 방향 결정의 성장에 따른 비결정 영역의 유입으로 비결정 영역의 배향이 일어난다. 그 결과 최종 연신사의 절단신도가 저하되어 연사 및 디핑시 원사의 물성이 저하된다.
이때 본 발명의 물성 측정 방법은 다음과 같다.
· 건열수축율(%)
여기서 Lo는 제조된 필라멘트사를 25℃, 65% RH 내에서 24시간 이상 방치후 20g 정하중하에서 측정한 길이
L은 제조된 필라멘트사를 20g 정하중하에서 177℃에서 2분간 건열처리한 후 측정한 길이
· 강도 및 신도(%)
JIS-L1017 방법을 이용하여 측정하였다. 이때 기기 및 조건은 아래와 같다.
· 인장시험기:저속신장형(인스트롱사제)
· 인장 속도:300mm/분
· 시료 길이:250mm
· 분위기온도:25℃, 65% RH
· 복굴절율
편광현미경에 베랙컴펜세이터를 부착하여 시료에 의한 간섭 색도로부터 구한 리타데이션을 측정하여 구한다.
복굴절율=R/d
단, d:시료의 두께(nm)
R:지연시간(리타데이션)(nm)
· 필라멘트 중심부와 표면의 복굴절차
「섬유학회지 37T-135(1981) 동경공대 시미즈 등」 기재의 방법에 따라 다음의 식으로 구한다.
(표면복굴절-중심부복굴절)×100/표면복굴절
· 결정크기(Å)
적도선, 자오선 및 X선 간섭피크로부터 반가폭을 구하고 아래식(X=0.9)에 대입하여 구한다.
단, k=0.9
λ=1.54Å
β=b2-B2
(여기서 b는 피크의 반가폭이고, B는 장치함수이다)
· 장주기
파장 1.54Å인 큐카(Cuka) 선을 선원으로 하는 소각 X선 산란장치(RIGAKU사)를 사용하여 전압 50kV 및 전류 200mA의 조건으로 자오선 간섭회절선을 얻어 아래식으로 계산한다.
장주기(Å)=λ/2θ
단, λ:1.54Å
θ:산란각
· 단면적 변동비(CV%)
단면적 표준편차×100/단면적 평균
이하 본 발명을 실시예 및 비교실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명하고자 한다.
[실시예 1]
고유점도가 0.95이고 말단카르복실기 함량이 15eq/106g인 폴리에틸렌테레프탈레이트 중합체를 2개의 구금을 통하여 3300m/분의 방사속도로 용융방사하여 2개의 미연신사를 제조한다. 이때 구금들의 온도는 290℃이고 직경은 0.60mm이고 구금홀수는 240개이다. 구금직하부에는 보온통을 설치하여 구금온도가 내려가는 것을 방지한다. 계속해서 보온통 밑에서 40℃의 냉각풍으로 냉각 고화하고, 고화된 미연신사 2개를 합사한 후 비수유제 처리한다.
계속해서 합사된 미연신사를 연신후 원사의 절단신도가 14.6%가 되도록 연신하고, 160℃로 열고정한 후 권취하여 폴리에스테르 필라멘트사를 제조한다.
최종 필라멘트사의 섬도는 1000데니어이다. 제조된 필라멘트사의 물성 및 구조 특성의 측정 결과를 표 2 및 표 3과 같다.
[실시예 2∼실시예 6]
구금홀수, 방사속도, 냉각풍 온도, 연신후 원사의 절단신도를 결정하는 연신 정도 및 열고정 온도를 표 1과 같이 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 조건으로 폴리에스테르 필라멘트사를 제조한다.
[비교실시예 1]
고유점도가 0.95이고 말단카르복실기 함량이 15eq/106g인 폴리에틸렌테레프탈레이트 중합체를 온도가 290℃이고 직경이 0.60mm, 구금홀수가 480개인 1개의 구금을 사용하여 3100m/분의 방사속도로 용융방사한다. 이때 구금직하부에는 보온통을 설치하여 구금온도가 내려가는 것을 방지한다. 계속해서 보온통 밑에서 40℃의 냉각풍으로 냉각 고화한 후, 연신후 원사의 절단신도가 9.2%가 되도록 연신하고, 140℃로 열고정한 후 권취하여 폴리에스테르 필라멘트사를 제조한다.
최종 필라멘트사의 섬도는 1000데니어이다. 제조된 필라멘트사의 물성 및 구조 특성의 측정 결과는 표 2 및 표 3과 같다.
[비교실시예 2∼비교실시예 4]
구금홀수, 방사속도, 냉각풍 온도, 연신후 원사의 절단신도를 결정하는 연신 정도 및 열고정 온도를 표 1과 같이 변경한 것을 제외하고는 비교실시예 1과 동일한 조건으로 폴리에스테르 필라멘트사를 제조한다.
[표 1:필라멘트 제조 조건]
[표 2:필라멘트사의 물성 특성]
[표 3:필라멘트사의 구조 특성]
본 발명의 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사는 단사섬도가 2.0∼4.0데니어이고, 인장강도가 8.0g/d 이상이고, 건열수축율이 3.0% 이하이고, 절단신도가 10∼15%이며 필라멘트 단면적 변동비(CV%)가 7.0% 이하이다.
또한 필라멘트 중심부와 표면의 복굴절차가 3.0% 이하이고, 섬유축 결정 길이/수직축 결정 길이의 비가 2.0 이하이고, 섬유축 결정 길이가 75Å 이하이며 장주기/섬유축 결정 길이의 비가 2.0 이하이다.
본 발명의 폴리에스테르 필라멘트사는 전반적인 물리적 성질, 즉 강력이 우수하면서도 고열처리시는 물론 고무와 접착시켜 사용하더라도 강력이용율 및 치수안정성이 우수하고, 히스테리시스로스에 의한 발열을 최소화시켜 내피로성이 뛰어나다.
Claims (6)
- 폴리에스테르 수지를 2개 이상의 방사구금으로 단사섬도 2.0∼4.0데니어가 되도록 2,500∼4,000m/분의 속도로 각각 용융방사하고, 계속해서 냉각 및 고화시켜 2개 이상의 미연신사를 제조하고, 제조된 미연신사들을 합사하고, 연신후 원사의 절단신도가 10∼15%가 되도록 연신하고, 160∼220℃에서 열고정한 후 권취함을 특징으로 하는 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사의 제조방법.
- 1항에 있어서, 폴리에스테르 수지는 90몰% 이상의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 함유하는 것을 특징으로 하는 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사의 제조방법.
- 1항에 있어서, 폴리에스테르 수지의 점도가 0.9dℓ/g 이상인 것을 특징으로 하는 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사의 제조방법.
- 1항에 있어서, 2 이상의 미연신사를 합사한 후 연신하기 전에 비수유제를 부착시키는 것을 특징으로 하는 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사의 제조방법.
- 단사섬도 2.0∼4.0데니어의 섬유를 갖고 다음의 특성을 만족하는 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사.(ⅰ) 필라멘트 중심부와 표면의 복굴절차 3.0% 이하(ⅱ) 섬유축 결정 길이/수직축 결정 길이의 비 2.0 이하(ⅲ) 섬유축 결정 길이 75Å 이하(ⅳ) 장주기/섬유축 결정 길이의 비 2.0 이하
- 단사섬도 2.0∼4.0데니어의 섬도를 갖고 다음의 특성을 만족하는 열치수 안정성 및 강도이용율이 우수한 폴리에스테르 필라멘트사.(ⅰ) 인장강도 8.0g/d 이상(ⅱ) 건열수축율 3.0% 이하(ⅲ) 절단신도 10∼15%(ⅳ) 필라멘트 단면적 변동비(CV%) 7.0% 이하
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