KR102652061B1

KR102652061B1 - 입모 인공 피혁 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR102652061B1
Application number: KR1020217017555A
Authority: KR
Inventors: 히로유키 핫토리; 야스히로 가토우; 가즈유키 스에토시; 레이 나가야마
Original assignee: 주식회사 쿠라레
Priority date: 2018-12-21
Filing date: 2019-12-10
Publication date: 2024-03-28
Anticipated expiration: 2039-12-10
Also published as: EP3901364A4; CN113167021B; US20220049417A1; EP3901364B1; WO2020129741A1; TWI786357B; JPWO2020129741A1; CN113167021A; KR20210096621A; TW202039958A; EP3901364A1; US11873606B2; EP3901364C0; JP7249360B2

Abstract

극세 섬유의 낙합체인 부직포와, 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유는 0.5 질량％ 이상의 안료 (A) 를 포함하고, 고분자 탄성체는 0 ∼ 0.01 질량％ 의 안료 (B) 를 포함하고, 또한, 극세 섬유 및 고분자 탄성체는 무염색이고, 입모면이, 색 좌표 공간 (L^*a^*b^* 색 공간) 에 있어서의 명도 L^* 값이 25 이하이고, 입모면에 관찰되는, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.5 ％ 이하인 입모 인공 피혁.

Description

입모 인공 피혁 및 그 제조 방법

본 발명은, 의료 (衣料), 구두, 가구, 카 시트, 잡화 제품 등의 표면 소재로서 바람직하게 사용되는, 스웨이드와 같은 입모면을 갖는 입모 인공 피혁에 관한 것이다. 상세하게는, 색 및 광택이 균일하고 안정감이 있는 농색의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁에 관한 것이다.

스웨이드와 같은 외관을 갖는 입모 인공 피혁은, 극세 섬유의 부직포의 공극에 고분자 탄성체를 함침 부여하여 이루어지는 인공 피혁 생기 (生機) 의 표면을 기모 처리함으로써, 표면의 극세 섬유를 보풀이 일게 하여 이루어지는 입모면을 갖는다.

종래의 입모 인공 피혁의 대부분은, 염료로 염색되어 있었다. 입모 인공 피혁을 염색한 경우, 극세 섬유에 대한 염료의 염착성이 고분자 탄성체에 대한 염료의 염착성보다 높기 때문에, 극세 섬유의 발색과 고분자 탄성체의 발색에 차이를 발생시키기 쉬웠다. 특히, 입모 인공 피혁을 농색으로 염색한 경우, 극세 섬유가 상대적으로 농색이 되고, 고분자 탄성체가 상대적으로 명색이 됨으로써, 입모면에 반점상의 색 얼룩이 발생하여, 색 또는 광택이 불균일하고 안정감이 없는「반짝임 (glitteringly shining)」이라고도 칭해지는 외관을 나타낸다는 문제가 있었다. 이와 같은 반짝임은, 소비자에게 선호되지 않고, 상품의 가치를 줄인다는 문제가 있었다.

반짝임을 억제하기 위해, 극세 섬유에 안료를 배합하여 착색하거나, 고분자 탄성체에 안료를 배합하여 착색하거나 하는 방법이 알려져 있다. 구체적으로는, 예를 들어, 하기 특허문헌 1 은, 평균 1 차 입경이 10 ∼ 50 ㎚, 디부틸프탈레이트 (DBP) 흡유량이 30 ∼ 600 ㎤/100 g 인 카본 블랙이 섬유 중량에 대해 1 ∼ 30 중량％ 함유되어 있는 원착 극세 섬유를 포함하는, 인공 피혁을 개시한다. 또, 하기 특허문헌 2 에는, 피혁형 시트 물질은 성질을 달리하는 복수종의 고분자 물질의 복합물이기 때문에, 각 고분자 물질의 염색 견뢰도 등의 성질이 상이함으로써, 농색으로 발색시키기 어렵거나, 이색감을 발생시키거나, 발색성이 나쁘거나 하는 등의 과제가 기재되어 있다. 그리고, 이와 같은 과제를 해결하는 방법으로서, 고무 탄성 고분자 물질에 안료를 첨가하는 방법이 개시되어 있다.

일본 특허공보 소55-504호 일본 공개특허공보 2002-146624호

안료로 착색된 섬유 (원착 섬유라고도 한다) 를 사용한 경우, 안료로 착색되어 있지 않은 고분자 탄성체를 사용해도, 염색 가공함으로써, 염료로 목표로 하는 색조로 조정할 수 있는 것이 알려져 있었다. 그러나, 안료로 착색되어 있지 않은 고분자 탄성체는 염색되어도 희어 보이게 되기 때문에, 입모면을 농흑색으로 착색하려고 한 경우, 원착 섬유의 농색과 고분자 탄성체의 희어 보이는 색의 색조차에 의한 2 색감이 발생하기 때문에, 우미함이나 고급감이 부족한 농색의 입모 인공 피혁 밖에 얻어지지 않았다. 또, 이것을 해소하기 위해 다량의 염료로 입모 인공 피혁을 염색한 경우, 원착 섬유의 농색과 고분자 탄성체의 희어 보이는 색의 색조차에 의한 2 색감은 완화되지만, 입모 인공 피혁의 견뢰도가 저하된다는 문제가 있었다.

또, 특허문헌 2 에 개시된 바와 같이, 원착 섬유로 이루어지는 섬유 집합체에, 안료로 미리 착색된 고분자 탄성체를 부여함으로써, 원착 섬유와 고분자 탄성체의 이색감을 저감시키는 방법도 제안되어 있었다. 그러나, 인공 피혁은 공업적으로는 소량 다품목의 생산이 요구되는 경우가 많다. 그 때문에, 안료로 미리 착색된 고분자 탄성체를 사용하여 소량 다품목의 인공 피혁을 생산하는 경우, 품목마다 조색하기 위해, 안료의 농도를 전환하여 생산하는 작업이 요구되어, 생산성이 저하된다는 문제가 있었다. 또, 원착 섬유보다 고분자 탄성체 쪽이 발색성이 높아지는 경우도 있어, 원착 섬유의 색과 고분자 탄성체의 색의 색조차에 의한 2 색감이 발생하는 경우도 있었다. 이와 같은 경우에, 특허문헌 2 에 개시된 바와 같이, 염색에 의해 조색하여 2 색감을 해소하는 것도 생각할 수 있지만, 안료로 미리 착색된 고분자 탄성체를 사용하고 있는 경우에는, 염색에 의한 조색이 곤란하다는 과제가 있었다.

본 발명은 상기 서술한 과제, 즉, 생산성이 우수하고, 또한, 견뢰도를 저하시키는 염색을 사용하지 않고, 입모면에 2 색감을 발생시키기 어려운 농색의 입모 인공 피혁을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 국면은, 극세 섬유의 낙합체인 부직포와, 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유는 0.5 질량％ 이상의 안료 (A) 를 포함하고, 고분자 탄성체는 0 ∼ 0.01 질량％ 의 안료 (B) 를 포함하고, 또한, 극세 섬유 및 고분자 탄성체는 무염색이고, 입모면이, 색 좌표 공간 (L^*a^*b^* 색 공간) 에 있어서의 명도 L^* 값이 25 이하이고, 입모면에 관찰되는, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.5 ％ 이하인 입모 인공 피혁이다. 본 발명자들은, 소량 다품목의 농색의 입모 인공 피혁의 생산이 요구되는 경우에, 실질적으로 착색되어 있지 않은 고분자 탄성체를 사용하여 착색 성분의 컨태미네이션에 의한 공정의 오염을 억제하여, 에멀션 중의 안료의 농도를 전환하는 작업을 생략하는 것을 목적으로 하였다. 그리고, 실질적으로 육안으로는 착색을 인식할 수 없는 0 ∼ 0.01 질량％ 의 안료 (B) 를 고분자 탄성체가 포함하는 경우에는, 안료의 농도를 전환하는 작업을 생략할 수 있는 것으로 생각하였다. 또, 반짝임은, 실질적으로 착색되어 있지 않는 담색이나 명색의 고분자 탄성체가 농색의 입모 인공 피혁의 입모면에 일정 면적 이상 노출된 경우에 느끼게 하기 쉬운 것을 지견하였다. 그리고, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율을 0.5 ％ 이하로 함으로써, 반짝임을 느끼게 하기 어려운 농색의 입모 인공 피혁이 얻어지는 것을 알아냈다. 그리고, 이와 같은 농색의 입모 인공 피혁은, 고분자 탄성체의 노출이 적기 때문에 염색에 의한 조색도 생략할 수 있다.

또, 극세 섬유는 안료 (A) 를 0.5 ∼ 10 질량％ 포함하는 것이, 극세 섬유 중의 안료 (A) 만의 발색에 의해, 명도 L^* 값이 25 이하인 농색의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁을 얻기 쉬운 점에서 바람직하다.

또, 고분자 탄성체를 0.1 ∼ 15 질량％ 포함하는 것이, 입모면에 관찰되는 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율을 0.5 ％ 이하로 조정하기 쉬운 점에서 바람직하다.

또, 본 발명의 다른 일 국면은, 상기 서술한 어느 입모 인공 피혁을 제조하는 방법으로서, 0.5 질량％ 이상의 안료 (A) 를 포함하는 극세 섬유를 형성하는 극세 섬유 발생형 섬유의 낙합체인 제 1 부직포를 준비하는 공정과, 제 1 부직포의 공극에 안료 (B) 를 0 ∼ 0.01 질량％ 포함하는 고분자 탄성체를 형성하는 에멀션을 완전 함침시킨 후, 에멀션의 일부를 착액함으로써 제거하는 공정과, 제 1 부직포의 공극에 부여된 에멀션 중의 고분자 탄성체를 응고시키는 공정과, 극세 섬유 발생형 섬유로부터 극세 섬유를 생성시켜 극세 섬유의 낙합체인 제 2 부직포를 포함하는 인공 피혁 생기를 생성시키는 공정과, 인공 피혁 생기의 적어도 일면을 버핑 처리하는 공정을 적어도 포함하고, 에멀션의 일부를 착액하는 착액률이 30 ∼ 50 ％ 인 입모 인공 피혁의 제조 방법이다. 이와 같은 제조 방법에 의하면, 상기 서술한 입모 인공 피혁을 용이하게 얻을 수 있다.

본 발명에 의하면, 생산성이 우수하고, 또한, 견뢰도를 저하시키는 염색을 사용하지 않고, 입모면에 2 색감을 발생시키기 어려운 농색의 입모 인공 피혁이 얻어진다.

도 1 은, 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.22 ％ 인 입모면을 갖는, 본 발명에 관련된 입모 인공 피혁의 일례의, 입모면을 디지털 마이크로스코프로 20 배로 촬영한 사진이다.
도 2 는, 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.86 ％ 인, 종래의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁의 일례의, 입모면을 디지털 마이크로스코프로 20 배로 촬영한 사진이다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 극세 섬유의 낙합체인 부직포와, 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 입모 인공 피혁으로서, 극세 섬유는 0.5 질량％ 이상의 안료 (A) 를 포함하고, 고분자 탄성체는 0 ∼ 0.01 질량％ 의 안료 (B) 를 포함하고, 또한, 극세 섬유 및 고분자 탄성체는 무염색이고, 입모면이, 색 좌표 공간 (L^*a^*b^* 색 공간) 에 있어서의 명도 L^* 값이 25 이하이고, 입모면에 관찰되는, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.5 ％ 이하인 입모 인공 피혁이다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁의 개략에 대해, 도면 대용 사진을 참조하면서 설명한다. 도 1 은, 본 발명에 관련된 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.22 ％ 인 입모면을 갖는 입모 인공 피혁의 일례의, 입모면을 디지털 마이크로스코프로 20 배로 촬영한 사진이다. 또, 도 2 는, 종래의, 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.86 ％ 인 입모면을 갖는 입모 인공 피혁의 일례의, 입모면을 20 배로 촬영한 사진이다.

도 2 에 나타내는 바와 같이, 종래의 입모 인공 피혁의 입모면에는, 고분자 탄성체가 다량으로 노출되어 있다. 이와 같은 입모면에 존재하는 고분자 탄성체는 휘도가 높아, 입모면에 2 색감을 발생시킨다. 한편, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 본 발명에 관련된 입모 인공 피혁의 입모면에는, 휘도가 높은 고분자 탄성체의 노출이 적거나 또는 노출되지 않는다. 그 때문에 입모면으로부터는 농색으로 착색된 극세 섬유의 색만이 시인되기 쉬워지기 때문에, 입모면에 2 색감을 발생시키지 않는다.

입모면에 관찰되는, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율은, 린트 브러시로 순결로 정모된 입모면을 디지털 마이크로스코프로 세로 × 가로 ＝ 12 ㎜ × 16 ㎜ 의 범위에서 20 배로 촬영하고, 얻어진 화상을 2 치화 화상 해석함으로써, 극세 섬유에 의한 농색 영역의 점유 면적과 무착색의 고분자 탄성체에 의한 명색 영역의 점유 면적을 구하여, 총면적에 대한 명색 영역의 점유 면적의 비율로서 구해진다. 또한, 비율은, 입모면을 고르게 촬영했을 때의 5 점의 평균값이다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁에 있어서의, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율로는, 0.5 ％ 이하, 나아가서는 0.4 ％ 이하인 것이, 입모면에 2 색감이 발생시키기 어려운 농색의 입모 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다. 상기 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.5 ％ 를 초과하는 경우에는 농색의 입모 인공 피혁의 입모면에 2 색감이 발생하여, 반짝임을 느끼게 하기 쉽게 한다.

또한, 입모 인공 피혁의 입모면에 있어서, 휘도가 높은 고분자 탄성체가 거의 관찰되지 않도록 하고, 그 결과, 농색으로 착색된 극세 섬유의 색만이 시인되어, 입모면에 2 색감을 발생시키지 않는 상태로 한 경우에도, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율은, 통상적으로 0.01 ％ 이상이 된다. 이것은, 입모면의 촬상시에, 입모 섬유의 일부가 광을 난반사함으로써, 2 치화 해석 화상 상에서, 명색 영역으로서 판정되기 때문이다.

상기 서술한 바와 같은 농색의 입모 인공 피혁에 대해, 그 제조 방법의 일례를 설명하면서, 더욱 상세하게 설명한다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 예를 들어, 0.5 질량％ 이상의 안료 (A) 를 포함하는 극세 섬유를 형성하는 극세 섬유 발생형 섬유의 낙합체인 제 1 부직포를 준비하는 공정과, 제 1 부직포의 공극에 안료 (B) 를 0 ∼ 0.01 질량％ 포함하는 고분자 탄성체를 형성하는 에멀션을 완전 함침시킨 후, 에멀션의 일부를 착액함으로써 제거하는 공정과, 제 1 부직포의 공극에 부여된 에멀션 중의 고분자 탄성체를 응고시키는 공정과, 극세 섬유 발생형 섬유로부터 극세 섬유를 생성시켜 극세 섬유의 낙합체인 제 2 부직포를 포함하는 인공 피혁 생기를 생성시키는 공정과, 인공 피혁 생기의 적어도 일면을 버핑 처리하는 공정을 적어도 포함하고, 에멀션의 일부를 착액하는 착액률이 30 ∼ 50 ％ 인 제조 방법에 의해 제조된다.

먼저, 0.5 질량％ 이상의 안료 (A) 를 포함하는 극세 섬유를 형성하는 극세 섬유 발생형 섬유의 낙합체인 제 1 부직포를 준비하는 공정에 대해 설명한다.

극세 섬유 발생형 섬유의 낙합체인 제 1 부직포의 제조 방법으로는, 예를 들어, 해도 (海島) 형 (매트릭스-도메인형) 복합 섬유와 같은 극세 섬유 발생형 섬유를 용융 방사하여 웨브를 제조하고, 웨브를 낙합 처리하는 방법을 들 수 있다. 본 실시형태에 있어서는, 해도형 복합 섬유를 낙합 처리한 제 1 부직포를 형성하는 경우를 대표예로서 상세하게 설명한다. 또한, 극세 섬유 발생형 섬유로는, 해도형 복합 섬유 대신에, 박리 분할형 복합 섬유 등을 사용해도 된다.

해도형 복합 섬유의 웨브를 제조하는 방법으로는, 스펀 본드법 등에 의해 방사한 장섬유의 해도형 복합 섬유를 컷하지 않고 네트 상에 포집하여 장섬유의 웨브를 형성하는 방법이나, 용융 방사된 장섬유를 스테이플로 컷하여 단섬유의 웨브를 형성하는 방법 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 낙합 상태를 조정하기 쉽고, 높은 충실감이 얻어지는 점에서 장섬유의 웨브를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 또, 형성된 웨브에는, 그 형태 안정성을 부여하기 위해 융착 처리가 실시되어도 된다. 또, 해도형 복합 섬유의 해 (海) 성분을 제거하여 극세 섬유를 형성할 때까지 중 어느 공정에 있어서, 수증기 혹은 열수 혹은 건열에 의한 열수축 처리 등의 섬유 수축 처리를 실시하여 해도형 복합 섬유를 치밀화시켜도 된다.

또한, 장섬유란, 방사 후에 의도적으로 컷된 단섬유가 아닌, 연속적인 섬유인 것을 의미한다. 구체적으로는, 예를 들어, 섬유 길이가 3 ∼ 80 ㎜ 정도가 되도록 의도적으로 절단된 단섬유가 아닌, 필라멘트 또는 연속 섬유를 의미한다. 극세 섬유화하기 전의 해도형 복합 섬유의 섬유 길이는 100 ㎜ 이상인 것이 바람직하고, 기술적으로 제조 가능하고, 또한, 제조 공정에 있어서 불가피적으로 절단되지 않는 한, 수 m, 수백 m, 수 ㎞ 혹은 그 이상의 섬유 길이여도 된다.

해도형 복합 섬유에 있어서 도 (島) 성분의 수지의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 이소프탈산 변성 PET, 술포이소프탈산 변성 PET 등의 변성 PET, 카티온 가염성 PET, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트 등의 방향족 폴리에스테르 ; 폴리락트산, 폴리에틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트아디페이트, 폴리하이드록시부티레이트-폴리하이드록시발레레이트 수지 등의 지방족 폴리에스테르 ; 나일론 6, 나일론 66, 나일론 10, 나일론 11, 나일론 12, 나일론 6-12 등의 나일론 ; 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리부텐, 폴리메틸펜텐, 염소계 폴리올레핀 등의 폴리올레핀 등의 섬유를 들 수 있다.

본 실시형태의 입모 인공 피혁의 제조 방법에 있어서는, 농색으로 착색된 극세 섬유를 형성하기 위해, 도 성분의 수지에 0.5 질량％ 이상의 안료 (A) 를 배합한다. 안료 (A) 는 농색의 안료이고, 그 구체예로는, 예를 들어, 카본 블랙이나 케첸 블랙 등의 흑색 안료나, 울트라마린 블루, 프러시안 블루 (페로시안화철칼륨) 등의 청색 안료 ; 연단, 산화철적 등의 적색 안료 ; 황연, 아연황 (아연황 1 종, 아연황 2 종) 등의 황색 안료 등의 무기 안료나, 각 색의 프탈로시아닌계, 안트라퀴논계, 퀴나크리돈계, 디옥사진계, 이소인돌리논계, 이소인돌린계, 인디고계, 퀴노프탈론계, 디케토피롤로피롤계, 페릴렌계, 페리논계 등의 축합 다환계 유기 안료 ; 벤즈이미다졸론계, 축합 아조계, 아조메틴아조계 등의 불용성 아조계 유기 안료 등의 유기 안료 등의 농색의 안료를 들 수 있다.

형성되는 극세 섬유 중의 안료 (A) 의 함유 비율은 0.5 질량％ 이상이면, 목적으로 하는 발색이 얻어지는 양이면 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 0.5 ∼ 10 질량％, 나아가서는 1.5 ∼ 7 질량％ 인 것이, 명도 L^* 값이 25 이하인 농색이 되는 입모 인공 피혁이 얻어지기 쉬운 점에서 바람직하다. 또, 극세 섬유에는, 안료 (A) 외에, 필요에 따라, 자외선 흡수제, 열안정제, 소취제, 방미제, 각종 안정제 등을 함유시켜도 된다.

또, 해도형 복합 섬유의 해 성분의 수지로는, 도 성분의 수지보다 용제에 대한 용해성 또는 분해제에 의한 분해성이 높은 폴리머가 선택된다. 또, 도 성분 폴리머와의 친화성이 작고, 또한, 방사 조건에 있어서 용융 점도 및/또는 표면 장력이 도 성분 폴리머보다 작은 폴리머가 해도형 복합 섬유의 방사 안정성이 우수한 점에서 바람직하다. 이와 같은 해 성분의 수지의 구체예로는, 예를 들어, 수용성 폴리비닐알코올계 수지 (수용성 PVA), 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 에틸렌-프로필렌계 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐계 공중합체, 스티렌-에틸렌계 공중합체, 스티렌-아크릴계 공중합체 등을 들 수 있다. 이들 중에서는 수용성 PVA 가 유기 용제를 사용하지 않고 수계 매체에 의해 용해 제거가 가능하기 때문에 환경 부하가 낮은 점에서 바람직하다.

해도형 복합 섬유의 섬도는 특별히 한정되지 않는다. 또, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 해 성분과 도 성분의 평균 면적비는 5/95 ∼ 70/30, 나아가서는 10/90 ∼ 50/50 인 것이 바람직하다. 또, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 도 성분의 도메인의 수는 특별히 한정되지 않지만, 공업적인 생산성의 관점에서는 5 ∼ 1000 개, 나아가서는 10 ∼ 300 개 정도인 것이 바람직하다.

낙합 처리는, 웨브를 크로스 래퍼 등을 사용하여 두께 방향으로 복수층 중첩한 후, 그 양면으로부터 동시 또는 교대로 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건에서 니들 펀치하는 처리나, 고압 수류 낙합 처리하는 방법을 들 수 있다. 또한, 해도형 복합 섬유의 방사 공정에서 낙합 처리까지 중 어느 단계에 있어서, 웨브에 유제나 대전 방지제를 부여해도 된다.

그리고, 필요에 따라, 낙합 처리된 웨브를 수증기 혹은 열수 혹은 건열에 의한 열수축 처리 등의 섬유 수축 처리를 실시하거나, 열 프레스 처리하여, 웨브의 낙합 상태나 평활화 상태를 가지런히 하거나 함으로써, 극세 섬유 발생형 섬유의 낙합체인 제 1 부직포로서, 해도형 복합 섬유의 부직포가 얻어진다.

다음으로, 제 1 부직포의 공극에, 안료 (B) 를 0 ∼ 0.01 질량％ 포함하는 고분자 탄성체를 형성하는 에멀션을 완전 함침시킨 후, 에멀션의 일부를 착액함으로써 제거하는 공정에 대해 설명한다.

본 공정에 있어서는, 안료 (B) 를 0 ∼ 0.01 질량％ 포함하는 고분자 탄성체를 형성하는 에멀션을 해도형 복합 섬유의 부직포 중의 공극의 전체 용적을 차지하도록 완전 함침시킨 후, 예를 들어, 롤 닙 처리함으로써, 에멀션을 착액률이 30 ∼ 50 ％ 가 되도록 착액한다.

고분자 탄성체의 구체예로는, 예를 들어, 폴리우레탄, 아크릴로니트릴 엘라스토머, 올레핀 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리아미드 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 폴리우레탄이 바람직하다. 또, 고분자 탄성체에는, 공정에 착색 성분의 컨태미네이션에 의한 영향을 주지 않기 위해, 고분자 탄성체가 실질적으로 착색되지 않는 범위, 구체적으로는, 0 ∼ 0.01 질량％ 의 안료 (B) 를 포함해도 된다. 안료 (B) 의 구체예로는, 예를 들어, 카본 블랙, 산화티탄, 아연화, 몰리브덴 레드, 프러시안 블루, 코발트 블루, 아조 안료, 프탈로시아닌 안료, 퀴나크리돈 안료, 이소인돌린 안료, 트렌계 안료, 페릴렌 안료 등을 들 수 있다.

고분자 탄성체 중의 안료 (B) 의 함유 비율은 0 ∼ 0.01 질량％ 이고, 0 ∼ 0.005 질량％, 나아가서는 0 질량％ 이도록 실질적으로 안료 (B) 를 포함하지 않는 것이, 고분자 탄성체가 실질적으로 착색되지 않기 때문에, 공정에 착색 성분의 컨태미네이션에 의한 영향을 주기 어려운 점에서 바람직하다. 고분자 탄성체 중의 안료 (B) 의 함유 비율이 0.01 질량％ 를 초과하는 경우에는, 공정에 착색 성분의 컨태미네이션에 의한 영향을 주는 안료 (B) 가 잔존할 우려가 있고, 그 경우에는, 소량 다품목 생산의 생산성이 저하되는 경향이 있다.

고분자 탄성체의 에멀션에는, 필요에 따라, 겔화제 등의 응고 조절제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 형광제, 방미제, 침투제, 소포제, 활제, 발수제, 발유제, 증점제, 증량제, 경화 촉진제, 발포제, 폴리비닐알코올이나 카르복시메틸셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물, 무기 미립자, 도전제 등이 배합되어도 된다.

본 공정에 있어서는, 제 1 부직포의 공극의 전체 용적을 차지하도록 고분자 탄성체의 에멀션을 완전 함침시킨 후, 예를 들어, 롤 닙 처리함으로써, 착액률이 30 ∼ 50 ％ 가 되도록 에멀션을 착액한다. 여기서, 완전 함침이란, 제 1 부직포의 공극의 전체 용적에 에멀션이 충전된 상태를 의미한다.

제 1 부직포에 에멀션을 완전 충전한 상태에 대해, 착액률이 30 ∼ 50 ％ 가 되도록 에멀션을 착액함으로써, 입모면에 관찰되는, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.5 ％ 이하인 입모 인공 피혁이 얻어지기 쉬워진다. 에멀션의 착액률이 30 ％ 미만인 경우에는, 입모면에 관찰되는, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.5 ％ 이하인 입모 인공 피혁이 얻어지기 어려워진다. 또, 에멀션의 착액률이 50 ％ 를 초과하는 경우에는, 얻어지는 입모 인공 피혁의 형태 안정성이 저하되거나, 내마모성이 저하되거나 하기 쉬워진다.

입모 인공 피혁에 함유되는 고분자 탄성체의 함유율은 특별히 한정되지 않지만, 0.1 ∼ 15 질량％, 나아가서는 0.5 ∼ 12 질량％ 인 것이, 2 색감이 억제되기 쉽고, 형태 안정성이나 유연성이나 내마모성도 우수한 점에서 바람직하다.

그리고, 제 1 부직포의 공극에 부여된 에멀션 중의 고분자 탄성체를 응고시킨다. 에멀션으로부터 고분자 탄성체를 응고시키는 방법으로는, 에멀션을 함침시킨 제 1 부직포를 120 ∼ 170 ℃ 정도에서 건조시키는 방법을 들 수 있다. 또, 이 때, 필요에 따라, 에멀션을 습열 처리함으로써, 겔화시킨 후, 건조시킴으로써, 표층에 대한 마이그레이션을 억제하는 것이 바람직하다.

그리고, 극세 섬유 발생형 섬유로부터 극세 섬유를 생성시켜 극세 섬유의 낙합체인 제 2 부직포를 포함하는 인공 피혁 생기를 생성시킨다. 본 실시형태의 제조 방법에 있어서는, 해도형 복합 섬유의 부직포의 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 제거함으로써, 극세 섬유를 생성시켜 극세 섬유의 낙합체인 부직포를 포함하는 인공 피혁 생기를 제조한다. 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 제거하는 방법으로는, 해 성분만을 선택적으로 제거할 수 있는 용제 또는 분해제로 해도형 복합 섬유의 부직포를 처리하는 방법을 들 수 있다. 이와 같이 하여 형성되는 극세 섬유는, 평균 섬도가 1 dtex 이하이고, 0.005 ∼ 1 dtex, 나아가서는 0.1 ∼ 0.5 dtex 인 것이 바람직하다. 극세 섬유의 평균 섬도가 1 dtex 를 초과하는 경우에는, 입모면의 치밀함이 저하되거나, 유연한 질감이 저하되거나 하는 경향이 있다. 또한, 섬도는, 얻어진 입모 인공 피혁의 단면의 주사형 전자 현미경 (SEM) 사진을 3000 배로 촬영하여, 섬유의 단면을 랜덤하게 10 개 선택하여 단면적을 측정하고, 그 단면적의 평균값을 산출하여, 각 수지의 밀도로부터 환산하여 산출된다.

이와 같이 하여 얻어지는 인공 피혁 생기는, 극세 섬유의 낙합체인 제 2 부직포와, 제 2 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함한다. 인공 피혁 생기는, 필요에 따라 두께 방향으로 슬라이스하여 두께 조정되어, 소정의 두께의 인공 피혁 생기로 마무리해도 된다.

그리고, 인공 피혁 생기의 적어도 일면을 버핑 처리함으로써, 표면의 섬유가 입모된 입모 인공 피혁이 얻어진다. 버핑은, 바람직하게는 120 ∼ 600 번수, 더욱 바람직하게는 240 ∼ 600 번수 정도의 샌드 페이퍼나 에머리 페이퍼를 사용하여 버핑 처리하는 방법을 들 수 있다. 이와 같이 하여, 편면 또는 양면에 입모된 섬유가 존재하는 입모면을 갖는 입모 인공 피혁이 얻어진다.

입모 인공 피혁에는, 더욱 질감을 조정하기 위해 유연성을 부여하는 수축 가공 처리나 문지름 유연화 처리가 실시되거나, 역시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 유연제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제 처리, 난연 처리 등의 마무리 처리가 실시되거나 해도 된다.

이와 같이 하여 제조되는 본 실시형태의 입모 인공 피혁은, 극세 섬유에 배합된 안료 (A) 에 의해, 입모면의 색 좌표 공간에 있어서의 명도 L^* 값이 25 이하이도록 농색으로 착색되어 있다. 또, 종래의 입모 인공 피혁은, 통상적으로 염색되어 착색되지만, 본 실시형태의 입모 인공 피혁은 염색되지 않는, 무염색의 입모 인공 피혁이다. 입모 인공 피혁을 염색하지 않기 때문에, 염색 공정을 생략할 수 있다. 또, 고분자 탄성체를 착색시키지 않기 위해, 소량 다품목의 생산이 요구되는 경우에, 품목마다 고분자 탄성체의 에멀션 중의 안료의 농도를 전환하는 작업을 생략할 수 있다. 또, 고분자 탄성체가 착색되지 않고, 극세 섬유에 배합된 안료 (A) 에 의해 농색으로 착색되어 있음으로써, 다른 포백과 스친 경우에 염료가 다른 포백으로 이염되기 어려운, 염료 견뢰성이 우수한 입모 인공 피혁이 얻어진다.

입모면의 색 좌표 공간에 있어서의 명도 L^* 값은 25 이하이고, 21 이하, 나아가서는 17 이하인 것이, 본 발명에 의한 반짝임 억제의 효과가 현저해지는 점에서 바람직하다.

이상과 같이 하여 제조된 입모 인공 피혁의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 0.3 ∼ 1.5 ㎜, 나아가서는 0.4 ∼ 1.0 ㎜ 인 것이 바람직하다. 또, 입모 인공 피혁의 겉보기 중량도 특별히 한정되지 않지만, 150 ∼ 600 g/㎡, 나아가서는 200 ∼ 500 g/㎡ 인 것이 바람직하다.

또, 입모 인공 피혁의 외관 밀도도 특별히 한정되지 않지만, 0.4 ∼ 0.7 g/㎤, 나아가서는 0.45 ∼ 0.6 g/㎤ 인 것이 충실감과 유연한 질감의 밸런스가 우수한 입모 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 실시예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.

[제조예 1]

해 성분으로서 수용성 열가소성 폴리비닐알코올 (PVA), 도 성분으로서 카본 블랙 5 질량％ 를 첨가한 변성도 6 몰％ 의 이소프탈 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하였다. 해도형 복합 섬유 1 개당의 도수가 25 도가 되는 용융 복합용 구금을 사용하고, 해 성분/도 성분의 질량비 25/75 가 되도록 구금 온도 설정 260 ℃ 에서 토출시켰다. 그리고, 단위 시간당의 토출량과 얻어지는 장섬유의 섬도의 비율로부터 간접적으로 구해지는 방사 속도가, 3700 m/min 가 되도록 구금 바로 아래에 설치한 에어 제트 흡인 장치의 에어 압력을 조정하여, 구금으로부터 토출시킨 폴리머를 견인 세화시키면서 냉각시켰다. 이와 같이 하여, 섬도 3.3 dtex 의 해도형 복합 섬유를 방사하였다. 또한, 해도형 복합 섬유의 밀도는, 1.32 g/㎤ 였다.

그리고, 해도형 복합 섬유를 흡인 장치 바로 아래에 설치한 이동식 네트 상에 연속적으로 포집한 후, 표면 온도 60 ℃ 의 금속 롤을 사용하여 프레스함으로써 겉보기 중량 30 g/㎡ 의 웨브를 얻었다.

얻어진 웨브를, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 웨브 12 장분에 상당하는 겉보기 중량이 되도록 중첩하면서, 바늘 부러짐 방지 유제를 스프레이로 균일하게 부여하여, 웨브 적층체를 형성하였다. 이어서, 웨브 적층체를, 바늘 선단에서 제 1 바브까지의 거리가 3.2 ㎜ 인 6 바브 바늘을 사용하고, 바늘 심도 8.3 ㎜ 로 양면으로부터 교대로 3300 펀치/㎠ 로 니들 펀치하였다. 이 니들 펀치 처리에 의한 면적 수축률은 70 ％ 이고, 니들 펀치 후의 낙합 웨브의 겉보기 중량은 830 g/㎡ 였다.

낙합 웨브를 권취 라인 속도 10 m/분으로 70 ℃, 50 ％ RH 습도하에 30 초간 통과시킴으로써, 습열 수축을 발생시켜, 해도형 복합 섬유의 낙합체인 제 1 부직포를 제조하였다.

그리고, 제 1 부직포에, 안료를 포함하지 않는 고분자 탄성체인 폴리우레탄의 에멀션을 완전 함침시켰다. 폴리우레탄의 에멀션은, 100 ％ 모듈러스가 3.0 ㎫ 인 자기 유화형의 비정성 폴리카보네이트 우레탄을 고형분으로서 15 ％ 함유하고, 겔화제로서 황산암모늄 2.5 질량％ 를 포함하는 에멀션이었다. 또, 에멀션의 밀도는 1.02 g/㎤ 였다. 그리고, 폴리우레탄의 에멀션을 완전 함침시킨 제 1 부직포를 선압 설정값 24 ㎏/㎝ 의 닙 롤의 클리어런스를 통과시킴으로써 에멀션을 착액하였다. 또한, 사용한 닙 롤의 롤면은 선압에 있어서, 약간 불균일하게 선압이 부여되도록 형성되어 있었다.

그리고, 제 1 부직포에 부여된 착액 후의 에멀션을 습열로 겔화시킨 후, 150 ℃ 에서 건조시켜 폴리우레탄을 응고시켰다. 그리고, 폴리우레탄을 응고시킨 제 1 부직포를 95 ℃ 의 열수 중에서 반복하여 딥 닙 처리를 실시하여 PVA 를 용해 제거함으로써, 섬도 0.1 dtex 의 극세 섬유를 25 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 제 2 부직포를 생성시켰다. 이와 같이 하여, 제 2 부직포의 공극에 폴리우레탄을 10 질량％ 부여한 인공 피혁 생기를 얻었다.

그리고, 인공 피혁 생기를 두께 방향으로 2 분할하고, 또한, 반슬라이스면을 버핑함으로써, 입모면을 형성시켰다. 그리고, 입모면을 형성된 인공 피혁 생기를 염료를 포함하지 않는 액류 염색기로 유연화 처리를 실시하고, 또한, 건조 및 정모 처리를 실시함으로써, 스웨이드풍의 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은 두께 0.79 ∼ 0.82 ㎜, 겉보기 중량 410 ∼ 412 g/㎡ 였다.

얻어진 입모 인공 피혁의, 폭 방향의 일단의 단부로부터 10 ∼ 20 ㎝ 부근으로부터 잘라낸 단편을 제조예 1-1 의 입모 인공 피혁, 선압 방향의 중앙 부근으로부터 잘라낸 단편을 제조예 1-2 의 입모 인공 피혁, 선압 방향의 타단의 단부로부터 10 ∼ 20 ㎝ 부근으로부터 잘라낸 단편을 제조예 1-3 의 입모 인공 피혁으로 하였다. 이하의 제조예 및 비교 제조예에 있어서도 동일하게 나타낸다.

[제조예 2]

제조예 1 에 있어서, 제 1 부직포를 제조할 때의 웨브의 중첩 장수를 변경함으로써, 낙합 웨브의 겉보기 중량을 480 g/㎡ 로 변경하고, 슬라이스에 의한 두께 방향의 분할을 하지 않은 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 1.03 ∼ 1.06 ㎜, 겉보기 중량 520 ∼ 527 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 1 과 동일하게 하여, 제조예 2-1, 제조예 2-2, 및 제조예 2-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

[제조예 3]

제조예 1 에 있어서, 제 1 부직포를 제조할 때의 웨브의 중첩 장수를 변경함으로써, 낙합 웨브의 겉보기 중량을 560 g/㎡ 로 변경하고, 버핑 후의 액류 염색기에 의한 유연화 처리를 생략한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 0.46 ∼ 0.47 ㎜, 겉보기 중량 221 ∼ 233 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 1 과 동일하게 하여, 제조예 3-1, 제조예 3-2, 및 제조예 3-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

[제조예 4]

제조예 1 에 있어서, 섬도 0.1 dtex 의 극세 섬유를 25 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 제 2 부직포를 생성시킨 대신에, 섬도 0.2 dtex 의 극세 섬유를 25 개 포함하는 섬유속이 3 차원적으로 교락된 제 2 부직포를 생성시킨 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 0.82 ∼ 0.83 ㎜, 겉보기 중량 411 ∼ 432 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 1 과 동일하게 하여, 제조예 4-1, 제조예 4-2, 및 제조예 4-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

[제조예 5]

제조예 1 에 있어서, 폴리우레탄의 에멀션에 폴리우레탄과의 합계량에 대해 0.008 질량％ 의 카본 블랙을 배합한 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 0.81 ∼ 0.82 ㎜, 겉보기 중량 400 ∼ 420 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 1 과 동일하게 하여, 제조예 5-1, 제조예 5-2, 및 제조예 5-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

[제조예 6]

제조예 1 에 있어서, 도 성분으로서, 카본 블랙 5 질량％ 를 첨가한 변성도 6 몰％ 의 이소프탈 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용한 대신에, 카본 블랙 7 질량％ 를 첨가한 변성도 6 몰％ 의 이소프탈 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용한 것 이외에는, 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 0.78 ∼ 0.82 ㎜, 겉보기 중량 380 ∼ 412 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 1 과 동일하게 하여, 제조예 6-1, 제조예 6-2, 및 제조예 6-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

[비교 제조예 1]

제조예 1 에 있어서, 함침시의 착액 닙 롤의 선압 설정값을 10 ㎏/㎝ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 0.77 ∼ 0.81 ㎜, 겉보기 중량 422 ∼ 439 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 1 과 동일하게 하여, 비교 제조예 1-1, 비교 제조예 1-2, 및 비교 제조예 1-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

[비교 제조예 2]

제조예 2 에 있어서, 함침시의 착액 닙 롤의 선압 설정값을 10 ㎏/㎝ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 1.06 ∼ 1.11 ㎜, 겉보기 중량 520 ∼ 532 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 2 와 동일하게 하여, 비교 제조예 2-1, 비교 제조예 2-2, 및 비교 제조예 2-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

[비교 제조예 3]

제조예 1 에 있어서, 폴리우레탄의 에멀션에 폴리우레탄과의 합계량에 대해 3.5 질량％ 의 카본 블랙을 배합하고, 닙 롤의 선압 설정값을 17 ㎏/㎝ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 0.80 ∼ 0.81 ㎜, 겉보기 중량 406 ∼ 408 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 1 과 동일하게 하여, 비교 제조예 3-1, 비교 제조예 3-2, 및 비교 제조예 3-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

[비교 제조예 4]

제조예 2 에 있어서, 폴리우레탄의 에멀션에 폴리우레탄과의 합계량에 대해 3.5 질량％ 의 함유량이 되도록 카본 블랙을 배합하고, 닙 롤의 선압 설정값을 17 ㎏/㎝ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 1.03 ∼ 1.05 ㎜, 겉보기 중량 517 ∼ 519 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 2 와 동일하게 하여, 비교 제조예 4-1, 비교 제조예 4-2, 및 비교 제조예 4-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

[비교 제조예 5]

제조예 1 과 동일하게 제조된, 섬도 3.3 dtex 의 해도형 복합 섬유를 길이 5 ㎜ 로 절단한 후, 95 ℃ 의 열수 중에서 반복하여 딥 닙 처리를 실시하여 PVA 를 용해 제거함으로써, 섬도 0.1 dtex 의 극세 섬유 25 개를 포함하는 섬유속상의, 카본 블랙 5 질량％ 함유 원착 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유를 얻었다. 그리고, 이 극세 섬유를 수중에 분산시켜, 초조법에 의해 겉보기 중량 50 g/㎡ 의 초조 시트를 제조하였다. 그리고, 얻어진 초조 시트를 표면 섬유층, 및, 이면 섬유층으로 하고, 그들 중간에, 82 tex/36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 이루어지는 거즈상의 직물을 스크림으로서 삽입하여, 3 층 적층 구조의 적층체로 하고, 적층체를 고속 수류의 분사에 의해 낙합시켜, 3 차원 섬유 낙합체를 얻었다. 그리고, 3 차원 섬유 낙합체를 핀 텐터로 건조시켰다. 이와 같이 하여 겉보기 중량 200 g/㎡ 의 부직포를 얻었다. 그리고, 부직포에, 안료를 포함하지 않는 폴리우레탄의 에멀션을 완전 함침시키고, 이어서, 선압 설정값 24 ㎏/㎝ 의 닙 롤 클리어런스를 통과시킴으로써, 에멀션을 착액하고, 건조시켜 시트상물을 얻었다. 그리고 제조예 1 과 동일하게 하여, 이 시트상물의 표층을 버핑함으로써, 입모면을 형성시켰다. 그리고, 입모면을 형성시킨 시트상물에 염료를 포함하지 않는 액류 염색기로 유연화 처리를 실시하고, 또한, 건조 및 정모 처리를 실시함으로써, 스웨이드풍의 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 두께 0.86 ∼ 0.98 ㎜, 겉보기 중량 420 ∼ 442 g/㎡ 였다. 그리고, 제조예 2 와 동일하게 하여, 비교 제조예 5-1, 비교 제조예 5-2, 및 비교 제조예 5-3 의 입모 인공 피혁을 제조하였다.

그리고, 얻어진 각 입모 인공 피혁을 하기 평가 방법에 따라 평가하였다.

〈에멀션의 착액률〉

제 1 부직포에 함침시킨 에멀션의 착액률은 다음의 식에 의해 산출하였다.

·제 1 부직포의 외관 밀도 A (g/㎤) ＝ 제 1 부직포의 겉보기 중량 (g/㎡)/제 1 부직포의 두께 (㎜)/1000

·공극률 B (％) ＝ (1 - {제 1 부직포의 외관 밀도 A (g/㎤)/해도형 복합 섬유의 밀도 (1.32) (g/㎤)}) × 100

·완전 함침시의 픽업률 C (％) ＝ ({에멀션의 밀도 (1.02) (g/㎤) × 공극률 B (％)/100}/제 1 부직포의 외관 밀도 A (g/㎤)) × 100

·착액 후의 픽업률 D (％) ＝ ((착액 후의 에멀션을 함유하는 제 1 부직포의 중량 － 제 1 부직포의 중량)/제 1 부직포의 중량) × 100

·착액률 E (％) ＝ (1 － 착액 후의 픽업률 D (％)/완전 함침시의 픽업률 C (％)) × 100

〈극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율〉

입모 인공 피혁의 입모면을 린트 브러시로 순결로 정모하였다. 그리고, 그 입모면을 디지털 마이크로스코프 (키엔스사 제조, VHX-5000) 를 사용하여, 세로 × 가로 ＝ 12 ㎜ × 16 ㎜ 의 범위에서 20 배로 촬영하여 화상을 얻었다. 그리고, 얻어진 화상을 2 치화 화상 해석함으로써, 원착 섬유에 의해 발현되는 농색 영역과, 안료를 함유하지 않는 고분자 탄성체가 인공 피혁 표면에 노출되어 발현되는 명색 영역의, 각각의 영역을 분리하였다. 그리고, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율을 산출하였다. 동일하게 하여, 입모면을 고르게 5 점 촬영하고, 5 점의 평균값을 구하였다.

〈색도〉

분광 측색계 (X-rite 사 제조, Ci62) 를 사용하여, JISZ 8729 에 준거하여, 잘라내어진 입모 인공 피혁의 표면의 L^*a^*b* 표색계의 색도를 측정하였다. 또, L^*a^*b^* 표색계의 좌표값으로부터 명도 L^* 를 구하였다. 값은, 시험편으로부터 평균적인 위치를 고르게 선택하여 측정된 3 점의 평균값이다. L^* 값이 작을수록 농색성이 높다.

〈2 색감〉

유식 평가자 5 명에 의해, 입모 인공 피혁을 가로세로 50 ㎝ 로 잘라낸 샘플을 준비하고, 2 색감의 유무에 대해, 비교 제조예 3-1 의 카본 블랙을 함유한 극세 섬유와 카본 블랙을 함유한 고분자 탄성체를 포함하는 농흑색의 입모 인공 피혁과 비교하였다. 그리고, 색조가 동일한 정도이고, 2 색감이 없는 입모면인 것으로 판정한 인원수를 평가하였다.

〈공정 오염성〉

A : 제조 후의 공정이, 폴리우레탄의 에멀션에 배합한 안료 성분의 탈락에 의해 강하게 오염되고, 계속해서 사용하는 것이 곤란한 상태였다.

B : 제조 후의 공정이, 폴리우레탄의 에멀션에 배합한 안료 성분의 탈락에 의해 강하게 오염되어 있지 않고, 계속해서 사용하는 것이 가능한 상태였다.

결과를 표 1 에 나타낸다.

표 1 의 결과로부터, 본 발명에 관련된 극세 섬유가 0.5 질량％ 이상인 안료를 포함하고, 고분자 탄성체가 0 ∼ 0.01 질량％ 인 안료를 포함하고, 또한, 극세 섬유 및 고분자 탄성체가 무염색이고, 입모면이, 명도 L^* 값이 25 이하이고, 입모면에 관찰되는, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.5 ％ 이하인 실시예 1 ∼ 18 의 입모 인공 피혁은, 모두 명도 L^* 값이 25 이하인 농색이어도 2 색감이 없는 입모면을 갖고, 또, 제조 후의 공정도 폴리우레탄의 에멀션에 배합한 안료 성분의 탈락에 의해 오염되어 있지 않았다. 한편, 극세 섬유의 점유 면적과 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.5 ％ 를 초과하는 비교예 1 ∼ 6 및 비교예 13 ∼ 15 의 입모 인공 피혁은, 2 색감이 있는 입모면인 것으로 판정되었다. 또, 고분자 탄성체의 에멀션에 착색되는 양의 안료를 배합한 비교예 7 ∼ 12 의 입모 인공 피혁은, 제조 후의 공정이 폴리우레탄의 에멀션에 배합한 안료 성분의 탈락에 의해 오염되어 있었다.

본 발명에서 얻어지는 입모 인공 피혁은, 의료, 구두, 가구, 카 시트, 잡화 제품 등의 표피 소재로서 바람직하게 사용된다.

Claims

극세 섬유의 낙합체인 부직포와, 상기 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 적어도 일면에 상기 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 갖는, 입모 인공 피혁으로서,
상기 극세 섬유에 함유된 안료를 안료 (A), 상기 고분자 탄성체에 함유될 수 있는 안료를 안료 (B) 로 하는 경우,
상기 극세 섬유는 0.5 질량％ 이상의 안료 (A) 를 포함하고, 상기 고분자 탄성체는 0 질량％ 초과 0.01 질량％ 이하의 안료 (B) 를 포함하거나 안료 (B) 를 포함하지 않고, 또한, 상기 극세 섬유 및 상기 고분자 탄성체는 무염색이고,
상기 입모면이, 색 좌표 공간 (L^*a^*b^* 색 공간) 에 있어서의 명도 L^* 값이 25 이하이고,
상기 입모면에 관찰되는, 상기 극세 섬유의 점유 면적과 상기 고분자 탄성체의 점유 면적의 총면적에 대한 상기 고분자 탄성체의 점유 면적의 비율이 0.5 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 입모 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 극세 섬유는 안료 (A) 를 0.5 ∼ 10 질량％ 포함하는, 입모 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 극세 섬유는 안료 (A) 를 1.5 ∼ 7 질량％ 포함하는, 입모 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 고분자 탄성체는 안료 (B) 를 포함하지 않는, 입모 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 고분자 탄성체를 0.1 ∼ 15 질량％ 포함하는, 입모 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 극세 섬유의 섬도가 1 dtex 이하인, 입모 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 명도 L^* 값이 21 이하인, 입모 인공 피혁.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 기재된 입모 인공 피혁을 제조하는 방법으로서,
상기 0.5 질량％ 이상의 상기 안료 (A) 를 포함하는 극세 섬유를 형성하는 극세 섬유 발생형 섬유의 낙합체인 제 1 부직포를 준비하는 공정과,
상기 제 1 부직포의 공극에 상기 안료 (B) 를 0 질량％ 초과 0.01 질량％ 이하로 포함하거나 안료 (B) 를 포함하지 않는 고분자 탄성체를 형성하는 에멀션을 완전 함침시킨 후, 상기 에멀션의 일부를 착액함으로써 제거하는 공정과,
상기 제 1 부직포의 공극에 부여된 에멀션 중의 상기 고분자 탄성체를 응고시키는 공정과,
상기 극세 섬유 발생형 섬유로부터 상기 극세 섬유를 형성시켜 상기 극세 섬유의 낙합체인 제 2 부직포를 포함하는 인공 피혁 생기로 하는 공정과,
상기 인공 피혁 생기의 적어도 일면을 버핑 처리하는 공정을 적어도 포함하고,
상기 에멀션의 일부를 착액하는 착액률이 30 ∼ 50 ％ 인 것을 특징으로 하는 입모 인공 피혁의 제조 방법.