KR102690601B1 - 입모풍 인공 피혁 - Google Patents

Abstract

극세 섬유를 포함하는 부직포와 폴리우레탄을 포함하고, 표면의 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 구비하는 입모풍 인공 피혁으로서, 입모면은, JIS L 1096 (6.17.5E 법 마틴데일법) 에 준한, 가압 하중 12 ㎪ (gf/㎠), 마모 횟수 5 만회의 마틴데일 마모 시험 후에 있어서, 전자 현미경에 의한 표면 관찰에 의해 마틴데일 마모 시험을 한 부분에 관찰되는 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 이하인 입모풍 인공 피혁.

Description

입모풍 인공 피혁

본 발명은 의료 (衣料), 구두, 가구, 카시트, 또는 잡화 제품 등의 표면 소재로서 바람직하게 사용되는, 마찰 또는 마모에 의한 내백화성이 우수한 입모풍 인공 피혁에 관한 것이다.

종래, 스웨이드풍 인공 피혁이나 누벅풍 인공 피혁과 같은 입모풍 인공 피혁이 알려져 있다. 입모풍 인공 피혁은, 고분자 탄성체가 함침 부여된 부직포를 포함하는 섬유 기재의 표면을 입모 처리함으로써 표층의 섬유를 보풀이 일게 한 입모면을 갖는다.

입모풍 인공 피혁에 있어서는, 입모면이 백화되는 경우가 있었다. 이와 같은 백화는, 입모풍 인공 피혁을 사용한 제품의 외관을 해치는 원인이 되어 바람직하지 않았다.

입모풍 인공 피혁의 입모면의 백화 현상에 관하여, 예를 들어, 하기 특허문헌 1 에는, 인공 피혁의 백화의 진행을 전자 현미경 관찰로 극명하게 해석하여, 그 주된 원인이 극세 섬유의 피브릴화에 있고, 피브릴화되어 표면적이 증대됨으로써, 표면의 난반사가 증대되어, 보다 백화된다고 하는 메커니즘을 파악한 것이 기재되어 있다. 그리고, 그 지견에 기초하여 알아낸 것으로 여겨지는, 백화 현상이 개선된 스웨이드풍 인공 피혁을 개시한다. 구체적으로는, 특허문헌 1 은, 표면층이 적어도 극세 단섬유로 구성되고, 수계 폴리우레탄이 함침되어 염색된 스웨이드풍 인공 피혁에 있어서, 마틴데일 마모가 30000 회 이상이고, 마틴데일 마모 10000 회에서의 마모 전후의 명도차가 5.0 이하이고, 마틴데일 마모 30000 회에서의 마모 전후의 명도차와 상기 마틴데일 마모 10000 회에서의 마모 전후의 명도차의 차가 6.0 이하인 스웨이드풍 인공 피혁을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 2 는, 치밀한 보풀감과 미세한 주름감을 갖는 누벅풍 인공 피혁의 제조 방법을 개시한다. 구체적으로는, 특허문헌 2 는, 극세 섬유 낙합 (絡合) 부직포의 내부에 고분자 탄성체가 함유되어 이루어지는 인공 피혁 기체를 누벅풍 인공 피혁으로 마무리할 때, 적어도 편면을 입모 처리하여, 입모면을 형성하는 공정과, 입모면에 고분자 탄성체를 부여하는 공정과, 고분자 탄성체를 부여한 면을 추가로 입모 처리하는 공정을 구비하는 누벅풍 인공 피혁의 제조 방법을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 3 은, 양호한 입모감과 높은 내필링성을 겸비하는 입모풍 인공 피혁으로서, 극세 장섬유의 섬유속으로 이루어지는 부직포 구조체의 내부에 고분자 탄성체를 포함하고, 표면에 입모면을 갖고, 입모면의 입모의 뿌리 및 그 근방에 고분자 탄성체의 수 분산액으로부터 얻어진 고분자 탄성체가 존재하는 입모풍 인공 피혁을 개시한다.

일본 공개특허공보 2003-268680호 일본 공개특허공보 2007-2626161호 일본 공개특허공보 2011-074541호

본 발명은, 입모면의 마찰 또는 마모에 대한 내백화성이 우수한 입모풍 인공 피혁을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 국면은, 극세 섬유를 포함하는 부직포와 폴리우레탄을 포함하고, 표면의 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 구비하는 입모풍 인공 피혁으로서, 입모면은, JIS L 1096 (6.17.5E 법 마틴데일법) 에 준한, 가압 하중 12 ㎪, 마모 횟수 5 만회의 마틴데일 마모 시험 후에 있어서, 전자 현미경에 의한 표면 관찰에 의해 마틴데일 마모 시험을 한 부분에 관찰되는 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 이하인 입모풍 인공 피혁이다. 이와 같은 입모풍 인공 피혁에 의하면, 예를 들어, 마틴데일 마모 시험에 있어서, 마모 횟수 5 만회 측정 후의 백화를 ΔL^* ≤ 6.0 이 되는 마찰 또는 마모에 대한 높은 내백화성을 갖는 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.

또, 입모면은, ISO 25178 에 준한 면 조도 측정에 있어서, 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 가 25/432 ㎟ 이상인 것이 바람직하다. 이와 같은 입모풍 인공 피혁에 의하면, 입모면에 긴 섬유가 많이 존재함으로써, 덩어리화 또는 필름화된 폴리우레탄이 입모면의 긴 섬유에 가려져 백화가 표출되기 어려워진다.

또, 극세 섬유는, 실 터프니스가 평균 25.0 cNㆍ％ 이하인 것이 바람직하다. 실 터프니스가 높은 경우에는, 극세 섬유가 마찰에 의해 잘 끊어지지 않게 된다. 그 때문에, 예를 들어, 마틴데일 마모 시험에 있어서는, 실 터프니스가 높아 잘 끊어지지 않는 극세 섬유와 폴리우레탄이 혼재된 상태에서 마찰됨으로써, 잘 끊어지지 않는 극세 섬유에 폴리우레탄이 부착된 상태에서 폴리우레탄이 입모면에서 마찰됨으로써, 극세 섬유에 부착된 폴리우레탄이 잘 탈락하지 않게 되어 덩어리화 또는 필름화되고, 그대로 입모면에 남기 쉬워진다. 실 터프니스가 낮은 경우에는, 입모면에 존재하는 부직포의 극세 섬유가 적당히 끊어지기 쉽기 때문에, 극세 섬유에 폴리우레탄이 부착되어도, 극세 섬유가 끊어짐으로써 폴리우레탄이 탈락되어, 계외로 제거된다. 그 때문에, 폴리우레탄이 장시간 마찰되어 덩어리화 또는 필름화된 상태로 입모면에 잘 남지 않게 되어, 백화되기 어려워진다.

극세 섬유는, 안료를 0.1 ∼ 10 질량％ 함유하는 것이, 실 터프니스를 평균 25.0 cNㆍ％ 이하로 조정하기 쉬운 점에서 바람직하다.

입모면의 L^*a^*b^* 표색계에 기초하는 L^* 값 (명도) 이 35 이하인 것이, 본 발명의 효과가 현저해지는 점에서 바람직하다.

또, 마틴데일 마모 시험 전후에 있어서의, 입모면에 있어서의 마틴데일 마모 시험을 한 부분의 L^*a^*b^* 표색계에 기초하는 L^* 값 (명도) 의 차 ΔL^* 가 6.0 이하인 것이, 마찰 또는 마모에 의한 내백화성이 우수한 점에서 바람직하다.

또, 폴리우레탄은 부직포에 함침 부여된 제 1 폴리우레탄을 포함하고, 부직포와 제 1 폴리우레탄의 합계량에 대해, 제 1 폴리우레탄의 함유 비율이 15 질량％ 이하인 것이, 마찰에 의해, 덩어리화 또는 필름화되는 폴리우레탄이 적어지는 점에서 바람직하다. 제 1 폴리우레탄은, 수계 폴리우레탄인 것이 바람직하다.

또, 폴리우레탄은, 입모면에 편재하는 제 2 폴리우레탄을 추가로 포함하고, 제 2 폴리우레탄의 100 ％ 모듈러스가 4.5 ∼ 12.5 ㎫ 인 것이 바람직하다. 입모면에 편재하는 제 2 폴리우레탄을 부여한 경우, 마모에 의해 입모면이 백화되기 쉬워지는 경향이 있었다. 이와 같은 경우에 있어서, 제 2 폴리우레탄의 100 ％ 모듈러스가 4.5 ∼ 12.5 ㎫ 임으로써, 제 2 폴리우레탄의 마찰에 의한 덩어리화 또는 필름화가 억제된다. 또, 제 2 폴리우레탄이 용액으로부터 고화된 용제계 폴리우레탄인 경우에는, 마찰에 의한 덩어리화 또는 필름화가 더욱 억제된다.

본 발명에 의하면, 마찰 또는 마모에 대한 내백화성이 우수한 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.

도 1 은 실시예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의 마모 시험 후의 주사형 전자 현미경 (SEM) 의 사진이다.
도 2 는 비교예 2 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의 마모 시험 후의 SEM 의 사진이다.

본 실시형태의 입모풍 인공 피혁은, 극세 섬유를 포함하는 부직포와 폴리우레탄을 포함하고, 표면의 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 구비하는 입모풍 인공 피혁이다. 그리고, 입모면이, JIS L 1096 (6.17.5E 법 마틴데일법) 에 준한, 가압 하중 12 ㎪, 마모 횟수 5 만회의 마틴데일 마모 시험 후에 있어서, 전자 현미경에 의한 표면 관찰에 의해 마틴데일 마모 시험을 한 부분에 관찰되는 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 이하인 입모풍 인공 피혁이다.

본 발명자들은, 입모풍 인공 피혁의 입모면의 백화의 원인을 상세하게 검토하였다. 그리고, 백화는, 종래 지견되었던, 극세 섬유의 분섬화에 의한 것일 뿐만 아니라, 입모풍 인공 피혁의 입모면이 마찰됨으로써, 입모풍 인공 피혁에 포함되는 폴리우레탄이 입모면에서 연장되어 덩어리화되거나 필름화되거나 하고, 그 덩어리화되거나 필름화된 부분이 입모면을 희게 보이게 하고 있는 것이 원인인 것을 깨달았다.

도 2 는 후술하는, 비교예 2 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의, JIS L 1096 (6.17.5E 법 마틴데일법) 에 준한, 가압 하중 12 ㎪, 마모 횟수 5 만회의 마틴데일 마모 시험 후의 주사형 전자 현미경 (SEM) 의 사진이다. 한편, 도 1 은 후술하는, 실시예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의, 상기 서술한 조건과 동일한 마틴데일 마모 시험 후의 주사형 전자 현미경 (SEM) 의 사진이다. 후술하는 바와 같이, 도 2 의 SEM 사진으로부터 산출된 비교예 2 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면에 관찰된, 폴리우레탄의 면적 비율은 9.62 ％ 이고, 도 1 의 SEM 사진으로부터 산출된 실시예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면에 관찰된, 폴리우레탄의 면적 비율은 0.98 ％ 이다.

도 1 및 도 2 를 참조하면, 후술하는 바와 같이 마틴데일 마모 시험 후의 명도 L^* 의 변화가 컸던 비교예 2 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면은, 명도 L^* 의 변화가 작았던 실시예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면에 비해, 폴리우레탄의 면적 비율이 높은 것을 알 수 있다. 이와 같은 지견으로부터, 본 발명자들은, 폴리우레탄은 잘 염색되지 않아 희기 때문에, 폴리우레탄이 입모면에 관찰되는 비율이 높아지면 높아질수록, 마찰 또는 마모에 의한 백화가 눈에 띄기 쉬워지는 것을 깨달았다. 그리고, 입모면에 관찰되는 마틴데일 마모 시험 5 만회 후에 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 이하가 되는 입모풍 인공 피혁은, 예를 들어, 마모 시험 전후의 명도차가 ΔL^* ≤ 6.0 이 될 정도로 백화가 억제된다고 하는 지견을 얻고, 본 발명에 상도하기에 이르렀다.

이하, 입모풍 인공 피혁의 일 실시형태를 상세하게 설명한다.

본 실시형태의 입모풍 인공 피혁은, 극세 섬유를 포함하는 부직포와 폴리우레탄을 포함하고, 표면의 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 구비하는 입모풍 인공 피혁이다.

극세 섬유를 포함하는 부직포는, 예를 들어, 해도형 (海島型) (매트릭스-도메인형) 복합 섬유와 같은 극세 섬유 발생형 섬유를 낙합 처리하고, 극세 섬유화 처리함으로써 얻어진다. 또한, 본 실시형태에 있어서는, 해도형 복합 섬유를 사용하는 경우에 대해서 상세하게 설명하지만, 해도형 복합 섬유 이외의 극세 섬유 발생형 섬유를 사용해도 된다. 또, 극세 섬유 발생형 섬유를 사용하지 않고, 극세 섬유를 직접 방사해도 된다.

극세 섬유의 부직포의 제조 방법으로는, 예를 들어, 해도형 복합 섬유를 용융 방사하여 웨브를 제조하고, 웨브를 낙합 처리한 후, 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 선택적으로 제거하여 극세 섬유를 형성하는 방법을 들 수 있다. 또, 해도형 복합 섬유의 해 성분을 제거하여 극세 섬유를 형성할 때까지의 어느 공정에 있어서, 수증기에 의한 열 수축 처리 등의 섬유 수축 처리를 실시하여 해도형 복합 섬유를 치밀화함으로써, 충실감을 향상시킬 수 있다.

웨브를 제조하는 방법으로는, 스펀 본드법 등에 의해 방사한 장섬유의 해도형 복합 섬유를 컷하지 않고 네트 상에 포집하여 장섬유 웨브를 형성하는 방법이나, 장섬유를 스테이풀로 컷하여 단섬유 웨브를 형성하는 방법을 들 수 있다. 이들 중에서는, 치밀함 및 충실감이 우수한 점에서 장섬유 웨브가 특히 바람직하다. 또, 형성된 웨브에는 형태 안정성을 부여하기 위해 융착 처리를 실시해도 된다. 또, 낙합 처리로는, 예를 들어, 웨브를 5 ∼ 100 장 정도 겹치고, 니들 펀치나 고압 수류 처리하는 방법을 들 수 있다.

또한, 장섬유란, 방사 후에 의도적으로 컷된 단섬유가 아닌, 연속적인 섬유인 것을 의미한다. 더욱 구체적으로는, 예를 들어, 섬유 길이가 3 ∼ 80 ㎜ 정도가 되도록 의도적으로 절단된 단섬유가 아닌 섬유를 의미한다. 극세 섬유화하기 전의 해도형 복합 섬유의 섬유 길이는 100 ㎜ 이상인 것이 바람직하고, 기술적으로 제조 가능하고, 또한, 제조 공정에 있어서 불가피적으로 절단되지 않는 한, 수 m, 수백 m, 수 ㎞ 혹은 그 이상의 섬유 길이여도 된다. 또한, 낙합시의 니들 펀치나, 표면의 버핑에 의해, 제조 공정에 있어서 불가피적으로 장섬유의 일부가 절단되어 단섬유가 되는 경우도 있다.

부직포에 포함되는 극세 섬유의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 이소프탈산 변성 PET, 술포이소프탈산 변성 PET, 카티온 염료 가염성 변성 PET 등의 변성 PET, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트 등의 방향족 폴리에스테르 ; 폴리락트산, 폴리에틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트아디페이트, 폴리하이드록시부틸레이트-폴리하이드록시발레레이트 수지 등의 지방족 폴리에스테르 ; 나일론 6, 나일론 66, 나일론 10, 나일론 11, 나일론 12, 나일론 6-12 등의 나일론 ; 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리부텐, 폴리메틸펜텐, 염소계 폴리올레핀 등의 폴리올레핀 등의 섬유를 들 수 있다. 또한, 변성 PET 는, 미변성 PET 의 에스테르 형성성의 디카르복실산계 단량체 단위, 또는, 디올계 단량체 단위 의 적어도 일부를 치환 가능한 단량체 단위로 치환한 PET 이다. 디카르복실산계 단량체 단위를 치환하는 변성 단량체 단위의 구체예로는, 예를 들어, 테레프탈산 단위를 치환하는 이소프탈산, 나트륨술포이소프탈산, 나트륨술포나프탈렌디카르복실산, 아디프산 등에서 유래하는 단위를 들 수 있다. 또, 디올계 단량체 단위를 치환하는 변성 단량체 단위의 구체예로는, 예를 들어, 에틸렌글리콜 단위를 치환하는 부탄디올, 헥산디올 등의 디올에서 유래하는 단위를 들 수 있다.

부직포에 포함되는 극세 섬유의 실 터프니스는, 평균 25.0 cNㆍ％ 이하인 것이 바람직하다. 여기에서, 실 터프니스란, 후술하는 바와 같이 산출되는, 섬유의 1 개당 인장 터프니스이고, 1 개의 섬유의 인성이나 강성의 높이를 나타내는 지표가 되는 특성이다. 극세 섬유는, 실 터프니스가 평균 25.0 cNㆍ％ 이하, 나아가서는 평균 23.0 cNㆍ％ 이하인 것이 바람직하다. 실 터프니스가 평균 25.0 cNㆍ％ 이하인 경우에는, 입모면의 긴 극세 섬유가 마찰에 의해 끊어지기 쉬워져, 폴리우레탄이 덩어리화 또는 필름화되기 전에, 폴리우레탄이 탈리되어 계외로 제거되기 쉬워진다. 실 터프니스는 평균 5 cNㆍ％ 이상, 나아가서는 평균 8 cNㆍ％ 이상인 것이 내마모성이 우수한 점에서 바람직하다.

극세 섬유는, 카본 블랙 등의 안료나 기타 첨가제가 배합되어 착색되어 있어도 된다. 예를 들어, 극세 섬유 중에 카본 블랙 등의 안료를 배합하는 경우, 그 함유 비율은 특별히 한정되지 않지만, 구체적으로는, 예를 들어, 0.1 ∼ 10 질량％, 나아가서는 0.5 ∼ 7 질량％ 인 것이, 극세 섬유가 취약해지기 쉽고, 또, 실 터프니스가 지나치게 낮아지지 않는 점에서 바람직하다.

또, 극세 섬유의 평균 섬도는 특별히 한정되지 않지만, 0.05 ∼ 0.7 dtex, 나아가서는 0.1 ∼ 0.5 dtex 인 것이 바람직하다. 극세 섬유의 평균 섬도가 지나치게 높은 경우에는, 실 터프니스가 지나치게 높아짐과 함께, 입모면의 극세 섬유의 밀도가 낮아짐으로써 폴리우레탄이 보이기 쉬워지고, 백화가 눈에 띄기 쉬워진다. 또, 극세 섬유의 평균 섬도가 지나치게 낮은 경우에는, 염색시의 발색성이 저하되는 경향이 있다. 또한, 평균 섬도는, 입모풍 인공 피혁의 두께 방향에 평행한 단면을 주사형 전자 현미경 (SEM) 으로 3000 배로 확대 촬영하고, 골고루 선택된 15 개의 섬유 직경으로부터 섬유를 형성하는 수지의 밀도를 사용하여 산출한 평균값으로서 구해진다.

입모풍 인공 피혁은, 부직포에 함침 부여된 제 1 폴리우레탄을 포함한다. 제 1 폴리우레탄의 구체예로는, 예를 들어, 폴리에테르우레탄, 폴리에스테르우레탄, 폴리에테르에스테르우레탄, 폴리카보네이트우레탄, 폴리에테르카보네이트우레탄, 폴리에스테르카보네이트우레탄 등을 들 수 있다. 제 1 폴리우레탄은, 폴리우레탄을 물에 분산시킨 에멀션을 부직포에 함침시킨 후, 건조하여 고화시킨 폴리우레탄 (수계 폴리우레탄) 이어도 되고, 폴리우레탄을 DMF 등의 용매에 용해시킨 용액을 부직포에 함침시킨 후, 폴리우레탄을 습식 응고시켜 고화시킨 폴리우레탄 (용제계 폴리우레탄) 이어도 된다. 수계 폴리우레탄인 것이 특히 바람직하다.

제 1 폴리우레탄으로는, 100 ％ 모듈러스가 4.5 ∼ 12.5 ㎫ 의 범위인 것이, 제 1 폴리우레탄의 덩어리화나 필름화를 억제하는 점에서 바람직하다.

입모풍 인공 피혁 중의 부직포에 함침 부여된 제 1 폴리우레탄의 함유 비율로는, 부직포와 제 1 폴리우레탄의 합계량에 대해, 20 질량％ 이하, 나아가서는 15 질량％ 이하이고, 5 질량％ 이상, 나아가서는 10 질량％ 이상인 것이 바람직하다. 제 1 폴리우레탄의 함유 비율이 지나치게 높은 경우에는, 마찰 또는 마모에 의해 입모면에서 제 1 폴리우레탄이 덩어리화되거나 필름화되거나 하기 쉬워지고, 그 결과, 백화되기 쉬워지는 경향이 있다. 또, 제 1 폴리우레탄의 함유 비율이 지나치게 낮은 경우에는 마찰에 의해 입모면으로부터 극세 섬유가 끌어내어져, 외관 품위가 저하되기 쉬워지는 경향이 있다.

제 1 폴리우레탄을 함침 부여한 부직포의 표면을 버핑함으로써, 표층의 극세 섬유가 입모되어 입모풍 인공 피혁이 얻어진다. 버핑은, 바람직하게는 120 ∼ 600 번수, 더욱 바람직하게는 320 ∼ 600 번수 정도의 샌드페이퍼나 에머리 페이퍼를 사용하여 버핑 처리함으로써 입모 처리가 실시된다. 이와 같이 하여, 편면 또는 양면에 입모된 극세 섬유가 존재하는 입모면을 갖는 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.

또한, 입모풍 인공 피혁의 입모면에는, 입모된 극세 섬유이 쑥 빠지는 것을 억제하거나, 마찰에 의해 잘 일어나지 않게 하여 외관 품위를 향상시키거나 하는 것을 목적으로 하여, 입모된 극세 섬유의 뿌리 근방을 고착시키는 제 2 폴리우레탄을 부여하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들어, 입모면에 제 2 폴리우레탄을 함유하는 용액이나 에멀션을 도포한 후, 건조시킴으로써, 제 2 폴리우레탄을 고화시킨다. 입모면에 존재하는 입모된 극세 섬유의 뿌리 근방에 제 2 폴리우레탄을 고착시킴으로써, 입모면에 존재하는 극세 섬유의 뿌리 근방이 제 2 폴리우레탄에 의해 구속되어, 극세 섬유가 쑥 빠지기 어려워지고, 또, 극세 섬유가 마찰에 의해 일어나지 않게 된다. 그 결과, 높은 외관 품위가 얻어지기 쉬워진다.

제 2 폴리우레탄의 구체예로서도, 예를 들어, 폴리에테르우레탄, 폴리에스테르우레탄, 폴리에테르에스테르우레탄, 폴리카보네이트우레탄, 폴리에테르카보네이트우레탄, 폴리에스테르카보네이트우레탄 등을 들 수 있다. 제 2 폴리우레탄은, 제 2 폴리우레탄을 분산시킨 에멀션을 입모면에 도포한 후, 건조하여 고화시킨 폴리우레탄 (수계 폴리우레탄) 이어도 되고, 폴리우레탄을 DMF 등의 용매에 용해시킨 용액을 입모면에 도포한 후, 건조하여 고화시킨 폴리우레탄 (용제계 폴리우레탄) 이어도 된다. 이들 중에서는, 특히, 용제계 폴리우레탄이, 마찰 또는 마모에 의해 덩어리화되거나 필름화되거나 하기 어려운 점에서 바람직하다.

입모면에 부여되는 제 2 폴리우레탄의 양으로는, 0.5 ∼ 10 g/㎡, 나아가서는 2 ∼ 8 g/㎡ 인 것이, 입모면을 지나치게 딱딱하게 하지 않고 극세 섬유의 뿌리 근방을 단단히 고정시킴으로써, 자유롭게 움직일 수 있는 극세 섬유의 길이를 짧게할 수 있는 점에서 바람직하다.

또, 제 2 폴리우레탄으로는, 100 ％ 모듈러스가 4.5 ∼ 12.5 ㎫ 의 범위인 것이, 제 2 폴리우레탄이 덩어리화나 필름화되기 어려운 점에서 바람직하다. 또, 제 2 폴리우레탄이 용액으로부터 고화된 용제계 폴리우레탄인 경우에는, 마찰에 의한 덩어리화나 필름화가 더욱 일어나기 어려워진다.

입모풍 인공 피혁은, 추가로 촉감을 조정하기 위해 유연성을 부여하는 수축 가공 처리나 문지름 유연화 처리를 실시하거나, 역(逆)시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 유연제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제 처리, 난연 처리 등의 마무리 처리가 실시되거나 해도 된다.

입모풍 인공 피혁은 염색되어, 염색된 입모풍 인공 피혁으로 마무리된다. 염료는 섬유의 종류에 따라 적절한 것이 적당히 선택된다. 예를 들어, 극세 섬유가 폴리에스테르계 수지로 형성되어 있는 경우에는 분산 염료나 카티온 염료로 염색하는 것이 바람직하다. 분산 염료의 구체예로는, 예를 들어, 벤젠아조계 염료 (모노아조, 디스아조 등), 복소 고리 아조계 염료 (티아졸아조, 벤조티아졸아조, 퀴놀린아조, 피리진아조, 이미다졸아조, 티오펜아조 등), 안트라퀴논계 염료, 축합계 염료 (퀴노프탈린, 스티릴, 쿠마린 등) 등을 들 수 있다. 이것들은, 예를 들어, 「Disperse」의 접두사를 갖는 염료로서 시판되고 있다. 이것들은, 단독으로 사용해도 되고 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 또, 염색 방법으로는, 고압액류 염색법, 지거 염색법, 서모솔 연속 염색기법, 승화 프린트 방식 등에 의한 염색 방법이 특별히 한정 없이 사용된다.

입모풍 인공 피혁은 극세 섬유 중에 배합된 안료나, 상기 염색에 의해 착색된다. 입모풍 인공 피혁의 입모면은, L^*a^*b^* 표색계에 기초하는 L^* 값이 35 이하, 나아가서는 30 이하와 같은, 농색인 것이 본 발명의 효과가 보다 현저해지는 점에서 바람직하다. 또, 마틴데일 마모 시험 전후에 있어서의, 입모면에 있어서의 마모 시험을 한 부분의 L^*a^*b^* 표색계에 기초하는 L^* 값 (명도) 의 차 ΔL^* 가 6.0 이하, 나아가서는 5.0 이하인 것이, 마찰 또는 마모에 대한 내백화성이 우수한 점에서 바람직하다.

입모풍 인공 피혁의 겉보기 밀도는, 0.4 ∼ 0.7 g/㎤, 나아가서는 0.45 ∼ 0.6 g/㎤ 인 것이 탁 부러지지 않는 충실감과 유연한 촉감의 밸런스가 우수한 입모풍 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다. 입모풍 인공 피혁의 겉보기 밀도가 지나치게 낮은 경우에는, 충실감이 낮기 때문에 탁 부러지기 쉬워지고, 또, 입모면을 마찰함으로써 극세 섬유가 끌어내어지기 쉬워져 낮은 외관 품위가 되기 쉬워지는 경향이 있다. 한편, 입모풍 인공 피혁의 겉보기 밀도가 지나치게 높은 경우에는, 유연한 촉감이 저하되는 경향이 있다.

상기 서술한 바와 같이, 본 실시형태의 입모풍 인공 피혁은, 극세 섬유를 포함하는 부직포와 폴리우레탄을 포함하고, 표면의 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 구비하는 입모풍 인공 피혁이다. 그리고, 입모면은, JIS L1096 (6.17.5E 법 마틴데일법) 에 준한, 가압 하중 12 ㎪, 마모 횟수 5 만회의 마틴데일 마모 시험 후에 있어서, 전자 현미경에 의한 표면 관찰에 의해 관찰되는 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 이하인 입모풍 인공 피혁이다. 마모 시험 후의 입모면에 있어서, 마틴데일 마모 시험을 한 부분에 관찰되는 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 이하임으로써, 입모면의 마찰 또는 마모에 의한 백화가 억제된다. 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 이하이지만, 3.8 ％ 이하, 나아가서는 3 ％ 이하인 것이 백화를 보다 억제할 수 있는 점에서 바람직하다.

또, 본 실시형태의 입모풍 인공 피혁은, 입모면이, ISO 25178 에 준한 면 조도 측정에 있어서, 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 가 25/432 ㎟ 이상, 나아가서는 30/432 ㎟ 이상, 특히는 35/432 ㎟ 이상인 것이 바람직하다. 이와 같은 표면 상태는, 상기 서술한 바와 같은, 극세 섬유의 섬도, 극세 섬유의 실 터프니스, 극세 섬유의 밀도, 버핑 조건 등의 제조 조건을 조정함으로써 형성할 수 있다. 이와 같은 입모풍 인공 피혁에 의하면, 입모면에 입모된 긴 극세 섬유가 많이 존재함으로써, 폴리우레탄이 필름화되었다고 해도, 입모면의 입모된 긴 극세 섬유에 가려져 마모 후의 백화가 억제된다. 산 정점 밀도 (Spd) 가 지나치게 낮은 경우에는, 입모면에서 필름화된 폴리우레탄이 현저히 노출되어, 백화가 눈에 띄기 쉬워지는 경향이 있다. 또한, 「산 정점 밀도 (Spd) 가 25/432 ㎟ 이상」이란, 432 ㎟ 당 존재하는 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점의 수가 25 개 이상에 상당한다는 의미이다.

여기에서, ISO 25178 (면 조도 측정) 은, 접촉식 또는 비접촉식의 표면 조도ㆍ형상 측정기에 의해 표면 상태를 3 차원적으로 측정하는 방법을 규정하고 있으며, 산술 평균 높이 (Sa) 는 표면의 평균면에 대해 각 점의 높이의 차의 절대값의 평균을 나타내고, 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 란, 단위 면적 (432 ㎟) 당 산 정점의 수 중 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산의 정점의 수를 나타낸다. 또한, 입모면의 측정은, 입모면을 시일 브러시로 정모 (整毛) 했을 때에 입모가 눕혀지는 결방향으로 정돈하여 측정한다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 실시예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.

먼저, 본 실시예에서 사용한 평가 방법을 이하에 정리하여 설명한다.

[마모 시험 후의 입모면에 관찰되는 폴리우레탄 (PU) 의 면적 비율]

입모풍 인공 피혁의 입모면에 대해, JIS L 1096 (6.17.5E 법 마틴데일법) 에 준하여, 가압 하중 12 ㎪, 마모 횟수 5 만회로 마틴데일 마모 시험기를 사용하여 마모 시험을 실시하였다. 그리고, SEM 에 의해 50 배로 마모 시험 후의 마틴데일 마모 시험을 한 부분의 입모면의 사진을 촬영하였다. 도 1 에 실시예 1 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의 SEM 사진, 도 2 에 비교예 2 에서 얻어진 입모풍 인공 피혁의 입모면의 SEM 사진을 나타낸다. 그리고, 그 사진을 A4 사이즈로 확대하여 인쇄하고, 폴리우레탄이 나타난 부분을 붉게 칠했다. 그리고, 붉게 칠한 부분을 잘라냈다. 그리고, 관찰 영역 전체의 전체 중량과 잘라낸 후의 중량을 측정하여, 폴리우레탄이 나타난 부분의 면적 비율을 산출하였다. 또한, 측정은 평균적인 부분의 화상을 3 장 측정하고, 3 장의 평균값으로 하였다.

[마모 시험 전후의 입모면의 L^* 값 및 ΔL^* 의 평가]

입모풍 인공 피혁의 입모면의 L^*a^*b^* 표색계에 기초하는 L^* 값은, 분광 광도계 ((주) 히타치 제작소 제조 U-3010) 를 사용하여 측정되었다. 먼저, 입모풍 인공 피혁의 입모면의 L^* 값을 측정하였다. 그리고, 그 입모풍 인공 피혁의 입모면에 대해, JIS L 1096 (6.17.5E 법 마틴데일법) 에 준하여, 가압 하중 12 ㎪, 마모 횟수 5 만회로 마틴데일 마모 시험기를 사용하여 마모 시험을 실시하였다. 그리고, 마모 시험 후의 입모면의 L^* 값을 측정하였다. 그리고, 마모 시험 전의 입모면의 L^* 값과, 마모 시험 후의 마틴데일 마모 시험을 한 부분의 입모면의 L^* 값의 차인 명도차 ΔL^* 를 산출하였다.

[입모면의 표면 상태의 측정]

입모풍 인공 피혁의 입모면의 표면 상태는, 비접촉식의 표면 조도ㆍ형상 측정기인 「원숏 3D 측정 마이크로스코프 VR-3200」((주) 키엔스 제조) 을 사용하여 ISO 25178 (면 조도 측정) 에 준하여 측정하였다. 구체적으로는, 입모풍 인공 피혁의 입모면을 입모가 눕는 방향인 결방향으로 시일 브러시로 정모하였다. 그리고, 정모된 입모면의 18 ㎜ × 24 ㎜ 의 범위를 고휘도 LED 로부터 조사된 구조화 조명광에 의해, 400 만 화소 모노크롬 C-MOS 카메라로 12 배의 배율로 변형이 발생한 줄무늬 투영 화상 촬영을 실시하고, 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 를 구하였다. 측정은 3 회 실시하고, 그 평균값을 각 수치로서 채용하였다.

[실 터프니스 측정]

각 예에 있어서의 부직포를 제조하기 위해 방사한 해도형 복합 섬유의 복수 개를, 약간 느슨해지게 한 상태에서 폴리에스테르 필름의 표면에 셀로판테이프로 첩부하였다. 그리고, 95 ℃ 의 열수 중에 30 분간 이상 침지시켜 해 성분을 추출 제거함으로써 극세 섬유를 얻었다. 다음으로, 극세 섬유를 고정시킨 폴리에스테르 필름을 Pot 염색기로 120 ℃ × 20 분간 염색 처리하여, 염색사를 얻었다. 그리고, 염색사 중에서 해도형 복합 섬유 1 개에 대응하는 극세 섬유속을 합쳐 오토그래프로 강신도를 측정하고, 극세 섬유의 섬유속의 강신도를 오토그래프로 측정하였다. 그리고, 얻어진 SS 커브의 피크 톱으로부터 파단 강력과 파단 신도를 판독하고, 염색 후의 실 터프니스 (cNㆍ％) ＝ 파단 강력 (cN) × 파단 신도 (％)/극세 섬유의 갯수의 식으로부터 실 터프니스를 산출하였다.

[폴리우레탄의 100 ％ 모듈러스 측정]

각 예에서 사용한 제 1 폴리우레탄 또는 제 2 폴리우레탄의 필름을 제작하고, 2.5 ㎝ 폭으로 절단한 것을 오토그래프로 강신도를 측정하였다. 얻어진 SS 커브의 신도 100 ％ 의 강력을 판독하고, 필름 두께와 2.5 ㎝ 폭으로부터 얻어진 단면적으로 나누어, 100 ％ 모듈러스를 산출하였다.

[실시예 1]

수용성 폴리비닐알코올 수지 (PVA : 해 성분) 와, 카본 블랙이 1.5 질량％ 첨가된 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (도 성분) 를, 해 성분/도 성분이 25/75 (질량비) 가 되도록 260 ℃ 에서 용융 복합 방사용 구금 (도수 : 12 도 (島)/섬유) 으로부터 단공 (單孔) 토출량 1.5 g/분으로 토출하였다. 방사 속도가 3700 m/분이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 평균 섬도 3.0 데시텍스의 장섬유를 네트 상에 포집하고, 섬유 웨브를 얻었다.

얻어진 섬유 웨브를 총 겉보기 중량이 623 g/㎡ 가 되도록, 클로스 래핑하여 16 층 겹쳐 적중체를 얻고, 바늘 부러짐 방지 유제를 스프레이하였다. 다음으로, 바브수 1 개이고 니들 번수 42 번인 니들 바늘, 및 바브수 6 개이고 니들 번수 42 번인 니들 바늘을 사용하여 적중체를 4189 펀치/㎠ 로 니들 펀치 처리하여 낙합시킴으로써 웨브 낙합 시트를 얻었다. 웨브 낙합 시트의 단위 면적당 중량은 745 g/㎡, 층간 박리력은 8.8 ㎏/2.5 ㎝ 였다. 또, 니들 펀치 처리에 의한 면적 수축률은 16.4 ％ 였다.

다음으로, 웨브 낙합 시트를 110 ℃, 23.5 ％RH 의 조건에서 스팀 처리하였다. 그리고, 90 ∼ 110 ℃ 의 오븐 중에서 건조시킨 후, 추가로, 115 ℃ 에서 열 프레스함으로써, 겉보기 중량 1310 g/㎡, 비중 0.641 g/㎤, 두께 2.13 ㎜ 의 열 수축 처리된 웨브 낙합 시트를 얻었다.

다음으로, 열 수축 처리된 웨브 낙합 시트에, 제 1 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 16.5 ％) 을 pick up 50 ％ 로 함침시켰다. 또한, 제 1 폴리우레탄은, 폴리카보네이트계 무황변 수지이다. 또, 에멀션은, 폴리우레탄 100 질량부에 대해 카르보디이미드계 가교제 4.9 질량부와 황산암모늄 6.4 질량부를 첨가하고, 폴리우레탄의 고형분이 10 질량％ 가 되도록 조정된 것이다. 폴리우레탄은 열처리함으로써 가교 구조를 형성한다. 그리고, 에멀션이 함침된 열 수축 처리된 웨브 낙합 시트를 115 ℃, 25 ％RH 분위기하에서 건조 처리하고, 추가로, 150 ℃ 에서 건조 처리하였다. 다음으로, 제 1 폴리우레탄이 충전된 웨브 낙합 시트를, 닙 처리, 및 고압 수류 처리하면서 95 ℃ 의 열수 중에 10 분간 침지시킴으로써 PVA 를 용해 제거하고, 추가로, 건조시킴으로써, 섬도 0.30 dtex 의 장섬유의 극세 섬유를 포함하는 부직포와 제 1 폴리우레탄의 복합체인 섬유 기재를 얻었다. 섬유 기재는, 겉보기 중량 1053 g/㎡, 비중 0.536 g/㎤, 두께 1.96 ㎜ 였다.

다음으로, 섬유 기재를 반으로 자른 후, 이면을 ＃120 페이퍼로, 표면을 ＃240, ＃320, ＃600 페이퍼를 사용하여, 속도 3.0 m/분, 회전수 650 rpm 의 조건에서 양면을 연삭함으로써 표층의 섬유를 입모시켜 입모면을 형성하였다. 그리고, 입모면에 제 2 폴리우레탄으로서, 용제계 폴리우레탄인, 100 ％ 모듈러스 4.5 ㎫ 의 폴리카보네이트계 폴리우레탄을 포함하는 용액을 도포하고, 건조시킴으로써 고형분으로 2 g/㎡ 부여함으로써, 입모풍 인공 피혁인 스웨이드풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 스웨이드풍 인공 피혁을 분산 염료를 사용하여 120 ℃ 에서 고압 염색에 의해 염색하였다. 이와 같이 하여, 흑색의 스웨이드풍 인공 피혁을 얻었다. 흑색의 스웨이드풍 인공 피혁은, 겉보기 중량 371 g/㎡, 겉보기 밀도 0.470 g/㎤, 두께 0.79 ㎜ 였다. 또, 흑색의 스웨이드풍 인공 피혁의 제 1 폴리우레탄의 함유 비율은 10 질량％ 였다. 그리고, 흑색의 스웨이드풍 인공 피혁을 상기 평가 방법에 따라 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 2]

극세 섬유를 형성하는 도 성분 중의 카본 블랙의 배합 비율을 1.5 질량％ 에서 1.0 질량％ 로 변경하고, 제 1 폴리우레탄의 함유 비율을 10 질량％ 에서 13 질량％ 로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 흑색의 스웨이드풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 3]

극세 섬유를 형성하는 도 성분 중의 카본 블랙의 배합 비율을 1.5 질량％ 에서 1.0 질량％ 로 변경하고, 제 1 폴리우레탄의 함유 비율을 10 질량％ 에서 13 질량％ 로 변경하고, 제 2 폴리우레탄으로서, 용제계 폴리우레탄인 100 ％ 모듈러스 4.5 ㎫ 의 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지의 용액을 도포하는 대신에, 용제계 폴리우레탄인 100 ％ 모듈러스 12.5 ㎫ 의 용제계 폴리우레탄의 용액을 도포한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 흑색의 스웨이드풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 4]

극세 섬유를 형성하는 도 성분 중의 카본 블랙을 1.5 질량％ 배합하는 대신에, 카본 블랙을 배합하지 않은 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 다색 (茶色) 의 스웨이드풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 5]

제 2 폴리우레탄으로서, 100 ％ 모듈러스 5.0 ㎫ 인 수 분산 에멀션을 도포한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 흑색의 스웨이드풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 1]

0.30 dtex 의 극세 섬유의 부직포 대신에, 0.33 dtex 의 극세 섬유의 부직포로 변경하고, 극세 섬유를 형성하는 도 성분 중의 카본 블랙을 1.5 질량％ 배합하는 대신에, 카본 블랙을 배합하지 않은 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 다색의 스웨이드풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 2]

극세 섬유를 형성하는 도 성분 중의 카본 블랙의 배합 비율을 1.5 질량％ 에서 1.0 질량％ 로 변경하고, 섬유 기재 중의 부직포에 함침시킨 폴리우레탄의 비율을 10 질량％ 에서 13 질량％ 로 변경하고, 표면에 100 ％ 모듈러스 4.5 ㎫ 의 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지를 도포하는 대신에, 100 ％ 모듈러스 16 ㎫ 의 폴리우레탄을 도포한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 흑색의 스웨이드풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 3]

극세 섬유를 형성하는 도 성분 중의 카본 블랙의 배합 비율을 1.5 질량％ 에서 1.0 질량％ 로 변경하고, 제 1 폴리우레탄의 함유 비율을 10 질량％ 에서 13 질량％ 로 변경하고, 제 2 폴리우레탄으로서, 용제계 폴리우레탄인 100 ％ 모듈러스 4.5 ㎫ 의 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지의 용액을 도포하는 대신에, 용제계 폴리우레탄인 100 ％ 모듈러스 3.25 ㎫ 의 폴리우레탄을 도포한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 흑색의 스웨이드풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 4]

극세 섬유를 형성하는 도 성분 중의 카본 블랙의 배합 비율을 1.5 질량％ 배합하는 대신에, 카본 블랙을 배합하지 않고, 제 1 폴리우레탄의 함유 비율을 10 질량％ 에서 20 질량％ 로 변경하고, 제 2 폴리우레탄을 도포하지 않은 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 핑크색의 스웨이드풍 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

표 1 을 참조하면, SEM 에 의한 마모 시험 후의 표면 관찰에 의해 관찰되는 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 초과인 비교예 1 ∼ 비교예 4 의 스웨이드풍 인공 피혁은, 모두 ΔL^* 가 6.0 초과인 데에 반해, 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 이하인 실시예 1 ∼ 실시예 5 의 스웨이드풍 인공 피혁은, 모두 ΔL^* 가 6.0 이하로, 마찰ㆍ마모에 의한 내백화성이 우수한 것을 알 수 있다. 또, 실시예 1 과 실시예 5 를 비교하면, 제 2 폴리우레탄으로서 용제계 폴리우레탄을 도포한 실시예 1 쪽이, 에멀션계 폴리우레탄을 도포한 실시예 5 보다 폴리우레탄의 면적 비율이 낮게 되어 있는 것을 알 수 있다. 또, 실시예 2 와 실시예 3 과 비교예 2 를 비교하면, 비교예 2 와 같이 제 2 폴리우레탄의 100 ％ 모듈러스가 지나치게 높은 경우에는 폴리우레탄의 면적 비율이 지나치게 높아져, ΔL^* 이 커지는 것을 알 수 있다.

산업상 이용가능성

본 발명에서 얻어지는 입모풍 인공 피혁은, 의료, 구두, 가구, 카시트, 잡화 제품 등의 표피 소재로서 바람직하게 사용된다.

Claims (10)

1. 극세 섬유를 포함하는 부직포와 폴리우레탄을 포함하고, 표면의 상기 극세 섬유를 입모시킨 입모면을 구비하는 입모풍 인공 피혁으로서,
   상기 극세 섬유는, 폴리에틸렌테레프탈레이트 및 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종과, 안료 0.1 ∼ 10 질량％ 를 함유하고, 또한 0.1 ∼ 0.5 dtex 의 섬도를 갖는, 실 터프니스가 평균 25.0 cNㆍ％ 이하인, 폴리에틸렌테레프탈레이트계 섬유이고,
   상기 폴리우레탄은, 상기 부직포에 함침 부여된 제 1 폴리우레탄과, 상기 입모면에 편재하는 제 2 폴리우레탄을 포함하고,
   상기 제 1 폴리우레탄의 함유 비율은, 상기 부직포와 상기 제 1 폴리우레탄의 합계량에 대해, 5 질량% 이상이고,
   상기 제 2 폴리우레탄의 100 ％ 모듈러스가 4.5 ∼ 12.5 ㎫ 이고,
   상기 입모면은, L^*a^*b^* 표색계에 기초하는 L^* 값 (명도) 이 35 이하이고, JIS L 1096 (6.17.5E 법 마틴데일법) 에 준한, 가압 하중 12 ㎪, 마모 횟수 5 만회의 마틴데일 마모 시험 후에 있어서, 전자 현미경에 의한 표면 관찰에 의해 상기 마틴데일 마모 시험을 한 부분에 관찰되는 폴리우레탄의 면적 비율이 4.0 ％ 이하인 입모풍 인공 피혁.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 입모면은, ISO 25178 에 준한 면 조도 측정에 있어서, 평균 높이로부터 100 ㎛ 이상의 높이를 갖는 산 정점 밀도 (Spd) 가 25/432 ㎟ 이상인 입모풍 인공 피혁.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 마틴데일 마모 시험 전후에 있어서의, 상기 입모면에 있어서의 상기 마틴데일 마모 시험을 한 부분의 L^*a^*b^* 표색계에 기초하는 L^* 값 (명도) 의 차 ΔL^* 가 6.0 이하인 입모풍 인공 피혁.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 부직포와 상기 제 1 폴리우레탄의 합계량에 대해 상기 제 1 폴리우레탄의 함유 비율이 15 질량％ 이하인 입모풍 인공 피혁.
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 제 1 폴리우레탄은, 수계 폴리우레탄인 입모풍 인공 피혁.
6. 제 1 항에 있어서,
   상기 제 2 폴리우레탄은, 용제계 폴리우레탄인 입모풍 인공 피혁.
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