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KR102440760B1 - 열분해 오일의 분리 방법 - Google Patents

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KR102440760B1 KR1020197018060A KR20197018060A KR102440760B1 KR 102440760 B1 KR102440760 B1 KR 102440760B1 KR 1020197018060 A KR1020197018060 A KR 1020197018060A KR 20197018060 A KR20197018060 A KR 20197018060A KR 102440760 B1 KR102440760 B1 KR 102440760B1
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Abstract

열분해 오일을 처리하는 방법은 다음 단계 중 둘 이상을 사용한다: (a) 보다 경질 분획 및 보다 중질 분획을 생성하는 제 1 분리 단계, (b) 상기 보다 경질 분획을 증류 처리하는 단계, 및 (c) 상기 중질 분획을 처리하여 황 및 질소 중 하나 이상을 제거하는 단계.

Description

열분해 오일의 분리 방법
본 발명은 열분해 오일에서 증류를 위한 향상된 공급 원료를 추출하는 방법에 관한 것이고, 보다 상세하게는 보다 경질(lighter) 분획 및 보다 중질 분획을 확립하는 초기 분리를 수행하는 방법에 관한 것이다. 보다 경질 분획은 플레이트 증류를 거치고 보다 중질 분획은 그로부터 유황 및 질소 화합물을 제거하여 중질 연료유로서의 보다 중질 분획의 사용을 용이하게 한다. 바람직한 출발 물질은 차량 타이어로부터 얻어진다.
스크랩(scrap) 타이어와 같은 고무를 카본 블랙, 액체 탄화수소 및 가스와 같은 고체 분획을 생성하는 공정으로 열분해하는 것이 공지되어 있다. 액체 탄화수소는 연료유로서의 잠재성을 가질 수 있다. 미국 특허 제 6,833,485 호; 6,835,861 호; 및 7,341,646 호 참조.
미국 특허 제 6,673,236 호에는, 바나듐이 존재하는 접촉 산화에 의한 석유(petroleum) 중간 증류물 중의 황의 감소(reduction)가 개시되어 있다. 열분해 오일은 개시되어 있지 않다. 에탄올이 존재하고, 추가 산화에 기여한다고 알려진 과아세트산을 형성하기 위해 산화된 부분을 가지고 있는 것으로 알려져 있다. 최종 분리는 알코올 MeOH 및 EtOH에 특이적이다.
미국 특허 제 8,043,495 호에는 접촉 증류 반응기 및 수소화 탈황(hydrodesulfurization) 촉매를 사용하는 탄화수소 스트림에서의 황 감소가 개시되어 있다. 저-머캅탄 생성물이 생성된다고 알려져 있다.
미국 특허 제 4,983,278 호는 오일 재활용을 이용하는 2 개의 온도 열분해 방법을 개시한다. 그것은, 2 개의 온도 공정에서 경질유, 중질유 및 고체 잔류물의 생성을 개시한다.
미국 특허 제 3,702,292 호는, 원유를 다수의 분획으로 증류시킨 다음, 가스 오일 분획을 접촉 크래킹(catalytically cracking)하여 프로판 및 다른 분획을 형성하는 것을 개시하고 있다.
미국 특허 제 8,293,952 호에는, 염기성 금속 산화물 촉매가 사용되고 열분해 생성물이 알코올 함량이 높은 것으로 알려진 열분해 공정이 개시되어 있다.
미국 특허 제 6,444,118 호는, 나프타 스트림에서 황 감소에 사용되는 촉매 증류 기술을 개시한다. 그것은, 수소화 탈황 접촉 증류 구조물의 존재 하에서 접촉되는 유기 황 및 수소를 함유한 석유 스트림을 처리하기 위해 증류 컬럼 반응기를 사용한다.
타이어 유래의 열분해 오일은, 머캅탄 및 다른 황-함유 화합물뿐만 아니라 가치있는 테르펜 및 다른 불포화물을 함유한다는 것이 일반적으로 인식되어 왔다. 상업적으로 실행가능한(viable) 분획에서 이들 화합물을 함유하는 분획을 분리하려는 시도는 성공적이지 못했다.
열분해 유래의(pyrolysis-derived) 오일은, 특히 중합체의 열분해에서 유도된 것으로 포화 및 불포화 탄화수소의 복합 혼합물이며, 황, 질소 및 산소를 함유한 극성 화합물을 포함한다. 중합체에 따라, 할로겐화된 화합물도 포함할 수 있다. 이러한 오일은 종종 낮은 수익률(return)로 저급 연료로 판매된다. 이들 오일의 중간(moderate) 황 함량으로 인해, 환경적으로 덜 민감한 작업 또는 황을 제거하기 위해 배출 가스를 스크러빙하는 작업에 일반적으로 사용된다. 석유 화학 산업은 일반적으로, 금속 촉매와 수소 가스를 이용한 수소화 탈황을 통해 다음과 같은 반응을 통해 유기 황 화합물을 황화수소와 포화 탄화수소로 전환시킨다: RSH + H2 → R + H2S(이때 R은 탄화수소이다). 황화수소는 원소 황 또는 설페이트로 전환된다. 이 공정은, 가압 하에서 수소 가스의 사용을 필요로 하며 전형적으로 대규모인 경우에만 경제적으로 실용적이다.
타이어 유래의 열분해 오일은 머캅탄 및 다른 황-함유 화합물뿐만 아니라 가치 있는 테르펜 및 다른 불포화물을 함유한다는 것이 일반적으로 인정되고 있다. 그러나, 이들 화합물을 함유하는 분획물을 단리하려는 시도는 상업적으로 가치 있는 분획을 생성하지 못했다. 이것은, 타이어 유래의 열분해 오일의 복잡한 특성으로 인한 많은 문제 때문이다. 열분해 오일을 직접 증류시키려는 시도는, 화합물들의 복합 혼합물 및 증류 동안의 증류물 불안정성을 초래한다. 가열 용기의 온도 변화는, 분획이 넓은 비등점 범위를 갖게 한다. 더 중요한 것은, 열분해 오일은 표준 증류에 의해 요구되는 높은 벽 온도에서 증류 동안 반응하거나 크래킹되어 발포를 일으키고 온도, 압력 및 분리의 제어에 있어서 어려움을 야기하는 반응성 화합물을 생성한다. 스탄시울레스쿠(M. Stanciulescu) 및 이쿠라(M. Ikura)(Limonene Ethers from Tire Pyrolysis Oil Part 1: Batch Experiments., J. Anal. Applies Pyrolysis 75, pp 217-225, 2006.)는, 리모넨을 나프타와 함께 용리시키고, 오일로부터 분리시기 위해 리모넨과 메탄올을 반응시켜 이의 비등점을 이동시키는 것을 주목한다. 그들은, 리모넨을 회수하기 위해 에스테르를 나중에 다시 반응시켜야 한다. 로이 등(Production of dl-limonene by vacuum pyrolysis of used tires, Journal of Analytical and Applied Pyrolysis 57 pp. 91-107, 2001.)은, 리모넨과 티오펜 및 다른 황 화합물의 열분해적 파괴(pyrolytic breakdown) 생성물이 리모넨과 함께 용리되어 리모넨의 깨끗한 분리가 어려움을 확인하였다. 다시, 이는 열분해 오일로부터 리모넨을 단리하는 것이 어렵다는 것을 보여 준다.
따라서, 연료유로서 사용하기에 적합한 분획으로부터 상업적으로 바람직한 분획을 분리시키기 위해 열분해 오일을 처리하는 방법에 대한 실제적이고 실질적인 필요성이 존재한다.
본 발명은, 열분해 증기를 처리하여 상업적으로 바람직한 분획을 연료유로서 사용하기에 적합한 보다 중질 분획으로부터 분리시키는 효과적인 방법을 제공함으로써 상기 선행 기술의 단점에 대한 해결책을 제공한다. 보다 구체적으로, 바람직한 실시양태에서, 열분해 가스의 제 1 단계 분리는, 보다 경질 분획 및 보다 중질 분획을 생성한다. 이어서, 상기 보다 경질 분획을 플레이트 증류하여 상업적으로 바람직한 생성물을 분리하는 제 2 단계가 이어진다. 제 3 단계에서는, 보다 중질 분획이, 탈황 공정에 의해 제거된 질소 함유 유기 화합물에 의해 산화적 탈황되어, 효과적인 연료유 생성물이 생성된다. 열분해 오일의 바람직한 초기 분리는 박막 증류를 포함하는데, 이는 효과적이고 경제적으로 목적하는 제 1 분리 단계를 생성하기 때문이다. 바람직한 특징으로서 플레이트 증류 공정과 관련한 특정 바람직한 파라미터가 개시되어 있다.
특정 용도의 구체적 목적에 따라, 모두 3 개 미만을 사용하는 3 단계 방법의 조합이 유리하게 사용될 수 있다.
다른 실시양태에서, 탈황 단계를 사용하지 않고 박막 증류 후 화합물 증류가 수행된다.
추가의 실시양태에서, 박막 증류의 생성물은 플레이트 증류 공정을 사용하지 않고 산화적 접촉 탈황 처리된다.
본 발명의 목적은, 열분해 오일을 (a) 시장성이 향상된 분획 및 (b) 시장성있는 연료 생성물을 제공하는 실용적 분획으로 분리하기 위한 효율적이고 효과적인 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 매우 대규모뿐만 아니라 중간 규모에 사용될 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 박막 증류를 효율적으로 사용하는 것이다.
본 발명의 목적은, 열분해 오일을 증류를 위한 상업적으로 실행가능한 향상된 공급 원료로 분리시키고 전체로서 취해진 열분해 오일보다 더 허용가능한 인화점(flashpoint) 및 보다 적은 휘발성 화합물을 갖는 중질 분획을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 박막 증류를 통해, 열분해 오일을 벌크(bulk) 증류에 요구되는 것보다 실질적으로 낮은 온도 및 짧은 시간 동안 노출시키고, 바람직하지 않은 크래킹 및 코킹 반응을 겪지 않고 원하는 분리를 달성하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 황 내용물 및 질소 내용물의 접촉 산화적 환원 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 이러한 목적 및 다른 목적은 본 명세서에 첨부된 예시를 참조하여 본 발명의 상세한 설명으로부터 더욱 완전히 이해될 것이다.
도 1은 3 단계 공정을 사용하는 본 발명의 일 실시양태를 도시하는 개략도이다.
도 2는 단계 I 박막 증류와 함께 사용할 수 있는 장치의 개략도이다.
도 3은 단계 II 증류 시스템에서 사용할 수 있는 장치의 개략도이다.
도 4는 단계 III 탈황 공정에서 사용할 수 있는 장치의 개략도이다.
도 5는 단계 I 및 II를 사용하는 본 발명의 방법의 개략도이다.
도 6은 단계 I 및 III을 사용하는 본 발명의 실시양태의 개략도이다.
다시 도 1을 참조하면, 단계 I은 바람직하게는 박막 증류를 통한 열분해 오일의 초기 분리를 제공한다.
이것은, (a) 테르펜, 머캅탄 및 사이클로헥센을 포함하나 이에 제한되지 않는 상업적으로 가치 있는 화합물의 대부분을 함유하는 경질 분획 및 (b) 중질 분획을 생성하는 초기 분리이다.
단계 II에서, 단계 I에서 입수된 보다 경질 분획은 열분해 오일의 상업적으로 가치 있는 성분을 경질 분획으로부터 회수하는 스플릿 환류(split reflux)를 갖는 플레이트 증류 시스템을 사용한다.
단계 III는, 연료유 분획을 받아 중질 상에 함유된 황 및 질소를 감소시키기 위해 접촉 산화 반응을 실시한다. 바람직한 촉매는 몰리브덴 및 알루미늄을 사용하며, 이때 바람직한 촉매는 중량 대 중량 기준으로 0.5:1 중량 내지 1:0.5 중량의 비율을 갖는 삼산화 몰리브덴 및 산화 알루미늄의 혼합물이고, 가장 바람직하게는 가장 바람직한 삼산화 몰리브덴 대 산화 알루미늄의 비율은 약 1:1이다.
도 2를 참조하면, 바람직한 박막 증류 공정 및 이를 사용하는 장비가 도시되어 있다. 모터 (10)는, 복수의 와이퍼 (12)와 함께 회전하도록 고정식으로 고정된 와이퍼 회전축 교반기 (11)와 작동 가능하게 결합되고 구동된다. 주변 가열 재킷 (13)이 제공된다. 상기 방법을 통해 처리될 열분해 오일은 공급물 유입 튜브 (18)를 통해 도입되고, 교반기 (11)는 모터 (10)에 의해 회전되어 반응기 자켓 (13)의 내부 표면 상에 얇은 오일 층을 생성한다. 반응기 (13)의 내부 표면 벽을 따라 풀링(pooling) 채널이 생성되지 않도록 구동 속도를 확립한다. 상기 시스템은, 약 125℃ 내지 145℃, 가장 바람직하게는 약 130℃ 내지 140℃의 반응기 벽 온도를 유지하면서, 바람직하게는 전체 수행에 대해 약 100 내지 300 torr 진공, 가장 바람직하게는 약 145 내지 155 torr에서 작동된다. 이 과정에서 두 개의 분획이 생성된다. 경질 분획은 경질분(lite) 출구 (14)를 통해 배출된다. 그것은, 추가 공정을 위한 향상된 공급 원료를 형성하기 위해 에센셜 오일 및 고 휘발성 용매 화학 물질이 풍부한 증류 분획이다. 중질 분획은, 중질분 또는 바닥 배출구 (16)를 통해 배출되고, 가열 및 엔진 연료 스톡으로서 잠재적으로 가치 있는 안정한 연료 오일이다. 임의의 박막 또는 와이퍼 증발기 구성에서 수평 또는 수직 및 동시 흐름 또는 역 흐름이, 이 조작이 본원에 개시된 온도 및 압력 범위 내에서 사용되는 한 사용될 수 있다. 상기 시스템은, 반응기 재킷 (13)의 내부 벽을 약 125℃ 내지 145℃, 보다 바람직하게는 약 130℃ 내지 140℃에서 유지하면서 전체 수행에 대해 약 100 내지 300 torr 진공, 보다 바람직하게는 약 135 내지 155 torr에서 작동되는 것이 바람직하다.
박막 증류의 장점은, 오일 박막이 빠르고 균일하게 가열되어 크래킹이나 코킹 반응 없이 보다 경질 화합물과 보다 중질 화합물 간의 상호 작용을 파괴한다는 것이다. 이것이, 오일의 중질 또는 경질 분획의 일체성을 손상시키지 않으면서 강호된 공급 원료를 만들기 위해 박막 증류를 사용하는 것이 바람직한 이유이다.
도 3은, 단계 I로부터 생성된 보다 경질 분획을 증류하기 위한 단계 II 증류 시스템에서 사용가능한 장치를 도시한다. 도 3은, 정제된 증류 분획 (22) 및 증류 컬럼 (24)과 작동 가능하게 연결된 환류 제어 헤드 (20)를 도시한다. 바람직하게는, 증류 컬럼은 약 10 내지 30개의 플레이트, 가장 바람직하게는 약 15 내지 20개의 플레이트를 갖는다. 피드 밤(feed bomb) (26)은 공급 물질을 가열하기 위해 사용된다. 증발된 공급물은 바람직하게는 약 2:1 내지 10:1 비율, 가장 바람직하게는 약 5:1 내지 7:1 비율로 설정된 환류 제어 헤드 (20)에 의해 다중-플레이트 컬럼 (24)으로 들어간다. 증류 배출물은 출구 (22)에서 수집된다.
분리된 상업적으로 가치 있는 성분 분획은, 출발 열분해 오일의 약 65 내지 80 중량%를 구성하는 중질 분획과 함께 전형적으로 출발 열분해 오일의 약 20 내지 35 중량%를 구성한다.
실시예
단계 II의 예가 고려될 것이다. 공급 물질은 단계 I 박막 증류에서 나오는 보다 경질 분획이다.
시스템은, 추출물이 약 134℃ 내지 145℃, 보다 바람직하게는 139℃ 내지 141℃에 도달할 때까지 약 20℃ 내지 25℃에서 수집되는 더 낮은 분획의 수집을 위해 초기 100-400 torr의 범위, 바람직하게는 약 300 torr 진공의 설정으로 설정된다. 이 낮은 분획은 여러 온도 컷(cut)으로 나눌 수 있다. 그 예가 표 1에 나와 있다.
온도/압력 온도(℃) 바람직한 온도(℃) 진공(torr)
컷 1 개시-115℃ 개시-105.8 300
컷 2 106℃-138℃ 300
컷 3 139℃-141℃ 300
상기 기재된 컷은 몇 가지 저비점의 휘발성이 높은 용매 화학 물질로 구성된다. 이들은 자일렌, 톨루엔 및 스티렌을 포함하나 이에 국한되지는 않고, 개별 및 조합된 용액을 산업 시장에서 매우 가치있게 만든다.
바람직한 300 torr의 진공에서 141℃까지의 분획을 수집한 후, 온도를 실온으로 냉각시키고, 진공을 100-300 torr 범위(이때 바람직한 설정은 150 torr임)로 증가시킨다. 컷은 바람직한 진공 상태에서 115℃-125℃, 보다 바람직하게는 119℃-123℃에서 이루어지며, 이전의 하부 컷에 추가되거나 저 휘발성 용매 용액으로 분리되어 유지된다. 다음 스플릿은, 124℃ 내지 127℃, 더 바람직하게는 125℃ 내지 126℃까지 계속 열을 가하여 수집된다. 바람직한 진공에서, 이 컷은 리모넨 및 p-시멘의 벌크를 함유할 것이고 단일 분획으로서 수집되고 분리되어 유지된다. 그 후, 132℃까지의 단일 분획을 투명 컷으로 수집하고, 이는 이 공정에서 모든 고 가치 물질이 추출된 것을 보증한다. 바람직한 조건에서의 스플릿에 대한 일반화된 설명은 하기 표 2에 기재되어 있다.
온도/압력 온도(℃) 바람직한 온도(℃) 진공(torr)
컷 4
118℃-128℃		 20-121.2 150
컷 5 121.3-122 150
컷 6 122-131.5 150
생성된 분획은 다양한 순도의 고 휘발성 용매 화학 물질 및/또는 에센셜 오일을 함유하는 분획을 제공하도록 개별적으로 조합되거나 유지될 수 있다.
도 4는, 상기 방법의 단계 III 부분과 함께 사용할 수 있는 형태의 장치를 도시한다. 단계 III은 산화적 공정에 의해 황-함유 분획을 접촉 탈황시키고 또한 질소를 제거하기 위해 사용될 수 있다. 과산화수소 또는 다른 산화제는 포트 (28)를 통해 도입되고, 바람직하게는 몰리브덴/알루미늄 촉매이고, 산화 몰리브덴과 산화 알루미늄의 혼합물일 수 있는 고체 촉매는 포트 (30)를 통해 도입된다. 단계 I로부터의 중질 분획은 탈황 및 질소 제거 공정을 위해 포트 (32)를 통해 도입된다. 혼합기 블레이드 (36)는 모터 (34)에 의해 회전된다. 반응기 용기 (40) 내의 온도는 재킷 (42)에 고온 또는 냉 유체를 첨가함으로써 제어된다.
포트 (30)를 통해 중질 분획을 도입한 후, 과산화수소 또는 다른 산화제와 같은 강한 산화제를 포트 (28)를 통해 서서히 첨가하고, 혼합기 (36)는 물질을 교반시키는 역할을 한다. 혼합은 바람직하게는 약 50℃ 내지 75℃에서 약 1.5 내지 3 시간 동안 일어난다. 반응이 완료된 후, 혼합물은 배출 포트 (44)를 통해 펌핑되거나 중력으로 공급되며, 이때 배출 포트 (44)는 유리하게는 원심 분리기일 수 있는 유/수 분리기 (46)로 이를 전달하는 고체 수성 및 유기 물질을 운반할 수 있다. 제거된 황 및 질소를 갖는 처리된 분획은 배출구 (50)로부터 나오고, 여기서 액체 층은 분리되고, 사용된 산화제 및 촉매의 대부분을 함유하는 수성층은 재생 및 재사용을 위해 유기층으로부터 분리된다.
바람직하게는, 삼산화 몰리브덴과 산화 알루미늄의 혼합물인 촉매는 바람직하게는 두 산화물의 0.5:1 중량:중량 내지 1:0.5 중량:중량의 양, 가장 바람직하게는 1:1 중량:중량 혼합물의 양으로 존재한다. 촉매는 약 15 %의 과산화수소 (V/V)일 수 있는 강 산화제를 황 및 질소 함유 분획과 함께 반응 용기 (40)에 첨가한다. 교반기 (36)는, 혼합물을 700 rpm 수준 또는 반응물의 균일한 혼합을 생성하기에 적절한 정도로 현탁 상태로 유지시킨다. 상기 혼합물은 가열/냉각 재킷 (42)을 조절하여 약 50℃ 내지 75℃, 바람직하게는 약 55℃ 내지 65℃의 온화한 온도 범위 내에서 반응된다. 약 1.5 내지 3 시간, 바람직하게는 약 3/4 시간 내지 1 1/4 시간의 반응 시간 후, 혼합물은 오일/물 분리기 (46)로 전달되고, 여기서 액체 층은 사용된 산화제로부터 분리되고 촉매는 재생 및 재사용을 위해 유기층으로부터 분리된다.
본 명세서에 개시된 세 단계들은 모두, 도 1에 도시되고 그에 대해 설명된 방법에 사용될 수 있음을 이해할 것이다. 다른 조합이 유리하게 사용될 수 있다. 각각의 변형에서, 추가 처리를 위한 적절한 공급 원료를 제공하기 위해 단계 I이 사용된다. 일부 경우에는, 도 5의 실시양태와 관련하여 단계 III을 사용하지 않고 도 6의 실시양태와 관련하여 단계 II의 사용없이, 단계 II(도 5) 또는 단계 III(도 6)이 단계 Ⅰ과 함께 사용될 수 있다.
도 5에서, 단계 I (60)은 초기 분리를 제공하기 위해 사용되고, 보다 경질 분획은 가치 있는 생성물을 함유하고, 이후에 단계 II 증류와 환류 62를 사용하여 원하는 추가 분리를 수행하고 상업용 제품을 생산한다.
도 6과 관련하여, 단계 Ⅰ은 산화적 접촉 탈황 및 질소 화합물 제거를 제공하는 단계 III (68)과 함께 사용된다.
산화 시약과 함께 사용되는 알루미늄/몰리브덴 촉매 시스템은 유기-황 화합물을 설페이트로 전환시켜 질소를 함유한 유기 화합물을 니트레이트로 전환시키고 오일에서 이들을 제거한다.
본 발명의 특정 실시양태가 예시 목적으로 전술되었지만, 첨부된 청구 범위에서 정의된 본 발명을 벗어나지 않고 많은 변형이 이루어질 수 있음은 당업자에게 명백할 것이다.

Claims (28)

  1. 열분해 오일을 보다 경질 분획 및 보다 중질 분획으로 제 1 분리를 수행하되, 상기 제 1 분리 수행시에 100 내지 300 토르 진공에서의 진공 박막 증류를 사용하고,
    상기 보다 경질 분획을 플레이트 증류 처리하고,
    상기 중질 분획을 황 및 질소 제거 처리하는 것
    을 포함하는, 열분해 오일의 처리 방법으로서,
    상기 플레이트 증류를 다단식으로(in stages) 수행하되, 제 1 단이 100 내지 400 torr의 진공에서 더 낮은 분획을 수집하고, 제 2 단이 상기 제 1 단보다 높은 진공을 갖는, 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 플레이트 증류시에 10 내지 30 개의 플레이트를 사용하는, 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 플레이트 증류를 환류(reflux) 제어 헤드를 갖는 컬럼에서 수행하는, 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 환류 제어 헤드를 2:1 내지 10:1의 비율로 설정하여 상기 플레이트 증류를 수행하는, 방법.
  5. 제 3 항에 있어서,
    머캅탄, 사이클로헥센 및 알킬화된 모노사이클 분획으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질의 분리를 상기 플레이트 증류에 의해 수행하는, 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 중질 분획으로부터 황 및 질소의 제거를 과산화수소를 사용하여 접촉(catalytic) 산화에 의해 수행하는, 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    알루미늄 및 몰리브덴의 혼합물인 촉매를 사용하여 상기 황 및 질소의 제거를 수행하고,
    상기 접촉 산화를 50℃ 내지 75℃의 온도에서 수행하는 것
    을 포함하는, 방법.
  8. 제 6 항에 있어서,
    산화 알루미늄 및 삼산화 몰리브덴의 혼합물인 촉매를 사용하여 상기 황 및 질소의 제거를 수행하는, 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 삼산화 몰리브덴 대 상기 산화 알루미늄의 비율이 중량 대 중량 기준으로 0.5:1 내지 1:0.5인, 방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    플레이트 증류 후에 상기 보다 경질 분획이 과산화수소를 사용하여 접촉 산화에 의해 처리되는, 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    황 및 질소의 제거 후에 상기 중질 분획이 연료유로서 사용가능한 것인, 방법.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 열분해 오일의 제 1 분리를 수행한 후에, 상기 분리된 보다 경질 분획이 상기 열분해 오일의 20 내지 35 중량%이고 상기 분리된 중질 분획이 상기 열분해 오일의 65 내지 80 중량%인, 방법.
  13. 제 10 항에 있어서,
    상기 열분해 오일의 공급원이 스크랩(scrap) 타이어인, 방법.
  14. 제 10 항에 있어서,
    상기 보다 경질 분획이 머캅탄 및 사이클로헥센으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질을 함유하는, 방법.
  15. 열분해 오일을 보다 경질 분획 및 보다 중질 분획으로 제 1 분리를 수행하여, 상기 열분해 오일의 20 내지 35 중량%를 구성하는 보다 경질 분획 및 상기 열분해 오일의 65 내지 80 중량%를 구성하는 중질 분획을 생성하되, 상기 제 1 분리 수행시에 진공 박막 증류를 사용하고, 상기 박막 증류를 100 내지 300 토르의 진공에서 수행하고,
    상기 보다 경질 분획을 플레이트 증류 처리하고, 상기 플레이트 증류시에 10 내지 30 개의 플레이트를 사용하고, 상기 플레이트 증류를 다단식으로 수행하되, 제 1 단이 100 내지 400 torr의 진공에서 더 낮은 분획을 수집하고, 제 2 단이 상기 제 1 단보다 높은 진공을 갖는 것
    을 포함하는, 열분해 오일의 처리 방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    황 및 질소의 제거 후에 상기 중질 분획이 연료유로서 사용가능한 것인, 방법.
  17. 제 15 항에 있어서,
    상기 열분해 오일의 공급원이 스크랩 타이어인, 방법.
  18. 제 15 항에 있어서,
    상기 보다 경질 분획이 머캅탄 및 사이클로헥센으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질을 함유하는, 방법.
  19. 열분해 오일을 보다 경질 분획 및 보다 중질 분획으로의 제 1 분리를 수행하되, 상기 제 1 분리 수행시에 박막 증류를 사용하고, 상기 박막 증류를 100 내지 300 토르의 진공에서 수행하고,
    상기 보다 경질 분획을 플레이트 증류 처리하고, 상기 플레이트 증류를 다단식으로 수행하되, 제 1 단이 100 내지 400 torr의 진공에서 더 낮은 분획을 수집하고, 제 2 단이 상기 제 1 단보다 높은 진공을 갖고,
    상기 중질 분획을 과산화수소를 사용하여 접촉 산화 처리하되, 50℃ 내지 75℃의 온도에서의 접촉 산화를 사용하는 것
    을 포함하는, 열분해 오일의 처리 방법.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 제 1 분리 수행시에 박막 증류를 사용하고,
    상기 박막 증류가 100 내지 300 torr 진공에서 125℃ 내지 145℃의 반응기 벽 온도로 사용되는, 방법.
  21. 제 20 항에 있어서,
    황 및 질소의 제거 후에 상기 중질 분획이 연료유로서 사용가능한 것인, 방법.
  22. 제 20 항에 있어서,
    상기 열분해 오일의 제 1 분리를 수행한 후에, 상기 분리된 보다 경질 분획이 상기 열분해 오일의 20 내지 35 중량%를 구성하고, 상기 분리된 중질 분획이 상기 열분해 오일의 65 내지 80 중량%인, 방법.
  23. 제 20 항에 있어서,
    상기 열분해 오일의 공급원이 스크랩 타이어인, 방법.
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