KR102007660B1

KR102007660B1 - 깔라만시 파우더 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR102007660B1
Application number: KR1020170172914A
Authority: KR
Inventors: 김주선; 김신애; 채호운; 박혜영
Original assignee: 주식회사 오렌지피플
Priority date: 2017-12-15
Filing date: 2017-12-15
Publication date: 2019-08-06
Anticipated expiration: 2037-12-15
Also published as: WO2019117380A1; KR20190071958A

Abstract

본 발명은 깔라만시 파우더 및 그 제조 방법이 제공된다. 상기 깔라만시 파우더 제조 방법은 깔라만시 분말과 오렌지향을 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계, 상기 제1혼합물, 세립당, 비타민C, DL-사과산 및 구연산을 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계, 상기 제2혼합물, 덱스트린과 유화안정제를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계 및 상기 제3혼합물을 안정시키는 안정단계를 포함하고, 상기 깔라만시 분말은 7 내지 13 중량부, 상기 덱스트린은 42 내지 52 중량부, 상기 세립당은 30 내지 40 중량부, 상기 비타민C는 1 내지 3 중량부, DL-사과산은 1 내지 3 중량부, 상기 구연산은 1 내지 3 중량부, 상기 유화안정제는 0.1 내지 0.3 중량부 및 상기 오렌지향은 0.5 내지 1.5 중량부이다.

Description

깔라만시 파우더 및 그 제조 방법{CALAMANSI POWDER AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 깔라만시 파우더 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 실온에서 장기간 보관이 가능하며, 깔라만시의 맛과 풍미가 향상되는 깔라만시 파우더 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

깔라만시는 동남아시아를 원산지로 둔 쌍 떡잎식물 무환자나무목 운향 과에 속하는 식물의 열매이다.

깔라만시 나무는 약 7.5m까지 자라나며 다른 감귤나무와 비슷한 형태를 띠어 잎은 짙고 꽃은 흰색으로 피어난다. 열매는 직경 25~35mm로 탁구공만 하며, 겉껍질은 노란빛을 띠는 녹색이다. 과육은 짙은 노란색이고 연하며 즙이 많다. 1년에 30cm씩 자라나는데, 2년이 되는 해부터 열매를 맺는다. 필리핀에서는 일 년 내내 열매를 맛볼 수 있으나, 8월 중순부터 10월까지가 제철이다.

또한, 깔라만시에는 비타민 C가 다량 함유되어 있어 물에 꿀, 깔라만시 즙을 섞어 마시면 마른기침과 감기에도 효과가 있으며, 피로 해소, 피부 미용, 면역력 강화, 충치 예방, 치통 완화 등에도 도움을 준다. 또한 펙틴이 들어있어 혈중 콜레스테롤 수치를 낮춰주어 동맥경화와 같은 심혈관계 질환 예방에 효과적이다.

한국등록특허공보 제10-1794113호, 2017.11.06.

다만, 깔라만시는 그 자체로 신맛이 강하므로 일반적으로 깔라만시 자체를 섭취하기는 어렵다. 이 때문에 깔라만시 원액 또는 깔라만시 분말을 물에 희석하여 섭취를 하게 되는데, 깔라만시 원액은 변질의 우려가 커서 장기간 보관이 용이하지 않으며, 깔라만시 분말은 깔라만시 특유의 신맛과 쌉쌀한 맛으로 인해 지속적인 섭취가 용이하지 않다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 실온에서 장기간 보관이 가능하며, 깔라만시의 맛과 풍미가 향상되는 깔라만시 파우더 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 깔라만시 파우더에 포함되는 깔라만시 분말의 제조 방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 비타민C의 파괴가 적은 깔라만시 분말의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제들은 이상에서 언급된 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 분말과 오렌지향을 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계, 상기 제1혼합물, 세립당, 비타민C, DL-사과산 및 구연산을 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계, 상기 제2혼합물, 덱스트린과 유화안정제를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계 및 상기 제3혼합물을 안정시키는 안정단계를 포함하고, 상기 깔라만시 분말은 7 내지 13 중량부, 상기 덱스트린은 42 내지 52 중량부, 상기 세립당은 30 내지 40 중량부, 상기 비타민C는 1 내지 3 중량부, DL-사과산은 1 내지 3 중량부, 상기 구연산은 1 내지 3 중량부, 상기 유화안정제는 0.1 내지 0.3 중량부 및 상기 오렌지향은 0.5 내지 1.5 중량부이다.

상기 제1혼합단계는, 상기 깔라만시 분말과 상기 오렌지향을 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 300~350rpm으로 8분 내지 12분동안 교반하여 제1혼합물을 제조하는 것이다.

상기 제2혼합단계는, 상기 제1혼합물, 상기 세립당, 상기 비타민C, 상기 DL-사과산 및 상기 구연산을 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 250~300rpm으로 12분 내지 16분동안 교반하여 제2혼합물을 제조하는 것이다.

상기 제3혼합단계는, 상기 제2혼합물, 상기 덱스트린 및 상기 유화안정제를 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 200~250rpm으로 16분 내지 20분동안 교반하여 제3혼합물을 제조하는 것이다.

상기 안정단계는, 회전 교반기가 정지되면, 회전 교반기의 덮개를 그대로 덮어둔 채로, 9℃ 내지 12℃의 온도로 15분 내지 25분 동안 회전 교반기를 그대로 방치하는 것이다.

상기 제1혼합단계 이전에, 깔라만시를 진공건조하는 단계, 상기 깔라만시의 꼭지제거 단계, 상기 건조된 깔라만시를 분쇄하는 단계 및 분쇄된 깔라만시 분말을 여과하는 단계를 더 포함한다.

상기 진공건조하는 단계는, 진공챔버 내에 구비된 트레이에 깔라만시를 놓은 후, 상기 진공챔버의 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하도록 설정하고, 진공도는 0.4 내지 0.6 Torr로 설정하여, 60시간 내지 72시간동안 건조시키는 것이다.

상기 여과하는 단계는, 상기 깔라만시 분말을, 70~100 mesh의 체망으로 여과하는 것이다.

상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더는 깔라만시 분말, 덱스트린, 세립당, 비타민C, DL-사과산, 구연산, 유화안정제 및 오렌지향을 포함하고, 상기 깔라만시 분말은 7 내지 13 중량부, 상기 덱스트린은 42 내지 52 중량부, 상기 세립당은 30 내지 40 중량부, 상기 비타민C는 1 내지 3 중량부, DL-사과산은 1 내지 3 중량부, 상기 구연산은 1 내지 3 중량부, 상기 유화안정제는 0.1 내지 0.3 중량부 및 상기 오렌지향은 0.5 내지 1.5 중량부이다.

상기 깔라만시 분말은, 깔라만시를 진공건조하고, 상기 깔라만시의 꼭지를 제거하여 분쇄하는 단계를 통해 얻어진 것이다.

본 발명의 기타 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.

상기 본 발명에 의하면, 깔라만시를 파우더의 형태로 보관함으로써 실온에서 장기간 보관이 가능하다.

상기 본 발명에 의하면, 깔라만시 분말과 다수의 분말을 특정 비율로 혼합함으로써, 깔라만시의 영양분은 그대로 살리면서, 깔라만시의 쌉쌀한 맛, 단맛 및 새콤한 맛의 조화를 이루도록 할 수 있다.

상기 본 발명에 의하면, 깔라만시 분말 제조 시에 동결건조 및 꼭지를 제외한 분쇄를 이용함으로써, 장기간 보관가능하며, 깔라만시의 색과 맛, 향을 천연 그대로 유지한 깔라만시 파우더를 제공할 수 있다.

또한, 상기 본 발명에 의하면, 진공 상태에서 적절한 온도와 시간으로 깔라만시를 건조함으로써, 비타민C의 파괴율이 적은 깔라만시 파우더를 제공할 수 있다.

본 발명의 효과들은 이상에서 언급된 효과로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더 제조 방법의 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더 성분 중, 깔라만시 분말 제조 방법의 순서도이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 제한되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야의 통상의 기술자에게 본 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.

본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소 외에 하나 이상의 다른 구성요소의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다. 명세서 전체에 걸쳐 동일한 도면 부호는 동일한 구성 요소를 지칭하며, "및/또는"은 언급된 구성요소들의 각각 및 하나 이상의 모든 조합을 포함한다. 비록 "제1", "제2" 등이 다양한 구성요소들을 서술하기 위해서 사용되나, 이들 구성요소들은 이들 용어에 의해 제한되지 않음은 물론이다. 이들 용어들은 단지 하나의 구성요소를 다른 구성요소와 구별하기 위하여 사용하는 것이다. 따라서, 이하에서 언급되는 제1 구성요소는 본 발명의 기술적 사상 내에서 제2 구성요소일 수도 있음은 물론이다.

다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 기술자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또한, 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세하게 설명한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더는, 깔라만시 분말, 덱스트린, 세립당, 비타민C, DL-사과산, 구연산, 유화안정제 및 오렌지향을 포함한다. 여기서 오렌지향은 오렌지향을 가진 착향료를 의미할 수 있다.

상기 깔라만시 분말은, 깔라만시를 진공건조하여, 상기 깔라만시의 꼭지를 제거한 후, 분쇄하여 얻은 것이다. 상기 깔라만시의 분쇄 후, 70~110mesh 체망으로 상기 깔라만시 분말 입자를 여과할 수 있으며, 바람직하게는 80~100mesh 체망으로 상기 깔라만시 분말 입자를 여과함으로써, 입자의 분산성을 높일 수 있다.

상기 깔라만시의 꼭지는, 쌉쌀한 맛이 강하게 느껴진다. 상기 깔라만시의 꼭지를 포함한 깔라만시의 분말을 이용한다면 쌉쌀한 맛이 더 강하게 느껴질 수 있다. 따라서, 상기 깔라만시의 꼭지가 제거된 깔라만시의 분말을 이용함으로써, 쌉쌀한 맛을 저하시킬 수 있다.

또한, 분쇄하여 얻은 상기 깔라만시 분말을, 70~100 mesh, 바람직하게는 80 mesh의 체망으로 여과함으로써, 고른 입자를 얻을 수 있는 효과가 있으며, 나아가 물이나 우유 등에 혼합하여 음료로 제조할 경우, 상기 깔라만시 분말이 뭉치지 않고 고르게 섞일 수 있는 효과가 있다.

깔라만시는, 비타민C가 레몬의 30배 가까이 들어있어, 마른기침과 감기에도 효과가 있으며, 피로 해소, 피부 미용, 면역력 강화, 충치 예방, 치통 완화, 또한, 펙틴이 들어있어 혈중 콜레스테롤 수치를 낮춰주어 동맥경화와 같은 심혈관계 질환 예방에 효과를 얻을 수 있다.

따라서, 깔라만시의 비타민C의 파괴율을 낮추는 것이 중요한데, 상기 비타민C는 열과 산소에 약한 특성이 있다. 깔라만시를 착즙액으로 제조한다면, 제조과정에서 열처리 살균과정이 필요하므로, 상기 깔라만시 비타민C의 파괴율이 높아진다.

반면, 본 발명과 같이, 깔라만시를 진공건조하고 일정 온도를 유지하여 분말로 제조한다면, 깔라만시 분말을 제조하는 과정에서 열처리 과정이 포함되지 않으므로, 비타민C의 파괴율을 낮출 수 있으며, 깔라만시의 영양성분을 그대로 함유할 수 있다. 깔라만시 분말은, 7 내지 13 중량부로 마련되나, 바람직하게는 10중량부로 마련된다.

덱스트린은, 녹말을 산, 열, 효소 등으로 가수분해시킬 때 녹말에서 말토스에 이르는 중간단계에서 발생되는 여러가지 가수분해 산물으로써, 제과의 조합용 및 약품의 부형제 등으로 이용된다. 덱스트린은, 42 내지 52 중량부로 마련되나, 바람직하게는 47.8 중량부로 마련된다.

세립당은, 일반적인 설탕을 분쇄하여 입도의 크기를 작게 줄인 것으로써, 커피믹스에 주로 사용된다. 세립당은 30 내지 40 중량부로 마련되나, 바람직하게는 35 중량부로 마련된다.

비타민C는, 비타민의 한 종류로서, 인체에서 비타민C가 결핍되면 괴혈병이 발생하며, 강한 환원제로서 콜라겐의 합성 효소 활성화 등 인체에 있어 필수적인 성분 중 하나이다. 비타민C는 1 내지 3 중량부로 마련되나, 바람직하게는 2 중량부로 마련된다.

DL-사과산은, 식품에 신맛을 주기 위해 사용되는 식품첨가물로서, 하이드록시기(OH)을 가지며, 산도 조절제로서 청량음료, 젤리, 마요네즈, 마가린 등에 사용된다. DL-사과산은 1 내지 3 중량부로 마련되나, 바람직하게는 2 중량부로 마련된다.

구연산은, 귤속 과일에서 주로 발견되는 약한 유기산으로, 자연적인 보존제이며 음식이나 음료수에 산성 또는 신맛을 첨가하기 위해 사용한다. 구연산은 1 내지 3 중량부로 마련되나, 바람직하게는 2 중량부로 마련된다.

유화안정제는, 유성분의 부상을 억제할 수 있는 것으로써, 유화안정제는 0.1 내지 0.3 중량부로 마련되나, 바람직하게는 0.2 중량부로 마련된다. 또한, 유화안정제는 예컨대, 아이스티에스(ICE-TS)가 사용될 수 있다.

오렌지향은, 깔라만시와 유사한 향으로써, 0.5 내지 1.5 중량부로 마련되나, 바람직하게는 1 중량부로 마련된다.

본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더에 의하면, 깔라만시의 영양성분은 그대로 살리면서, 깔라만시 맛의 풍부함이 크게 향상될 수 있다.

이러한 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더는 깔라만시 라떼, 깔라만시 빙수, 깔라만시 버블티, 깔라만시 케이크, 샐러드 드레싱 등 다양한 음료 및 음식에 활용될 수 있다.

이하에서는 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더 제조 방법에 대하여 설명한다.

상술한 깔라만시 분말, 덱스트린, 세립당, 비타민C, DL-사과산, 구연산, 유화안정제 및 오렌지향의 특성은 동일하게 적용된다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더 제조 방법의 순서도이다.

도 1을 참고하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더 제조 방법은 제1혼합단계, 제2혼합단계, 제3혼합단계 및 안정단계를 포함한다.

각 혼합단계 및 안정단계의 회전 교반기 rpm 및 시간은, 깔라만시 파우더 총 100kg을 기준으로 한 것이다.

제1혼합단계는 깔라만시 분말과 오렌지향을 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 단계이다. 깔라만시 분말 7 내지 13 중량부를 계량하여 준비하고, 오렌지향 0.5 내지 1.5 중량부를 계량하여 준비한다.

이후, 준비된 깔라만시 분말과 오렌지향을 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 300~350rpm으로 8분 내지 12분동안 교반하여 제1혼합물을 제조한다.

제2혼합단계는 제1혼합물에 세립당, 비타민C, DL-사과산 및 구연산을 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 단계이다. 세립당 30 내지 40 중량부를 계량하여 준비, 비타민C 1 내지 3 중량부를 계량하여 준비, DL-사과산 1 내지 3 중량부를 계량하여 준비하고, 구연산 1 내지 3 중량부를 계량하여 준비한다.

이후, 준비된 제1혼합물, 세립당, 비타민C, DL-사과산 및 구연산을 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 250~300rpm으로 12분 내지 16분동안 교반하여 제2혼합물을 제조한다.

제3혼합단계는 제2혼합물에 덱스트린과 유화안정제를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 단계이다. 덱스트린 42 내지 52 중량부를 계량하여 준비하고, 유화안정제 0.1 내지 0.3 중량부를 계량하여 준비한다.

이후, 준비된 제2혼합물, 덱스트린 및 유화안정제를 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 200~250rpm으로 16분 내지 20분동안 교반하여 제3혼합물을 제조한다.

각 혼합단계에 있어서, 온도를 9℃ 내지 12℃로 유지하는 것은, 회전하여 혼합 시에 입자끼리 마찰이 일어나 열이 발생하면서 나타나는 비타민C의 파괴율을 최소화하는 효과가 있다. 후술하는 내용과 같이, 비타민C의 파괴율이 낮은 최적의 온도는 9℃ 내지 12℃로, 혼합 시 9℃ 내지 12℃의 온도를 유지하면 비타민C 파괴율이 최소화된다.

또한, 제1혼합단계에서 제2혼합단계, 제2혼합단계에서 제3혼합단계로 갈수록 회전 교반기의 rpm은 줄어들고 혼합 시간이 늘어나는데 그 이유는, 파우더의 양이 늘어날수록 입자들의 마찰도 더 많이 발생하게 되므로, 계속해서 동일한 회전수로 혼합하게 된다면, 제1혼합단계에서 제2혼합단계, 제2혼합단계에서 제3혼합단계로 갈수록 마찰이 점점 더 많이 발생할 수 있다. 따라서, 파우더의 양이 증가할수록 회전수는 감소시키면서, 혼합 시간을 증가시킴으로써, 입자들의 마찰은 최소화 하면서 파우더가 골고루 혼합될 수 있는 효과가 있다.

상기 안정단계는, 제3혼합단계 이후, 혼합된 파우더를 안정시키는 단계이다. 제3혼합단계 이후, 회전 교반기가 정지되면, 회전 교반기의 덮개를 그대로 덮어둔 채로, 9℃ 내지 12℃의 온도로 15분 내지 25분 동안 회전 교반기를 그대로 방치한다. 상기 안정단계에 의해, 혼합된 분말의 날림현상이 효과적으로 방지될 수 있다.

상기 안정단계 이후에는, 포장지를 준비하고, 미리 설정된 중량별로 혼합된 분말을 계량하여 포장지에 투입한 후, 포장지의 입구를 씰링하는 포장단계가 추가적으로 실시될 수 있다. 또한, 포장지를 씰링하기 전에 포장지에 포함된 공기를 제거하는 작업이 추가적으로 실시될 수 있다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더 성분 중, 깔라만시 분말 제조 방법의 순서도이다.

도 2를 참고하면, 깔라만시 분말의 제조 방법은 진공건조 단계, 꼭지제거 단계, 분쇄 단계 및 여과 단계를 포함한다.

깔라만시 분말은, 깔라만시를 진공건조 단계를 통해 진공건조시킨다.

깔라만시는 열을 가하면 비타민C의 파괴율이 높아지므로, 비타민C의 파괴가 최소로 일어날 수 있도록, 적절한 온도를 유지하여 건조하여야 한다. 또한, 깔라만시는 공기 중 산소와 접촉하면 쉽게 산화되므로, 깔라만시의 건조는 진공에서 이루어지는 것이 바람직하다.

하기 표 1은 진공 상태에서, 깔라만시 1개가 포함하고 있는 비타민C의 양을 100이라고 할 때, 시간 및 온도에 따른 비타민C의 보존량을 측정한 것이다.

온도 시간	4℃	6℃	9℃	12℃	15℃	18℃	30℃	45℃	60℃
24	73.9	74.2	92.1	93.0	94.1	73.9	79.2	5.2	2.6
36	57.5	58.4	88.9	88.0	84.8	62.5	64.8	0	0
48	40.4	45.2	85.5	84.5	77.7	60.1	44.0	0	0
60	28.2	30.8	77.7	74.2	65.1	45.5	30.5	0	0
72	19.3	22.2	76.9	67.8	49.2	37.0	19.7	0	0
84	8.4	12.5	55.1	48.6	23.9	14.2	8.6	0	0

표 1의 결과에 따르면, 9℃ 내지 12℃의 온도에서 비타민C의 파괴율이 가장 낮은 것으로 확인되었다.

상기 표 1의 결과에 따라, 진공건조 단계에서는, 진공챔버 내에 구비된 트레이에 깔라만시를 놓은 후, 진공챔버의 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하도록 설정하고, 진공도는 0.4 내지 0.6 Torr로 설정하여, 60시간 내지 72시간동안 건조시킨다.

60시간 미만으로 건조 시킨다면, 깔라만시가 완전히 건조되지 않으며, 72시간을 초과하여 건조 시킨다면, 표 1에서 확인되는 바와 같이, 비타민C의 파괴율이 급속이 증가한다.

따라서, 본 발명의 진공건조 단계에 의하면, 산화도 적게 일어나면서, 비타민C의 파괴가 낮은, 건조된 깔라만시를 얻을 수 있다.

진공건조 단계 이후, 꼭지제거 단계를 통해 깔라만시의 꼭지를 제거시킨다.

앞서, 깔라만시 파우더의 설명 부분에서 기재한 바와 같이, 깔라만시의 꼭지는, 쌉쌀한 맛이 강하게 느껴진다. 상기 깔라만시의 꼭지를 포함한 깔라만시의 분말을 이용한다면 쌉쌀한 맛이 더 강하게 느껴질 수 있다. 따라서, 상기 깔라만시의 꼭지가 제거된 깔라만시의 분말을 이용함으로써, 쌉쌀한 맛을 저하시킬 수 있다.

상기 꼭지제거 단계 이후, 분쇄 단계를 통해 건조되고 꼭지가 제거된 깔라만시를 분쇄하여 분말로 제조한다.

상기 분쇄하는 단계 이후, 여과 단계를 통해 입자가 고른 깔라만시 분말을 얻을 수 있다.

분쇄하여 얻은 상기 깔라만시 분말을, 70~100 mesh, 바람직하게는 80 mesh의 체망으로 여과함으로써, 고른 입자를 얻을 수 있는 효과가 있으며, 나아가 물이나 우유 등에 혼합하여 음료로 제조할 경우, 상기 깔라만시 분말이 뭉치지 않고 고르게 섞일 수 있는 효과가 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더의 최적 배합비율을 확인하기 위해, 깔라만시 파우더의 맛에 관여하는 구성요소들의 배합비율을 달리하여 복수의 깔라만시 주스를 제조(실시예 1, 비교예 1 내지 비교예 8)하고, 각각의 깔라만시 주스에 대하여 관능검사를 실시하였다.

상기 관능검사는 20명에 의해 실시되었다. 상기 관능검사는 식품분야에서 관능검사 경력 3년 이상의 패널 20명을 대상으로 하여 9점 척도법으로 실시하였으며, 맛에 따른 만족도 조사 또한 실시하였다.

<실시예 1>

깔라만시 분말 10 중량부와 오렌지향 1 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계와 제1혼합물, 세립당 35 중량부, 비타민C 2 중량부, DL-사과산 2 중량부 및 구연산 2 중량부를 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계와 제2혼합물, 덱스트린 47.8 중량부와 유화안정제 0.2 중량부를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계를 수행함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더를 30g 제조한 다음, 200ml의 물에 혼합하여 깔라만시 주스를 제조하였다.

<비교예 1>

깔라만시 분말 5 중량부와 오렌지향 1 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계와 제1혼합물, 세립당 35 중량부, 비타민C 2 중량부, DL-사과산 2 중량부 및 구연산 2 중량부를 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계와 제2혼합물, 덱스트린 47.8 중량부와 유화안정제 0.2 중량부를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계를 수행함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더를 30g 제조한 다음, 200ml의 물에 혼합하여 깔라만시 주스를 제조하였다.

<비교예 2>

깔라만시 분말 15 중량부와 오렌지향 1 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계와 제1혼합물, 세립당 35 중량부, 비타민C 2 중량부, DL-사과산 2 중량부 및 구연산 2 중량부를 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계와 제2혼합물, 덱스트린 47.8 중량부와 유화안정제 0.2 중량부를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계를 수행함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더를 30g 제조한 다음, 200ml의 물에 혼합하여 깔라만시 주스를 제조하였다.

<비교예 3>

깔라만시 분말 10 중량부와 오렌지향 1 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계와 제1혼합물, 세립당 28 중량부, 비타민C 2 중량부, DL-사과산 2 중량부 및 구연산 2 중량부를 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계와 제2혼합물, 덱스트린 47.8 중량부와 유화안정제 0.2 중량부를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계를 수행함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더를 30g 제조한 다음, 200ml의 물에 혼합하여 깔라만시 주스를 제조하였다.

<비교예 4>

깔라만시 분말 10 중량부와 오렌지향 1 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계와 제1혼합물, 세립당 42 중량부, 비타민C 2 중량부, DL-사과산 2 중량부 및 구연산 2 중량부를 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계와 제2혼합물, 덱스트린 47.8 중량부와 유화안정제 0.2 중량부를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계를 수행함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더를 30g 제조한 다음, 200ml의 물에 혼합하여 깔라만시 주스를 제조하였다.

<비교예 5>

깔라만시 분말 10 중량부와 오렌지향 1 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계와 제1혼합물, 세립당 35 중량부, 비타민C 2 중량부, DL-사과산 0.5 중량부 및 구연산 2 중량부를 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계와 제2혼합물, 덱스트린 47.8 중량부와 유화안정제 0.2 중량부를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계를 수행함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더를 30g 제조한 다음, 200ml의 물에 혼합하여 깔라만시 주스를 제조하였다.

<비교예 6>

깔라만시 분말 10 중량부와 오렌지향 1 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계와 제1혼합물, 세립당 35 중량부, 비타민C 2 중량부, DL-사과산 3.5 중량부 및 구연산 2 중량부를 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계와 제2혼합물, 덱스트린 47.8 중량부와 유화안정제 0.2 중량부를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계를 수행함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더를 30g 제조한 다음, 200ml의 물에 혼합하여 깔라만시 주스를 제조하였다.

<비교예 7>

깔라만시 분말 10 중량부와 오렌지향 1 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계와 제1혼합물, 세립당 35 중량부, 비타민C 2 중량부, DL-사과산 2 중량부 및 구연산 0.5 중량부를 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계와 제2혼합물, 덱스트린 47.8 중량부와 유화안정제 0.2 중량부를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계를 수행함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더를 30g 제조한 다음, 200ml의 물에 혼합하여 깔라만시 주스를 제조하였다.

<비교예 8>

깔라만시 분말 10 중량부와 오렌지향 1 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계와 제1혼합물, 세립당 35 중량부, 비타민C 2 중량부, DL-사과산 2 중량부 및 구연산 3.5 중량부를 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계와 제2혼합물, 덱스트린 47.8 중량부와 유화안정제 0.2 중량부를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계를 수행함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더를 30g 제조한 다음, 200ml의 물에 혼합하여 깔라만시 주스를 제조하였다.

하기 표 2의 맛에 대한 관능검사 수치는 패널수의 점수 총합을 패널수로 나눈 후 소수 둘째 자리에서 반올림한 값으로, 수치가 낮을수록 각각의 항목에 대해서 적음을 나타내고, 수치가 높을수록 각각의 항목에 대해서 많음을 의미한다. 만족도의 수치는 0부터 10까지 중, 패널수의 점수 총합을 패널수로 나눈 후 소수 둘째 자리에서 반올림한 값으로 나타냈다.

항목	관능검사(맛)			만족도
항목	단맛	신맛	쌉쌀한맛	만족도
실시예 1	8.0	3.5	2.0	9.0
비교예 1	9.5	2.0	1.0	6.5
비교예 2	7.5	4.0	3.0	5.5
비교예 3	6.5	4.5	3.5	4.0
비교예 4	9.5	2.5	0.5	6.5
비교예 5	8.5	3.0	2.0	7.5
비교예 6	7.5	4.0	2.0	5.0
비교예 7	8.5	3.0	2.0	7.5
비교예 8	7.5	4.0	2.0	5.0

상기 표 2를 참고하면, 비교예 1의 경우, 깔라만시 분말의 양이 상대적으로 적어 깔라만시의 신맛과 쌉쌀한맛이 저하되었고, 깔라만시 특유의 맛이 저하되면서 만족도가 상대적으로 낮은 결과가 나왔다.

비교예 2의 경우, 깔라만시 분말의 양이 상대적으로 많아 깔라만시의 신맛과 쌉쌀한맛이 크게 상승되었으며, 단맛은 반대로 감소하여, 비교예 1과 비교하여도 만족도가 더 낮은 결과가 나왔다.

비교예 3의 경우, 깔라만시의 쌉쌀한 맛을 잡아주는 역할을 하는 것은 당으로서, 세립당의 양이 상대적으로 적어 단맛이 저하되는 것은 물론, 상대적으로 신맛이 상승함으로 인해, 만족도는 가장 낮은 결과가 나왔다.

비교예 4의 경우, 세립당의 양이 상대적으로 많아 단맛이 크게 상승하는 것은 물론, 상대적으로 신맛의 저하와 쌉쌀한맛이 크게 저하되었으나, 깔라만시 특유의 맛이 저하되면서 만족도가 상대적으로 낮은 결과가 나왔다.

비교예 5의 경우, DL-사과산의 양이 상대적으로 적어 신맛이 감소하였고, 신맛이 감소함에 따라 단맛이 증가하였으나, 세립당의 양은 그대로이므로, 쌉쌀한맛은 유지되어, 실시예 1과 비교하여 만족도가 낮은 결과가 나왔다.

비교예 6의 경우, DL-사과산의 양이 상대적으로 많아 신맛이 증가하였고, 신맛이 증가함에 따라 단맛이 감소하였으나, 세립당의 양은 그대로이므로 쌉쌀한맛은 유지되었으며, 단맛에 비해 신맛이 강하게 느껴지므로 만족도가 낮은 결과가 나왔다.

비교예 7의 경우, 구연산의 양이 상대적으로 적어 신맛이 감소하였고, 신맛이 감소함에 따라 단맛이 증가하였으나, 세립당의 양은 그대로이므로, 쌉쌀한맛은 유지되어, 실시예 1과 비교하여 만족도가 낮은 결과가 나왔다.

비교예 8의 경우, 구연산의 양이 상대적으로 많아 신맛이 증가하였고, 신맛이 증가함에 따라 단맛이 감소하였으나, 세립당의 양은 그대로이므로 쌉쌀한맛은 유지되었으며, 단맛에 비해 신맛이 강하게 느껴지므로 만족도가 낮은 결과가 나왔다.

상술한 관능검사 및 만족도의 결과에 따라, 깔라만시의 주스에 사용되는 깔라만시 파우더는, 단맛이 크게 느껴지며 단맛과 신맛이 적절하게 조화를 이루며, 깔라만시 고유의 쌉쌀한맛이 약하게 느껴져, 깔라만시 본연의 맛을 살리면서도 너무 시지 않고, 너무 쌉쌀하지도 않은 실시예 1과 같은 배합비율로 제조되는 것이 가장 만족도가 높은 것으로 나타났다.

실시예 1, 즉, 하기의 표 3과 같은 배합비율로 제조되는, 본 발명의 일 실시예에 따른 깔라만시 파우더에 의하면, 깔라만시의 고유맛과 풍미를 살릴 수 있는 깔라만시 주스가 제조될 수 있다.

	성분명	배합비율(%)
1	깔라만시 분말	10
2	덱스트린	47.8
3	세립당	35
4	비타민C	2
5	DL-사과산	2
6	구연산	2
7	유화안정제	0.2
8	오렌지향	1
합계		100

이상, 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 기술자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로, 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며, 제한적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims

깔라만시를 진공건조하는 단계;
상기 깔라만시의 꼭지제거 단계;
상기 건조된 깔라만시를 분쇄하는 단계;
분쇄된 깔라만시 분말을 여과하는 단계;
깔라만시 분말과 오렌지향을 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 제1혼합단계;
상기 제1혼합물, 세립당, 비타민C, DL-사과산 및 구연산을 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 제2혼합단계;
상기 제2혼합물, 덱스트린과 유화안정제를 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 제3혼합단계; 및
상기 제3혼합물을 안정시키는 안정단계를 포함하고,
상기 깔라만시 분말은 7 내지 13 중량부, 상기 덱스트린은 42 내지 52 중량부, 상기 세립당은 30 내지 40 중량부, 상기 비타민C는 1 내지 3 중량부, DL-사과산은 1 내지 3 중량부, 상기 구연산은 1 내지 3 중량부, 상기 유화안정제는 0.1 내지 0.3 중량부 및 상기 오렌지향은 0.5 내지 1.5 중량부이고,
상기 제1혼합단계는,
상기 깔라만시 분말과 상기 오렌지향을 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 300~350rpm으로 8분 내지 12분동안 교반하여 제1혼합물을 제조하는 것이고,
상기 제2혼합단계는,
상기 제1혼합물, 상기 세립당, 상기 비타민C, 상기 DL-사과산 및 상기 구연산을 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 250~300rpm으로 12분 내지 16분동안 교반하여 제2혼합물을 제조하는 것이고,
상기 제3혼합단계는,
상기 제2혼합물, 상기 덱스트린 및 상기 유화안정제를 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 200~250rpm으로 16분 내지 20분동안 교반하여 제3혼합물을 제조하는 것이고,
상기 안정단계는,
회전 교반기가 정지되면, 회전 교반기의 덮개를 그대로 덮어둔 채로, 9℃ 내지 12℃의 온도로 15분 내지 25분 동안 회전 교반기를 그대로 방치하는 것이고,
상기 진공건조하는 단계는,
진공챔버 내에 구비된 트레이에 깔라만시를 놓은 후, 상기 진공챔버의 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하도록 설정하고, 진공도는 0.4 내지 0.6 Torr로 설정하여, 60시간 내지 72시간동안 건조시키는 것인,
깔라만시 파우더 제조 방법.
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제1항에 있어서,
상기 여과하는 단계는,
상기 깔라만시 분말을, 70~100 mesh의 체망으로 여과하는 것인,
깔라만시 파우더 제조 방법.
깔라만시 분말, 덱스트린, 세립당, 비타민C, DL-사과산, 구연산, 유화안정제 및 오렌지향을 포함하고,
상기 깔라만시 분말은 7 내지 13 중량부, 상기 덱스트린은 42 내지 52 중량부, 상기 세립당은 30 내지 40 중량부, 상기 비타민C는 1 내지 3 중량부, DL-사과산은 1 내지 3 중량부, 상기 구연산은 1 내지 3 중량부, 상기 유화안정제는 0.1 내지 0.3 중량부 및 상기 오렌지향은 0.5 내지 1.5 중량부이고,
상기 깔라만시 분말은,
깔라만시를 진공건조하고,
상기 깔라만시의 꼭지를 제거하고,
상기 건조된 깔라만시를 분쇄하고,
분쇄된 깔라만시 분말을 여과하는 것에 의해 제조된 것이고,
깔라만시 파우더는,
상기 깔라만시 분말과 오렌지향을 혼합하여 제1혼합물을 제조하고,
상기 제1혼합물, 세립당, 비타민C, DL-사과산 및 구연산을 혼합하여 제2혼합물을 제조하고,
상기 제2혼합물, 덱스트린과 유화안정제를 혼합하여 제3혼합물을 제조하고,
상기 제3혼합물을 안정시키는 것에 의해 제조되는 것이고,
상기 제1혼합물은,
상기 깔라만시 분말과 상기 오렌지향을 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 300~350rpm으로 8분 내지 12분동안 교반하여 제조되는 것이고,
상기 제2혼합물은,
상기 제1혼합물, 상기 세립당, 상기 비타민C, 상기 DL-사과산 및 상기 구연산을 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 250~300rpm으로 12분 내지 16분동안 교반하여 제조되는 것이고,
상기 제3혼합물은,
상기 제2혼합물, 상기 덱스트린 및 상기 유화안정제를 회전 교반기에 넣고, 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하면서 200~250rpm으로 16분 내지 20분동안 교반하여 제조되는 것이고,
상기 깔라만시를 진공건조하는 것은,
진공챔버 내에 구비된 트레이에 깔라만시를 놓은 후, 상기 진공챔버의 온도를 9℃ 내지 12℃를 유지하도록 설정하고, 진공도는 0.4 내지 0.6 Torr로 설정하여, 60시간 내지 72시간동안 건조시키는 것인,
깔라만시 파우더.
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