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KR101632878B1 - 폴리올레핀계 수지 발포 시트, 그 제조 방법 및 그 용도 - Google Patents

폴리올레핀계 수지 발포 시트, 그 제조 방법 및 그 용도 Download PDF

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KR101632878B1
KR101632878B1 KR1020147015969A KR20147015969A KR101632878B1 KR 101632878 B1 KR101632878 B1 KR 101632878B1 KR 1020147015969 A KR1020147015969 A KR 1020147015969A KR 20147015969 A KR20147015969 A KR 20147015969A KR 101632878 B1 KR101632878 B1 KR 101632878B1
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노부키요 다나카
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세키스이가세이힝코교가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은 겉보기 밀도가 30∼100kg/㎥이고, 두께가 0.1∼3.0㎜이고, 평균 기포 직경이 0.02∼0.2㎜이며, 50％ 압축했을 때의 압축 강도가 20∼100kPa이고, 또한, 인장 강도가 800∼2000kPa인 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트로서, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성(인장 강도 및 신장) 및 점착제와의 접착성을 향상시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제공한다.

Description

폴리올레핀계 수지 발포 시트, 그 제조 방법 및 그 용도{EXPANDED POLYOLEFIN RESIN SHEET, METHOD FOR PRODUCING SAME, AND USE OF SAME}
본 발명은 폴리올레핀계 수지 발포 시트, 그 제조 방법 및 그 용도에 관한 것이다. 보다 상세하게는 본 발명은 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성(인장 강도 및 신장) 및 점착제와의 접착성을 향상시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트, 그 제조 방법 및 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 포함하는 점착 테이프용 기재, 실링재용 기재 및 점착 테이프에 관한 것이다.
현재, 수지 성분으로서 폴리스티렌계 수지, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지 등을 포함하는 수지 발포체가 완충성(내충격성), 성형성 등이 우수하기 때문에, 포장용 완충재, 자동차용 구조 부재 등으로서 폭넓게 이용되고 있다.
또한, 시트 형상의 폴리올레핀계 수지 발포체(폴리올레핀계 수지 발포 시트)는 상기 이외의 용도로서 그 가공성, 유연성 및 완충성을 살려, 전자 기기 또는 전기 기기에 사용되는 점착 테이프 및 실링재의 기재로서 사용되고 있다. 이 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트에는 피착체 표면에 대한 추종성이나 시일성을 확보하기 위한 높은 유연성이 요구된다. 또한, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 점착 테이프 또는 실링재의 기재로서 사용하는 경우에는 일반적으로 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 표면에 점착제로 이루어지는 층이 적층된다. 이 때문에, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 이러한 용도로 사용하기 위해서는 높은 유연성에 추가하여, 우수한 인장 특성, 인열 강도 및 점착제와의 접착성도 요구된다. 구체적으로는, 전기 제품의 리사이클이나 조립시 등에 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 캐리어 테이프 등의 피착체로부터 박리시킬 때, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도가 부족하면, 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 점착제의 점착력에 의해 파괴되는 경우가 있다. 한편, 점착제와 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 접착성이 부족한 경우에는 점착 테이프 또는 실링재를 피착체로부터 박리하고자 했을 때 점착제와 폴리올레핀계 수지 발포 시트 사이에 박리가 일어나, 점착제가 피착체 위에 남는 경우가 있다.
이 때문에, 특허문헌 1에는 유연성이나 캐리어 테이프로부터 박리할 때의 폼 파괴 억제성이 우수한 수지 발포체로서, 표면의 60°광택도가 1.5 이상이 될 때까지 표면을 가열 용융 처리한 폴리올레핀계 수지를 포함하는 수지 발포체가 개시되어 있다.
일본 공개특허공보 2011-231171호
특허문헌 1에 기재된 수지 발포체는 폴리프로필렌 수지와 폴리올레핀계 엘라스토머를 수지 주성분으로 하는 유연성이 우수한 수지 발포체의 표면을 표면의 60°광택도가 1.5 이상이 될 때까지 가열 용융 처리함으로써 점착제와의 접착성을 개선하고 있다.
그러나, 특허문헌 1에 기재된 수지 발포체는 유연성 및 점착제와의 접착성은 어느 정도 우수하지만, 표면의 가열 용융 처리에 의해 표면이 경화되기 때문에, 신장되기 어려워질(신장이 나빠질) 우려가 있다. 또한, 특허문헌 1에 기재된 수지 발포체는 가열 용융 처리 공정이 필요하며, 생산성이 떨어지는 것이다. 특허문헌 1에 기재된 수지 발포체는 인장 강도 및 점착제와의 접착성에 대해서는 더욱 불충분하였다. 또한, 특허문헌 1에 기재된 수지 발포체에 있어서, 표면의 가열 용융 처리를 행하지 않은 경우에 있어서도, 신장, 인장 강도 및 점착제와의 접착성이 불충분하였다.
본 발명은 상기 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성(인장 강도 및 신장) 및 점착제와의 접착성을 향상시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트, 그 제조 방법 및 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 포함하는 점착 테이프용 기재, 실링재용 기재 및 점착 테이프를 제공하는 것을 과제로 한다.
본 발명자들은 예의 검토한 결과, 특정 겉보기 밀도, 두께, 평균 기포 직경, 50％ 압축했을 때의 압축 강도 및 인장 강도를 나타내는 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성 및 점착제와의 접착성을 향상시킬 수 있음을 알아내어, 본 발명을 실시하기에 이르렀다.
이렇게 하여, 본 발명에 의하면, 겉보기 밀도가 30∼100kg/㎥이고, 두께가 0.1∼3.0㎜이고, 평균 기포 직경이 0.02∼0.2㎜이며, 50％ 압축했을 때의 압축 강도(50％ 압축했을 때의 압축 응력)가 20∼100kPa이고, 또한, 인장 강도(인장 최대점 응력)가 800∼2000kPa인 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 제공된다.
또한, 본 발명에 의하면, 전술한 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 포함하는 점착 테이프용 기재가 제공된다.
또한, 본 발명에 의하면, 전술한 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 포함하는 실링재용 기재가 제공된다.
또한, 본 발명에 의하면, 상기 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재와, 상기 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재 중 적어도 일방의 면 위에 배치된 점착제를 포함하는 점착 테이프가 제공된다.
또한, 본 발명자들은 예의 검토한 결과, 특정 멜트 플로우 레이트를 갖는 폴리프로필렌계 수지와, 특정 멜트 플로우 레이트를 갖는 폴리에틸렌계 플라스토머, 또는, 특정 멜트 플로우 레이트를 갖는 폴리에틸렌계 플라스토머 및 열가소성 엘라스토머의 혼합물을 특정 비율로 포함하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 압출기 선단에 장착된 금형과, 초임계 상태의 탄산 가스를 사용하여 압출 발포시킴으로써, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성, 인열 강도 및 점착제와의 접착성을 향상시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제조할 수 있음을 알아내어, 본 발명을 실시하기에 이르렀다.
이렇게 하여, 본 발명에 의하면, 멜트 플로우 레이트가 0.2∼5g/10분의 범위인 폴리프로필렌계 수지 20∼80질량％와, 멜트 플로우 레이트가 0.2∼15g/10분의 범위인 폴리에틸렌계 플라스토머 20∼80질량％를 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포제로서의 초임계 상태의 탄산 가스와 함께 상기 압출기 내에서 용융 혼련하고, 얻어진 혼련물을 압출기 선단에 장착된 금형으로부터 압출 발포시켜 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻는 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법이 제공된다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 의하면, 특정 겉보기 밀도, 두께, 평균 기포 직경, 50％ 압축했을 때의 압축 강도 및 인장 강도로 조정되어 있으므로, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성 및 점착제와의 접착성을 향상시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제공할 수 있다. 구체적으로는, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 충분한 유연성을 가지고, 또한 인장 특성 및 점착제와의 접착성이 우수하기 때문에, 상기와 같은 점착 테이프용 기재 및 실링재용 기재로서 바람직하게 사용할 수 있다. 또한, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 이들 기재를 사용하는 점착 테이프 및 실링재의 용도에 있어 바람직하게 사용할 수 있다.
본 발명에 의하면, 종래의 점착 테이프용 기재에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성 및 점착제와의 접착성을 향상시킨 점착 테이프용 기재를 제공할 수 있다.
본 발명에 의하면, 종래의 점착 테이프에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성 및 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재와 점착제의 접착성을 향상시킨 점착 테이프를 제공할 수 있다.
본 발명에 의하면, 종래의 실링재용 기재에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성 및 점착제와의 접착성을 향상시킨 실링재용 기재를 제공할 수 있다.
본 발명에 의하면, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성, 인열 강도 및 점착제와의 접착성을 향상시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제조하는 방법을 제공할 수 있다. 구체적으로는, 본 발명의 제조 방법에 의해 얻어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 충분한 유연성을 가지며, 또한 인장 특성, 인열 강도 및 점착제와의 접착성이 우수하기 때문에, 상기와 같은 점착 테이프용 기재 및 실링재용 기재로서 바람직하게 사용할 수 있다. 또한, 본 발명의 제조 방법에 의해 얻어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 이들 기재를 사용하는 점착 테이프 및 실링재의 용도에 있어 바람직하게 사용할 수 있다.
도 1은 원고리 다이의 개략 단면도이다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 특징은 겉보기 밀도가 30∼100kg/㎥이고, 두께가 0.1∼3.0㎜이고, 평균 기포 직경이 0.02∼0.2㎜이며, 50％ 압축했을 때의 압축 강도가 20∼100kPa이고, 또한, 인장 강도가 800∼2000kPa인 것이다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 상기 특성을 갖기 때문에, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성 및 점착제와의 접착성을 향상시킬 수 있다. 또한, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 갖고 있고, 일반적으로 유연성이 높을수록 피착체 표면의 미세한 요철의 간극에 들어가기 쉬워 피착체 표면에 대한 추종성(접촉면과의 밀착성)이 높기 때문에, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 피착체 표면에 대한 추종성도 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도로 충분하다. 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 이러한 점에서 점착 테이프용 기재 및 실링재용 기재로서 특히 유용하다.
즉, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 겉보기 밀도가 30∼100kg/㎥이므로, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다 우수한 인장 강도 및 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 가지며, 또한, 완충성 및 가공성이 우수하다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 두께가 0.1∼3.0㎜이므로, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다 우수한 인장 강도 및 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 가지며, 또한, 완충성이 우수하다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 평균 기포 직경이 0.02∼0.2㎜이므로, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다 우수한 인장 강도 및 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성 및 피착체 표면에 대한 추종성을 가지며, 또한, 표면 평활성 및 가공성이 우수하다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 50％ 압축했을 때의 압축 강도가 20∼100kPa이므로, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성 및 피착체 표면에 대한 추종성을 가지며, 또한, 완충성 및 시일성이 우수하다.
또한, 본 발명에 있어서, 압축 강도란, 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 압축하는 하중을 가했을 때, 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 소정의 압축률(％)로 압축되었을 때의 응력을 의미한다. 또한, ％압축(압축률)이란, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 압축 전의 두께에 대해 몇 ％ 압축했는지를 의미한다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 인장 강도가 800∼2000kPa이므로, 인장에 의해 파단되기 어렵고, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다 인장 특성이 우수하며, 또한, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 갖고 있다.
또한, 본 발명에 있어서, 인장 강도란, 임의의 방향에서 측정한 인장 응력이 가장 높은 응력을 의미한다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 압출 발포 시트(압출 발포에 의해 제조된 시트)인 경우에는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도가 압출 방향의 응력이 되는 경우가 많다.
이하, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 보다 구체적으로 자세히 설명한다.
＜폴리올레핀계 수지 발포 시트＞
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도는 30∼100kg/㎥이고, 바람직하게는 30∼90kg/㎥이며, 보다 바람직하게는 35∼75kg/㎥이다. 겉보기 밀도가 이 범위에 있음으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다 우수한 인장 강도 및 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 가지며, 또한, 완충성 및 가공성이 우수하다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도가 30kg/㎥ 미만인 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도가 불충분해진다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도가 100kg/㎥를 초과하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 유연성, 완충성 및 가공성이 불충분해진다.
또한, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께는 0.1∼3.0㎜이고, 바람직하게는 0.1∼2.0㎜이며, 보다 바람직하게는 0.2∼1.5㎜이다. 두께가 이 범위에 있음으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다 우수한 인장 강도 및 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성 및 피착체 표면에 대한 추종성을 가지며, 또한, 완충성이 우수하다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께가 0.1㎜ 미만인 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도 및 완충성이 불충분해진다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께가 3.0㎜를 초과하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 압축 강도가 지나치게 커지고, 추종성이 나빠져, 미세한 간극이나 단차로부터의 먼지나 물 등의 침입을 막을 수 없게 된다.
또한, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 직경은 0.02∼0.2㎜이고, 바람직하게는 0.04∼0.18㎜이며, 보다 바람직하게는 0.08∼0.17㎜이다. 평균 기포 직경이 이 범위에 있음으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다 우수한 인장 강도 및 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성 및 피착체 표면에 대한 추종성을 가지며, 또한, 가공성이 우수하다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 직경이 0.02㎜ 미만인 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도가 불충분해진다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 직경이 0.2㎜를 초과하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 유연성, 피착체 표면에 대한 추종성 및 가공성이 불충분해진다.
또한, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 50％ 압축했을 때의 압축 강도는 20∼100kPa이고, 바람직하게는 35∼90kPa이며, 보다 바람직하게는 40∼90kPa이다. 50％ 압축했을 때의 압축 강도가 이 범위에 있음으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성 및 피착체 표면에 대한 추종성을 갖고, 핸들링성이 양호하며, 또한, 완충성 및 시일성이 우수하다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 50％ 압축했을 때의 압축 강도가 20kPa 미만인 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 강도가 부족하여, 핸들링성이 나빠진다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 50％ 압축했을 때의 압축 강도가 100kPa를 초과하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 완충성, 유연성, 추종성 및 시일성이 불충분해진다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도는 800∼2000kPa이고, 바람직하게는 800∼1800kPa이며, 보다 바람직하게는 1000∼1800kPa이다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도가 800kPa 미만인 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도가 불충분해진다. 인장 강도가 지나치게 높은 것은 단단해져 유연성이 저하되는 경향이 있다. 따라서, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도가 2000kPa를 초과하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 유연성이 불충분해지기 쉽다. 인장 강도가 이 범위에 있음으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다 인장 특성이 우수하며, 또한, 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 갖고 있다. 따라서, 인장 강도가 이 범위에 있는 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 점착 테이프용 기재나 실링재용 기재로서 사용했을 때 충분한 유연성을 가지며, 또한, 파단되기 어렵다.
한편, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인열 강도는 바람직하게는 20∼120N/㎝이고, 보다 바람직하게는 40∼120N/㎝이며, 더욱 바람직하게는 60∼120N/㎝이다. 인열 강도가 이 범위에 있음으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 인열 강도, 유연성 및 가공성이 우수하다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인열 강도가 20N/㎝ 미만인 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인열 강도가 불충분해져, 표피를 제거하는 슬라이스 가공이나 점착 가공시에 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 절단되어, 롤에서의 권취가 곤란해진다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인열 강도가 120N/㎝를 초과하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 유연성이 불충분해지기 쉽다.
또한, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 항복점 신장(인장 최대점 신장율)은 바람직하게는 90∼200％이고, 보다 바람직하게는 100∼180％이다. 항복점 신장이 이 범위에 있음으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 유연성 및 가공성이 우수하며, 충분한 기계 강도를 갖는다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 항복점 신장이 90％ 미만인 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 신장이 불충분해지기 때문에 유연성 및 가공성이 불충분해지는 경우가 있다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 항복점 신장이 200％를 초과하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 기계 강도가 불충분해지기 쉽다.
또한, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 반독립 반연속 기포 구조 또는 연속 기포 구조를 갖는 것이 바람직하다. 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 반독립 반연속 기포 구조 또는 연속 기포 구조를 가짐으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 압축 강도를 작게 할 수 있고, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 유연성을 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 반연속 기포 구조 또는 연속 기포 구조를 가짐으로써, 추종성, 인장 강도 및 점착제와의 접착성이 보다 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제공할 수 있다. 또한, 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 반독립 반연속 기포 구조 또는 연속 기포 구조를 가짐으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 고온 환경하에 두었을 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트 내부의 대부분의 가스가 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 외부로 빠져 내부에 남지 않기 때문에, 온도에 의한 폴리올레핀계 수지 발포 시트 내부의 가스의 팽창에 의해, 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 팽창되는 현상이 억제된다.
본 발명에서는 반독립 반연속 기포 구조란, 연속 기포율이 30％ 이상, 60％ 미만의 범위의 구조를 의미하고, 연속 기포 구조란, 연속 기포율이 60％ 이상인 구조를 의미한다. 바꾸어 말하면, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 30％ 이상의 연속 기포율을 갖고 있는 것이 바람직하다. 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 연속 기포율이 30％ 미만인 경우, 유연성이 부족하여 충분한 추종성을 얻을 수 없는 경우가 있다. 특히, 상기 팽창 현상을 억제하는 관점에서, 또한 추종성이 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 실현할 수 있는 점에서, 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 연속 기포율이 70％ 이상인 것이 바람직하다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 연속 기포율이 지나치게 높으면 강도가 저하되므로, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 연속 기포율은 60∼95％의 범위 내인 것이 바람직하고, 70∼95％의 범위 내인 것이 보다 바람직하며, 75∼95％의 범위 내인 것이 더욱 바람직하다.
이들 파라미터의 측정 방법은 실시예에 있어서 상세하게 설명한다.
＜폴리올레핀계 수지＞
본 발명에 사용되는 폴리올레핀계 수지로는, 단량체 단위로서 에틸렌, 프로필렌, 1-부텐(α-부틸렌) 등과 같은 α-올레핀을 포함하는 수지를 들 수 있고, 폴리프로필렌계 수지(프로필렌 단독 중합체, 또는 프로필렌을 주성분으로 하는 프로필렌 공중합체), 폴리에틸렌계 수지(에틸렌 단독 중합체, 또는 에틸렌을 주성분으로 하는 에틸렌 공중합체) 및 이들의 조합이 바람직하다.
본 발명에 있어서는, 원하는 인장 강도를 용이하게 얻을 수 있기 때문에, 폴리올레핀계 수지로서 폴리프로필렌계 수지, 밀도가 0.92g/㎤보다 높은 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 조합이 바람직하다. 이들 중에서는 폴리프로필렌계 수지가 보다 바람직하다.
또한, 이들 폴리올레핀계 수지는 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다. 또한, 폴리올레핀계 수지로서 공중합체를 사용하는 경우, 공중합체는 랜덤 공중합체여도 되고, 블록 공중합체여도 된다. 동일하게, 폴리올레핀계 수지는 그 수소 원자가 그 밖의 치환기(수소 원자 이외의 기)로 치환되어 있어도 된다.
＜폴리프로필렌계 수지＞
상기 폴리프로필렌계 수지로서 예를 들면, 프로필렌 단독 중합체 및 프로필렌 단량체를 주성분으로 하는 에틸렌-프로필렌 공중합체, 프로필렌 단량체를 주성분으로 하는 프로필렌-아크릴산 공중합체, 프로필렌 단량체를 주성분으로 하는 프로필렌-α-올레핀(탄소수 4 이상의 α-올레핀) 공중합체, 프로필렌 단량체를 주성분으로 하는 프로필렌-초산비닐 공중합체 및 프로필렌 단량체를 주성분으로 하는 프로필렌-메틸메타크릴레이트 공중합체 등의 프로필렌 공중합체를 들 수 있다. 여기서, 「프로필렌 단량체를 주성분으로 한다」란, 프로필렌에서 유래하는 구성 단위의 질량이 폴리프로필렌 공중합체의 50질량％ 이상을 차지하는 것을 의미한다. 폴리프로필렌계 수지로서 프로필렌 공중합체를 사용하는 경우, 프로필렌 공중합체는 랜덤 공중합체여도 되고, 블록 공중합체여도 된다.
상기 프로필렌-α-올레핀 공중합체를 구성하는 탄소수 4 이상의 α-올레핀으로는, 바람직하게는 탄소수 4∼12를 갖는 α-올레핀을 사용할 수 있다. 상기 탄소수 4∼12를 갖는 α-올레핀으로는, 구체적으로는, 1-부텐, 이소부텐, 1-펜텐, 2-메틸-1-부텐, 3-메틸-1-부텐, 1-헥센, 2-메틸-1-펜텐, 3-메틸-1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 3,4-디메틸-1-부텐, 1-헵텐, 3-메틸-1-헥센, 1-옥텐, 1-노넨, 1-데센, 1-운데센, 1-도데센 등의 α-올레핀을 사용할 수 있다.
본 발명에 있어서는, 원하는 물성을 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 보다 용이하게 얻을 수 있기 때문에, 폴리프로필렌계 수지로서 에틸렌-프로필렌 공중합체 및 프로필렌 단독 중합체가 바람직하고, 프로필렌 단독 중합체가 보다 바람직하다.
＜폴리에틸렌계 수지＞
상기 폴리에틸렌계 수지로는, 밀도가 0.92g/㎤ 보다 높은 폴리에틸렌계 수지가 바람직하고, 밀도가 0.94g/㎤ 보다 높은 폴리에틸렌계 수지가 보다 바람직하다.
＜폴리에틸렌계 플라스토머＞
본 발명에 있어서는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 수지 성분으로서 폴리올레핀계 수지에 추가하여 폴리에틸렌계 플라스토머를 포함하는 것이 바람직하다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 폴리에틸렌계 플라스토머를 포함함으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 유연성을 유지하면서, 바람직한 인장 강도를 도입할 수 있으며, 또한, 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 점착제의 접착성을 향상시킬 수도 있다.
상기 폴리에틸렌계 플라스토머는 0.85∼0.91g/㎤의 밀도를 갖는 폴리에틸렌계 플라스토머인 것이 바람직하고, 0.86∼0.90g/㎤의 밀도를 갖는 것이 보다 바람직하며, 0.86∼0.89g/㎤의 밀도를 갖는 것이 더욱 바람직하다. 폴리에틸렌계 플라스토머가 0.85∼0.91g/㎤의 밀도를 갖는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 유연성 및 인장 강도를 추가로 향상시킬 수 있다. 상기 폴리에틸렌계 플라스토머의 밀도는 JIS K7112에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리에틸렌계 플라스토머가 0.91g/㎤보다 높은 밀도를 갖는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 경도가 지나치게 높아져 원하는 양호한 유연성을 얻을 수 없는 경우가 있다. 한편, 상기 폴리에틸렌계 플라스토머가 0.85g/㎤보다 낮은 밀도를 갖는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 경도가 지나치게 낮아져 원하는 우수한 인장 강도를 얻을 수 없는 경우가 있다.
상기 폴리에틸렌계 플라스토머는 α-올레핀(에틸렌을 제외한다) 등과 같은 공중합체 성분과 에틸렌의 공중합체이다. 본 발명에 있어서는, 원하는 충분한 유연성과, 우수한 강도(특히 인장 강도)를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 용이하게 얻을 수 있기 때문에, 상기 폴리에틸렌계 플라스토머는 에틸렌과 α-올레핀(에틸렌을 제외한다)의 공중합체인 것이 바람직하다. 또한, 상기 폴리에틸렌계 플라스토머는 에틸렌과 α-올레핀(에틸렌을 제외한다)의 공중합체인 경우, 유연성, 인장 강도 및 점착제와의 접착성이 보다 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제공할 수 있다.
상기 α-올레핀으로는, 탄소수 4∼8의 α-올레핀이 바람직하고, 상기 탄소수 4∼8의 α-올레핀으로는, 1-부텐, 1-헥센 및 1-옥텐으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종이 바람직하다. 상기 α-올레핀이 1-부텐, 1-헥센, 1-옥텐으로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종인 경우, 유연성, 인장 강도 및 점착제와의 접착성이 보다 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제공할 수 있다.
상기 폴리에틸렌계 플라스토머로는, 예를 들면, 스미토모 화학 주식회사 제조의 상품명 「에스프렌(등록상표) NO416」(에틸렌-1-부텐 공중합체), 닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조의 상품명 「커넬(등록상표) KS240T」(에틸렌-1-헥센 공중합체), 닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조의 상품명 「커넬(등록상표) KS571」(에틸렌-1-헥센 공중합체) 및 더·다우·케미컬·컴퍼니 제조의 상품명 「어피니티(등록상표) EG8100」(에틸렌-1-옥텐 공중합체)을 들 수 있다.
또한, 수지 성분으로서 폴리올레핀계 수지와 폴리에틸렌계 플라스토머를 병용하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 수지 성분으로서 폴리올레핀계 수지를 20∼80질량％, 폴리에틸렌계 플라스토머를 20∼80질량％ 포함하는 것이 바람직하다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 수지 성분으로서 폴리올레핀계 수지를 20∼80질량％, 폴리에틸렌계 플라스토머를 20∼80질량％ 포함하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 유연성, 점착제와의 접착성 및 인장 강도를 향상시킬 수 있다.
폴리올레핀계 수지 발포 시트가 수지 성분으로서 폴리에틸렌계 플라스토머를 20질량％보다 적게 포함하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 경도가 지나치게 높아져 원하는 유연성을 얻을 수 없는 경우가 있다. 또한, 이 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 점착제의 접착성 향상 효과가 불충분해지는 경우가 있다. 한편, 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 수지 성분으로서 폴리에틸렌계 플라스토머를 80질량％보다 많이 포함하는 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 경도가 지나치게 낮아져 원하는 인장 강도를 얻을 수 없는 경우가 있다. 폴리에틸렌계 플라스토머의 함유량은 보다 바람직하게는 25질량％ 이상이고, 또한, 보다 바람직하게는 70질량％ 이하이다. 폴리에틸렌계 플라스토머의 함유량은 더욱 바람직하게는 30질량％ 이상이고, 또한, 더욱 바람직하게는 50질량％ 미만이다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 수지 성분으로서 폴리올레핀계 수지 및 폴리에틸렌계 플라스토머에 추가하여, 열가소성 엘라스토머를 포함하고 있어도 된다. 열가소성 엘라스토머를 포함함으로써, 유연성 등을 유지하면서, 압출시의 성형 조건을 넓게 할 수 있다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 수지 성분으로서 폴리올레핀계 수지와, 폴리에틸렌계 플라스토머와, 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우, 열가소성 엘라스토머의 함유량은 수지 성분에 대해 5∼40질량％인 것이 바람직하다. 열가소성 엘라스토머의 함유량이 5질량％보다 적은 경우, 열가소성 엘라스토머를 사용하는 것에 의한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 한편, 열가소성 엘라스토머의 함유량이 40질량％보다 많은 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 경도가 지나치게 낮아져 원하는 인장 강도를 얻을 수 없는 경우가 있다. 또한, 그 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 점착제의 접착성 향상 효과가 불충분해지는 경우가 있다. 열가소성 엘라스토머 함유량의 보다 바람직한 범위는 10∼30질량％이다.
＜열가소성 엘라스토머＞
상기 열가소성 엘라스토머는 하드 세그먼트와 소프트 세그먼트를 조합한 구조를 갖는 중합체로, 상온에서는 고무 탄성을 나타내고, 고온에서는 열가소성 수지와 동일하게 가소화되어 성형할 수 있는 성질(가소성)을 나타내는 것이다.
상기 열가소성 엘라스토머는 일반적으로는, 하드 세그먼트가 폴리프로필렌 성분, 폴리에틸렌 성분 등의 폴리올레핀계 수지 성분이고, 소프트 세그먼트가 폴리디엔 성분, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체 성분, 에틸렌-프로필렌 공중합체 성분등의 고무 성분, 또는 비결정성 폴리에틸렌 성분이다.
상기 열가소성 엘라스토머로는, 하드 세그먼트가 되는 모노머와, 소프트 세그먼트가 되는 모노머의 중합을 다단계로 행하고, 중합 반응 용기 내에 있어 직접 제조되는 중합 타입의 열가소성 엘라스토머; 밴버리 믹서나 2축 압출기 등의 혼련기를 이용하여 하드 세그먼트가 되는 폴리올레핀계 수지와, 소프트 세그먼트가 되는 고무 성분을 물리적으로 분산시켜 제조된 블렌드 타입의 열가소성 엘라스토머; 밴버리 믹서나 2축 압출기 등의 혼련기를 이용하여 하드 세그먼트가 되는 폴리올레핀계 수지와, 소프트 세그먼트가 되는 고무 성분을 물리적으로 분산시킬 때 가교제를 첨가함으로써, 폴리올레핀계 수지 매트릭스 중에서, 고무 성분을 완전 가교 또는 부분 가교시켜 마이크로 분산시켜 얻어지는 동적 가교된 엘라스토머를 들 수 있다.
상기 열가소성 엘라스토머로서 비가교 열가소성 엘라스토머 및 가교 열가소성 엘라스토머 중 어느 것도 이용할 수 있다. 상기 열가소성 엘라스토머는 하드 세그먼트가 되는 폴리올레핀계 수지와, 소프트 세그먼트가 되는 고무 성분을 물리적으로 분산시켜 제조된 비가교 엘라스토머인 것이 바람직하다. 이 경우, 제조된 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 리사이클성이 향상된다. 또한, 이 경우, 통상의 폴리올레핀계 수지를 압출 발포 성형하는 경우와 동일한 압출기를 이용한 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조가 용이해진다. 또한, 이 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 리사이클하고, 다시 압출기에 공급하여 동일한 발포 성형을 하는 경우에도, 가교 고무에서 기인하는 발포 불량 등의 성형 불량을 억제할 수 있다.
한편, 소프트 세그먼트가 되는 고무 성분을 물리적으로 분산시킴과 동시에 고무 성분을 완전 가교 또는 부분 가교시켜 얻어지는 동적 가교된 가교 엘라스토머는 폴리올레핀계 수지와의 상용성이 우수하거나, 얻어지는 발포체의 내열성을 향상시킬 수 있는 점 등에서 바람직하다.
상기 열가소성 엘라스토머로서 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리부텐, 염소화폴리에틸렌 등의 올레핀계 엘라스토머; 스티렌계 엘라스토머; 폴리에스테르계 엘라스토머; 폴리아미드계 엘라스토머; 폴리우레탄계 엘라스토머 등 각종 엘라스토머를 들 수 있다. 상기 열가소성 엘라스토머로서 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체가 바람직하다. 상기 열가소성 엘라스토머로서 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체 엘라스토머를 사용함으로써, 통상의 폴리올레핀계 수지를 압출 발포 성형하는 경우와 동일한 압출기를 이용한 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조가 용이해진다.
상기 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체를 구성하는 디엔 성분으로는, 예를 들면, 에틸리덴노르보르넨, 1,4-헥사디엔, 디시클로펜타디엔 등을 들 수 있다. 상기 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체는 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
한편, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 하기 제조 방법 등의 방법에 의해 제조된, 표피를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트 중 적어도 1개의 면의 표피를 절단 또는 절삭하여 얻어진 것임이 바람직하다. 이러한 2차 가공을 실시함으로써, 밀도가 높은 표피를 제거해 절단 또는 절삭된 면에 기포(의 단면)를 노출시킬 수 있어, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 유연성, 표면 평활성, 점착제와의 접착성 및 두께 정밀도를 향상시킬 수 있다. 구체적으로는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트 중 적어도 1개의 면의 표피를 절단 또는 절삭하는 것, 즉, 2차 가공을 실시함으로써, 상기 면의 전체면에 걸쳐 기포 단면을 노출시킬 수 있다.
이 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 점착 테이프 기재로서 더욱 바람직하게 사용할 수 있다. 구체적으로는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 표면의 기포 단면이 노출된 면에 점착제층을 적층한 점착 테이프를 얻을 수도 있다.
또한, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 표피를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 표면 및 이면의 표피(폴리올레핀계 수지 발포 시트의 내부보다 겉보기 밀도가 높은 부분)를 절단 또는 절삭하여 얻어진 것이 바람직하다. 이로써, 겉보기 밀도가 높은 표피 부분을 완전히 제거할 수 있기 때문에, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 유연성, 표면 평활성, 점착제와의 접착성 및 두께 정밀도를 더욱 향상시킬 수 있다. 구체적으로는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 표면 및 이면의 표피를 절단 또는 절삭하는 것, 즉, 2차 가공을 실시함으로써, 상기 표면 및 상기 이면의 전체면에 걸쳐 기포 단면을 노출시킬 수 있다. 이로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 그 표면 및 이면의 전체면에 걸쳐 기포 단면이 노출된 것이 된다.
이러한 경우, 절단 또는 절삭에 의해 제거되는 표피(단재)의 두께는 표피가 남지 않을 정도로 적절히 설정되지만, 바람직하게는 0.05㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.1㎜ 이상의 두께이다.
＜첨가제＞
폴리올레핀계 수지 발포 시트는 수지 성분 100질량부에 대해, 염료 및 안료를 바람직하게는 1∼25질량부, 보다 바람직하게는 2∼20질량부 포함할 수도 있다. 이 경우, 외관이 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수도 있다. 염료 및 안료로는, 원하는 물성 등에 영향을 주지 않는 한, 공지의 유기계 염료, 유기계 안료, 무기계 안료 등을 모두 사용할 수 있다.
상기 유기계 염료로서 아조계 염료, 안트라퀴논계 염료, 프탈로시아닌계 염료, 인디고이드계 염료, 퀴논이민계 염료, 카르보늄계 염료, 니트로계 염료 및 니트로소계 염료를 들 수 있다.
상기 유기계 안료로는, 아조계 안료, 프탈로시아닌계 안료, 트렌계 안료, 인계 안료, 디옥사진계 안료 및 이소인돌린계 안료를 들 수 있다.
상기 무기계 안료로는, 카본 블랙, 산화철, 산화티탄, 산화크롬 및 울트라마린을 들 수 있다.
한편, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 원하는 물성을 얻을 수 있는 한, 기포 핵제, 기타 첨가제 등을 포함하고 있어도 된다.
상기 기포 핵제는 발포시에 기포핵의 생성을 촉진하는 것으로, 기포의 미세화 및 균일성에 좋은 영향을 준다. 상기 기포 핵제로는, 예를 들면, 탤크, 마이카, 실리카, 규조토, 알루미나, 산화티탄, 산화아연, 산화마그네슘, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄, 수산화칼슘, 탄산칼륨, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산칼륨, 황산바륨, 탄산수소나트륨, 글래스 비즈 등의 무기 화합물; 폴리테트라플루오로에틸렌, 아조디카르본아미드, 탄산수소나트륨과 시트르산의 혼합물 등의 유기 화합물; 질소등의 불활성 가스 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 기포 미세화 효과가 높기 때문에, 무기 화합물 중에서는 탤크가 바람직하고, 유기 화합물 중에서는 폴리테트라플루오로에틸렌이 바람직하다. 또한, 폴리테트라플루오로에틸렌은 분산시켰을 때 피브릴상이 됨으로써 수지 성분의 용융 장력을 높이는 것이 특히 바람직하다. 기포 핵제는 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 병용해도 된다.
상기 기타 첨가제로는, 예를 들면, 내후성 안정제, 광안정제, 난연제, 결정핵제, 가소제, 활제, 계면활성제, 분산제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 충전제(예를 들면, 무기 충전제), 보강제, 대전 방지제 등을 들 수 있다. 이들 중, 계면활성제는 미끄럼성 및 안티 블로킹성을 부여하는 것이다. 또한, 상기 분산제는 무기 충전제의 분산성을 향상시키는 것으로, 예를 들면, 고급 지방산, 고급 지방산 에스테르, 고급 지방산 아미드 등을 들 수 있다.
상기 기타 첨가제의 첨가량은 기포의 형성, 얻어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 물성 등을 해치지 않는 범위에서 적절히 선택할 수 있고, 통상의 열가소성 수지의 성형에 사용되는 첨가량을 채용할 수 있다.
또한, 상기 기타 첨가제는 취급 용이성의 향상이나 분체 비산에 의한 제조 환경 오염의 방지를 위해, 또는 수지 성분 중에 대한 분산성을 향상시키기 위해, 미리 기재 수지와 혼합함으로써 마스터 배치로서 압출기 등의 성형기 내에 공급할 수도 있다.
상기 마스터 배치는 통상, 열가소성 기재 수지에, 상기 기타 첨가제를 고농도로 반죽하여 넣고, 펠릿상으로 함으로써 얻을 수 있다. 상기 기재 수지로는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 기타 성분(수지 성분 등)에 대한 상용성이 우수한 것이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 호모 폴리프로필렌(프로필렌 단독 중합체), 블록 폴리프로필렌(프로필렌의 블록 공중합체), 랜덤 폴리프로필렌(프로필렌의 랜덤 공중합체), 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌 등을 바람직하게 사용할 수 있다.
＜본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제조하는 방법＞
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 예를 들면, 수지 성분과 발포제를 원료로 하여 압출 발포 성형법에 의해 제조할 수 있다.
이 압출 발포 성형법에 사용할 수 있는 압출기로는, 단축 압출기, 2축 압출기, 탠덤형 압출기 등을 들 수 있다. 이들 중, 압출 조건을 조정하기 쉬운 점에서, 탠덤형 압출기가 바람직하다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 원료는 압출기 내에서 혼련되고, 압출기의 선단에 형성된 금형(다이)으로부터 압출 발포됨으로써 폴리올레핀계 수지 발포 시트(이하 「발포체」라고도 칭한다)가 된다. 통상, 금형으로는, T다이 등의 플랫 금형이나, 원고리 다이 등의 고리형 다이(고리형 금형) 등이 이용된다. 상기 고리형 다이로는, 원료 중에 기포를 생성시키는 기포 생성부와, 기포를 포함하는 원료를 발포체(폴리올레핀계 수지 발포 시트)로서 성형하는 발포체 성형부를 갖는 고리형 다이가 바람직하다. 이러한 금형(다이)의 바람직한 일례로서 도 1의 개략 단면도에 나타내는 원고리 다이가 있다.
도 1에 나타내는 원고리 다이(D)는 발포제 함유 혼련 용융 수지 유로부(3)의 선단의 단면적이 가장 좁아지도록 원고리 다이 인측 금형(4)과 원고리 다이 아웃측 금형(5) 사이에 형성되고, 발포제 함유 혼련 용융 수지(수지 성분과 발포제를 포함하는 원료를 혼련 및 용융시킨 것)가 압출기 선단으로부터 발포제 함유 혼련 용융 수지 유로부(3)의 선단을 향해(도 1의 좌측에서 우측을 향해) 흐르는 발포제 함유 혼련 용융 수지 유로부(3)와, 발포제 함유 혼련 용융 수지 유로부(3)의 스로틀(단면적이 가장 좁은 선단부)에 형성된 기포 생성부(2)와, 원고리 다이 인측 금형(4)과 원고리 다이 아웃측 금형(5) 사이에 형성되고, 기포 생성부(2)에 연속하여, 이 생성된 기포의 성장 및 발포체 표면의 평활화를 행하는 발포체 성형부(1)와, 원고리 다이 아웃측 금형(5)의 내측에 삽입된 원고리 다이 인측 금형(4)과, 원고리 다이 아웃측 금형(5)을 갖고 있다.
원고리 다이(D) 등의 금형 앞에서의 수지 압력(발포제 함유 혼련 용융 수지의 압력)은 압출기 선단으로부터 금형까지의 유로에 있어서, 스트레인 게이지 등과 같은 측정기에 의해 측정되는 압력이다. 구체적으로는, 압출기 선단 플랜지, 양 사이드에 플랜지가 있는 직관 금형 및 금형을 순서대로 접속하고, 직관 금형에 스트레인 게이지를 장착하여, 당해 스트레인 게이지에 의해 금형 앞에서의 수지 압력을 측정할 수 있다.
기포 생성부(2)의 간극(기포 생성부(2)에 있어서의 원고리 다이 인측 금형(4)과 원고리 다이 아웃측 금형(5)의 간격)은 0.1∼1.0㎜인 것이 바람직하다. 발포체 성형부(1)의 출구부(출구측 단부)의 간극(발포체 성형부(1)의 출구부에 있어서의 원고리 다이 인측 금형(4)과 원고리 다이 아웃측 금형(5)의 간격)은 1∼5㎜인 것이 바람직하다. 기포 생성부(2)의 간극과 발포체 성형부(1)의 출구부의 간극의 비는 (발포체 성형부(1)의 출구부의 간극)/(기포 생성부(2)의 간극)이 4∼20인 것이 바람직하다. 또한, 기포 생성부(2)의 다이 구경(기포 생성부(2)에 있어서의 원고리 다이 아웃측 금형(5)의 내경)과, 발포체 성형부(1)의 출구부의 다이 구경(발포체 성형부(1)의 출구부에 있어서의 원고리 다이 아웃측 금형(5)의 내경)의 비는 (발포체 성형부(1)의 출구부의 다이 구경)/(기포 생성부(2)의 다이 구경)이 1.5∼4.0인 것이 바람직하다. 이들 간극, 간극비, 다이 구경 및 다이 구경비는 제조하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도나 두께에 따라 적절히 결정된다.
상기와 같은 원고리 다이(D)를 이용하여 발포체를 형성함으로써, 발포체를 구성하는 기포가 종래의 것보다 미세해도, 발포체의 표면 평활성을 저하시키는, 발포체 표면에서의 다수의 코러게이트(corrugate)의 발생을 억제할 수 있다. 이것은 원고리 다이(D)가 발포체 성형부(1)에 있어서의 적당한 마찰 저항에 의해, 기포 생성부(2)에서의 코러게이트의 발생을 억제할 수 있기 때문인 것으로 발명자들은 생각하고 있다. 여기서 말하는 코러게이트란, 원고리 다이(D)로부터 나온 발포체가 체적 팽창에 의한 원주 방향의 선팽창분을 흡수하기 위해 물결쳐서 생성되는 다수의 산곡(山谷) 형상의 주름을 의미한다.
여기서, 원고리 다이(D)의 기포 생성부(2) 등과 같은, 금형의 기포 생성부에 있어서의 발포제 함유 혼련 용융 수지의 토출 속도(압출 속도)(V)가 50∼300kg/㎠·시간이 되고, 또한, 원고리 다이(D) 등의 금형 앞에서의 수지 압력이 7MPa 이상이 되는 조건하에서 압출 발포시키는 것이 바람직하다.
토출 속도(V)가 50kg/㎠·시간보다 작은 경우, 기포의 미세화나 고발포 배율의 발포체를 얻는 것이 곤란해진다. 한편, 토출 속도(V)가 300kg/㎠·시간보다 큰 경우, 기포 생성부에서 발포제 함유 혼련 용융 수지가 발열되어 기포 파괴를 야기하여, 발포 배율이 저하되기 쉬워진다. 또한, 발포체의 표면에 주름 형상의 코러게이트가 발생하기 쉬워지고, 기포 직경이 불균일해져 발포체의 표면 평활성이 저하되는 경우가 있다. 토출 속도(V)는 원고리 다이 등의 금형의 기포 생성부의 단면적 및 압출 수지 질량(토출량)에 의해 적절히 조절할 수 있다.
여기서, 발포제 함유 혼련 용융 수지의 토출 속도(V)(kg/㎠·시간)는 하기 식
V＝압출 수지 질량/금형 기포 생성부 단면적·시간
에 의해 정의된 값이다.
상기 압출 수지 질량은 금형으로부터 압출된 발포제 함유 혼련 용융 수지의 총 질량을 말한다. 따라서, 상기 압출 수지 질량은 열가소성 수지 조성물(발포제를 제외한 원료)과 발포제의 합계량이 된다. 또한, 상기 압출 수지 질량은 1시간당 토출량(kg/시간)으로 나타낼 수 있다. 상기 금형 기포 생성부 단면적은 금형의 기포 생성부의 단면적을 말한다. 상기 식 중의 「시간」은 발포제 함유 혼련 용융 수지의 압출에 필요로 하는 시간이다(다만, 상기 압출 수지 질량을 1시간당 토출량으로 나타냈을 경우에 「시간」은 1이다).
토출 속도(V)는 70∼250kg/㎠·시간인 것이 바람직하고, 100∼200kg/㎠·시간인 것이 보다 바람직하다. 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력은 7MPa 이상 20MPa 이하인 것이 바람직하다. 상기 조건에 의한 압출 발포에 의해, 수지 성분의 발포성을 향상시킬 수 있고, 기포를 미세화할 수 있어, 기포막의 강도를 높일 수 있다. 이들 조건에 의해, 얻어진 발포체는 2차 가공하는 경우의 가공성이 향상되고, 예를 들면, 그 발포체를 슬라이스 가공하여 얻어지는 시트상의 발포체는 표면 평활성이 우수한 것이 된다. 기포 생성부의 단면적의 조정 방법으로는, 금형의 기포 생성부의 길이(플랫 금형의 경우)나 구경(아웃측 금형의 내경)(원고리 다이의 경우)을 변경하는 방법과, 금형의 기포 생성부의 간격(기포 생성부에 있어서의 금형간의 간격)(플랫 금형 또는 원고리 다이의 경우)을 변경하는 방법의 2가지 방법을 들 수 있다.
금형 앞에서의 수지 압력이 7MPa보다 낮으면 금형의 기포 생성부보다 앞에서 기포 생성이 시작되어, 양호한 발포체가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 금형 앞에서의 수지 압력이 20MPa보다 높아지면, 압출기의 부하가 지나치게 높아지는 경우가 있다. 또한, 금형 앞에서의 수지 압력이 20MPa보다 높아지면, 주입 압력이 지나치게 높아져 발포제를 압입할 수 없어지는 경우가 있다. 금형 앞에서의 수지 압력은 용융 수지 점도와 압출 토출량, 원고리 다이 기포 생성부 단면적에 의해 적절히 조절할 수 있다. 또한, 용융 수지 점도는 배합 수지 조성물의 점도와 발포제의 첨가량 및 용융 수지 온도에 의해 적절히 조절할 수 있다.
또한, 용융 수지 온도란, 원고리 다이(D) 등의 금형 앞에서의 수지 압력을 측정하는 직관 금형에 대해, 발포제 함유 혼련 용융 수지에 직접 접촉시키는 형태로 장착된 열전대에 의해 측정된 발포제 함유 혼련 용융 수지의 온도를 의미한다.
용융 수지 온도는 원료를 구성하는 폴리올레핀계 수지의 융점보다 10℃∼20℃ 높은 범위로 하는 것이 발포성을 높이는데 있어서 바람직하다. 용융 수지 온도가 폴리올레핀계 수지의 융점에 가까워지면, 폴리올레핀계 수지의 결정화가 시작되고, 급격하게 점도가 상승되어 압출 조건이 불안정해지거나 압출기의 부하가 상승되는 경우가 있다. 반대로 용융 수지 온도가 지나치게 높으면, 발포 후의 수지 고화가 발포 스피드를 뒤따르지 않아, 발포 배율이 충분히 높아지지 않는 경우가 있다.
폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조에는 발포제가 사용된다. 상기 발포제 로는, 특별히 한정되지 않고, 여러 공지의 발포제를 사용할 수 있다. 상기 발포제 로는, 예를 들면, 프로판, n-부탄, 이소부탄, n-펜탄, 이소펜탄, 네오펜탄, 시클로 펜탄, 시클로펜타디엔, n-헥산, 석유 에테르 등의 탄화수소; 아세톤, 메틸에틸케톤등의 케톤류; 메탄올, 에탄올, 이소프로필알코올 등의 알코올류; 디메틸에테르, 디에틸에테르, 디프로필에테르, 메틸에틸에테르 등의 저비점의 에테르 화합물; 트리 클로로모노플루오로메탄, 디클로로디플루오로메탄 등의 할로겐 함유 탄화수소; 이산화탄소, 질소, 암모니아 등의 무기 가스 등을 들 수 있다. 이들 발포제는 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
상기 발포제 중, 무기 가스가 바람직하고, 이산화탄소가 보다 바람직하다. 이산화탄소는 초임계 상태, 아임계 상태, 또는 액화된 이산화탄소를 사용함으로써, 그 이외의 형태의 이산화탄소를 사용하여 얻어진 종래의 수지 발포 시트보다, 보다 미세한 기포를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 있다. 상기 발포제로서 초임계 상태의 이산화탄소를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 초임계 상태의 이산화탄소를 사용함으로써, 수지 성분에 대한 이산화탄소의 함침량을 증대시키는 것이 가능해져, 초임계 상태 이외의 형태의 이산화탄소를 사용하여 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다, 보다 미세한 기포를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 있다. 미세한 기포를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 그 표면 평활성이나 유연성을 향상시킬 수 있다. 또한, 이산화탄소는 31℃의 임계 온도 이상 및 7.4MPa의 임계 압력 이상에서 초임계 상태가 된다.
압출기 내에 압입되는 발포제의 양은 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도에 따라 적절히 조정할 수 있다. 그러나, 압출기 내에 압입되는 발포제가 적으면 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도가 높아져, 경량성 및 유연성이 저하되는 경우가 있다. 한편, 압출기 내에 압입되는 발포제가 많으면 압출기 내에 압입되는 발포제가 금형 내에 있어서 발포를 일으켜, 폴리올레핀계 수지 발포 시트 중에 큰 공극이 생기는 경우가 있다. 따라서, 발포제의 양은 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 수지 원료(원료를 구성하는 수지 성분) 100질량부에 대해 1∼10질량부인 것이 바람직하고, 2∼8질량부인 것이 보다 바람직하며, 3∼6질량부인 것이 더욱 바람직하다.
폴리올레핀계 수지 발포 시트의 원료에는 전술한 기포 핵제가 포함되어 있어도 된다.
상기 기포 핵제의 양이 적으면 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 기포수를 증가시키는 것이 곤란해져, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 직경이 커지는 경우가 있다. 한편, 상기 기포 핵제의 양이 많으면 2차 응집을 일으켜, 압출 발포 불량 등을 일으키는 경우가 있다. 따라서, 상기 기포 핵제의 양은 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 수지 원료(원료를 구성하는 수지 성분) 100질량부에 대해, 0.01∼15질량부인 것이 바람직하고, 0.1∼12질량부인 것이 보다 바람직하다.
상기 기포 핵제를 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 기타 성분과 혼합함으로써원료 혼합물로서 압출기 등의 발포 성형기 내에 공급해도 되고, 상기 기포 핵제와 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 기타 성분을 개별적으로 압출기 내에 공급해도 된다. 또한, 상기 기포 핵제는 취급 용이성의 향상이나 분체 비산에 의한 제조 환경오염의 방지를 위해, 또한, 수지 성분 중에 대한 분산성을 향상시키기 위해, 미리 기재 수지와 혼합하여 성형함으로써 마스터 배치로서 압출기 내에 공급하는 것이 바람직하다. 상기 마스터 배치는 통상, 열가소성 기재 수지에, 상기 기포 핵제를 고농도로 반죽하여 넣고, 펠릿상으로 함으로써 얻을 수 있다. 상기 기재 수지에 대해서는 기타 첨가제를 포함하는 마스터 배치에 관하여 설명한 것과 동일하다.
또한, 상기한 바와 같이, 압출 발포 성형법에 의해 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제조한 후, 상기 압출 발포 성형법에 의해 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트 중 적어도 1개의 면의 표피를 절단 또는 절삭(슬라이스 가공)하는 것이 바람직하다. 이로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트 중 적어도 1개의 면으로부터, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 내부보다 겉보기 밀도가 높은 표피를 제거하여, 상기 적어도 1개의 면의 전체면에 걸쳐 기포 단면을 노출시킬 수 있다. 이렇게 함으로써, 두께 정밀도, 표면 평활성이 우수하고, 보다 유연하며 점착제와의 접착성이 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 있다.
또한, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면(표면 및 이면)의 표피를 절단 또는 절삭할 수도 있다. 이로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면으로부터, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 내부보다 겉보기 밀도가 높은 표피를 제거하여, 상기 양면의 전체면에 걸쳐 기포 단면을 노출시킬 수 있다. 양면의 전체면에 걸쳐 기포 단면을 노출시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 점착 테이프용 기재 및 실링재용 기재로서 바람직하게 사용할 수 있다.
표피의 절단 또는 절삭 방법으로는, 공지의 슬라이스 방법 등을 이용할 수 있고, 예를 들면, 컷터나 스플리팅 머신을 이용하여 표피를 절단하는 방법이나, 샌드 블라스트를 이용하여 표피를 절삭하는 방법 등을 이용할 수 있다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 상기 수지 조성물로 구성되기 때문에 절단이나 절삭 등의 가공성이 우수하다.
공정 온도, 공정 압력, 공정 시간 및 제조 설비와 같은 그 밖의 제조 조건은 사용 원료 등에 따라 적절히 설정된다. 또한, 원하는 물성을 얻을 수 있는 한, 사용 원료는 단독으로 사용해도 되고, 복수의 원료를 조합하여 사용해도 된다.
본 발명의 제조 방법은 전항에서 설명한 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제조할 수 있는 압출 발포 성형법의 일례로서, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 용이하게 제조할 수 있는 방법이다. 다만, 본 발명의 제조 방법은 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트 이외의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조에 이용해도 된다.
본 발명의 제조 방법은 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법으로서, 멜트 플로우 레이트가 0.2∼5g/10분의 범위인 폴리프로필렌계 수지 100질량부와, 멜트 플로우 레이트가 0.2∼15g/10분의 범위인 폴리에틸렌계 플라스토머 25∼400질량부를 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포제로서의 초임계 상태의 탄산 가스와 함께 압출기 내에서 용융 혼련하고, 얻어진 혼련물을 상기 압출기 선단에 장착된 금형으로부터 압출 발포시켜 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻는 것을 특징으로 하고 있다.
즉, 본 발명의 제조 방법에서는 전항에서 설명한 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제조할 수 있는 압출 발포 성형법에 있어서, 상기 수지 성분으로서 멜트 플로우 레이트가 0.2∼5g/10분의 범위인 폴리프로필렌계 수지 20∼80질량％와, 멜트 플로우 레이트가 0.2∼15g/10분의 범위인 폴리에틸렌계 플라스토머 20∼80질량％를 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 사용하고, 상기 발포제로서 초임계 상태의 탄산 가스를 사용한다. 그리고, 본 발명의 제조 방법에서는, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물을 상기 초임계 상태의 탄산 가스와 함께 압출기 내에서 용융 및 혼련하고, 얻어진 혼련물을 상기 압출기 선단에 장착된 금형으로부터 압출 발포시킴으로써, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻는다. 또한, 본 발명의 제조 방법의 제1 양태에 있어서의 압출기의 예 및 바람직한 양태, 금형의 예 및 바람직한 양태, 압출 발포의 바람직한 조건, 발포제(이산화탄소)의 바람직한 양, 기포 핵제의 예, 기포 핵제의 바람직한 양, 압출 발포 후의 절단 또는 절삭 등에 대해서는 전항에서 설명한 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 제조할 수 있는 압출 발포 성형법과 동일하다.
상기 제조 방법에 사용하는 폴리프로필렌계 수지는 0.2∼5g/10분의 범위의 멜트 플로우 레이트(MFR)를 갖는다.
상기 제조 방법에 사용하는 폴리프로필렌계 수지의 멜트 플로우 레이트가 0.2g/10분 미만인 경우, 압출기의 부하가 커져 생산성이 저하되거나, 또는, 발포제(탄산 가스)를 포함하는 용융된 폴리올레핀계 수지 조성물이 금형 내를 원활히 흐를 수 없게 되어, 얻어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 표면에 얼룩이 발생해 외관이 저하되는 경우가 있다.
상기 제조 방법에 사용하는 폴리프로필렌계 수지의 멜트 플로우 레이트가 5g/10분보다 큰 경우, 금형(예를 들면, 원고리 다이) 앞에서의 수지 압력이 저하되어, 금형 중의 기포가 생성되어야 할 부분(예를 들면, 원고리 다이의 기포 생성부)에 있어서의 수지 압력(폴리올레핀계 수지 조성물의 압력)도 저하되는 점에서, 금형 중의 기포가 생성되어야 할 부분의 앞에서 기포가 생성되고, 금형 중의 기포가 생성되어야 할 부분으로부터 출구측 부분(예를 들면, 원고리 다이의 발포체 성형부)에서 파포가 급격하게 발생함으로써 발포성이 저하되는 경우가 있다. 그 결과, 얻어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 외관이 저하되거나, 또는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 얻어지지 않게 되는 경우가 있다.
상기 폴리프로필렌계 수지의 예 및 바람직한 양태에 대해서는 「폴리프로필렌계 수지」의 항에서 서술한 바와 같고, 상기 범위의 멜트 플로우 레이트를 갖고 있기만 하면, 특별히 그 구성은 한정되지 않는다. 상기 폴리프로필렌계 수지보다 바람직한 멜트 플로우 레이트의 범위는 0.2∼4g/10분의 범위이고, 상기 제조 방법에 사용하는 폴리프로필렌계 수지의 더욱 바람직한 멜트 플로우 레이트의 범위는 0.3∼3.5g/10분의 범위이다.
폴리프로필렌계 수지의 멜트 플로우 레이트는 1종의 폴리프로필렌계 수지를 단독으로 사용했을 경우에는 그 수지의 멜트 플로우 레이트를 후술하는 측정 방법에 의해 측정하여 얻어진 것을 말한다.
또한, 폴리프로필렌계 수지의 멜트 플로우 레이트는 2종 이상의 폴리프로필렌계 수지를 혼합하여 사용했을 경우에는, 각각 개개의 폴리프로필렌계 수지의 멜트 플로우 레이트를 후술하는 측정 방법에 의해 측정하고, 각각의 멜트 플로우 레이트의 값으로부터, 하기와 같이 하여 산출한 것을 말한다.
즉, 폴리프로필렌계 수지가 n종류의 폴리프로필렌계 수지(폴리프로필렌계 수지 1∼n)의 혼합물인 것으로 했을 경우, 폴리프로필렌계 수지 1의 멜트 플로우 레이트를 MFR1, 폴리프로필렌계 수지 2의 멜트 플로우 레이트를 MFR2, ···폴리프로필렌계 수지 n의 멜트 플로우 레이트를 MFRn으로 함과 함께, 혼합물 중에 있어서의 폴리프로필렌계 수지 1의 함유율을 C1, 혼합물 중에 있어서의 폴리프로필렌계 수지 2의 함유율을 C2, ···혼합물 중에 있어서의 폴리프로필렌계 수지 n의 함유율을 Cn으로 한다. 또한, 폴리프로필렌계 수지 1∼n의 각각의 함유율은 폴리프로필렌계 수지 n의 각각의 질량을 혼합물(폴리프로필렌계 수지 1∼n 전체)의 질량으로 나눈 것으로 한다. 그리고, 폴리프로필렌계 수지의 멜트 플로우 레이트는 하기 식
멜트 플로우 레이트(g/10분)＝(MFR1)C1×(MFR2)C2×···×(MFRn)Cn
에 의해 산출된다.
상기 제조 방법에서는 폴리에틸렌계 플라스토머를 포함하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 얻어지므로, 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 유연성을 유지하면서, 바람직한 인장 강도 및 점착제와의 접착성을 도입할 수 있다.
상기 제조 방법에 사용하는 폴리에틸렌계 플라스토머는 0.2∼15g/10분의 범위의 멜트 플로우 레이트를 갖는다.
상기 제조 방법에 사용하는 폴리에틸렌계 플라스토머의 멜트 플로우 레이트가 0.2g/10분 미만인 경우, 압출기의 부하가 커져, 생산성이 저하되거나, 또는, 발포제(탄산 가스)를 포함하는 용융된 폴리올레핀계 수지 조성물이 금형 내를 원활히 흐를 수 없어져, 얻어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 표면에 얼룩이 발생하여 외관이 저하되는 경우가 있다.
상기 제조 방법에 사용하는 폴리에틸렌계 플라스토머의 멜트 플로우 레이트가 15g/10분보다 큰 경우, 금형(예를 들면, 원고리 다이) 앞에서의 수지 압력이 저하되어, 금형 중의 기포가 생성되어야 할 부분(예를 들면, 원고리 다이의 기포 생성부)에 있어서의 수지 압력도 저하되는 점에서, 금형 중의 기포가 생성되어야 할 부분의 앞에서 기포가 생성되고, 금형 중의 기포가 생성되어야 할 부분보다 출구측 부분(예를 들면, 원고리 다이의 발포체 성형부)에서 파포가 급격하게 발생함으로써 발포성이 저하되는 경우가 있다. 그 결과, 얻어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 외관이 저하되거나, 또는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 얻어지지 않게 되는 경우가 있다.
상기 폴리에틸렌계 플라스토머의 예 및 바람직한 양태는 「폴리에틸렌계 플라스토머」의 항에서 서술한 바와 같지만, 상기 폴리에틸렌계 플라스토머의 보다 바람직한 멜트 플로우 레이트의 범위는 0.3∼15g/10분의 범위이고, 상기 폴리에틸렌계 플라스토머의 더욱 바람직한 멜트 플로우 레이트의 범위는 0.5∼13g/10분의 범위이다.
상기 제조 방법에 있어서의 폴리프로필렌계 수지 및 폴리에틸렌계 플라스토머의 사용 비율은 수지 성분을 100질량％로 하면, 각각 20∼80질량％ 및 20∼80질량％이다.
폴리에틸렌계 플라스토머가 20질량％보다 적은 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 경도가 지나치게 높아져, 유연성이 양호한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 없거나, 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 점착제의 접착성을 향상시키는 효과가 관찰되지 않는 경우가 있다. 폴리에틸렌계 플라스토머가 80질량％보다 많은 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 경도가 지나치게 낮아져, 인장 강도가 양호한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 없는 경우가 있다. 수지 성분에 있어서의 폴리에틸렌계 플라스토머의 함유량은 보다 바람직하게는 25질량％ 이상이고, 또한, 보다 바람직하게는 70질량％ 이하이다. 수지 성분에 있어서의 폴리에틸렌계 플라스토머의 함유량은 더욱 바람직하게는 30질량％ 이상이고, 또한, 더욱 바람직하게는 50질량％ 미만이다.
상기 제조 방법에 사용하는 폴리올레핀계 수지 조성물은 추가로 열가소성 엘라스토머를 함유해도 된다. 열가소성 엘라스토머를 함유함으로써, 유연성 등을 유지하면서, 압출시의 성형 조건을 넓게 할 수 있다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 수지 성분으로서 폴리프로필렌계 수지와, 폴리에틸렌계 플라스토머와, 열가소성 엘라스토머를 포함하는 경우, 열가소성 엘라스토머의 함유량은 수지 성분에 대해 5∼40질량％인 것이 바람직하다. 열가소성 엘라스토머의 함유량이 5질량％보다 적은 경우, 열가소성 엘라스토머를 사용하는 것에 의한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 한편, 열가소성 엘라스토머의 함유량이 40질량％보다 많은 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 경도가 지나치게 낮아져, 원하는 인장 강도를 얻을 수 없는 경우가 있다. 또한, 그 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 점착제의 접착성 향상 효과가 불충분해지는 경우가 있다. 열가소성 엘라스토머 함유량의 보다 바람직한 범위는 10∼30질량％이다.
상기 제조 방법에 사용하는 폴리올레핀계 수지 조성물은 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 플라스토머 및 열가소성 엘라스토머 이외의 기타 수지 성분을 포함하고 있어도 된다. 폴리올레핀계 수지 조성물 중, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 플라스토머 및 열가소성 엘라스토머의 합계량이 차지하는 비율은 70질량％ 이상인 것이 바람직하고, 80질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다.
이러한 기타 수지 성분으로서 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 플라스토머 및 열가소성 엘라스토머 이외의 올레핀 단독 중합체, 또는 올레핀계 중합성 단량체를 주성분으로 하고, 올레핀계 중합성 단량체와 공중합 가능한 기타 단량체와의 공중합체를 들 수 있다.
상기 기타 수지 성분으로서 보다 구체적으로는, 예를 들면, 분기쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 중밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌 및 에틸렌-초산비닐 공중합체 등과 같은 중합체를 들 수 있다. 원하는 물성에 영향을 주지 않는 한, 상기 기타 수지 성분을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
상기 제조 방법에서는, 발포제로서 초임계 상태의 이산화탄소가 사용된다. 초임계 상태의 이산화탄소를 사용함으로써, 폴리올레핀계 수지 조성물에 대한 이산화탄소의 함침량을 증대시키는 것이 가능해져, 초임계 상태 이외의 형태의 이산화탄소를 사용하여 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트보다, 보다 미세한 기포를 갖는 발포체를 얻을 수 있다. 미세한 기포를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 그 표면 평활성이나 유연성을 향상시킬 수 있다.
상기 열가소성 엘라스토머의 예 및 바람직한 양태는 「열가소성 엘라스토머」의 항에서 서술한 바와 같지만, 상기 열가소성 엘라스토머의 멜트 플로우 레이트는 0.2∼15g/10분의 범위인 것이 바람직하다. 상기 열가소성 엘라스토머의 멜트 플로우 레이트가 상기 범위 밖인 경우에는 상기 폴리프로필렌계 수지의 멜트 플로우 레이트가 0.2∼5g/10분의 범위 밖일 때와 동일한 폐해가 생기는 경우가 있다.
본 발명의 제조 방법에 의해, 겉보기 밀도가 30∼100kg/㎥이고, 또한 평균 기포 직경이 0.02∼0.2㎜인 가공성이 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 있다. 상기 제조 방법에 의해, 상기 요건을 만족하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트로서, 두께가 1∼5㎜인 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 있다. 상기 제조 방법에 의해, 예를 들면, 상기 요건을 만족하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트로서, 그 표면 전체면에 기포 단면이 노출된 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 있다. 또한, 상기 제조 방법에 의해, 반독립 반연속 기포 구조 또는 연속 기포 구조를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 있다.
＜폴리올레핀계 수지 발포 시트의 용도＞
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트, 또는 본 발명의 제조 방법에 의해 얻어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성 및 점착제와의 접착성을 향상시킬 수 있다. 이 때문에, 상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 점착 테이프를 구성하는 점착 테이프용 기재(점착 테이프 기재) 및 실링재를 구성하는 실링재용 기재로서 바람직하게 사용할 수 있다.
본 발명의 점착 테이프는 상기 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재와, 상기 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재 중 적어도 일방의 면 위에 배치된 점착제를 포함하고 있다. 또한, 본 발명의 실링재용 기재를 사용하여 실링재를 실현시킬 수 있다. 상기 점착 테이프 및 실링재는 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 사용하고 있으므로, 종래의 점착 테이프 및 실링재에 대해, 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 인장 특성 및 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재와 점착제의 접착성을 향상시킬 수 있다. 또한, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 사용함으로써, 피착체의 피착면과의 추종성, 완충성 및 시일성이 우수하며, 박리할 때 파단되기 어려운 고품질의 점착 테이프 및 실링재를 제공할 수 있다.
이러한 점착 테이프 및 실링재는 액정 텔레비전나 휴대 전화 등의 전자 기기용으로 바람직하게 사용할 수 있다.
상기 점착 테이프를 구성하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트(점착 테이프 기재용 발포체, 또는 실링 기재용 발포체)는 수지 성분으로서 전술한 특정 비율의 에틸렌계 플라스토머를 포함하는 것이 바람직하다. 이 경우, 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 수지 성분이 폴리올레핀계 수지와 열가소성 엘라스토머로 이루어지는 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 비교하여, 점착제와의 접착성이 향상된다. 이 때문에, 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 점착제 사이에서의 박리가 발생하기 어려워져, 점착 테이프를 피착체로부터 박리할 때 피착체에 대한 점착제 잔여물을 방지할 수 있다. 따라서, 점착 테이프에 사용하는 점착제의 선택 범위를 넓힐 수도 있다.
상기 점착 테이프는 상기 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재 중 적어도 일방의 면 위에 점착제의 층(점착제층)을 적층함으로써 제조할 수 있다. 상기 점착 테이프는 보다 구체적으로는, 점착제를 상기 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재 중 적어도 일방의 면 위에 직접 도포해 점착제의 층을 형성하고, 추가로 형성된 점착제층의 표면에, 예를 들면, 실리콘 도포된 박리지를 적층하는 방법; 박리지 위에 점착제층을 형성하고, 박리지에 있어서의 점착제층이 형성된 면을 상기 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재 중 적어도 일방의 면에 첩부하는 방법; 보다 간편한 방법인 시판의 양면 점착 테이프의 일방의 점착면(점착제층이 형성된 면)을 상기 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재 중 적어도 일방의 면에 첩부하는 방법 등의 방법에 의해 제조할 수 있다.
또한, 본 발명의 점착 테이프는 상기 점착 테이프용 기재 또는 실링재용 기재의 양면(표면 및 이면) 위에 점착제가 배치된 양면 점착 테이프여도 된다. 또한, 상기 양면 점착 테이프는 표면 및 이면의 표피를 절단 또는 절삭하여 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 표면 및 이면에 점착제층을 구비하는 것이 바람직하다.
상기 점착제층의 두께가 지나치게 두꺼우면, 상기 점착 테이프를 피착체로부터 박리할 때 점착제가 피착체 위에 남기 쉬워지거나 상기 점착 테이프의 위치 조정이 곤란해지는 경우가 있다. 한편, 상기 점착제층의 두께가 지나치게 얇으면, 상기 점착 테이프가 충분한 점착력을 유지할 수 없는 경우가 있다. 이 때문에, 상기 점착제층의 두께는 5∼100㎛인 것이 바람직하고, 8∼50㎛인 것이 보다 바람직하며, 10∼40㎛인 것이 더욱 바람직하다.
상기 점착 테이프에 사용하는 점착제로는, 일반적으로 사용되고 있는 공지의 점착제를 사용할 수 있다. 상기 점착제로는, 예를 들면, 고무계 점착제, 아크릴계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 우레탄계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 비닐알킬에테르계 점착제, 불소계 점착제 등을 들 수 있다. 이들 점착제는 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 상기 점착제로는, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트와의 접착성이 우수하고, 피착체에 대한 접착성 및 박리성의 조정이 용이한 아크릴계 점착제가 바람직하며, (메타)아크릴산알킬에스테르를 주성분으로 하는 아크릴계 점착제가 보다 바람직하다. 본 발명에 있어서, (메타) 아크릴이란, 아크릴 또는 메타크릴을 의미한다.
실시예
이하, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
(폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 플라스토머 및 열가소성 엘라스토머의 멜트 플로우 레이트)
폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 플라스토머 및 열가소성 엘라스토머의 멜트 플로우 레이트의 멜트 매스 플로우 레이트(이하, 적절히 「MFR」로 약기한다)는 주식회사 도요 정기 제작소 제조의 「세미 오토 멜트 인덱서 2A」(상품명)를 이용하여, JIS K 7210: 1999 「플라스틱-열가소성 플라스틱의 멜트 매스 플로우 레이트(MFR) 및 멜트 볼륨 플로우 레이트(MVR)의 시험 방법」의 B법에 기재된 방법에 의해 측정하였다. 폴리프로필렌계 수지 및 열가소성 엘라스토머의 MFR의 측정 조건은 시료의 질량 3∼8g, 예열 시간 270초, 하중 유지 시간 30초, 시험 온도 230℃, 시험 하중 21.18N으로 하였다. 폴리에틸렌계 플라스토머의 MFR의 측정 조건은 시료의 질량 3∼8g, 예열 시간 270초, 하중 유지 시간 30초, 시험 온도 190℃, 시험 하중 21.18N으로 하였다. 시료의 시험 횟수는 3회로 하고, 3회의 측정값의 평균을 멜트 매스 플로우 레이트(g/10분)의 값으로 하였다.
(폴리올레핀계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도)
폴리올레핀계 수지 발포 시트의 겉보기 밀도는 JIS K 7222:2005 「발포 플라스틱 및 고무-겉보기 밀도를 구하는 방법」에 기재된 방법에 의해 측정하였다. 즉, 100 ㎤ 이상의 체적을 갖는 시험편을 그 재료의 원래의 셀 구조를 바꾸지 않도록 절단하고, 그 절단한 시험편의 질량을 측정하여, 하기 식
겉보기 밀도(kg/㎥)＝(시험편 질량(g)/시험편 체적(㎣))×106
에 의해 겉보기 밀도를 산출한다. 측정용 시험편은 성형 후 72시간 이상 경과한 시료(폴리올레핀계 수지 발포 시트)로부터, 35㎝×100㎝의 단편을 잘라내고, 이 단편을 온도 23±2℃, 습도 50±5％의 분위기 조건에 16시간 이상 방치함으로써 상태 조절한 것이다.
(폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께)
폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께는 시트폭 방향(TD 방향)에 30㎜ 간격으로 12점의 두께를 측정하고, 그 평균값을 산출한다. 두께 측정기는 φ10㎜의 사이즈로 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께를 측정한다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께 측정에 사용하는 측정 장치로는, 주식회사 미츠토요 제조의 시크니스 게이지(제품번호 「NO.547-301」)를 사용할 수 있다.
(폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 직경)
폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평균 기포 직경은 다음의 시험 방법에 의해 측정하였다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 폭 방향 중앙부로부터 MD 방향(압출 방향), TD 방향(압출 방향에 수직인 폭 방향)을 따라 잘라낸 단면을 주사형 전자현미경(주식회사 히타치 제작소 제조 「S-3000N」 또는 주식회사 히타치 하이테크놀로지즈 제조 「S-3400N」에 의해 20∼100배로 확대하여 촬영하고, 촬영한 화상을 인쇄한다. 이 때, 인쇄한 촬영 화상 위에 그린 60㎜의 직선 상에 존재하는 기포의 수가 10∼20개 정도가 되도록 상기 주사형 전자현미경에서의 확대 배율을 조정한다. 촬영한 화상을 A4용지 상에 4화상씩 인쇄하고, MD 방향에 평행한 임의의 일직선, TD 방향에 평행한 임의의 일직선 및 MD 방향 및 TD 방향에 수직인 VD방향의 임의의 일직선(어느 직선도 길이 60㎜) 상에 있는 기포 수로부터 기포의 평균 줄길이(t)를 하기 식에 의해 산출하였다.
평균 줄길이(t)(mm)＝60/(기포수×인쇄한 촬영 화상의 배율)
다만, 시험편의 두께가 얇아, VD방향으로 60㎜ 길이분의 기포수를 셀 수 없는 경우에는 30㎜ 또는 20㎜분의 기포수를 세어 60㎜분의 기포수로 환산하였다. 임의의 직선에는 가능한 한 기포가 접점에서만 접하지 않도록 하였다. 기포가 접점에서만 임의의 직선에 접하는 경우는 그 기포의 수를 직선 상의 기포수에 포함하였다. 계측은 각 방향 6지점씩으로 하였다.
인쇄한 촬영 화상의 배율은 인쇄한 촬영 화상 상의 스케일 바를 주식회사 미츠토요 제조 「디지매틱 캘리퍼」에 의해 1/100㎜ 단위까지 계측하고, 하기 식
인쇄한 촬영 화상의 배율＝스케일 바 실측값(mm)/스케일 바의 표시(mm)
에 의해 구한다. 그리고, 하기 식
d(mm)＝t/0.616
에 의해 각 방향에 있어서의 기포 직경(d)를 산출하였다. 또한, 이들 기포 직경의 산술 평균을 평균 기포 직경으로 하였다. 즉, 평균 기포 직경을 하기 식
평균 기포 직경(mm)＝(dMD＋dTD＋dVD)/3
여기에, dMD: MD 방향의 기포 직경(mm)
dTD: TD 방향의 기포 직경(mm)
dVD: VD방향의 기포 직경(mm)
에 의해 산출하였다.
(폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도 및 항복점(최대점) 신장)
폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인장 강도 및 항복점(최대점) 신장은 이하와 같이 하여 측정하였다. 우선, 폴리올레핀계 수지 발포 시트로부터, JIS K 6251:2010에 규정하는 덤벨상 3호형의 타발 블레이드에 의해 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 흐름 방향(MD 방향(압출 방향)) 및 폭 방향(TD 방향)을 길이 방향으로 하는 시험편을 각 5장 타발하였다. 각 시험편을 온도 23±2℃, 습도 50±5％의 환경하에서 16시간 이상 상태 조절한 후, 상태 조절 환경하에서 텐실론 만능 시험기(제품번호 「UCT-10T」, 주식회사 오리엔텍 제조) 및 만능 시험기 데이터 처리 소프트(상품명 「UTPS-STD」, 소프트·브레인 주식회사 제조)를 이용하여, 초기의 그리퍼의 거리를 50㎜로 하고, 시험 속도 500㎜/min에서 힘 및 그리퍼간의 거리를 측정하였다. 그리고, JIS K 6251:2010에 규정된 방법에 의해 인장 강도를 산출하였다. 즉, 인장 강도(TS)(MPa)는 하기 식
TS＝Fm/Wt
여기에, TS: 인장 강도(MPa)
Fm: 최대의 힘(N)
W: 타발 블레이드형의 평행 부분의 폭(mm)
t: 평행 부분의 두께(mm)
에 의해 산출하였다.
다만, 항복점(최대점) 신장(Ey)(％)는 초기 및 항복점(y)에서의 그리퍼간의 거리로부터 하기 식
Ey＝(Ly-L0)/L0×100
여기에, Ly: 항복점(y)에서의 그리퍼간의 거리(mm)
L0: 초기의 그리퍼간의 거리(mm)
에 의해 산출하였다. 항복점(y)는 인장 응력이 최대값(인장 강도)이 되는 시점(최대점)으로 한다.
(폴리올레핀계 수지 발포 시트를 50％ 압축했을 때의 압축 강도)
폴리올레핀계 수지 발포 시트를 50％ 압축했을 때의 압축 강도는 텐실론 만능 시험기(제품번호 「UCT-10T」, 주식회사 오리엔텍 제조) 및 만능 시험기 데이터 처리 소프트(상품명 「UTPS-STD」, 소프트·브레인 주식회사 제조)를 이용하여 측정하였다. 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 시험편의 사이즈를 세로 50㎜×가로 50㎜×두께 2㎜로 하고, 압축 속도를 1㎜/min(1분당 압축판의 이동 속도가 가능한 한 시험편의 두께의 50％에 가까운 속도)으로 한다. 시험편의 두께가 2㎜ 이상인 경우는 시험편을 그대로 이용해 측정을 행하고, 시험편의 두께가 2㎜ 미만인 경우는 총 합계의 두께가 약 2㎜가 되도록 복수의 시험편을 겹쳐 측정을 행하였다. 시험편의 두께가 최초 시험편의 두께의 50％가 될 때까지 시험편이 압축되었을 때의 압축 강도를 측정하였다. 시험편의 수는 3개로 하였다. 시험편은 온도 23±2℃, 습도 50±5％의 환경하에서 16시간 이상 상태 조절한 후, 온도 23±2℃, 습도 50±5％의 환경하에서 측정을 행하였다.
50％ 압축했을 때의 압축 강도는 하기 식
σm＝Fm/A0×103
여기에, σm: 50％ 압축했을 때의 압축 강도(kPa)
Fm: 변형율 50％ 이내에 도달한 최대의 힘(N)
A0: 시험편의 최초 단면적(㎟)
에 의해 산출하였다.
(폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인열 강도)
폴리올레핀계 수지 발포 시트의 인열 강도는 JIS K 6767:1999 「발포 플라스틱-폴리에틸렌-시험 방법」에 의해, 텐실론 만능 시험기(제품번호 「UCT-10T」, 주식회사 오리엔텍 제조) 및 만능 시험기 데이터 처리 소프트(상품명 「UTPS-STD」, 소프트·브레인 주식회사 제조)를 이용하고, JIS K 6767:1999로 정하는 시험편을 사용하여 측정하였다. 시험 속도를 500㎜/min, 척 간격을 50㎜로 하였다. 시험편은 폴리올레핀계 수지 발포 시트로부터, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 흐름 방향(MD 방향) 및 폭 방향(TD 방향)을 길이 방향으로 하는 시험편을 각 5장 타발하고, 온도 23±2℃, 습도 50±5％의 환경하에서 16시간 이상 상태 조절한 것으로 하였다. 상태 조절 후, 시험편의 측정을 온도 23±2℃, 습도 50±5％의 환경하에서 행하였다.
인열 강도는 하기 식
인열 강도(N/㎝)＝최대 하중(N)/시험편 두께(㎝)
에 의해 산출하였다.
(폴리올레핀계 수지 발포 시트의 연속 기포율)
폴리올레핀계 수지 발포 시트의 연속 기포율은 ASTM D-2856-87에 준거하여 측정한다. 구체적으로는, 주식회사 시마즈 제작소 제조의 고리형 자동 밀도계를 이용하여 시험편(세로 50㎜×가로 50㎜×두께 100㎜)의 체적(V)를 측정한다. 또한, 시험편의 외형으로부터 시험편의 겉보기 체적(V0)을 산출한다. 체적(V 및 V0)을 하기 식
연속 기포율(％)＝(V0－V)/V0×100
에 대입함으로써 연속 기포율을 산출한다.
시험편으로는, 폴리올레핀계 수지 발포 시트로부터, 세로 50㎜, 가로 50㎜의 시트상 샘플을 복수장 잘라내고, 잘라낸 샘플을 겹쳐 두께 약 100㎜로 한 것을 사용한다. 또한, 시험편은 시험편 상호간에 가능한 한 간극이 생기지 않도록 적층하여 약 100㎜의 두께로 한다.
[실시예 1]
우선, 폴리프로필렌 수지(주식회사 프라임 폴리머 제조, 상품명 「프라임 폴리프로(등록상표) E110G」, MFR: 0.3g/10분) 70질량％에, 폴리에틸렌계 플라스토머(닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조, 상품명 「커넬(등록상표) KS240T」, MFR: 2.2g/10분, 밀도: 0.88g/㎤)를 30질량％ 첨가하여, 배합 수지 조성물(폴리올레핀계 수지 조성물)을 조제하였다. 상기 배합 수지 조성물 100질량부에, 기포 핵제로서 평균 입자경 13㎛의 탤크를 70질량％ 함유한 마스터 배치 10질량부와, 안료(카본 블랙) 10질량부를 혼합하여, 폴리올레핀계 수지 발포용 조성물을 조제하였다.
구경이 65㎜인 제1 압출기의 선단에 구경이 75㎜인 제2 압출기를 접속하여 이루어지는 탠덤형 압출기를 준비하고, 제2 압출기의 선단에 도 1에 나타내는 원고리 다이(D)를 장착하였다. 제2 압출기의 선단에 장착한 원고리 다이(D)의 기포 생성부(2)의 다이 구경을 φ36㎜, 원고리 다이(D)의 기포 생성부(2)의 간격을 0.25㎜(기포 생성부(2)의 단면적: 0.283㎠), 발포체 성형부(1)의 출구부의 간격을 3.4㎜, 발포체 성형부(1)의 출구부의 다이 구경을 φ70㎜로 하였다.
이 탠덤형 압출기의 제1 압출기에, 상기 폴리올레핀계 수지 발포용 조성물을 공급하여 용융 혼련하였다. 제1 압출기의 압출 방향의 도중의 위치에서 발포제로서 초임계 상태의 4.2질량부의 이산화탄소를 제1 압출기 내에 압입하고, 용융 상태의 폴리올레핀계 수지 발포용 조성물과 이산화탄소를 제1 압출기 내에서 균일하게 혼합 혼련하여, 발포제를 포함하는 용융 수지 조성물을 얻었다. 그 후, 이 발포제를 포함하는 용융 수지 조성물을 제1 압출기로부터 제2 압출기에 연속적으로 공급하고, 제2 압출기 내에서, 발포제를 포함하는 용융 수지 조성물을 용융 혼련하면서 발포에 적합한 수지 온도로 냉각하였다.
그 후, 상기 치수의 원고리 다이(D)로부터 토출량(압출량) 30kg/시간(토출 속도(압출 속도)(V)＝109kg/㎠·시간), 용융 수지 온도 179℃, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력(용융 수지 조성물의 압력) 11MPa의 조건으로 용융 수지 조성물을 압출 발포시키고, 원고리 다이(D)의 발포체 성형부(1)에 있어서 원통 형상의 발포체(폴리올레핀계 수지 발포용 조성물의 발포체)를 성형하여, 성형된 원통 형상의 발포체를 냉각되어 있는 맨드릴 상에 추가함과 함께, 그 발포체의 외면에 에어링에 의해 에어를 분사하여 냉각 성형하였다. 맨드릴 상의 한 점에서, 커터에 의해 원통 형상의 발포체를 절개하여, 두께 2㎜의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
상기 방법에 의해 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 코러게이트의 발생이 없어, 표면 평활성이 우수하였다. 또한, 상기 코러게이트는 원고리 다이로부터 나온 발포체가 체적 팽창에 의한 원주 방향의 선팽창분을 흡수하기 위해 물결침으로써 생성되는, 다수의 산곡 형상의 주름을 의미한다.
얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면을 스플리팅 머신에 의해 슬라이스 가공(표피를 절단 또는 절삭)하여 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면의 표피를 제거하여, 양면이 슬라이스 가공에 의해 기포 단면이 노출되어 있는 연속 기포율이 88％이며 0.7㎜의 두께의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
[실시예 2]
폴리프로필렌 수지(주식회사 프라임 폴리머 제조, 상품명 「프라임 폴리프로(등록상표) E110G」)의 사용량을 60질량％로 변경하고, 폴리에틸렌계 플라스토머(닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조, 상품명 「커넬(등록상표) KS240T」)의 사용량을 40질량％로 변경하며, 용융 수지 온도 178℃, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력 8MPa의 조건으로 압출 발포시킨 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 두께 2.1㎜의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다. 상기 방법에 의해 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 코러게이트의 발생이 없어, 표면 평활성이 우수하였다.
얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면을 스플리팅 머신에 의해 슬라이스 가공해 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면의 표피를 제거하여, 양면이 슬라이스 가공에 의해 기포 단면이 노출되어 있는 연속 기포율이 93％이며 1㎜의 두께의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
[실시예 3]
실시예 2에서 얻어진 두께 2.1㎜의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면을 스플리팅 머신에 의해 슬라이스 가공해 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면의 표피를 제거하여, 양면이 슬라이스 가공에 의해 기포 단면이 노출되어 있는 연속 기포율이 93％이며 0.5㎜의 두께의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
[실시예 4]
폴리에틸렌계 플라스토머(닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조, 상품명 「커넬(등록상표) KS240T」)을 대신하여 폴리에틸렌계 플라스토머(닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조, 상품명 「커넬(등록상표) KS571」, MFR: 12g/10분, 밀도: 0.907g/㎤)를 사용하고, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력을 11MPa로 변경하는 것 이외에는 실시예 2와 동일하게 하여, 두께 1.9㎜의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다. 상기 방법에 의해 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 코러게이트의 발생이 없어, 표면 평활성이 우수하였다.
얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면을 스플리팅 머신에 의해 슬라이스 가공해 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면의 표피를 제거하여, 양면이 슬라이스 가공된 연속 기포율이 88％이며 1㎜의 두께의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
[실시예 5]
폴리프로필렌 수지(주식회사 프라임 폴리머 제조, 상품명 「프라임 폴리프로(등록상표) E110G」)를 대신하여 폴리프로필렌 수지(보리얼리스사 제조, 상품명 「Daploy WB135HMS」, MFR: 2.4g/10분)를 사용하고, 용융 수지 온도를 177℃로 변경하며, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력을 9MPa로 변경하는 것 이외에는 실시예 2와 동일하게 하여, 두께 2.0㎜의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다. 상기 방법에 의해 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 코러게이트의 발생이 없어, 표면 평활성이 우수하였다.
얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면을 스플리팅 머신에 의해 슬라이스 가공해 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면의 표피를 제거하여, 양면이 슬라이스 가공된 연속 기포율이 89％이며 1㎜의 두께의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
[실시예 6]
폴리에틸렌계 플라스토머(닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조, 상품명 「커넬(등록상표) KS240T」)의 사용량을 20질량％로 변경하고, 비가교 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체 엘라스토머인 열가소성 엘라스토머(미츠비시 화학 주식회사 제조, 상품명 「서모런(등록상표) Z101N」, MFR: 11g/10분) 20질량％를 배합 수지 조성물에 첨가하고, 용융 수지 온도를 177℃로 변경하며, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력을 10MPa로 변경하는 것 이외에는 실시예 2와 동일하게 하여, 두께 1.9㎜의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다. 상기 방법에 의해 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 코러게이트의 발생이 없어, 표면 평활성이 우수하였다.
얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면을 스플리팅 머신에 의해 슬라이스 가공해 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면의 표피를 제거하여, 양면이 슬라이스 가공된 연속 기포율이 88％이며 1㎜의 두께의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
[실시예 7]
폴리에틸렌계 플라스토머(닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조, 상품명 「커넬(등록상표) KS240T」)를 대신하여 폴리에틸렌계 플라스토머(닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조, 상품명 「커넬 KS571」, MFR: 12g/10분, 밀도: 0.907g/㎤)를 사용하고, 열가소성 엘라스토머(미츠비시 화학 주식회사 제조, 상품명 「서모런(등록상표) Z101N」, MFR: 11g/10분)를 대신하여 열가소성 엘라스토머(주식회사 프라임 폴리머 제조, 상품명 「프라임 TPO(등록상표) R110E」, MFR: 1.5g/10분)를 사용하고, 용융 수지 온도를 178℃로 변경하며, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력을 12MPa로 변경하는 것 이외에는 실시예 6과 동일하게 하여, 두께 1.9㎜의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다. 상기 방법에 의해 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 코러게이트의 발생이 없어, 표면 평활성이 우수하였다.
얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면을 스플리팅 머신에 의해 슬라이스 가공해 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면의 표피를 제거하여, 양면이 슬라이스 가공된 연속 기포율이 88％이며 1㎜의 두께의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
[비교예 1]
폴리프로필렌 수지(주식회사 프라임 폴리머 제조, 상품명 「프라임 폴리프로(등록상표) E110G」)를 대신하여 폴리프로필렌 수지(닛폰 폴리프로필렌 주식회사 제조, 상품명 「뉴스트렌(등록상표) SH9000」, MFR: 0.3g/10분)를 사용하고, 폴리에틸렌계 플라스토머를 대신하여 비가교 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체 엘라스토머인 열가소성 엘라스토머(미츠비시 화학 주식회사 제조, 상품명 「서모런(등록상표) Z101N」, MFR: 11g/10분)를 사용하고, 용융 수지 온도를 176℃로 변경하며, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력을 9.8MPa로 변경하는 것 이외에는 실시예 2와 동일하게 하여, 두께 2.1㎜의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
상기 방법에 의해 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면을 스플리팅 머신에 의해 슬라이스 가공해 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면의 표피를 제거하여, 양면이 슬라이스 가공에 의해 기포 단면이 노출되어 있는 연속 기포율이 90％이며 1㎜의 두께의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
[비교예 2]
폴리에틸렌계 플라스토머를 대신하여 비가교 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체 엘라스토머인 열가소성 엘라스토머(미츠비시 화학 주식회사 제조, 상품명 「서모런(등록상표) Z101N」, MFR: 11g/10분)를 사용하고, 용융 수지 온도를 179℃로 변경하며, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력을 8.6MPa로 변경하는 것 이외에는 실시예 2와 동일하게 하여, 두께 2.5㎜의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
상기 방법에 의해 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면을 스플리팅 머신에 의해 슬라이스 가공해 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 양면의 표피를 제거하여, 양면이 슬라이스 가공에 의해 기포 단면이 노출되어 있는 연속 기포율이 85％이며 1㎜의 두께의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻었다.
[비교예 3]
폴리프로필렌 수지(주식회사 프라임 폴리머 제조, 상품명 「프라임 폴리프로(등록상표) E110G」)를 대신하여 폴리프로필렌 수지(닛폰 폴리프로필렌 주식회사 제조, 상품명 「뉴포머 FTS3000」, MFR: 10g/10분)를 사용하고, 용융 수지 온도를 176℃로 변경하며, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력을 13MPa로 변경하는 것 이외에는 실시예 2와 동일하게 하여 압출 발포시켰지만, 시트화는 할 수 없었다.
[비교예 4]
폴리프로필렌 수지(주식회사 프라임 폴리머 제조, 상품명 「프라임 폴리프로(등록상표) E110G」)를 대신하여 폴리프로필렌 수지(닛폰 폴리프로필렌 주식회사 제조, 상품명 「뉴포머 FTS3000」, MFR: 10g/10분)를 사용하고, 용융 수지 온도를 177℃로 변경하며, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력을 12MPa로 변경하는 것 이외에는 비교예 2와 동일하게 하여 압출 발포시켰지만, 시트화는 할 수 없었다.
[비교예 5]
폴리에틸렌계 플라스토머(닛폰 폴리에틸렌 주식회사 제조, 상품명 「커넬(등록상표) KS240T」)를 대신하여 폴리에틸렌계 플라스토머(더·다우·케미컬·컴퍼니 제조, 상품명 「VERSIFY(등록상표) 4301」, MFR: 25g/10분, 밀도: 0.868g/㎤)를 사용하고, 용융 수지 온도를 177℃로 변경하며, 원고리 다이(D) 앞에서의 수지 압력을 9MPa로 변경하는 것 이외에는 실시예 2와 동일하게 하여 압출 발포시켰지만, 시트화는 할 수 없었다.
(폴리올레핀계 수지 발포 시트의 점착제와의 접착성(점착력)의 평가(박리 시험))
본 명세서에 있어서, 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 점착제의 박리 시험은 각 실시예 및 비교예 1 및 2에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 한 면에 시판의 양면 점착 테이프(스미토모 3M 주식회사 제조, 아크릴계 점착제의 양면 점착 테이프, 상품명 「9415PC」)를 폭 20㎜, 길이 150㎜로 재단한 것을 질량 2kg의 고무 롤러로 1왕복시켜 첩합하였다. 양면 점착 테이프를 첩합한 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 온도 23℃, 습도 50％의 조건하에 30분 정치 후, 오리엔텍사 제조 텐실론 만능 시험기(제품번호 「UCT-10T」)에 의해 시험 속도 300㎜/분, 박리 거리 120㎜로 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 점착제 사이에서 180도 박리 시험을 하여 박리 강도를 측정한다. 즉, 양면 점착 테이프에 대한 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 180°박리 점착력(N/20㎜)을 박리 강도로 하고, 이 박리 강도에 의해 점착제와 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 접착성을 평가하였다.
(폴리올레핀계 수지 발포 시트 상의 점착제와 폴리카보네이트판의 박리 후의 점착제 잔여물 평가)
본 명세서에 있어서, 각 실시예 및 비교예 1 및 2에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 한 면에 시판 양면 점착 테이프(스미토모 3M 주식회사 제조, 아크릴계 점착제의 양면 점착 테이프, 상품명 「9415PC」)를 첩합하여 점착 테이프(점착 시트)를 제조하였다. 얻어진 점착 시트를 폭 20㎜, 길이 150㎜로 재단하고, 질량 2kg의 고무 롤러로 1왕복시켜 폴리카보네이트판에 첩합하고, 온도 23℃, 습도 50％의 조건하에 30분 정치 후, 오리엔텍사 제조 텐실론 만능 시험기(제품번호 「UCT-10T」)에 의해 시험 속도 300㎜/분, 박리 거리 120㎜로 점착 시트와 폴리카보네이트판 사이에서 180도 박리 시험을 행하였다. 그 후, 폴리카보네이트판 위에 남은 점착제(점착제 잔여물)에 대해 육안으로 확인을 행하였다. 점착제 잔여물이 없는 것을 「○」, 점착제 잔여물이 확인된 것에 대해, 점착 시트의 면적(폭 20㎜×길이 150㎜)에 대해 점착제 잔여물의 면적이 5％ 미만인 것을 「△」, 점착제 잔여물의 면적이 5％ 이상인 것을 「×」로 하였다.
이하, 표 1에 실시예 및 비교예에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 평가 결과를 나타낸다.
Figure 112014054913315-pct00001
이상의 평가 결과로부터, 실시예 1∼7에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 비교예 1 및 2에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 비교하여, 인장 강도 및 인열 강도가 우수함을 나타내고 있다. 또한, 실시예 1∼7에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 비교예 1 및 2에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 비교하여, 인장 시험에 있어서의 항복점 신장이 우수함도 나타내고 있다. 또한, 실시예 1∼7에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 비교예 1 및 2에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 비교하여, 점착제와의 접착성(박리 강도)이 우수함도 나타내고 있다. 또한, 실시예 1∼7에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 비교예에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성(50％ 압축했을 때의 압축 강도가 충분히 낮은 특성)을 갖는 것을 나타내고 있다.
구체적으로는, 멜트 플로우 레이트가 5g/10분보다 높은 폴리프로필렌계 수지를 사용한 비교예 3 및 4의 방법 및 멜트 플로우 레이트가 15g/10분보다 높은 폴리에틸렌계 플라스토머를 사용한 비교예 5의 방법에서는 시트화가 불가능하여, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 없었다. 이에 비해, 본 발명에 따른 실시예 1∼10의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법은 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법과 동일하게 시트화가 가능하여, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻을 수 있었다.
또한, 실시예 1∼7에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 비교예 1 및 2에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트와 거의 동일한 정도의 충분한 유연성을 유지하면서, 폴리올레핀계 수지와 열가소성 엘라스토머로 이루어지는 수지 성분으로 구성되는 종래의 폴리올레핀계 수지 발포 시트에서는 떨어져 있던 시트의 신장을 향상시킬 수 있었다. 또한, 종래의 연속 기포율이 높은 발포 시트는 인장 강도나 인열 강도가 약하여, 가공시의 핸들링성이 떨어져 있었지만, 실시예 1∼7에서 얻어진 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 이들 인장 강도 및 인열 강도도 연속 기포율이 높은 상태를 유지한 채로 향상시킬 수 있었다.
이 때문에, 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는 점착 테이프 및 실링재의 기재로서 바람직하게 사용할 수 있음을 알 수 있었다.
1: 발포체 성형부
2: 기포 생성부
3: 발포제 함유 혼련 용융 수지 유로부
4: 원고리 다이 인측 금형
5: 원고리 다이 아웃측 금형
D: 원고리 다이

Claims (20)

  1. 겉보기 밀도가 30∼100kg/㎥이고,
    두께가 0.1∼3.0㎜이고,
    평균 기포 직경이 0.02∼0.2㎜이며,
    50％ 압축했을 때의 압축 강도가 20∼100kPa이고, 또한,
    인장 강도가 800∼2000kPa인 폴리올레핀계 수지 발포 시트로서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 수지 성분으로서 멜트 플로우 레이트가 0.2∼5g/10분의 범위인 폴리프로필렌계 수지를 20∼80질량％, 멜트 플로우 레이트가 0.2∼15g/10분의 범위인 폴리에틸렌계 플라스토머를 20∼80질량％ 포함하고, 열가소성 엘라스토머를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    인열 강도가 20∼120N/㎝인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  3. 제 1 항에 있어서,
    항복점 신장이 90∼200％인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌계 플라스토머가 0.85∼0.91g/㎤의 밀도를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌계 플라스토머가 에틸렌과 α-올레핀의 공중합체인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 α-올레핀이 1-부텐, 1-헥센 및 1-옥텐으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종인 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트 중 적어도 1개의 면의 표피를 절단 또는 절삭하여 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  10. 제 1 항 내지 제 3 항 및 제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 포함하는 점착 테이프용 기재.
  11. 제 1 항 내지 제 3 항 및 제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항의 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 포함하는 실링재용 기재.
  12. 제 10 항의 점착 테이프용 기재와,
    상기 점착 테이프용 기재 중 적어도 일방의 면 위에 배치된 점착제를 포함하는 점착 테이프.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 점착 테이프가 전자 기기용 점착 테이프인 점착 테이프.
  14. 멜트 플로우 레이트가 0.2∼5g/10분의 범위인 폴리프로필렌계 수지 20∼80질량％와, 멜트 플로우 레이트가 0.2∼15g/10분의 범위인 폴리에틸렌계 플라스토머 20∼80질량％를 함유하고, 열가소성 엘라스토머를 추가로 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포제로서의 초임계 상태의 탄산 가스와 함께 압출기 내에서 용융 혼련하고, 얻어진 혼련물을 상기 압출기 선단에 장착된 금형으로부터 압출 발포시켜 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻는 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법.
  15. 삭제
  16. 제 14 항에 있어서,
    상기 금형이 기포 생성부와 발포체 성형부를 갖는 고리형 금형인 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법.
  17. 제 14 항에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 30∼100kg/㎥의 범위의 겉보기 밀도를 가지며, 또한 0.02∼0.2㎜의 범위의 평균 기포 직경을 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법.
  18. 제 14 항에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 반독립 반연속 기포 구조 또는 연속 기포 구조를 갖는 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법.
  19. 제 14 항에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 점착 테이프 기재용 발포체인 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법.
  20. 제 11 항의 실링재용 기재와,
    상기 실링재용 기재 중 적어도 일방의 면 위에 배치된 점착제를 포함하는 점착 테이프.
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