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KR101345436B1 - 겔상 도막 방수조성물 및 이의 제조방법과 겔상 도막 방수조성물이 포함된 이중방수재 및 이의 시공방법 - Google Patents

겔상 도막 방수조성물 및 이의 제조방법과 겔상 도막 방수조성물이 포함된 이중방수재 및 이의 시공방법 Download PDF

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KR101345436B1
KR101345436B1 KR1020120092307A KR20120092307A KR101345436B1 KR 101345436 B1 KR101345436 B1 KR 101345436B1 KR 1020120092307 A KR1020120092307 A KR 1020120092307A KR 20120092307 A KR20120092307 A KR 20120092307A KR 101345436 B1 KR101345436 B1 KR 101345436B1
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oil
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배문옥
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배문옥
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Abstract

본 발명은 아스팔트, 프로세스 오일 및 석유 용제를 포함하는 아스팔트 화합물 및 유분리 방지제를 포함하고, 상기 유분리 방지제는 4차 암모늄 화합물에 벤토나이트 또는 헥토라이트가 포함된 유기클레이이거나, 산성 폴리에스테르 및 불포화 폴리아민 아마이드가 포함된 염 화합물을 포함하는 것을 특징으로 한다.
따라서, 본 발명에 의하면 환경에 유해하지 않으면서도 우수한 내구성으로 인하여 방수력이 우수한 이중 방수재를 제공할 수 있다.

Description

겔상 도막 방수조성물 및 이의 제조방법과 겔상 도막 방수조성물이 포함된 이중방수재 및 이의 시공방법{GEL-TYPE MEMBRANE WATERPROOFING COMPOSITE AND PREPARING METHOD THEREOF AND WATERPROOFING MATERIAL HAVING GEL-TYPE MEMBRANE WATERPROOFING COMPOSITE AND CONSTRUCTION METHOD THEREOF}
본 발명은 겔상의 도막 방수조성물이 포함된 이중방수재 및 이의 시공방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 아스팔트, 프로세스 오일과 석유 용제를 최적의 비율로 조절하여 석유 용제의 양을 줄여 방수조성물의 겔 상태를 오랜 시간 유지하여 접착력을 향상시키고, 유분리 방지제를 포함함으로써 반영구적으로 겔상을 유지하며 아스팔트의 산화를 방지하여 내구성이 우수한 도막 방수조성물과 이의 제조방법에 관한 것이다. 또한 상기의 겔상 도막 방수조성물을 포함하는 이중방수재 및 이의 시공방법에 관한 것이다.
일반적으로 건축구조물의 옥상이나 지하 기초바닥 및 지하 외벽, 지하주차장 상부 슬라브방수와 지하철ㆍ지하차도, 전력구ㆍ통신구와 같은 지하 콘크리트 구조물의 외부방수는 철근 콘크리트 구조물의 내구성과 안전성을 위하여 필수적이다.
보편적으로 적용되고 있는 방수자재나 방수공법은, 1970년대까지는 고체의 아스팔트를 공사현장에서 200℃ 이상의 온도로 가열 용융시켜 아스팔트 펠트와 아스팔트 루핑을 조합 사용하는 아스팔트 3겹8층 방수공법이 주종을 이루었으며, 1980년대 이후로는 시공의 간편성과 경제성의 이유로 아스팔트 방수시트가 롤 형상으로 제조되어 방수 바탕면에 깔아주면서 시공되는 아스팔트 시트 방수공법이 적용되기 시작하였다.
그러나 위와 같은 방수자재는 공사현장에서 고체의 아스팔트를 고온으로 가열 용융하여야 한다는 복잡한 작업공정을 거쳐야 하거나 방수시트간의 연결부의 수밀성이 떨어지고 시트방수층의 들뜸·박리현상에 의해 빈번한 방수하자발생의 문제점이 있다.
이에 따라, 이와 같은 문제점을 해결하고자, 특허등록 제 0278173호에서 제시된 콘크리트 구조물의 도막 및 시트 이중 방수재 및 특허등록 제 0533231호에서 제시된 도막방수층 보강을 위한 스트레치 고무아스팔트 펠트 및 그를 이용한 도막 및 펠트 적층방수재에 대한 발명이 제안되었다. 그러나 상기 제안된 발명은 도막방수재 또한 석유수지의 함유량이 높아 휘발성 유기화합물에 의해 환경에 유해하며, 특히 열에 의하여 도막 방수재에 함유된 석유용제의 휘발과정에서 방수시트 하부에 기포(air pocket)가 발생하여 방수효과가 일부 떨어지는 문제점이 있다.
따라서, 도막 방수조성물이 반영구적으로 겔상태를 유지하여 콘크리트 구조체의 균열발생에도 대응하며, 콘크리트 바탕면과의 완전한 접착을 이루는 방수자재에 대한 연구가 요구되고 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 이와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 아스팔트, 프로세스 오일 및 석유 용제 사이의 최적의 비율을 통해 휘발성이 강한 석유 용제의 함량을 감소시키면서도 반영구적으로 겔 상태를 유지할 수 있어 방수의 안정성 및 신뢰성이 높은 겔상 도막 방수조성물을 제공함에 있다.
또한, 겔상 도막 방수조성물에 유분리 방지제를 포함하여 아스팔트와 용제와의 혼화성을 증가시킴으로써 아스팔트의 산화를 방지하여 내구성이 우수하며, 방수조성물의 연성을 유지하는 겔상 방수조성물을 제공함에 있다.
또한, 유분리 방지제를 콜로이드 상태로 하여 투입함으로써 분산도를 높여 내구성이 우수한 겔상 도막 방수조성물의 제조방법을 제공함에 있다.
또한, 겔상 도막 방수조성물과 이에 최적화된 부직포가 포함된 방수시트를 함침함으로써 방수조성물과 방수시트 간의 접착력을 효과적으로 높여 방수 효과가 우수한 이중방수재를 제공함에 있다.
또한, 방수조성물 접착력이 우수하여 콘크리트 바탕면과 완전한 접착을 이루기 때문에 프라이머 도포 단계를 생략할 수 있어 시공시 편리하고 방수시트를 연속하여 접착하고 방수시트 간의 중첩 부분을 보강할 수 있어 방수 효과를 이중으로 극대화하는 이중방수재의 시공방법을 제공함에 있다.
상기의 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 겔상 도막 방수조성물은 아스팔트, 프로세스 오일 및 석유 용제를 포함하는 아스팔트 화합물을 포함하고, 상기 프로세스 오일과 상기 석유 용제의 부피비는 10:4 내지 10:8인 것을 특징으로 한다. 여기서, 상기 아스팔트 화합물은 아스팔트는 60 내지 80중량%이고, 프로세스 오일은 10 내지 30중량%이고, 상기 석유 용제는 5 내지 15중량%로 이루어지는 것이 바람직하고, 상기 프로세스 오일의 비중은 상기 석유 용제의 비중에 비하여 1.01 내지 1.35배인 것을 특징으로 한다.
상기 프로세스 오일은 파라핀계 오일, 나프텐계 오일 또는 아로마틱계 오일 중 적어도 하나를 포함하며, 상기 석유 용제는 방향족 탄화수소 용제 또는 미네랄 스피릿 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 겔상 도막 방수조성물은 합성고무 화합물을 더 포함하고, 상기 아스팔트 화합물 100중량부에 대하여 상기 합성고무 화합물은 1 내지 15중량부인 것을 특징으로 하며, 상기 합성고무 화합물은 폴리이소부틸렌계 수지 20 내지 40중량% 및 방향족 탄화수소 용제 60 내지 80중량%로 이루어지는 것이 바람직하다.
본 발명의 또 다른 겔상 도막 방수조성물은 아스팔트, 프로세스 오일, 석유 용제 및 유분리 방지제를 포함하고, 상기 유분리 방지제는 4차 암모늄 화합물에 벤토나이트 또는 헥토라이트가 포함된 유기클레이이거나, 산성 폴리에스테르 및 불포화 폴리아민 아마이드가 포함된 염 화합물인 것을 특징으로 한다.
상기 프로세스 오일과 상기 석유 용제의 부피비는 10:4 내지 10:8인 것이 바람직하며, 상기 프로세스 오일은 파라핀계 오일, 나프텐계 오일 또는 아로마틱계 오일 중 적어도 하나를 포함하고, 상기 석유 용제는 방향족 탄화수소 용제 또는 미네랄 스피릿 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 이중방수재는 겔상 도막 방수조성물의 일면에 방수시트가 형성되고, 상기 방수시트의 부직포층이 상기 겔상 도막 방수조성물에 함침되는 것을 특징으로 하고, 상기 방수시트는, 단위면적당 질량이 80 내지 140g/m2인 부직포층; 상기 부직포층 상에 형성된 고무아스팔트 혼합물층; 및 상기 고무아스팔트 혼합물층 상에 형성된 방수 필름층을 포함하는 것이 바람직하다. 상기 부직포층의 부직포는 폴리에스테르 부직포인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 겔상 도막 방수조성물의 제조방법은 아스팔트, 프로세스 오일 및 석유 용제를 포함하는 아스팔트 화합물을 80 내지 120℃의 온도에서 혼합하는 아스팔트 화합물 혼합단계; 유분리 방지제를 상기 아스팔트 화합물에 투입하는 유분리 방지제 투입단계; 및 합성고무 및 방향족 탄화수소 용제를 상기 아스팔트 화합물에 투입하는 합성고무 화합물 투입단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 아스팔트 화합물 혼합단계에서, 상기 프로세스 오일과 상기 석유 용제의 부피비는 10:4 내지 10:8이고, 상기 프로세스 오일은 파라핀계 오일, 나프텐계 오일 또는 아로마틱계 오일 중 적어도 하나이고, 상기 석유 용제는 방향족 탄화수소 용제 또는 미네랄 스피릿 중 적어도 하나를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 유분리 방지제는 콜로이드 상태로 분쇄된 것이고, 분쇄시 선단 속도는 5 내지 25m/s인 것을 특징으로 하며, 상기 합성고무 화합물 투입단계 후에 첨가제를 투입하는 첨가제 투입단계를 더 포함하고, 상기 첨가제는 광물질 안정제, 산화방지제, 해포석, 플라이 애쉬, 탄산칼슘, 이산화규소 또는 셀룰로오즈 필러 중 적어도 하나인 것이 바람직하다.
또한 상기 아스팔트 화합물, 상기 유분리 방지제, 상기 합성고무 화합물 및 상기 첨가제를 50 내지 70℃의 온도 하에서 1 내지 2시간 동안 교반하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 이중방수재의 시공방법은, 바탕면에 도막 방수조성물을 도포하는 도포단계; 상기 도막 방수조성물 위에 제 1 방수시트를 접착하는 제 1 접착단계; 상기 제 1 방수시트의 말단부에 상기 도막 방수조성물을 도포하고 제 2 방수시트를 중첩하여 접착하는 제 2 접착단계;를 포함하고, 상기 제 2 접착단계를 1 내지 3회 반복하는 것을 특징으로 한다.
상기 도포단계에서 상기 도막 방수조성물의 도포 두께는 1.0 내지 2.5mm이고, 상기 제 2 접착단계에서 상기 도막 방수조성물의 도포 두께는 0.3 내지 1.5mm인 것이 바람직하고, 상기 제 2 접착단계 이후, 상기 제 2 방수시트의 말단부에 상기 도막 방수조성물을 도포하고 방수 필름을 접착하는 방수필름 접착단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 아스팔트와 혼합되는 석유 용제의 함량이 줄고 이를 프로세스 오일로 최적의 비율로 대체함으로써 친환경적이고 휘발성이 강한 석유 용제의 함량이 감소되어 반영구적으로 겔 상태를 유지할 수 있어 접착력 및 내구성이 우수하며, 방수의 안정성과 신뢰성이 높은 도막 방수조성물이 제공된다.
또한, 4차 암모늄 화합물에 벤토나이트 또는 헥토라이트가 포함된 유기클레이 또는 산성 폴리에스테르 및 불포화 폴리아민 아마이드가 포함된 염 화합물인 유분리 방지제를 포함함으로써 유분리 현상없이 균일하게 배합되고 아스팔트와 용제의 혼화를 오랜 기간 유지시킴으로써 아스팔트의 산화가 방지되어 방수효과가 우수한 방수조성물이 제공된다.
또한, 겔상 방수조성물을 제조함에 있어 아스팔트 화합물과 합성고무 화합물을 최적의 함량으로 배합하고 콜로이드 상태의 유분리 방지제를 투입함으로써 분산도를 높여 우수한 방수조성물을 제조하는 방법을 제공한다.
또한, 상기의 겔상 방수조성물과 접착력을 극대화할 수 있는 부직포가 포함된 방수시트와 결합시킴으로써 이중으로 방수가 가능한 이중방수재를 제공한다.
또한, 방수조성물의 접착력을 향상시킴으로서 이중방수재 시공시 아스팔트 프라이머의 도포 단계를 생략할 수 있어 시공이 편리하고 시간 단축이 가능하며 경제적인 효과가 있다. 더불어 방수조성물을 도포와 동시에 방수시트를 중첩적으로 접착함으로써 방수 효과를 극대화할 수 있으며, 이를 반복실시하여 하자가 발생하더라도 부분 보수가 가능한 이중방수재의 시공 방법을 제공한다.
도 1은 본 발명의 방수시트의 분해도
도 2는 본 발명의 방수시트의 단면도
도 3은 본 발명의 겔상 도막 방수조성물의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도
도 4는 본 발명의 겔상 도막 방수조성물 및 방수시트를 포함한 이중 방수재를 이용한 시공방법을 순차적으로 나타낸 순서도
도 5는 본 발명에 의한 겔상 도막방수재 및 방수시트의 이중방수재 시공시 방수시트 간의 중첩부분에 대한 시공 단면도
이하, 본 발명에 의한 겔상 도막 방수조성물을 포함하는 이중방수재 및 이의 시공방법에 대하여 본 발명의 바람직한 실시형태를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시목적을 위한 것이고, 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
본 발명은 겔상 도막 방수조성물에 관한 것으로, 겔상 도막 방수조성물은 아스팔트, 프로세스 오일 및 석유 용제를 포함하여 이루어진다.
석유 용제의 함량을 조절하여, 이를 프로세스 오일로 대체하여 방수재로서의 내구성을 향상시킬 수 있다. 이 때 프로세스 오일과 석유 용제의 부피비는 10:4 내지 10:8인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 10:6 내지 10:7인 것이 효과적이다. 부피비가 10:4 미만인 경우에는 프로세스 오일의 양이 상대적으로 많아 상온에서 겔 상태를 유지하기 어려워 시공시 가열용융이 요구되는 문제점이 있으며, 10:8을 넘는 경우에는 석유 용제의 양이 상대적으로 많아, 기온이 높아지면 방수조성물로 이루어진 도막방수층에 에어 포켓(air pocket)이 발생하여 방수층의 결함으로 방수 효과가 감소되는 문제점이 발생할 수 있다.
아스팔트화합물은 프로세스 오일과 석유 용제의 부피비를 유지하면서, 아스팔트 60 내지 80중량%, 프로세스 오일 10 내지 30중량%이고, 석유 용제는 5 내지 15중량%로 이루어지는 것이 바람직하다. 더 바람직하게는 아스팔트는 75중량%, 프로세스 오일 15중량%, 석유 용제 10중량%인 것이 효과적이다.
아스팔트가 60중량% 미만인 경우에는 방수성능 저하의 요인이 될 수 있으며, 80중량%를 넘는 경우에는 아스팔트 화합물의 점도가 높아 유동성이 저하되는 문제점이 있다. 또한 기존의 방수조성물과 달리, 석유 용제의 함량을 줄이고, 감소된만큼의 석유용제를 프로세스 오일로 대체함으로써 방수재의 방수성능은 효과적으로 증가하였다.
석유 용제가 5중량% 미만이면 상온에서 점도가 높아 특히, 동절기에 시공하기위해서는 가열용융해야 하는 문제가 있으며, 아스팔트가 쉽게 산화되어 연성이 낮아져 결국 내구성이 떨어지는 문제점이 있다. 이와 달리, 석유 용제가 15중량%를 초과하면 시공시 휘발성 유기화합물이 호흡기를 통해 인체에 유입되어 해롭고 환경에 유해하며, 석유 용제의 일부를 프로세스 오일로 대체함으로써 원가 절감이 가능하고, 석유 용제는 프로세스 오일에 비하여 쉽게 휘발되는 성질이 있어 방수조성물이 어느 정도의 기간이 지나면 석유 용제가 휘발되어 경화상태로 변하기 때문에 유연성이 저하되는 문제가 있다.
본 발명의 방수조성물은 석유 용제의 함량을 약 10중량%정도로 줄임으로써, 휘발되지 않는 성분을 약 90중량% 이상 포함하게 되어 반영구적으로 겔 상태를 유지하여 방수의 안정성 및 신뢰성이 향상되고 콘크리트 구조체의 거동에 대한 대응성, 내화학성, 내구성 및 내후성이 우수한 효과가 있다.
프로세스 오일의 비중은 석유 용제의 비중에 비하여 1.01 내지 1.35배인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 1.05 내지 1.20배인 것이 효과적이다. 방수조성물를 도포하고 방수시트를 부착하여 시공한 경우, 석유 용제의 비중이 프로세스 오일의 비중보다 작아 석유 용제 중 일부가 방수조성물의 상부층에 뜨게되면서 방수시트와의 접착력을 계속하여 유지하게 된다. 프로세스 오일의 비중이 석유 용제의 비중에 비하여 1.01보다 작은 경우에는 방수시트와의 접착력을 유지하기 어려울 수 있으며, 1.35보다 큰 경우에는 석유 용제의 대부분이 방수조성물에서 분리되어 층을 형성하면서 휘발되어 방수조성물이 경화상태로 변하게되므로 방수조성물의 유연성이 다소 저하되어 크랙이 발생하는 문제가 발생할 수 있다.
프로세스 오일은 파라핀계 오일, 나프텐계 오일 또는 아로마틱계 오일 중 적어도 하나를 포함하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 파라핀계 오일이 효과적이다. 프로세스 오일은 석유 용제와 더불어 아스팔트가 상온에서 경화되지 않고 겔 상태의 점성을 유지할 수 있게 한다.
석유 용제는 방향족 탄화수소 용제 또는 미네랄 스피릿 중 적어도 하나를 포함하는 것이 바람직하다. 방향족 탄화수소 용제 중에서는 자일렌과 톨루엔이 효과적이다. 미네랄 스피릿은 휘발성이 낮아 방수조성물의 겔 상태의 점성을 유지하는데 효과적인 용제이다.
방향족 탄화수소 용제와 미네랄 스피릿을 혼합하여 사용하는 경우, 방향족 탄화수소 용제 100중량부에 대하여 미네랄 스피릿은 80 내지 150중량부인 것이 바람직하며, 더 바람직하게는 방향족 탄화수소 용제 100중량부에 대하여 미네랄 스피릿 90 내지 120인 것이 효과적이고, 더욱 바람직하게는 방향족 탄화수소 용제 100중량부에 대하여 미네랄 스피릿 100중량부인 것이 가장 효과적이다.
또한, 방수조성물은 합성고무 화합물을 더 포함할 수 있다. 상기 합성고무 화합물은 아스팔트 화합물 100중량부에 대하여 1 내지 15중량부인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 합성고무 화합물은 3 내지 12중량부인 것이 효과적이다. 합성고무 화합물이 1중량부 미만인 경우에는 아스팔트 화합물에 탄력성을 부여할 수 없어 방수재로서의 내구성이 떨어지며, 15중량부를 초과하는 경우에는 합성고무 화합물에도 아스팔트 화합물과 마찬가지로 석유 용제를 포함하고 있어, 합성고무 화합물이 늘어나는만큼 석유 용제의 함량도 증가되어 휘발로 인하여 아스팔트 산화가 진행되며 경제성이 불리한 문제가 있다.
합성고무 화합물은 폴리이소부틸렌계 수지 20 내지 40중량% 및 방향족 탄화수소 용제 60 내지 80중량%로 이루어지는 것이 바람직하다. 폴리이소부틸렌계 수지가 20중량% 미만인 경우에는 합성고무 화합물의 점착력 또는 접착력이 저하될 수 있으며, 40중량%를 넘는 경우에는 점도가 높아져 방향족 탄화수소 용제와의 균일한 배합교반이 어려워질 수 있다.
합성고무 화합물의 접착부여제로 C-5 석유 수지, C-9 석유 수지 또는 폴리부틸렌을 소량 첨가할 수 있다. 접착부여제는 합성고무 화합물을 보조하여 방수조성물의 점착력 및 접착력을 향상시킨다.
본 발명의 또 다른 겔상 도막 방수조성물은 아스팔트, 프로세스 오일, 석유 용제 및 유분리 방지제를 포함할 수 있다.
상기 유분리 방지제는 방수조성물 내의 프로세스 오일 또는 석유 용제와 같은 성분이 아스팔트와 분리되지 않도록 하는 역할을 한다. 즉, 아스팔트와 용제와의 혼화성을 높여 산화 방지를 통해 방수재의 내구성을 향상시킬 수 있다.
유분리 방지제는 왁스가 사용될 수 있으며, 더 바람직하게는 4차 암모늄 화합물에 벤토나이트 또는 헥토라이트가 포함된 유기클레이이거나, 산성 폴리에스테르 및 불포화 폴리아민 아마이드가 포함된 염 화합물인 것이 효과적이다.
유분리 방지제가 4차 암모늄 화합물에 벤토나이트 또는 헥토라이트가 포함된 유기클레이인 경우, 4차 암모늄 화합물이 수소화반응에 의하여 벤토나이트 또는 헥토라이트와 결합된 형태의 유기클레이인 것이 가장 효과적이다. 이는 아스팔트와 용제의 분리를 방지하여 혼화성을 증가시킬 뿐만 아니라, 벤토나이트 또는 헥토라이트 자체에 방수 효과가 있다.
위에서 설명한 바와 같이 제조된 겔상 도막 방수조성물을 보관시에 프로세스 오일 또는 석유 용제와 아스팔트로 분리되어 침강되는 현상을 방지하여 시공시에 도포작업을 효율적으로 할 수 있게 하며, 시공된 이후에도 유분리 현상이 현저하게 줄임으로써 방수조성물의 유동성 및 점도를 조절하여 겔 형태를 지속적으로 유지할 수 있다. 또한, 벤토나이트 또는 헥토라이트는 물과 반응하면 원래의 체적보다 13 내지 16배가 팽창하게 되어 무게의 다섯 배까지 물을 흡수하며, 이러한 성질에 의하여 자체적으로 팽창하여 균열이 발생하더라도 이를 메꿔줌으로써 방수 능력이 유지된다. 이를 통해 방수시트와 접착력을 높이고 오랜 시간 강한 결합력으로 인하여 방수효과를 극대화시킬 수 있다.
또한 유분리 방지제가 산성 폴리에스테르 및 불포화 폴리아민 아마이드인 경우, 유분리가 되는 현상을 현저하게 줄일 수 있다.
프로세스 오일과 석유 용제의 부피비는 상기에서 설명한 겔상 도막 방수조성물과 마찬가지로 10:4 내지 10:8인 것이 바람직하며, 프로세스 오일은 파라핀계 오일, 나프텐계 오일 아로마틱계 오일 중 적어도 하나를 포함하고, 석유 용제는 방향족 탄화수소 용제 또는 미네랄 스피릿 중 적어도 하나를 포함하는 것이 바람직하다.
방수조성물을 형성함에 있어서, 광물질 안정제, 산화방지제, 분산제, 침강방지제와 같은 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 이는 방수조성물의 증점효과와 흐름방지효과 및 저장 안정성을 높이기 위함이다. 더 자세하게는 해포석, 프라이 애쉬(fly ash), 탄산칼슘 또는 이산화규소 중 적어도 하나를 포함할 수 있으며, 함량은 아스팔트 화합물 100중량부에 대하여 15 내지 150중량부인 것이 바람직하다.
상기의 도막 방수조성물의 성능은 다음의 <표1>과 같다. 이는 한국건설산업품질연구원에 의해 이루어진 시험이며, 방수조성물의 품질기준과 시험방법을 함께 기재하였다.
시험항목 품질기준 시험결과 시험방법
고형분 중량비(%) 85 이상 90.7 KS M 3705
회분 중량비(%) 15이상, 45이상 23.8 KS M 0009
흐름저항성(mm) 3매 모두 흐름길이가 3.0이하이고 주름발생등이 없을 것 이상없음 KS F 3211
60℃ 내열성 이상 없을 것 이상없음 KS F 4917
내알칼리성 이상 없을 것 이상없음 KS M ISO 1812
-15℃ 저온굴곡성 이상 없을 것 이상없음 KS M 5000
수분(%) 1.0 이하 0.83 KS M 0010:2011
(칼피셔법)
상기의 <표 1>에 의하면, 종래의 발명과 달리, 석유 용제의 함량을 줄여 프로세스 오일로 대체하더라도 도막 방수조성물은 품질기준을 모두 만족하여 우수한 성능을 지닌 방수조성물을 구현할 수 있다.
다음으로, 본 발명은 겔상 도막 방수조성물을 포함하는 이중방수재에 관한 것으로, 상기의 조성으로 형성된 겔상 도막 방수조성물의 일면에 방수시트가 형성되는 이중방수재에 관한 것이다. 이는 방수시트의 부직포층이 겔상 도막 방수조성물에 함침되는 형태를 취하게 된다.
방수시트는 도 1에 나타난 바와 같이, 단위면적당 질량이 80 내지 140g/m2인 부직포층(11), 상기 부직포층(11) 상에 형성된 고무아스팔트 혼합물층(12) 및 상기 고무아스팔트 혼합물층(12) 상에 형성된 방수 필름층(13)을 포함하는 것이 바람직하다.
방수시트 부직포층(11)의 단위면적당 질량이 80 내지 140g/m2인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 95 내지 120g/m2인 것이 효과적이다. 부직포의 단위면적당 질량이 80g/m2 미만인 경우에는 인장강도, 인열강도가 떨어지며, 140g/m2을 넘는 경우에는 부직포의 두께가 두꺼워 겔상의 방수조성물이 부직포에 함침되기 어려울 수 있다. 부직포층(11)의 부직포는 폴리에스테르 부직포인 것이 가장 효과적이다. 폴리에스테르 부직포는 반발성이 낮아 겔상의 방수조성물에 쉽게 함침될 수 있다는 장점이 있다.
고무아스팔트 혼합물층(12)의 고무아스팔트 혼합물은 스티렌-부타디엔-스티렌(Styrene Butadiene Styrene) 수지로 개질된 아스팔트 혼합물인 것이 바람직하다.
다음으로, 본 발명은 도막 겔상 방수조성물의 제조방법에 관한 것으로, 도 3과 같이 아스팔트 화합물 혼합단계(S11), 유분리 방지제 투입단계(S12), 합성고무 화합물 투입단계(S13)를 포함한다.
아스팔트 화합물 혼합단계(S11)는 아스팔트, 프로세스 오일 및 석유 용제를 혼합하여 액상 상태의 아스팔트 화합물을 제조하는 단계이다. 혼합시 온도는 80 내지 120℃인 것이 바람직하며, 더 바람직하게는 100 내지 110℃가 효과적이다.
상기 아스팔트 화합물 혼합단계(S11)에서 프로세스 오일과 석유 용제의 부피비가 10:4 내지 10:8이고, 프로세스 오일은 파라핀계 오일, 나프텐계 오일 또는 아로마틱계 오일 중 적어도 하나이고, 석유 용제는 방향족 탄화수소 용제 또는 미네랄 스피릿 중 적어도 하나인 것이 바람직하다.
유분리 방지제 투입단계(S12)는 유분리 방지제를 아스팔트 화합물에 투입하여 교반하는 단계로, 일정한 점도를 가지는 겔 상태의 방수조성물을 제조하는 단계이다. 유분리 방지제를 투입할 때, 점성 또는 유동성을 조절하기 위하여 1 내지 3회에 나누어 투입하는 것이 바람직하다. 유분리 방지제는 합성고무 화합물을 혼합하기 전에 투입하는 것이 아스팔트 화합물에 포함된 용제의 분리를 방지하는데 더 효과적이므로 아스팔트 화합물 혼합단계(S10) 후에 수행된다.
유분리 방지제는 4차 암모늄 화합물에 벤토나이트 또는 헥토라이트가 포함된 유기클레이이거나, 산성 폴리에스테르 및 불포화 폴리아민 아마이드가 포함된 염 화합물인 것이 바람직하고, 상기 유기클레이를 콜로이드 상태로 분쇄하는 것이 더 효과적이다. 이는 유분리 방지제의 분산도를 높이기 위한 것으로, 분산도를 높임으로써 프로세스 오일 또는 석유 용제와 아스팔트 간의 분리 현상을 효과적으로 감소시킬 수 있다.
유분리 방지제를 콜로이드 상태로 분쇄시, 분쇄기의 선단속도는 5 내지 25m/s인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 10 내지 20m/s인 것이 효과적이다. 선단속도가 5m/s미만이거나 20m/s를 초과하는 경우, 방수조성물에 적합하는 콜로이드 형태로 분쇄하기 어려운 문제가 있다.
합성고무 화합물 투입단계(S13)는 합성고무 및 방향족 탄화소수 용제로 이루어진 합성고무 화합물을 투입하는 단계이다. 합성고무 화합물을 투입함으로써 접착성을 부여할 수 있다.
합성고무 화합물 투입단계(S13) 후에 첨가제를 투입하는 첨가제 투입단계(S14)를 더 포함하는 것이 바람직하며, 첨가제에 의해 침전물없이 균일하게 배합하여 저장안정성이 우수한 겔상 도막 방수조성물을 제조할 수 있다. 상기 첨가제는 광물질 안정제, 산화방지제, 해포석, 플라이 애쉬, 탄산칼슘, 이산화규소 또는 셀룰로오즈 필러 중 적어도 하나이다.
아스팔트 화합물, 유분리 방지제, 합성고무 화합물 및 첨가제를 교반함에 있어서, 50 내지 70℃의 온도 하에서 이루어지는 것이 바람직하며, 더 바람직하게는 55 내지 65℃가 효과적이다. 교반시의 온도가 50℃ 미만인 경우에는 균일하게 혼합하기 어려우며, 70℃가 넘는 경우에는 최종 생성된 도막 방수조성물의 포장작업 과정에서 방수조성물의 점도가 낮아 포장작업 안전성에 문제점이 있다. 교반시간은 1 내지 2시간이 바람직하고, 이 또한 균일하게 혼합된 방수조성물을 제조하기 위함이다. 교반시간이 1시간 미만인 경우에는 충분한 교반이 이루어지지 않으며, 교반시간이 2시간을 넘는 경우에는 경제적인 측면에서 불리한 문제점이 있다.
다음으로, 본 발명은 또한 겔상 방수조성물과 방수시트를 이용한 이중방수재의 시공방법에 관한 것으로, 도 4에 나타난 바와 같이, 도포단계(S21), 제 1 접착단계(S22) 및 제 2접착단계(S23)를 포함하는 것이 바람직하며, 시공 후의 단면도는 도 5와 같다.
도포단계(S21)전에 먼저, 방수 시공할 콘크리트 바탕면(21)을 편평하게 한 후 흙, 모래, 먼지 등의 이물질을 깨끗이 제거한다.
방수조성물(22)의 도포 전에 바탕면(21)에 아스팔트 프라이머가 도포될 수도 있다. 그러나 본 발명에 의한 겔상 방수조성물(22)은 석유 용제을 최적 함량으로 함으로써 별도의 아스팔트 프라이머 도포 공정없이도 방수하자가 발생하기 쉬운 취약부위도 겔상의 방수조성물(22)의 점착력에 의하여 콘크리트 바탕면에 완전히 접착시켜 효과적인 방수가 가능하여 아스팔트 프라이머 도포 과정을 생략할 수 있다는 장점이 있다.
도포단계(S21)에서 방수조성물(22)을 도포함에 있어서, 도포 두께는 1.0 내지 2.5mm인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 1.5 내지 2.0mm인 것이 효과적이다. 도포 두께가 1.0mm 미만인 경우에는 도포 두께가 얇아 충분한 방수 효과를 가져올 수 없으며 도포 두께가 2.5mm를 초과하는 경우에는 두께가 두꺼워져 전반적인 내구성이 떨어지며 경제성 측면의 문제가 있다.
방수조성물(22)을 도포한 후, 제 1 접착단계(S22)로 제 1 방수시트(23)를 방수조성물(22) 위에 접착하는 단계이다. 제 1 방수시트(23)의 부직포면이 방수조성물(22)에 접착되도록 방수시트(23) 위를 가볍게 눌러주어 방수시트(23)와 방수조성물(22)을 밀착시킨다.
제 1 접착단계(S22)는 도포단계(S21) 후 1 내지 10분 내에 이루어지는 것이 바람직하다. 도포 후 1분 이내에 방수시트를 접착하는 경우에는 방수조성물의 건조가 충분하지 않아 접착력이 약하고, 10분을 초과하는 경우에는 방수조성물이 공기 중의 노출로 일부 경화되어 방수시트의 함침이 어렵다는 문제점이 있다.
제 2 접착단계(S23)에서는 제 1 접착단계(S22)에서 접착한 제 1 방수시트의 말단부에 중첩하여 제 2 방수시트(24)를 접착한다. 제 1 방수시트와 제 2 방수시트는 본 발명에서 동일한 방수시트를 의미하며, 접착 순서를 표현하기 위하여 제 1, 제 2의 용어가 사용되었다.
제 1 방수시트의 말단부를 중심으로 폭 7 내지 15cm 부위에 방수조성물을 0.3 내지 1.5mm의 두께로 도포한다. 도포단계(S21)에서 1차로 방수조성물(22)이 도포되었으므로, 제 2 접착단계(S23)에서는 도포단계(S21)보다 적은 양의 방수조성물(25)을 도포하는 것이 바람직하다.
제 2 접착단계(S23)를 반복실시하여 방수재의 방수력을 더욱 효과적으로 상승시킬 수 있다. 또한 이러한 시공방법에 의한 경우, 하자 문제가 발생하더라도 용이하게 부분 보수가 가능하다.
제 2 접착단계(S23) 이후, 제 2 방수시트의 말단부 상에 방수필름(25)을 접착하는 방수필름 접착단계(S24)를 더 포함하는 것이 바람직하다. 이는 제 1 방수시트와 제 2 방수시트가 이어지는 부분을 방수필름(25)으로 접착함으로써 수밀성을 완전히 보강하여 방수재에 물이나 습기의 침투를 차단하고, 후속 시공작업을 용이하게 할 수 있다. 자세하게는, 제 2 방수시트의 말단부 중심으로 좌우 2 내지 3cm 폭에 방수조성물(25)을 도포함과 동시에 15 내지 30cm 폭의 방수 필름을 접착한다.
이하에서는 겔상 방수재 조성물을 포함한 이중방수재 및 이의 시공방법을 이용하여 형성된 이중방수재에 대한 특성을 실험한 실시예 및 비교예를 살펴보기로 한다.
본 발명의 실험예의 평가방법은 하기와 같다.
(방수성능)
도막 방수조성물을 포함하여 이중방수재를 구성하고, 30℃의 물을 이중방수재 위에 부은 후, 투수되는지 여부를 검토하였다.
(내구성)
도막 방수조성물을 포함하여 이중방수재를 구성하고, 이를 -20℃ 에서 80℃로 온도를 상향 또는 하향 조절 및 강한 자외선에 5시간 노출 후 크랙이 발생하는지 검토하였다.
(바탕면과의 접착성)
바탕면 상에 이중방수재를 구성하고, 접착불량으로 박리현상이 있는지 여부를 검토하였다.
(접착 유지력)
바탕면 상에 이중방수재를 구성하고, 14일동안 자외선 조사를 한 후, 접착불량으로 박리현상이 있는지 여부를 검토하였다.
(친환경성)
도막 방수조성물을 포함하여 이중방수재를 구성하고, 이를 1일, 3일, 5일 및 7일 단위로 벤젠, 자일렌 및 에틸벤젠의 방출량을 측정하였다.
(유분리 현상 감소 효과)
도막 방수조성물을 구성하고, 상온에서 5일동안 유지시킨 후, 분리되는 용제층의 두께를 측정하였다.
이하 <표 2>는 본 발명에 의해 형성된 방수조성물(실시예)과 본 발명의 아스팔트 화합물의 함량 범위를 벗어난 방수조성물(비교예)의 방수성능, 내구성, 바탕면과의 접착성, 시공성, 친환경성 및 경제성을 비교한 실험데이터이다.
실시예
아스팔트 75중량%, 프로세스 오일 15중량% 및 석유 용제 10중량%로 이루어진 아스팔트 화합물;
유분리방지제;
합성고무 30중량% 및 석유용제 70중량%로 이루어진 합성고무 화합물;
유분리 방지제; 및
해포석, 플라이 애쉬, 탄산칼슘 및 이산화규소의 첨가제를 포함한 겔상 방수조성물과 방수시트를 포함한 이중방수재
비교예 1
상기 실시예 1에서, 아스팔트 화합물은 아스팔트 65중량% 및 프로세스 오일 35중량%로 이루어지는 것으로 변경한 방수조성물을 포함하는 이중방수재
비교예 2
상기 실시예 1에서, 아스팔트 화합물은 아스팔트 60중량%, 프로세스 오일 10중량% 및 석유 용제 20중량%로 이루어지는 것으로 변경한 방수조성물을 포함하는 이중방수재
실시예 비교예 1 비교예 2
방수성능 ◎ ○ ○
내구성 ◎ ◎ △
바탕면과의 접착성 ◎ ○ ○
접착유지력 ◎ ○ ○
시공성 ◎ × ◎
친환경성 △ ○ ×
경제성 ◎ △ △
※ ◎ 우수, ○ 양호, △ 보통, × 불량
상기의 <표 2>에서 나타난 바와 같이, 비교예 1은 본 발명의 실시예와 비교해볼 때 석유 용제의 사용없이 프로세스 오일만으로 아스팔트 화합물을 형성하여 방수시트의 접착성이 떨어지며, 또한 방수조성물의 유연성이 감소되어 상온에서 점도가 높은 겔 상태를 유지하기 때문에 시공시 가열용융을 해야하는 문제점이 있어서 시공성이 떨어진다. 이와 달리 비교예 2는 석유 용제의 함량이 많아 휘발성 유기화합물 발생으로 환경에 유해하며, 석유 용제가 휘발된 이후 경화 상태로 변하게 되어 방수재의 내구성이 저하되는 문제점이 있다.
다음으로, 이하 <표 3>은 본 발명에 의해 형성된 방수조성물(실시예)과 본 발명의 아스팔트 화합물에 포함된 프로세스 오일과 석유 용제의 부피비 범위를 벗어난 방수조성물(비교예)에 대하여 시공시 편리성, 내구성, 바탕면과의 접착성 및 방수성능을 비교한 실험데이터이다.
실시예 1
아스팔트, 프로세스 오일 및 석유 용제를 포함하는 아스팔트 화합물을 포함하고, 상기 프로세스 오일과 상기 석유 용제의 부피비가 10:4인 것을 포함하여 이루어진 방수조성물을 포함한 이중방수재
실시예 2
상기 실시예 1에서, 프로세스 오일과 석유 용제의 부피비를 10:6인 것을 포함하는 것으로 변경한 방수조성물을 포함한 이중방수재
실시예 3
상기 실시예 1에서, 프로세스 오일과 석유 용제의 부피비를 10:8인 것을 포함하는 것으로 변경한 방수조성물을 포함한 이중방수재
비교예 1
상기 실시예 1에서, 프로세스 오일과 석유 용제의 부피비를 10:3인 것을 포함하는 것으로 변경한 방수조성물을 포함한 이중방수재
비교예 2
상기 실시예 1에서, 프로세스 오일과 석유 용제의 부피비를 10:9인 것을 포함하는 것으로 변경한 방수조성물을 포함한 이중방수재
실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2
시공성 ◎ ◎ ◎ △ ○
내구성 ○ ◎ ○ △ ×
바탕면과의
접착성		 ◎ ◎ ◎ ○ ×
방수성능 ◎ ◎ ○ △ ×
※ ◎ 우수, ○ 양호, △ 보통, × 불량
상기 <표 3>에 나타난 바와 같이, 본 발명에서 프로세스 오일과 석유 용제가 최적의 비율로 함유된 실시예 1~3의 경우에는 전반적으로 상온에서 겔 상태를 유지하여 시공이 편하고, 바탕면과의 접착성이 좋아 방수효과가 우수한 것과 달리, 부피비를 달리한 비교예 1~2의 경우에는 내구성 및 방수성능이 현저히 떨어져, 제 기능을 하기 어려운 것을 알 수 있다.
마지막으로, 이하 <표 4>는 본 발명에 의해 형성된 방수조성물(실시예)과 본 발명을 벗어난 방수조성물(비교예)에 대하여 유분리 현상 감소 효과, 내구성 및 방수성능을 비교한 실험데이터이다.
실시예 1
유분리 방지제는 4차 암모늄 화합물 및 벤토나이트을 포함하여 이루어진 방수조성물을 포함한 이중방수재
실시예 2
상기 실시예 1에서, 유분리 방지제는 4차 암모늄 화합물 및 헥토라이트를 포함하여 이루어지는 것으로 변경한 방수조성물을 포함한 이중방수재
실시예 3
상기 실시예1에서, 유분리 방지제는 산성 폴리에스테르 및 불포화 폴리아민 아마이드가 포함된 염 화합물로 이루어지는 것으로 변경한 방수조성물을 포함한 이중방수재
비교예 1
상기 실시예 1에서, 유분리 방지제는 왁스로 변경한 방수조성물을 포함한 이중방수재
비교예 2
상기 실시예 1에서, 유분리 방지제는 벤토나이트로 변경한 방수조성물을 포함한 이중방수재
비교예 3
상기 실시예 1에서, 유분리 방지제를 포함하지 않는 것으로 변경한 방수조성물을 이중방수재
실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2 비교예 3
유분리 현상 감소효과 ◎ ◎ ◎ △ △ ×
내구성 ◎ ○ ◎ ○ △ ×
방수성능 ◎ ◎ ◎ △ △ ×
※ ◎ 우수, ○ 양호, △ 보통, × 불량
상기 <표 4>에 나타난 바와 같이, 본 발명에서 유분리 방지제를 4차 암모늄 화합물에 벤토나이트 또는 헥토라이트가 포함된 유기클레이인 실시예1~2의 경우 및 산성 폴리에스테르 및 불포화 폴리아및 아마이드가 포함된 염 화합물인 실시예 3의 경우에는 아스팔트와 용제의 분리 현상이 현저하게 감소하여 내구성 및 방수성능이 매우 우수한 것과 달리, 유분리 방지제로 왁스 또는 벤토나이트를 사용한 비교예 1~2의 경우에는 접착력 및 내구성이 낮은 것을 알 수 있으며, 유분리 방지제를 포함하지 않은 비교예 3의 경우에는 방수재로서의 성능이 현저히 낮은 것을 알 수 있다. 이는 유분리 방지제가 포함되어 있지 않아, 시공 후에 1 내지 2달 후에 용제와 아스팔트가 분리되는 문제가 발생하여, 용제가 쉽게 휘발되는 문제가 있으며, 아스팔트가 산화되어 내구성이 떨어지기 때문이다.
즉, 상기의 실험을 통해서 본 발명에 의한 방수재의 경우 방수시트 또는 바탕면과 뛰어난 접착력으로 인하여 우수한 내구성 및 방수효과가 있음이 입증되었다.
이상, 본 발명의 구성을 중심으로 실험예를 참조하여 상세하게 설명하였다. 그러나 본 발명의 권리범위는 상기 실험예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위 내에서 다양한 형태의 실험예로 구현될 수 있다. 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 할 수 있는 변형 범위까지 본 발명의 청구범위 기재의 범위 내에 있는 것으로 본다.
11 : 부직포층
12 : 고무아스팔트 혼합물층
13 : 방수 필름층
14 : 방수시트 간 중첩 부위 이형필름
21 : 콘크리트 슬라브
22, 25 : 겔상 방수조성물
23 : 제 1 방수시트
24 : 제 2 방수시트
26 : 방수 필름

Claims (22)

  1. 아스팔트, 프로세스 오일 및 석유 용제를 포함하는 아스팔트 화합물 및 유분리 방지제를 포함하고, 상기 유분리 방지제는 4차 암모늄 화합물에 벤토나이트 또는 헥토라이트가 포함된 유기클레이이거나, 산성 폴리에스테르 및 불포화 폴리아민 아마이드가 포함된 염 화합물인 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 프로세스 오일과 상기 석유 용제의 부피비는 10:4 내지 10:8인 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 아스팔트 화합물은 상기 아스팔트는 60 내지 80중량%이고, 상기 프로세스 오일은 10 내지 30중량%이고, 상기 석유 용제는 5 내지 15중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 프로세스 오일의 비중은 상기 석유 용제의 비중에 비하여 1.01 내지 1.35배인 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 프로세스 오일은 파라핀계 오일, 나프텐계 오일 또는 아로마틱계 오일 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 석유 용제는 방향족 탄화수소 용제 또는 미네랄 스피릿 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 겔상 도막 방수조성물은 합성고무 화합물을 더 포함하고, 상기 아스팔트 화합물 100중량부에 대하여 상기 합성고무 화합물은 1 내지 15중량부인 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 합성고무 화합물은 폴리이소부틸렌계 수지 20 내지 40중량% 및 방향족 탄화수소 용제 60 내지 80중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물.
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 제 1항 내지 제 8항 중 어느 한 항에 의한 겔상 도막 방수조성물 상에 방수시트가 형성되고,
    상기 방수시트의 하부에는 부칙포층이 구비되어,
    상기 부직포층이 상기 겔상 도막 방수조성물에 함침되는 것을 특징으로 하는 이중방수재.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 방수시트는, 단위면적당 질량이 80 내지 140g/m2인 부직포층;
    상기 부직포층 상에 형성된 고무아스팔트 혼합물층; 및
    상기 고무아스팔트 혼합물층 상에 형성된 방수 필름층을 포함하는 것을 특징으로 하는 이중방수재.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 부직포층의 부직포는 폴리에스테르 부직포인 것을 특징으로 하는 이중방수재.
  14. 아스팔트, 프로세스 오일 및 석유 용제를 포함하는 아스팔트 화합물을 80 내지 120℃의 온도에서 혼합하는 아스팔트 화합물 혼합단계;
    유분리 방지제, 합성고무 및 방향족 탄화수소 용제를 상기 아스팔트 화합물에 투입하는 유분리 방지제 및 합성고무 화합물 투입단계;를 포함하는 겔상 도막 방수조성물의 제조방법.
  15. 제 14항에 있어서,
    상기 아스팔트 화합물 혼합단계에서, 상기 프로세스 오일과 상기 석유 용제의 부피비는 10:4 내지 10:8이고, 상기 프로세스 오일은 파라핀계 오일, 나프텐계 오일 또는 아로마틱계 오일 중 적어도 하나이고, 상기 석유 용제는 방향족 탄화수소 용제 또는 미네랄 스피릿 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물의 제조방법.
  16. 제 14항에 있어서,
    상기 유분리 방지제는 콜로이드 상태로 분쇄된 것이고, 분쇄시 선단 속도는 5 내지 25m/s인 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물의 제조방법.
  17. 제 14항에 있어서,
    상기 합성고무 화합물 투입단계 후에 첨가제를 투입하는 첨가제 투입단계를 더 포함하고, 상기 첨가제는 광물질 안정제, 산화방지제, 해포석, 플라이 애쉬, 탄산칼슘, 이산화규소 또는 셀룰로오즈 필러 중 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물의 제조방법.
  18. 제 17항에 있어서,
    상기 첨가제 투입단계 후, 상기 아스팔트 화합물, 상기 유분리 방지제, 상기 합성고무 화합물 및 상기 첨가제를 50 내지 70℃의 온도 하에서 1 내지 2시간 동안 교반하는 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물의 제조방법.
  19. 제 14항에 있어서,
    상기 유분리 방지제 및 합성고무 화합물 투입단계는 상기 아스팔트 화합물에 유분리 방지제를 투입한 후, 합성고무 및 방향족 탄화수소 용제를 투입하는 것을 특징으로 하는 겔상 도막 방수조성물의 제조방법.
  20. 바탕면에 제 1항 내지 제 8항 중 어느 한 항에 의한 겔상 도막 방수조성물을 도포하는 도포단계;
    상기 겔상 도막 방수조성물 위에 제 1 방수시트를 접착하는 제 1 접착단계;
    상기 제 1 방수시트의 말단부에 상기 겔상 도막 방수조성물을 도포하고 제 2 방수시트를 중첩하여 접착하는 제 2 접착단계;를 포함하고, 상기 제 2 접착단계를 1 내지 3회 반복하는 것을 특징으로 하는 이중방수재의 시공방법.
  21. 제 20항에 있어서,
    상기 바탕면에 도포되는 상기 겔상 도막 방수조성물의 도포 두께는 1.0 내지 2.5mm이고, 상기 제 1 방수시트의 말단부에 도포되는 상기 겔상 도막 방수조성물의 도포 두께는 0.3 내지 1.5mm인 것을 특징으로 하는 이중방수재의 시공방법.
  22. 제 20항에 있어서,
    상기 제 2 접착단계 이후, 상기 제 2 방수시트의 말단부에 상기 겔상 도막 방수조성물을 도포하고 방수 필름을 접착하는 방수필름 접착단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이중방수재의 시공방법.
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