KR101338723B1

KR101338723B1 - 현탁 중합에 의한 염화비닐 중합체의 제조방법

Info

Publication number: KR101338723B1
Application number: KR1020100104378A
Authority: KR
Inventors: 박보희; 하현규; 김경현
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2010-10-26
Filing date: 2010-10-26
Publication date: 2013-12-06
Anticipated expiration: 2030-10-26
Also published as: KR20120043201A

Abstract

본 발명은 염화비닐 단량체 또는 공중합이 가능한 단량체와의 혼합물의 현탁 중합법에 있어서, 미리 승온된 중합수를 사용함으로써 승온 시간을 단축시켜 생산성을 향상하는 동시에 발열 반응을 제어하는 역할로 중합 장치에 부설하는 반응기 외부 재킷(Jacket)에 흐르는 물의 온도를 조절함으로써 염화비닐 중합체의 물성을 제어할 수 있어 염화비닐 중합체의 돌기를 개선하는 염화비닐 중합체의 현탁 중합 방법을 제공한다.

Description

현탁 중합에 의한 염화비닐 중합체의 제조방법 {A method for preparing vinyl chloridebased polymers by suspension polymerization}

본 발명은 현탁 중합에 의한 염화비닐 중합체의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 염화비닐 중합체를 제조함에 있어 미리 승온된 중합수를 사용하여 승온 시간을 단축시켜 생산성을 향상하는 동시에 발열 반응을 제어하는 역할로 중합 장치에 부설하는 반응기 외부 재킷(Jacket)에 흐르는 물의 온도를 조절함으로써 염화비닐 중합체의 물성을 제어할 수 있어 염화비닐 중합체의 돌기를 개선하는 염화비닐 중합체의 현탁 중합 방법을 제공하는 것이다.

염화비닐 중합체는 염화비닐 또는 염화비닐과 공중합이 가능한 단량체와의 혼합물을 중합시킨 혼성 중합체를 일컫는다.

일반적으로 염화비닐 중합체는 가격이 저렴하면서도 가공이 쉽고 중합 공정이 간단하여 여러 분야에서 이용되어 왔다. 또한 간단히 중합 온도를 조절함으로써 중합도가 다른 중합체를 제조할 수 있고, 중합도에 따라 다른 특성을 갖기 때문에 경질과 연질 두 분야로 적용이 가능하다. 우선, 경질 분야에서는 파이프, 필름, 창틀 등의 용도로 사용되고 있으며, 연질 분야에서는 전선 피복, 랩 필름, 시트 등의 용도로 사용되고 있다.

또한, 염화비닐 중합체의 중합 방식은 유화 중합법과 현탁 중합법으로 주로 제조되며, 현탁 중합법에서는 물, 분산제, 염화비닐 단량체, 개시제를 사용하여 중합이 이루어지고, 150 ㎛ 정도의 입자로 중합되어 건조 후 바로 가공이 가능하다. 이렇게 중합된 염화비닐 중합체는 전기절연 특성이 우수하며, 내화학성이 뛰어나 화학용기로도 많이 이용된다.

유화 중합법의 경우 물, 유화제, 염화비닐 단량체, 개시제를 사용하여 중합하게 되는데, 유화 중합의 경우 유화 중합법으로 제조된 염화비닐 중합체의 점도 안정성이 우수하며 제품 가공시 흐름성이 좋은 특성을 지니고, 발포성이 우수하여 바닥재로 많이 쓰인다.

통상 염화비닐계 단량체의 현탁 중합은 배치(batch) 식으로 행해지고, 염화비닐 단량체 및 개시제 첨가제를 넣은 후 중합 반응기의 재킷에 수증기를 가하여 온수를 순환시킴으로 중합 온도까지 승온하여 중합 반응을 개시시킨다. 그리고 발열 반응에 의하여 열이 발생하면 재킷에 냉각수를 흘려 중합 온도를 유지하도록 하는 방법을 통하여 염화비닐계 중합체를 중합한다. 일례로 한국 특허공개 2010-0005281호 등을 들 수 있다.

그러나, 이 같은 종래의 방식을 통한 대형 중합 반응기는 승온에 대부분의 시간을 필요로 하기 때문에 염화비닐계 중합체의 생산성 저하의 원인으로 작용하게 되고, 이와 같은 문제를 해결하기 위하여 여러가지 방법이 제안되고 있다. 우선 가장 간단한 방법으로는 일본 공개 제1999-209409호로서 개시된 바와 같이 중합 온도에 맞게 재킷의 온도를 조절하되, 90 내지 100 ℃의 고온의 물을 재킷 내로 순환시킴으로써 승온되는 시간을 단축하는 것을 들 수 있다. 그러나 재킷과 직접적으로 닿는 부분과 닿지 않는 부분의 온도 구배가 크게 생기면서 국소적으로 개시반응이 일어나게 되어 반응기 내부에 스케일이 발생하는 단점이 있다.

이뿐 아니라 일본 특허 공개 제1987-039601호에 개시된 바와 같이, 미리 승온시킨 중합수(60-80 ℃)와 염화비닐 단량체, 개시제, 분산제를 동시에 투입함에 따라 승온 시간을 단축하고 생산성을 향상시키는 것을 들 수 있다. 이 또한 중합기에 넣자마자 개시반응이 급격히 시작됨과 동시에 중합되면서 중합 안정성이 부족하여 돌기(fish-eye)가 증가하는 단점이 있다.

또한, 일본 특허 공개 제1985-158207호에 개시된 바와 같이, 염화비닐계 단량체와 분산제, 개시제를 함유하는 물을 50 ℃이하에서 예비 혼합하고, 이 혼합물을 재킷으로 반응 온도까지 승온하면서 중합 기에 투입하는 것을 들 수 있다. 그러나 이 또한 예비 혼합하고 이 혼합물을 반응 온도까지 승온하는데 시간이 걸려 생산성 증대 효과가 줄어드는 문제점이 있으며, 반응시간을 단축시키는 방법으로 반감기가 빠른 개시제를 반응 중간에 투입하는 방법도 제기되고 있으나, 추가로 넣은 개시제의 분해가 완전히 이루어지지 않아 가공시 열 안정성이 떨어지는 문제가 생긴다.

즉, 승온된 물(60-90 ℃)을 이용하여 승온 시간을 단축하는 방법으로 중합한 경우 생산성은 높아지나 중합 안정성이 떨어지고 분산 안정제가 침전되면서 돌기 특성이 현저하게 나빠지는 특성을 보이며, 또한 재킷 내부의 온도를 고온으로 조절(60-90 ℃)한 경우에는 염화비닐계 단량체가 중합 반응기 벽면과 접촉한 부분에서 국소적으로 중합이 일어나고 그에 따라 벽면에 스케일(scale)과 돌기가 현저하게 많아지는 단점이 있었다. 즉, 생산성과 품질을 동시에 향상시키기에는 많은 어려움이 있는 실정이다.

이에 본 발명자들은 상술한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 예의 연구를 계속하던 중 미리 승온된 중합수를 사용함으로써 중합공정의 사이클 시간을 단축하면서 재킷의 온도를 적절한 시기에 조절하면 돌기특성이 향상되는 염화비닐계 중합체를 제조할 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

본 발명에서는 보호 콜로이드, 중합 개시제, 염화비닐 단량체 및 가교제를 반응 원료로 하여 현탁 중합하는 염화비닐 중합체의 제조방법에 있어서,

상기 현탁 중합은 염화비닐계 단량체를 고온 중합수를 사용하여 중합시키되, 상기 반응 원료의 투입 완료 시점에 재킷의 내부 온도를 40 내지 62 ℃로 유지하는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명에 대하여 상세하게 설명한다.

본 발명에서는 염화비닐계 단량체를 고온 중합수를 사용하여 중합시키되, 보호 콜로이드, 중합 개시제, 염화비닐 단량체 및 가교제 등 반응 원료의 투입 완료 시점에 재킷의 내부 온도를 40 내지 62 ℃로 유지하는 것을 일 기술적 특징으로 한다.

상기 현탁 중합은 반응기에 상기 반응 원료를 투입한 다음 60 내지 90 ℃의 고온 중합수 투입에 의하여 중합되는 것이 바람직한 것으로, 특히 반응기에 염화비닐 단량체가 투입되고 교반 하에 보호 콜로이드, 분산제, 중합 개시제를 첨가하고, 여기에 고온 중합수가 투입되어 중합되는 것이 가장 바람직하다. 이는 승온된 고온 중합수를 투입하여 중합하는 것은 별도의 승온 과정을 거치지 않고도 중합 반응이 개시될 수 있고, 또한 중합개시제가 고온 중합수의 일괄 투입으로, 분해 속도가 가속화되어 반응 사이트가 증가하게 되고, 중합 속도 또한 빨라지는 장점을 지닐 수 있으므로, 결과적으로 동일 시간내에 생산할 수 있는 염화비닐 수지의 양이 많아져 생산성 향상에 큰 효과를 낳기 때문이다.

상기 고온 중합수로는 반응기에 중합 개시제가 투입된 상태에서 60 내지 90 ℃ 범위 내인 것을 반응기에 투입함으로써 힛-업 프리(Heat-up free) 효과를 달성한다. 특히 상기 고온 중합수는 73 내지 83 ℃ 범위 내인 것을 사용하는 것이 경제성 측면에서 보다 바람직하다. 이때 60 ℃ 미만의 중합수를 사용할 경우, 염화비닐 중합체 제조시, 중합반응을 바로 개시하지 못하고, 목표로 하는 중합온도 도달시까지 가열을 해야 하므로 배치당 중합 생산성 증대에 제약이 따른다. 또한 90 ℃ 초과의 중합수를 사용할 경우, 80 ℃의 중합수보다 더 가열해야 하므로 에너지적인 측면에서 좋지 않으며, 개시제가 너무 빠른 속도로 분해되어 반응 조절 및 품질 저하의 문제가 있어 바람직하지 않고, 또한, 90 ℃이상의 고온에서는 하한임계용액거동(lower critical solution temperature, LCST) 현상이 나타나 분산제가 응집되어 돌기 특성이 현저하게 나빠지는 영향을 줄 가능성이 있어 바람직하지 않다.

상기 반응 원료의 투입 완료 시점에 재킷의 내부 온도를 40 내지 62 ℃로 유지하는 것이 바람직한데, 이 범위 내에서 개시제가 충분히 분해될 수 있을 뿐 아니라 중합 반응 온도보다 낮기 때문에 개시제의 분해에 의해 빠르게 중합 온도에 도달할 수 있고 이때 발생하는 열의 제어 역시 쉽기 때문이다. 또한, 이에 한정하는 것은 아니나, 상기 재킷의 내부 온도 조절은 스팀을 사용하여 수행할 수 있다.

본 발명에서의 현탁 중합은 평균 중합도에 따라 30 내지 80 ℃ 범위 내에서 수행하는 것으로, 특히 상기 현탁 중합은 중합 개시제 투입 시의 반응기 내부온도가 통상의 중합개시온도, 특히 중합개시온도보다 2 내지 5 ℃ 이상인 것이 바람직한데, 이 경우 개시제의 초기 분해속도 증가 효과가 있다.

본 발명에서의 현탁 중합은 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여, 고온 중합수 120 내지 150 중량부, 중합 개시제 0.02 내지 0.2 중량부 및 보호 콜로이드 0.03 내지 5 중량부를 포함하여 실시되는 것이 바람직하다.

이때 고온 중합수가 150 중량부를 초과하면 중합 반응의 염화비닐 단량체 농도가 상대적으로 낮아져 반응 속도가 느려지는 단점이 있고, 120 중량부 미만에서는 염화비닐 단량체의 농도가 진해지게 되고, 그에 따라 역상 중합이 될 가능성이 있어 바람직하지 않다.

이때 염화비닐 중합체는 순수하게 염화비닐 단량체로 이루어진 수지뿐 아니라 염화비닐 단량체를 주체로 하고 이것과 공중합 가능한 비닐계 단량체와의 혼합물 (수지 전체 조성 중 염화비닐 단량체의 함량이 50 중량% 이상)도 포함한다.

이 같은 염화비닐 단량체와 공중합 가능한 비닐계 단량체로는 에틸렌, 프로필렌 등의 올레핀 화합물, 초산 비닐, 프로피온산 비닐 등의 비닐 에스테르류, 아크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴류, 비닐 메틸 에테르, 비닐 에틸 에테르 등의 비닐 알킬 에테르류, 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레인산 등의 불포화 지방산 및 이들 지방산의 무수물 등의 일반적으로 염화비닐 단량체와 공중합 가능한 단량체를 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.

또한, 본 발명에서 염화비닐 중합체의 제조 공정을 안정하게 유지하고 안정한 입자를 얻을 목적으로 사용되는 보호 콜로이드로는 수화도가 30 내지 90 중량%이고 상온에서 4% 수용액의 점도가 10 내지 60 cps인 비닐알콜계 수지, 메톡시기가 15 내지 40 중량%이고 수산화프로필 기가 3 내지 20 중량%이며 상온에서 측정한 2% 수용액의 점도가 10 내지 20,000 cps인 셀룰로오스 및 불포화 유기산으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 보호 콜로이드 조제를 총 단량체 100 중량부 기준으로 0.03 내지 5 중량부 범위 내로 사용하는 것이 바람직하다. 이때 0.03 미만의 보호 콜로이드 조제를 포함하면 액적 안정성이 저하되고, 5 중량부를 초과하면 비드 형성에 따라 돌기 특성이 현저하게 떨어지므로 바람직하지 않다.

특히, 본 발명에서 생산성 및 돌기특성을 모두 개선할 수 있도록, 상기 보호 콜로이드 조제는 수화도가 85 내지 98 %인 비닐알콜계 수지 0.04 중량부, 수화도가 62 내지 82 %인 비닐알콜계 수지 0.05 중량부 및 수화도가 50 내지 60 %인 비닐알콜계 수지 0.02 중량부 및 셀룰로오스 분산제 0.01 중량부를 포함하여 이루어지는 것이 가장 바람직하다.

상기 범위 내에서 돌기 특성이 개선되는 효과가 있다. 상기 고 수화도 수지와 중 수화도 수지 및 저 수화도 수지의 배합비는 목표로 하는 물성에 따라 조절하는 것으로, 본 발명에서는 고 수화도 수지와 중 수화도 수지 및 저 수화도 수지를 0.5 내지 1.5의 중량비로 배합하여 사용하는 것이 바람직하다.

상기 불포화 유기산의 구체적인 예로는 아크릴산 중합체, 메타크릴산 중합체, 이타콘산 중합체, 푸마르산 중합체, 말레인산 중합체, 숙신산 중합체 또는 젤라틴을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.

나아가, 본 발명에서 사용가능한 중합 개시제로는 디큐밀 퍼옥사이드, 디펜틸 퍼옥사이드, 디-3,5,5-트리메틸 헥사노일퍼옥사이드, 디라우로일퍼옥사이드 등의 디아실퍼옥사이드류나, 디이소프로필퍼옥시디카보네이트, 디-sec-부틸퍼옥시디카보네이트, 디-2-에틸헥실퍼옥시디카보네이트 등의 퍼옥시디카보네이트류, t-부틸퍼옥시 네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시 네오헵타노에이트, t-아밀퍼옥시 네오데카노에이트, 큐밀 퍼옥시네오데카노에이트, 큐밀 퍼옥시네오헵타노에이트, 1,1,3,3-테트라메틸부틸 퍼옥시네오데카노에이트 등의 퍼옥시 에스테르, 아조비스-2,4-디메틸발레로니트릴 등의 아조 화합물, 포타슘 퍼설페이트, 암모늄퍼설페이트 등의 설페이트류 등이 있으며, 이들의 단독 또는 2종 이상의 조합에 의한 사용이 가능하다. 그 사용량은 제조 공정, 생산성, 품질 등의 요인에 의하여 결정되는데, 일반적으로 총 투입 단량체 100 중량부에 대하여 개시제의 총 사용량은 0.02~0.2 중량부의 사용이 가능하며, 가장 적절하게는 0.04~0.12 중량부의 사용이 바람직하다. 개시제 사용량이 적정 량인 0.02 중량부보다 적을 때에는 개시제의 양이 너무 적어 중합 온도로 승온되기까지 오랜 시간이 걸리게 되며 또한 반응 사이트가 줄어들면서 상대적으로 고분자량의 중합체가 얻어질 수 있고, 0.2 중량부를 초과하면 개시제의 함량이 너무 많아 발열이 심하게 일어나 중합 온도의 조절이 어렵게 되고 반응사이트가 증가하면서 저분자량의 염화비닐 중합체를 얻게 되어 역시 바람직하지 않다.

본 발명에서 반응을 중단시키기에 앞서 사용가능한 산화방지제로는 염화비닐 중합체의 제조에 있어서 사용되는 종류를 사용하면 충분한 것으로, 예를 들면, 트리에틸렌 글리콜-비스-[3-(3-t-부틸-5-메틸-4-하이드록시 페닐)프로피오네이트], 하이드로퀴논, p-메톡시 페놀, t-부틸하이드록시아니솔, n-옥타데실-3-(4-히드록시-3,5-디-t-부틸 페닐)프로피오네이트, 2,5-디-t-부틸 하이드로퀴논, 4,4-부틸리덴비스(3-메틸-6-t-부틸 페놀), t-부틸 카테콜, 4,4-티오비스(6-t-부틸-m-크레졸), 토코페롤 등의 페놀 화합물, N,N-디페닐-p-페닐렌 디아민, 4,4-비스(디메틸벤질)디페닐 아민 등의 아민 화합물, 도데실 메르캅탄, 1,2-디페닐-2-티올 등의 유황 화합물, 트리페닐 포스파이트, 디페닐데실 포스파이트, 페닐이소데실 포스파이트, 트리(노닐페닐) 포스파이트 및 트리라우릴 트리티오 포스파이트 등의 인산계 산화방지제를 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.

본 발명에 있어서, 필요에 따라 중합 조절제, 연쇄 이동제, pH 조절제, 산화 방지제, 가교제, 대전 방지제, 스케일 방지제, 계면활성제 등을 중합 개시 이전 또는 이후에 중합 계에 첨가해도 좋고, 중합 중에 그 일부를 분할 또는 연속적으로 중합 계에 첨가해도 좋다.

한편 본 발명에 사용된 반응기로는 염화비닐 중합체의 현탁 중합에 일반적으로 사용되고 있는 교반 장치를 사용하면 충분하며, 구체적인 예로서 교반기로는 교반 날개 타입이 패들 (paddle)형, 피치 패들 (pitched paddle)형, 블루머 진 (bloomers gin)형, 파우도라 (pfaudler)형, 터빈 (turbine)형, 프로펠러 (propeller)형 등을 단독 또는 2종 이상의 교반 날개와 조합된 교반기를 사용할 수 있으며, 배플로는 판형, 원통형, D형, 루프형 또는 핑거형 등을 사용할 수 있다.

상기 제조된 염화비닐 중합체 슬러리는 통상의 반응 조건으로 유동층 건조기로 수분을 제거하고 건조 과정을 거쳐 최종 염화비닐 중합체를 제조할 수 있다.

본 발명의 염화비닐 중합체의 현탁 중합 방법에 따르면, 품질 특성을 향상시킨 염화비닐 중합체를 얻으면서도 종래보다 승온에 걸리는 시간은 단축 가능하므로 중합 생산성을 개선하고 고 품질의 염화비닐 중합체를 스케일 부착 없이 제조할 수 있다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시 예를 제시하나, 하기 실시 예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위를 하기 실시 예에 한정하는 것은 아니다.

실시예 1

환류 응축기 및 교반기가 부착된 내부 용적 1 m³의 스테인레스 중합기 내부를 진공 펌프로 탈기하고, 염화비닐 단량체 300 kg(100 중량부)을 투입한 후, 교반 하에 수화도가 88 %인 폴리비닐알콜 0.04 중량부, 수화도가 72%인 폴리비닐알콜 0.05 중량부, 수화도가 55 %인 폴리비닐알콜 0.02 중량부, 하이드록시프로필메틸 셀룰로오스 0.01 중량부, t-부틸퍼옥시 네오데카노네이트(BND) 0.065 중량부를 첨가하고 80 ℃의 중합수 375 kg(125 중량부)을 투입하였다.

이때 재킷 내부는 48 ℃로 승온되었으며 이 상태로 중합이 진행되었다. 상기 중합기 온도를 반응 전 과정 동안 목포로 하는 평균 중합도 1000을 달성하기 위한 중합 기준 온도 58 ℃로 유지하면서 반응을 진행시키고, 중합반응기 압력이 1.0 kg/cm² 변화가 있는 시점에 중합을 정지시켰다.

산화 방지제로서 트리에틸렌 글리콜-비스-[3-(3-t-부틸-5-메틸-4-하이드록시 페닐)프로피오네이트]를 60 g 첨가한 다음 미반응 단량체를 회수하고 수지 슬러리를 중합반응기에서 회수하였다. 이렇게 하여 얻어진 슬러리를 통상의 방법으로 유동층 건조기에서 건조하여 염화비닐 중합체를 얻었다.

실시예 2

상기 고온 중합수까지 투입 완료된 시점에 재킷 내부에 스팀을 가하여 재킷 내부의 온도를 62 ℃까지 승온시켜 유지시킨 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 조건 하에 중합을 수행하고 평가하였다.

비교예 1

상기 고온 중합수까지 투입 완료된 시점에 재킷 내부에 스팀을 가하여 재킷 내부의 온도를 80 ℃까지 승온시켜 유지시킨 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 조건 하에 중합을 수행하고 평가하였다.

상기 실시예 1-2 및 비교예 1에서 각각 제조된 염화비닐 중합체의 물성을 하기의 방법으로 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

* 평균 입경: ASTM D 1243-79에 의해 측정하였다.

* 겉보기 비중(B.D.) : ASTM D 1895-89에 의거하여 측정하였다.

* 가소제 흡수율(중량%) : ASTM D 3367-95에 의거하여 시료에 흡수되는 DOP 량을 흡수전의 시료 중량에 대한 중량%로 나타내어 측정하였다.

* 휘시아이(fish-eye) 수: 염화비닐 중합체 100 중량부, DOP 45 중량부, 스테아린산 바륨 0.1 중량부, 주석계 안정제 0.2 중량부, 카본블랙 0.1 중량부를 140 ℃의 6인치 롤을 이용하여 4분 및 6분간 혼합 혼련한 다음 두께 0.3 mm의 시트를 만들고, 이 시트의 100 cm² 중의 백색 투명 입자 수로 나타내었다.

* 스케일 부착 : 중합 후 크리닝 단계와 슬러리 건조후 체를 치는 과정에서 육안으로 판단하였다.

측정항목	단위	실시예 1	실시예 2	비교예 1
반응기 부피	m³	1	1	1
재킷 내부 온도	℃	48	62	80
중합 반응온도	℃	58	58	58
평균 입경	㎛	143	147	141
겉보기 비중		0.521	0.510	0.512
가소제 흡수율	%	28.8	28.1	28.4
휘시아이(4분)	개수	2	8	24
휘시아이(6분)	개수	0	1	2

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 고온 중합수를 사용하되 반응 원료의 투입 완료 시점에 재킷 내부 온도를 40 내지 62 ℃ 범위 내로 유지시킨 실시예 1 및 2의 경우에는 재킷 내부 온도를 그 이상인 80 ℃로 유지시킨 비교예 1 대비 돌기 특성이 훨씬 개선되었고 승온 시간은 단축하면서도 스케일 부착은 억제된다.

따라서, 본 발명의 방법에 따른 실시 예 1 및 2의 경우 중합 생산성과 스케일 억제 및 안정적인 돌기특성 개선 측면에서 가장 간단하면서도 유리한 공정임을 확인할 수 있었다.

Claims

보호 콜로이드, 중합 개시제, 염화비닐 단량체 및 가교제를 반응 원료로 하여 현탁 중합하는 염화비닐 중합체의 제조방법에 있어서,
상기 현탁 중합은 염화비닐계 단량체를 60 내지 90 ℃의 고온 중합수를 사용하여 중합시키되, 상기 반응 원료의 투입 완료 시점에 재킷의 내부 온도를 40 내지 62 ℃로 유지하는 것을 특징으로 하는
염화비닐 중합체의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 현탁 중합은 반응기에 상기 반응 원료를 투입한 다음 상기 고온 중합수 투입에 의하여 중합되는 것을 특징으로 하는
염화비닐 중합체의 제조방법.
제 2항에 있어서,
상기 현탁 중합은 상기 반응기에 염화비닐 단량체가 투입되고 교반 하에 보호 콜로이드 조제, 분산제, 중합 개시제를 첨가하고, 여기에 고온 중합수가 투입되어 중합되는 것을 특징으로 하는
염화비닐 중합체의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 재킷의 내부 온도 조절은 스팀을 사용하여 수행하는 것을 특징으로 하는
염화비닐 중합체의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 현탁 중합은 30 내지 80 ℃ 범위 내에서 수행하는 것을 특징으로 하는
염화비닐 중합체의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 보호 콜로이드는 수화도가 30 내지 90 중량%이고 상온에서 4% 수용액의 점도가 5 내지 100 cps인 비닐알콜계 수지, 메톡시 기가 15 내지 40 중량%이고 수산화프로필 기가 3 내지 20 중량%이며 상온에서 측정한 2% 수용액의 점도가 10 내지 20,000 cps인 셀룰로오스 및 불포화 유기산으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 보호 콜로이드 조제인 것을 특징으로 하는
염화비닐 중합체의 제조방법.
제 6항에 있어서,
상기 보호 콜로이드 조제는 수화도가 85 내지 98 %인 비닐알콜계 수지, 수화도가 62 내지 82 %인 비닐알콜계 수지, 및 수화도가 50 내지 60 %인 비닐알콜계 수지를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는
염화비닐 중합체의 제조방법.
제 1항에 있어서,
상기 현탁 중합은 염화비닐 단량체 100 중량부에 대하여, 고온 중합수 120 내지 150 중량부, 중합 개시제 0.02 내지 0.2 중량부 및 보호 콜로이드 0.03 내지 5 중량부를 포함하여 실시되는 것을 특징으로 하는
염화비닐 중합체 제조방법.