KR101262454B1

KR101262454B1 - 고강도 ｐｃ강연선용 선재, 신선재 및 이들의 제조방법

Info

Publication number: KR101262454B1
Application number: KR1020100084284A
Authority: KR
Inventors: 정병인; 양요셉; 이충열
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2010-08-30
Filing date: 2010-08-30
Publication date: 2013-05-08
Anticipated expiration: 2030-08-30
Also published as: KR20120020588A

Abstract

본 발명은 교량, 건축, 앵커(Anchor)등, 토목 건축분야에서 널리 사용되는 PC강연선을 제조하는데 사용되는 선재 및 신선재의 제조 방법에 대한 것으로, 그 목적은 고탄소강 선재에 V를 첨가하여 오스테나이트 결정립을 미세화하여 후속항온열처리(LP)공정을 생략하고도 선재상태에서 충분한 인장강도를 확보할 수 있도록 하며, Cr을 첨가하여 펄라이트 층상간격을 미세화하여 신선가공성을 향상시키고, Si의 첨가를 통하여 고용강화 효과 증대 및 블루잉 열처리에 따른 연화에 대한 저항성을 향상시켜, 종래의 문제점을 가지지 않으며 선재 상태에서도 높은 강도를 강도를 가진 PC강연선용 선재 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은 중량%로, C: 0.85~0.95%, Si: 0.8~1.6%, Mn: 0.3~0.8%, Cr: 0.1~0.5%, V: 0.1~0.3% P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 고강도 PC강연성용 강재 및 강선재에 관한 것을 그 기술적요지로 한다.

Description

고강도 ＰＣ강연선용 선재, 신선재 및 이들의 제조방법 {HIGH STRENGTH WIRE ROD AND DRAWN WIRE ROD FOR PRESTRESSED CONCRETE AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}

본 발명은 교량, 건축, 앵커(Anchor)등, 토목 건축분야에서 널리 사용되는 PC강연선을 제조하는데 사용되는 선재, 신선재 및 이들의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 후속항온열처리 공정 없이도 충분한 인장강도가 확보되고, 신선가공성이 향상되며, 블루잉 열처리시 강도저하를 방지한 고강도 PC강연선용 선재, 신선재 및 이들의 제조방법에 관한 것이다.

통상적으로, PC강연선용 선재 및 신선재에는 콘크리트에 대한 부착력과 우수한 인장강도 등이 요구된다.

인장강도 2200MPa를 가지는 PC강연선의 종래의 가공방법은 다음과 같다.

먼저 탄소농도가 공석조성 정도인 용강을 블룸 또는 빌렛으로 압연하고 빌렛을 1000~1200℃에서 약 2시간 재가열한 다음에 950~1200℃사이의 온도에서 10~14mm직경의 선재로 압연한다. 다음, 800~900℃까지 수냉한 후 링(ring)형태로 권취하여 stelmor냉각대 상에서 냉각시킨다. 냉각된 선재를 오스테나이트 단상역으로 재가열한 후 펄라이트 변태 개시온도까지 급속냉각하고 수분동안 항온유지하여 미세조직의 균일성을 최대한 확보하고 펄라이트 층상간격의 미세화를 극대화하여 선재의 강도를 최대한 증가시킨다. 마지막으로, 열처리된 선재의 표면에 신선가공 중의 마찰을 줄이기 위해 윤활제를 코팅하고 신선 가공을 통해 최종선경까지 신선한 후, 고주파열처리(블루잉 열처리)를 통해 잔류응력을 제거하여 우수한 릴렉세이션 특성이 나타나도록 한다.

PC강연선용 선재의 강도를 획득하는 방법은 선재상태의 강도를 증가시키는 방법, LP열처리 통해 강도를 증가시키는 방법, 가공경화율 혹은 신선가공량을 증가시키는 방법 등이 있다.

종래에는 PC강연선용 선재의 고강도화를 위하여 주로 탄소 함량을 증가시켜 세멘타이트의 분율을 증가시키거나, LP열처리를 통해 냉각속도를 증가시킴으로써 펄라이트 층상간격을 미세화시켜, 선재상태의 강도를 증가시키거나 가공경화율을 증가시키는 방법에 의존하였다. 그러나, 가공경화율의 증가에 의한 강도증가를 추구하는 것은 타이어코드 같은 가공량이 매우 많은 경우에는 효과적이나 PC강연선처럼 가공량이 상대적으로 적은 경우에는 효과적이지 못하며, LP열처리를 통해 열처리된 선재의 강도를 증가시키는 것은 공정의 추가로 인한 제조비용 증가 및 납(Lead)의 사용으로 인한 환경오염의 문제를 발생시키는 문제점이 있다.

또한, 신선가공량을 늘리는 것은 강도확보는 쉽게 달성할 수 있으나 소재의 연성을 심각하게 저하시켜 가공상의 문제를 발생시킨다.

최근에는, 최종제품에 요구되는 인장강도의 증가로 인하여 신선가공 전 선재 상태에서도 높은 강도가 필요하게 되어, 상기와 같은 문제점을 가지지 않으면서 선재 상태에서도 높은 강도를 가진 새로운 PC강연선용 선재의 강도획득방법이 필요하게 되었다.

본 발명의 일측면은, 고탄소강 선재에 V를 첨가하여 선재상태에서 충분한 인장강도를 확보하고, Cr을 첨가하여 신선가공성을 향상시키고, Si의 첨가를 통하여 고용강화 효과 증대 및 블루잉 열처리에 따른 연화에 대한 저항성을 향상시켜, 종래의 문제점을 가지지 않으며 선재 상태에서도 높은 강도를 가진 PC강연선용 선재, 신선재 및 이들의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명은 중량%로, C: 0.85~0.95%, Si: 0.8~1.6%, Mn: 0.3~0.8%, Cr: 0.1~0.5%, V: 0.1~0.3%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 고강도 PC강연성용 강재를 제공한다.

이 때, 선재의 미세조직은 구오스테나이트 결정립의 크기가 10㎛이하이고, 펄라이트 95%이상, 잔부는 페라이트 또는 초석 세멘타이트로 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 상기 펄라이트는 페라이트 85~90%와 세멘타이트 10~15%로 이루어지며, 펄라이트의 층상간격은 150nm이하의 범위인 것이 바람직하다.

본 발명은 중량%로, C: 0.85~0.95%, Si: 0.8~1.6%, Mn: 0.3~0.8%, Cr: 0.1~0.5%, V: 0.1~0.3%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 빌렛을 1100~1200℃로 가열하는 단계; 상기 가열된 빌렛을 900~1000℃의 온도구간 사이로 냉각하는 단계; 900~1000℃사이에서 열간압연하는 단계, 상기 열간압연된 선재를 800~900℃로 냉각하고 권취하는 단계 및 상기 귄취된 선재를 5~15℃/s의 냉각속도로 350~450℃까지 냉각하는 단계를 포함하는 고강도 PC강연선용 선재의 제조방법을 제공한다.

본 발명은 중량%로, C: 0.85~0.95%, Si: 0.8~1.6%, Mn: 0.3~0.8%, Cr: 0.1~0.5%, V: 0.1~0.3%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 빌렛을 2~3시간 동안 1100~1200℃로 가열하는 가열단계; 상기 가열된 빌렛을 900~1000℃에서 열간압연하는 열간압연단계; 상기 열간압연된 선재를 800~900℃로 냉각하고 권취하는 권취단계; 상기 권취된 선재를 5~15℃/s의 냉각속도로 350~450℃까지 냉각하는 냉각단계 및 상기 선재를 신선패스당 10~30%의 단면감소율로 신선하는 신선단계를 포함하는 고강도 PC강연선용 신선재의 제조방법을 제공한다.

이때, 상기 제조방법은 상기 신선단계 후, 상기 신선재를 200~450℃의 온도범위에서 10~300초 동안 블루잉(bluing)열처리하는 단계를 추가적으로 포함할 수 있다.

본 발명에 의하면, 항온열처리(Lead Patent)공정을 거치지 않고도 인장강도 2200MPa이상의 고강도 PC강연선을 제조할 수 있어, 항온열처리 공정을 생략함으로서 얻어지는 가격경쟁력 향상의 효과와, 환경오염물질인 납(Lead)의 미사용에 의한 환경친화적 효과를 얻을 수 있다. 또한, 종래에 비해 고강도의 PC강연선을 제공함으로서, 대형 콘크리트 구조물에 적용하는 경우, 구조물의 경량화, 슬림화 및 공사기간의 단축등이 가능하므로, 건설비용을 크게 절감할 수 있는 효과가 있다.

도1은 비교예와 발명예의 합금성분에 있어 V첨가에 따라 얻어지는 미세조직의 차이를 주사전자현미경을 이용하여 확인한 도면으로서 (a)는 비교예 1의 경우를 (b)는 발명예 2의 경우를 나타낸 것이다.
도2는 선재 인장특성에 미치는 V함량의 영향을 나타낸 그래프이다.
도3은 최종 신선재의 인장특성에 미치는 V함량의 영향을 나타낸 그래프이다.

본 발명에서는 후속 항온열처리(LP)공정을 생략하고도 선재상태에서 충분한 인장강도를 확보할 수 있도록 V를 첨가하여 오스테나이트 결정립을 미세화하고, 신선가공성을 향상시키기 위해 Cr을 첨가하여 펄라이트 층상간격을 미세화하며, Si의 첨가를 통해 고용강화 효과 증대 및 블루잉 열처리에 따른 연화에 대한 저항성을 갖도록 한다.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

먼저, 본 발명의 선재의 성분계 및 조성범위에 대하여 상세히 설명한다.

C(탄소): 0.85~0.95중량%

C는 과공석강 선재 내에서 대부분 세멘타이트의 형태로 존재한다. 세멘타이트는 페라이트와 함께 층상의 펄라이트를 형성하는데 페라이트에 비하여 고강도이므로 세멘타이트의 분율이 증가할수록 선재의 강도는 증가하게 된다. C의 함량을 증가시키면 세멘타이트의 분율이 증가하고 층상 간격이 미세해지므로 선재의 강도를 증가시키는데 매우 효과적이다.

본 발명에서는 2200MPa 이상의 인장강도를 확보하기 위하여, C의 함량은 0.85중량% 이상으로 포함하는 것이 바람직하다. 그러나, C의 함량이 0.95중량%를 초과하는 경우에는 냉각속도가 충분치 않은 경우 오스테나이트 입계에서 초석 세멘타이트가 발생하여 신선가공성을 저하시키는 문제점이 있다. 따라서, C의 함량은 0.85~0.95중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

Si(규소): 0.8~1.6중량%

Si는 기지조직인 페라이트에 고용되어 고용강화의 효과를 발휘하며, 블루잉 열처리시에는 세멘타이트 조직 붕괴를 방지하여 강도저하를 억제하는 효과가 있다. 블루잉 열처리시 강선온도가 300℃이상으로 상승되어 세멘타이트가 구상화, 조대화되고, 이 때문에 강도가 저하되는데, Si를 첨가하면 펄라이트 미세조직의 페라이트/세멘타이트 계면에 Si농화층이 생성되어 세멘타이트의 붕괴를 억제하게 되므로, 강도저하가 억제된다.

Si의 함량이 0.8중량% 미만인 경우에는 상기의 효과가 미미하며, Si의 함량이 1.6중량%를 초과하는 경우에는 항온열처리를 위한 재가열시 소재표면에 탈탄이 쉽게 발생되고 신선가공성이 저하되어 본 발명이 목표하고자 하는 강도를 얻기 어려워지므로 Si의 함량은 0.8~1.6중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

Mn(망간): 0.3~0.8중량%

Mn은 기지조직 내에 고용체를 형성하여 고용강화하는 원소로 매우 유용한 원소이다. 펄라이트 변태를 지연시키기 때문에 다소 느린 냉각속도에서도 미세한 펄라이트가 쉽게 생성되도록 0.3중량%이상 첨가하는 것이 바람직하며, 0.8중량%를 초과하는 경우에는 고용강화 효과보다는 Mn편석이 발생하고, 열처리시에 소재의 표면에 있는 조직의 결정립계가 산화되기 쉬어 제품 특성에 악영향을 미치므로 Mn의 함량은 0.3~0.8중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

Cr(크롬): 0.1~0.5중량%

Cr은 펄라이트 층상간격을 미세화시키고, 항온열처리하면 미세화효과가 극대화되므로, Cr을 첨가하면 C의 함량을 줄이고도 선재의 강도를 효율적으로 증가시킬 수 있다. Si와 마찬가지로 블루잉 열처리시 세멘타이트의 분절을 억제하여 강도저하를 최소하하는 효과가 있으며, 상기 효과를 충분히 발휘하기 위하여 0.1중량%이상 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나, Cr의 함량이 0.5중량%를 초과하는 경우에는 소입성을 크게 증가시켜 연속냉각 공정 중에 마르텐사이트를 생성시킬 우려가 있으므로 Cr의 함량은 0.1~0.5중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

V(바나듐) : 0.1~0.3중량%

V를 첨가하면 냉각 중에 탄화물이 석출되며, 이로인해 오스테나이트 결정립 성장이 억제되어, 결정립 미세화 효과가 극대화되므로, V를 첨가하면, 후속 항온열처리 공정을 거치지 않고도 선재의 인장강도를 획기적으로 증가시킬 수 있다. 상기 효과를 충분히 발휘하기 위해서는 0.1중량%이상을 첨가하는 것이 바람직하나 0.3중량%를 초과하여 첨가하면 소입성이 과도하게 증가하여 연속냉각 공정 중에 마르텐사이트를 생성시킬 우려가 있으므로 V의 첨가량은 0.1~0.3중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

S(황): 0.015중량%이하

S은 제조시 불가피하게 함유되는 원소이며, 저융점 석출물의 형태로 결정립계에 석출되어 열간취화를 유발시키므로 가능한 낮게 관리하는 것이 바람직하다. 이론상 S의 함량을 0%로 제한하는 것이 가능하나, 제조공정상 필연적으로 첨가될 수 밖에 없으므로 상한을 관리하는 것이 중요하며, 상기 S 함량의 상한은 0.015중량%로 한정하는 것이 바람직하다.

P(인): 0.015중량%이하

P은 제조시 불가피하게 함유되는 원소이며, 주상정 사이에 편석되어 열간취화를 일으키기도 하고, 냉간 신선 가공시 균열을 유발시키므로 가능한 낮게 관리하는 것이 바람직하다. 이론상 P의 함량을 0%로 제한하는 것이 가능하나, 제조공정상 필연적으로 첨가될 수밖에 없어 상한을 관리하는 것이 중요하며, 상기 P의 함량의 상한은 0.015중량%로 한정하는 것이 바람직하다.

본 발명 선재의 미세조직은 구오스테나이트 결정립의 크기가 10㎛이하이고, 95%이상의 펄라이트를 주상으로 하고 잔부 페라이트 또는 초석 세멘타이트로 이루어진다. 상기 펄라이트는 페라이트 85~90%와 세멘타이트 10~15%로 이루어지는 것이 바람직한데, 이는 펄라이트 중 세멘타이트의 분율이 10%미만이면 선재의 강도를 충분히 확보하지 못하며, 15%를 초과하는 경우에는 신선가공성이 저하되는 문제점이 있기 때문이다.

또한, 상기 펄라이트의 층상간격은 150nm 이하의 범위인 것이 바람직하다. 이는 펄라이트의 층상간격이 150nm를 초과할 경우, 선재의 강도 및 가공경화율이 낮아져서 후속 신선가공에 따른 강도의 증가가 충분하지 않아 최종 PC강연선의 강도를 확보할 수 없는 어려움이 있기 때문이다.

이하, 본 발명의 제조방법에 대하여 설명한다.

상기의 성분계 및 조성범위를 만족하는 빌렛을 1100~1200℃에서 가열한 후 가열된 빌렛을 900~1000℃에서 열간압연하여 10~14mm의 선재로 압연한다.

다음, 상기 열간압연된 선재를 800~900℃로 냉각한 후 링(Ring) 형태로 권취하고 5~15℃/s의 냉각속도로 350~450℃까지 냉각하는 것이 바람직하다. 냉각속도를 5℃/s 미만의 냉각속도로 냉각하면 결정립의 성장으로 선재의 강도가 충분히 확보되지 못하고, 냉각속도가 15℃/s를 초과하면 마르텐사이트와 같은 저온조직을 생성시켜 선재의 연성이 저하되므로 냉각속도는 5~15℃/s으로 제한하고, 350~450℃까지 냉각하면 미세조직의 변태를 충분히 완료시켜 목표로 하는 물성을 얻을 수 있으므로 350~450℃까지 냉각하는 것이 바람직하다.

본 발명에서는 V를 첨가함으로써, 항온열처리 공정 없이도 목적하는 인장강도를 얻을 수 있으므로, 2200MPa급 PC강연선 제품을 제조하기 위해 필수적 공정이었던 항온열처리(LP)공정을 생략하고, 신선패스당 10~30%감면율의 신선가공량을 적용하여 선재를 신선함으로써 목표로 하는 강도를 가진 신선재를 얻을 수 있다.

추가적으로, 최종제품의 릴렉세이션 특성을 향상시키기 위하여 상기 신선재를 200~450℃의 온도범위에서 10~300초 동안 블루잉(bluing)열처리할 수 있다. 최종 신선공정을 거치는 동안 신선가공량이 너무 많아 생기게 된 잔류응력을 제거하여 릴렉세이션 특성을 향상시킬 수 있다. 200℃미만의 온도에서는 잔류응력을 충분히 해소할 수 없고, 450℃를 초과한 온도에서는 신선가공된 펄라이트 미세조직의 붕괴를 초래하여 강도가 저하될 수 있으므로 상기 블루잉 열처리 온도는 200~450℃로 한정한다.

이하, 본발명을 실시예를 통하여 구체적으로 설명한다. 그러나, 본 발명이 아래의 실시예에 국한되는 것은 아니다.

하기 표 1과 같은 성분계 및 조성범위를 만족하는 강재를 시료로 하여 50kg잉곳으로 주조 후 빌렛을 1100~1200℃에서 약 2시간 동안 재가열한 다음, 추출하여 13mm의 직경을 가지는 선재로 마무리압연온도 950℃로 열간압연하였다. 이후, 800~900℃까지 수냉한 다음 링(ring)형태로 권취하여 롤러 컨베이어상에서 5~15℃/s의 냉각속도로 350~450℃까지 송풍냉각을 실시한 후, 선경 4.25mm로 신선한 후 250℃에서 블루잉 열처리를 실시하였다.

구분	C(중량%)	Si(중량%)	Mn(중량%)	Cr(중량%)	V(중량%)	비고
발명예1	0.93	1.50	0.40	0.25	0.1
발명예2	0.93	1.51	0.40	0.25	0.2
비교예1	0.93	1.50	0.40	0.25	-
비교예2	0.93	1.51	0.40	0.26	0.05
비교예3	0.93	1.49	0.40	0.25	0.35	마르텐사이트 형성

상기와 같이 실시한 실시예에서 신선 전 선재의 구오스테나이트 결정립크기(AGS), 인장강도(TS), 단면감소율(RA)과 신선가공 후 신선재의 인장강도 및 단면감소율을 측정하여 하기 표 2 및 도 2 및 3에 나타내었다.

또한, 발명예 및 비교예의 주사전자현미경사진을 관찰하고 그 결과를 도 1에 나타내었다. 도 1의 (a)는 비교예 1의 미세조직이며 (b)는 발명예 2의 미세조직으로서 발명예의 미세조직의 경우 V의 첨가로 인해 오스테나이트 결정립이 비교예의 미세조직에 비해 매우 미세해진 것을 알 수 있다.

또한, V를 미첨가한 비교예 1을 항온열처리 공정을 거치도록 하였다. 이 항온열처리는 선재를 950~1150℃로 재가열하고 상기 재가열된 선재를 10~30℃/s의 냉각속도로 펄라이트 변태개시온도까지 냉각한 후 상기 냉각된 선재를 펄라이트 변태개시온도에서 1~3분간 항온 유지한 후 공냉하는 과정으로 진행하였다.

또한, 상기 항온열처리된 선재를 신선하였다. 상기와 같이 항온열처리된 선재 및 신선재에 대하여 인장강도 및 RA값을 조사하고 하기 표 3에 나타내었다.

구분	선재			신선재
구분	AGS(㎛)	TS(MPa)	RA(%)	TS(MPa)	RA(%)
발명예1	9	1478	25	2207	43
발명예2	6	1501	22	2233	40
비교예1	32	1334	28	1936	49
비교예2	19	1426	24	2112	48
비교예3	5	1581	8	-	-

구분	선재		LP열처리재		신선재
구분	TS(MPa)	RA(%)	TS(MPa)	RA(%)	TS(MPa)	RA(%)
비교예1	1334	28	1431	31	2217	47

상기 표 2, 도2 및 3에 나타난 바와 같이 비교예 1은 V이 미첨가된 것으로서 선재의 인장강도가 V첨가강에 비해 상대적으로 100MPa이상 낮으며, 신선 후 신선재의 인장강도가 2000MPa에 미치지 않았으며, 비교예 2는 V의 함량이 0.05중량%로 본 발명의 V의 함량보다 낮아, 선재의 인장강도가 낮고, 신선 후 신선재의 인장강도 역시 2200MPa미만으로 낮음을 알수 있었다. 비교예 3은 V의 함량이 0.35중량%로 본 발명의 V의 함량보다 많이 소입성이 증가하여 마르텐사이트가 형성되고, 연성이 매우 저하되어 신선가공 공정을 적용하지 못하였다. 한편, 본 발명에 부합되는 발명예 1 및 2는 선재의 인장강도가 1478~1501MPa로 신선 후 신선재의 인장강도 역시 2207~2233MPa로 높게 나타남을 알 수 있다.

따라서, 상기의 실시예로부터 V첨가에 따라 최종 신선재의 인장강도 뿐 아니라 신선하기 이전의 선재의 인장강도도 향상되며, 그 첨가량은 0.05~0.35중량%가 적절함을 확인할 수 있었다.

한편, 상기 표 3에 나타난 바와 같이 발명예 1 및 발명예 2는 비교예 1과 같은 항온열처리 공정을 거치지 않았음에도 필요한 인장강도를 가질 뿐 아니라 항온열처리한 선재의 인장강도보다 높은 인장강도 값을 가지며 신선가공 전 선재 상태에서도 높은 강도를 가져 결과적으로 신선재의 인장강도가 본 발명에서 의도하는 2200MPa이상의 값을 가짐을 확인할 수 있었다.

또한, 본 실시예에서는 단면감소율(RA)를 측정하였는데, 이는 소재의 인장시험시 파단된 인장시편에서 단면적의 변화를 측정한 것으로 소재의 연성의 정도를 수치로 표현한 것이다. 도 2는 참조하면 비교예 1에서는 인장강도가 너무 낮고, 비교예 3에서는 인장강도는 높은 반면 연성이 너무 낮은 문제점이 있는 반면, 발명예에서 단면감소율이 크게 떨어지지 않아 선재의 연성을 저하시키지 않으면서 인장강도를 최대로 증가시킬 수 있음을 알 수 있다. 그리고, 도 3을 참조하면 발명예의 경우 신선재의 인장강도가 2200MPa이상을 가지면서 연성도 크게 저하되지 않음을 확인할 수 있었다.

Claims

중량%로, C: 0.85~0.95%, Si: 0.8~1.6%, Mn: 0.3~0.8%, Cr: 0.1~0.5%, V: 0.1~0.3%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 인장강도가 1450MPa이상이며, 구오스테나이트 결정립의 크기가 10㎛이하인 고강도 PC강연선용 선재.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 선재의 미세조직은 95%이상의 펄라이트와 잔부 페라이트 또는 초석 세멘타이트로 이루어진 고강도 PC강연선용 선재.
청구항 3에 있어서,
상기 펄라이트는 페라이트 85~90%와 세멘타이트 10~15%로 이루어지는 고강도 PC강연선용 선재.
청구항 3에 있어서,
상기 펄라이트의 층상간격은 150nm이하인 고강도 PC강연선용 선재.
중량%로, C: 0.85~0.95%, Si: 0.8~1.6%, Mn: 0.3~0.8%, Cr: 0.1~0.5%, V: 0.1~0.3%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 빌렛을 1100~1200℃로 가열하는 단계;
상기 가열된 빌렛을 900~1000℃에서 열간압연하는 단계;
상기 열간압연된 선재를 800~900℃로 냉각하고 권취하는 단계; 및
상기 권취된 선재를 5~15℃/s의 냉각속도로 350~450℃까지 냉각하는 단계를 포함하는 고강도 PC 강연선용 선재의 제조방법.
중량%로, C: 0.85~0.95%, Si: 0.8~1.6%, Mn: 0.3~0.8%, Cr: 0.1~0.5%, V: 0.1~0.3%, P: 0.015% 이하, S: 0.015% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 빌렛을 1100~1200℃로 가열하는 가열단계;
상기 가열된 빌렛을 900~1000℃에서 열간압연하는 열간압연단계;
상기 열간압연된 선재를 800~900℃로 냉각하고 권취하는 권취단계;
상기 권취된 선재를 5~15℃/s의 냉각속도로 350~450℃까지 냉각하는 냉각단계; 및 상기 냉각된 선재를 신선패스당 10~30%의 단면감소율로 신선하는 신선단계를 포함하는 고강도 PC강연선용 신선재의 제조방법.
청구항 7에 있어서,
상기 신선단계 후, 상기 신선재를 200~450℃의 온도범위에서 10~300초 동안 블루잉(bluing)열처리 단계를 추가적으로 포함하는 고강도 PC강연선용 신선재의 제조방법.