KR101193848B1

KR101193848B1 - 고강도의 냉연강판 및 그의 제조방법

Info

Publication number: KR101193848B1
Application number: KR1020100039989A
Authority: KR
Inventors: 김동용; 강춘구
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2010-04-29
Filing date: 2010-04-29
Publication date: 2012-10-26
Anticipated expiration: 2030-04-29
Also published as: KR20110120538A

Abstract

본 발명은, 니오븀 및 알루미늄 중 적어도 한 성분과, 망간, 인 및 규소 중 적어도 한 성분을 포함하는 슬라브를 900~950℃ 의 온도 범위에서 열간 압연 후에 제1 속도로 냉각하는 단계와, 상기 냉각 후에 상기 슬라브를 700~800℃ 온도범위에서 유지하는 단계와, 상기 유지 단계 후에 상기 슬라브를 상기 제1 속도보다 큰 제2 속도로 냉각하는 단계와, 상기 냉각 후에 상기 슬라브를 권취하여 30~80%의 압하율로 냉간 압연하는 단계를 포함하는 냉연강판 제조방법 및 그에 의해 제조된 냉연강판을 제공한다.

Description

고강도의 냉연강판 및 그의 제조방법{COLD ROLLED STEEL SHEET OF HIGH LEVEL STRENGHT AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 열간 압연과 냉간 압연을 순차적으로 거쳐 제조되는 고강도의 냉연강판 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

고강도 및 고성형성이 동시에 우수한 냉연강판의 경우 자동차용뿐만 아니라 일반 가전제품에 많이 사용되고 있다. 이러한 냉연강판의 품질의 궁극적인 목표는 최종 수요자인 소비자의 요구를 만족시키는 것이다. 나아가, 자동차용의 강판은 경량화를 통해 연비절감의 목표와 환경규제를 만족시켜야 한다. 자동차용 냉연강판의 경우 그 부위별로 요구하는 특성이 다양하며, 그 중에서도 고성형성, 고강도성, 도금성, 내식성, 형상 동결성 등을 동시에 만족시켜야 한다.

그러나, 철강 판재류에 있어 고강도 및 고성형성을 동시에 확보하는 것은 어려운 일이다. 일반적으로 성형성이 우수할 경우 고강도가 확보되지 않고 고강도강일 경우 성형성이 확보되지 않는 트레이드 오프(trade-off) 관계에 있다.

본 발명의 목적은 원하는 수준으로 강도를 향상시키면서도 동시에 연신율도 높일 수 있도록 하는 고강도의 냉연강판 및 그의 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기한 과제를 실현하기 위한 본 발명의 일 측면에 따른 고강도의 냉연강판의 제조방법은 중량%로, 탄소: 0.002~0.01%, 망간: 1.6~2.5%, 인: 0.08~0.12%, 황: 0초과 0.01%, 알루미늄: 0.01~0.06%, 규소: 0.16~0.30%, 티타늄: 0.02~0.07%, 니오븀: 0.01~0.05%, 질소: 0.002~0.01%, 나머지 Fe 및 기타 B를 포함하는 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브를 900~950℃ 의 온도 범위에서 열간 압연 후에 5~10℃/s의 제1 속도로 냉각하는 단계와, 상기 냉각 후에 상기 슬라브를 700~800℃ 온도범위에서 유지하는 단계와, 상기 유지 단계 후에 상기 슬라브를 상기 제1 속도보다 큰 80~120℃/s의 제2 속도로 냉각하는 단계 및 상기 냉각 후에 상기 슬라브를 권취하여 30~80%의 압하율로 냉간 압연하는 단계를 포함한다.

상기 유지는 5~10초의 시간 동안 이루어지도록 설정될 수 있다.

삭제

상기 권취는 400~550℃의 온도범위에서 이루어질 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따른 냉연강판은 중량%로, 탄소: 0.002~0.01%, 망간: 1.6~2.5%, 인: 0.08~0.12%, 황: 0초과 0.01%, 알루미늄: 0.01~0.06%, 규소: 0.16~0.30%, 티타늄: 0.02~0.07%, 니오븀: 0.01~0.05%, 질소: 0.002~0.01%, 나머지 Fe 및 기타 B를 포함하는 불가피한 불순물을 포함하고,

삭제

티타늄의 함량은 다음 식:

4×탄소(중량%)+3.4×질소(중량%)+1.5×황(중량%)

의 값 이상으로 조절되며,

열간 압연하고 1차 냉각한 후의 온도에서 일정 시간 유지하고 상기 1차 냉각보다 큰 속도로 2차 냉각한 후에 권취한 다음에 30~80%의 압하율로 냉간 압연하여 제조된 냉연강판이다.

상기 니오븀의 함량은 다음 식: 0.5×탄소(중량%)×(93/12)의 값 이상이 되도록 조절되어 제조된 냉연강판일 수 있다.

상기 유지 시간은 5~10초로 설정되어 제조된 냉연강판일 수 있다.

상기 냉연강판의 결정립의 크기는 5~15㎛ 이하의 값을 가지도록 제조된 냉연강판일 수 있다.

상기와 같이 구성되는 본 발명에 관련된 고강도의 냉연강판 및 그의 제조방법은 연신율의 향상을 꾀하면서도 원하는 수준의 강도를 확보할 수 있게 한다. 그 결과, 고강도이면서도 복잡한 형태를 가져야 하는 제품의 제작이 가능하게 된다.

도 1은 본 발명의 일 실시에에 따른 고강도의 냉연강판을 제조하기 위한 공정 중 열간압연 이후의 냉각 및 권취 공정을 온도 및 시간과 관련하여 설명하기 위한 그래프이고,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 고강도의 냉연강판 제조방법의 각 특징과 냉연강판의 변화와의 관계를 설명하기 위한 모식도이며,
도 3은 냉각 속도 변화에 따른 인장강도와 연신율의 변화를 나타낸 그래프이고,
도 4는 유지 온도 변화에 따른 인장강도와 연신율의 변화를 나타낸 그래프이며,
도 5는 유지 시간 변화에 따른 인장강도와 연신율의 변화를 나타낸 그래프이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고강도의 냉연강판 및 그의 제조방법에 대하여 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

고성형성을 요하는 자동차강판의 경우 일단 우수한 심가공(Deep drawing)성이 요구된다. 자동차용 소재나 일반 구조용 소재 등의 경우에는 높은 심가공성에 의해 소재의 불량여부가 판단되기에 심가공성을 확보가 필수적이다. 심가공성을 확보하기 위해서는 기본적으로 우수한 소성변형비(Plastic Strain Ratio, 이하 'R값'이라 함) 또한 확보해야만 한다.

R값에 해당하는 지수인 평균소성변형비(Rm)와 평면이방성계수(△R)는 아래와 같다.

Rm = (R₀ + 2R₄₅ + R₉₀) / 4

△R = (R₀ - 2R₄₅ + R₉₀) / 2

(R₀는 압연방향 값, R₄₅는 압연의 대각선방향 값, R₉₀은 압연의 수직방향 값)

소성변형비가 높다는 것은 심가공성이 우수하여 복잡한 형상을 쉽게 가공할 수 있음을 나타내고, 평면이방성계수값이 낮다는 것은 판재의 면방향으로 변형률 분포가 균일하다는 것을 의미하므로 균일한 변형을 의미한다.

결국 높은 소성변형비와 낮은 평면이방성계수는 성형 후 원하는 부품으로 제조가 용이하며 형상동결성이 우수하게 한다.

고강도 및 고성형을 가지는 우수한 자동차용 강판을 제조하기 위해서, 기본적으로 높은 연신율, 나아가 높은 R값을 확보하고자 한다.

연신율 및 R값을 높이기 위해서는 강 내에 존재하는 고용원소인 탄소(C), 질소(N)를 충분히 제거하고자 탄질화물 형성원소인 티타늄(Ti) 및/또는 니오븀(Nb)을 첨가한다. 나아가, 열연단계에서 결정립을 충분히 성장시켜 연신율을 추가로 높일 수 있게 할 수도 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 고강도의 냉연 강판은 티타늄, 니오븀 및 알루미늄과 같이 탄소, 질소를 석출시키는 원소들 중 적어도 한 성분과, 망간, 인 및 규소과 같이 고용강화효과를 제공하는 원소들 중 적어도 한 성분을 포함하는 슬라브를 900~950℃ 의 온도 범위에서 열간 압연하여 형성된다.

도 1에 예시된 바와 같이, 상기 열간 압연 후에 상기 슬라브는 제1 속도로 냉각되고, 상기 냉각 후에는 700~800℃ 온도범위에서 일정 시간 동안 유지된다. 이 유지 단계는 결정립이 충분히 성장할 수 있도록 하는 시간을 제공한다. 상기 냉연강판의 결정립의 크기는 5~15㎛의 값을 가지는 것이 바람직하다. 결정립의 크기가 위 범위 이하인 경우에는 슬라브의 연신율이 저감되고, 위 범위 이상인 경우에는 강도가 저감되는 원인이 된다.

상기 유지 후에는 상기 슬라브를 상기 제1 속도보다 큰 제2 속도로 냉각한다. 제2 냉각속도의 제1 냉각속도에 대비한 결정은 역시 결정립의 성장과 연관된다. 다시 말해서, 제2 냉각속도가 과도하게 낮으면 결정립이 조대해져서 강도가 낮아지고, 과도하게 높으면 결정립이 미세해져서 연신율이 감소한다.

상기 냉각 후에 상기 슬라브를 권취하여 30~80%의 압하율로 냉간 압연하는 단계가 뒤따르게 된다.

도 2에 예시된 바와 같이, 탄소, 질소의 석출은 슬라브의 연신율 및 소성변형비를 향상시키고 고용강화효과는 슬라브의 강도를 향상시킨다. 나아가, 슬라브의 열간압연 이후의 냉각-유지-냉각의 과정은 연신율을 추가로 향상시킨다. 강도, 연신율 및 소성변형비의 향상에 의하여, 540MPa 이상의 인장 강도와 34% 이상의 연신율을 가지는 냉연강판이 얻어질 수 있다. 나아가, 상기 냉연강판은 1.4 이상의 소성변형비를 가지도록 제조될 수 있다.

본 발명의 다른 실시예에서 상기 냉연강판은 중량%로, 탄소 0.002~0.01, 질소 0.002~0.01, 규소 0.16~0.30, 황 0.01 이하, 망간 1.6~2.5, 인 0.08~0.12, 알루미늄 0.01~0.06, 티타늄 0.02~0.07을 포함할 수 있다.

상기 티타늄의 함량은 다음 식: 4×탄소(중량%)+3.4×질소(중량%)+1.5×황(중량%)의 값 이상으로 조절 열간 압연하고 1차 냉각한 후의 온도에서 일정 시간 유지하고 상기 1차 냉각보다 큰 속도로 2차 냉각한 후에 권취한 다음에 냉간 압연하여 제조된 냉연강판이다.

상기 냉연강판에는 중량%로, 니오븀 0.01~0.05가 더 포함될 수 있다. 니오븀의 함량은 다음 식: 0.5×탄소(중량%)×(93/12)의 값 이상이 되도록 조절된다.

본 실시예의 냉연강판에 함유되는 성분들에 대한 설명은 중량%를 기준으로 설명하면 다음과 같다.

탄소[C]: 0.002~0.01 중량%

탄소는 강판 내에 고용원소로 존재하여 냉연 및 소둔 시 강판의 집합조직의 형성과정에서 가공성에 유리한 (111) 집합조직의 형성을 저해하여 가공성 및 성형성을 저하시킨다. 또한 탄소가 강 중에 존재하는 경우 시효문제를 일으켜 스트레쳐 스트레인(Strecher Strain)문제를 야기시킨다.

탄소함량이 0.01중량% 이상으로 많이 함유되어 있을 경우 탄화물 형성 원소 티타늄, 니오븀의 첨가량을 늘려야 한다. 이럴 경우 강의 원가상승을 유도할 뿐 아니라 티타늄, 니오븀 다량 첨가에 의해 재질 및 표면물성이 저하된다.

탄소는 함량이 적을수록 유리하지만, 제강기술의 한계가 존재하고 입계취화현상이 발생할 가능성이 존재하므로 위 범위로 제한한다.

망간[ Mn ]: 1.6~2.5 중량%

망간은 어느 정도까지 강도확보와 함께 황화망간을 형성하여 황에 의한 크랙발생을 방지하기 위해 첨가하는 성분이다. 상한값을 정한 이유는 2.5 중량% 초과 시 망간의 입계 편석에 의해 가공성 및 성형성이 저하되고, 도금특성에 악영향을 미치기 때문이다. 1.6 중량% 미만으로 첨가될 경우 충분한 강도가 확보되지 않아 그 하한을 둔다.

인[P]: 0.08~0.12 중량%

인은 고용강화 효과가 탁월한 성분으로서 강도 상승의 목적으로 첨가가 되고 소량첨가에서도 효과가 상당하다. 상한값을 정한 이유는 인이 다량으로 첨가되어 있는 경우 입계에 인이 편석되어 2차 가공취성을 유발하기 때문이다. 붕소의 첨가로 2차 가공취성의 유발이 억제될 수는 있다. 또한, 충분한 강도 확보를 위해 그 하한값을 두었다.

황[S]: 0초과 0.01 중량%

황은 유화물계(황화망간 등) 개재물을 형성하고, 황화철을 형성하여 에지크랙 등의 발생을 야기하므로, 0초과 0.01 중량% 이하의 범위 내로 제한한다.

알루미늄[ Al ]: 0.01~0.06 중량%

알루미늄은 탈산제로서의 역할을 하는 성분으로서, 강 중 용존 산소량을 충분히 낮은 상태로 유지한다. 탈산제의 역할로서는 상한 이상의 첨가시에는 연주 시 문제발생이 할 수 있다.

고용원소인 질소과 반응하여 질화알루미늄(AlN)을 석출물로 생성하여 고용원소를 제거한다. 연속소둔 방식을 적용할 경우 높은 권취를 온도를 유지시켜 열간압연단계에서 미리 질화알루미늄을 석출시켜야 한다.

규소[ Si ] : 0.16~0.30 중량%

규소는 강판 내의 고용원소로 존재하여 강도를 상승시킨다. 함량이 높을수록 강도는 증가하지만, 후공정의 도금특성을 저하시키기에 그 상한을 둔다. 또한, 규소는 규산이철(2FeSiO₂)을 형성하여 슬라브 표면의 스케일 형성을 억제하는 효과를 제공하므로 이를 위한 하한을 둔다.

티타늄[티타늄]: 0.02~0.07 중량%

티타늄은 첨가량이 많을수록 R값을 증가시키고 비시효특성을 나타낸다. 강 중의 고용원소로 존재하는 탄소와 질소을 질화티타늄(TiN), 탄화티타늄(TiC) 등의 석출물 형태로 석출시켜 강 중의 고용원소를 제거하여 R값을 향상시킨다.

또한 강중에 고용원소 탄소가 남아있을 시에는 시간이 경과 함에 따라 움직여 전위를 구속시켜 시효현상을 나타낸다. 티타늄 첨가량은 탄소를 충분히 제거할 수 있도록 고려해야 한다. 첨가량의 하한값은 고용원소를 화학양론적으로 석출 시킬 수 있는 양으로 설정하였다. 통상적으로 티타늄 함량이 증가할수록 R값은 증가한다. 하지만, 티타늄함량이 증가하면 연주 시 노즐 막힘 및 냉연도금 시 표면결함이 발생 되므로 제한을 둔다.

니오븀[ Nb ]: 0.01~0.05 중량%

니오븀 또한 티타늄과 마찬가지로 강 중에 고용원소로 존재하는 탄소와 질소를 탄화니오븀(NbC), 질화니오븀(NbN)의 석출물 형태로 석출시켜 강 중의 고용원소를 제거하여 R값을 향상시키고 강중의 탄소를 제거시켜 비시효특성을 나타낸다.

고용원소를 화학양론적으로 석출시킬 수 있는 이상의 함량 즉, 상한값 이상 첨가 시 R값이 떨어진다. 또한 그만큼의 원가상승으로 제조단가를 높인다. 하지만, 니오븀을 첨가시에 우수한 도금특성을 나타낸다. 강 중의 고용원소를 화학양론적으로 석출 시킬 수 있는 최소의 함량을 하한값으로 규제한다.

질소[N]: 0.002~0.01 중량%

질소는 탄소와 마찬가지로 강 내에 고용원소로 존재하여 연신율을 저하시켜 강판의 가공성 및 성형성을 저하키시는 역할을 한다. 질소는 그 함량이 적을수록 성형성에 유리하나 제강수준 및 원가를 고려하여 하한을 0.002%로 한다. 또한 질소 함량이 많을수록 가공성을 저하시키기에 그 상한을 둔다.

상기와 같이 조성되는 슬라브는 제강공정을 통해 용강을 얻은 다음 조괴 또는 연속주조를 통해 제조된다. 이 슬라브를 재가열, 열간압연, 권취, 냉간압연, 소둔의 공정을 거쳐서 목표로 하는 기계적 성질을 갖는 강판을 제조하게 된다. 이하 각 공정별로 특징적인 부분의 제조 조건을 설명한다.

<재가열공정>

위 슬라브를 주조시 편석된 성분을 재고용하기 위하여 가열로에서 Ac₃이상의 온도에서 가열한다. 재가열온도가 저온이면 티타늄 석출을 조장하는 역할을 한다. 질화티타늄(TiN), 탄화티타늄(TiC)의 경우에는 실제 열연 가열온도에 따라 그 석출경향이 크게 변화되지 않으나, 이황화이탄소티타늄(Ti₄C₂S₂) 및 황화티타늄(TiS)의 경우 석출물은 열간 가열온도에 따라 변화한다. 가열온도가 저하됨에 따라 석출물 분율이 증가하여 고용원소 탄소, 질소 함량이 저하된다.

<열간압연 마무리 온도>

Ar₃ 온도 이상에서 열간압연을 마무리하여 단상의 열연코일을 제조한다. 마무리가 온도가 Ar₃ 이상의 온도일 때 냉각과정 중에 오스테나이트가 페라이트로 변태가 일어난다. 이 변태과정에서 냉연 소둔 후 (111)집합조직 발달의 기초가 되는 집합조직이 형성이 된다.

도 1에 도시된 바와 같이, 상기 열연강판의 열간압연 후 냉각속도는 5~10℃/s로 서냉하여 결정립이 충분히 성장할 수 있도록 한다.

집합조직 및 결정립 성장에 더욱 유리하도록 800~700℃, 약 5~10초간 유지 후 냉각한다.

냉각속도로는 80~120℃/s를 유지한다. 위 냉각 속도가 낮을 경우에는 결정립이 너무 조대해져 강도 저감의 원인이 된다. 120℃/s 초과일 경우 결정립 사이즈가 너무 미세하여 강도를 상승시키고 연신율을 감소시킨다.

< 권취온도 >

권취는 냉간압연을 용이하게 하기 위하여 550~400℃, 바람직하게는 500~450℃의 코일링 온도(CT, 권취온도)로 마무리한다. 550℃ 초과의 온도에서는 결정립이 조대하게 성장하여 강도상승을 억제한다.

<냉간압연>

최종 원하는 두께를 얻고 원하는 재질을 얻기 위해 냉간압연하는 단계로 30~80 %의 압하율로 실시하고, 60~75%로 압하시 더 바람직하다. 냉간압연의 압하율은 (111) 집합조직발달에 중요한 역할을 하며 냉간압하율이 높을수록 (111) 집합조직이 발달한다. 냉간압하율이 너무 높을 시에는 소둔 재결정립이 너무 미세해져 강도가 상승하여 가공성에는 오히려 나쁜 영향을 준다.

< 소둔공정 또는 합금화용융아연도금 공정>

어닐링을 800℃이상에서 30초~100초 동안 유지하고 초당 20℃로 냉각하고 400℃에서 180초~300초 동안 유지시킨후 냉각하여 냉연강판을 소둔하는 단계와, 합금화용융아연도금시 아연 도금욕에 3초 동안 유지한 후 500℃이상에서 5초 이상유지하고 냉각하는 단계를 포함한다.

이하 본 발명에 따른 발명강(발명예1~5)을 비교강(비교예1~5)과 대비하여 실험한 결과를 표1을 참조하여 설명한다.

구분	화학 성분(중량%)										공정 조건		재질
	탄소	규소	망간	인	황	알루미늄	티타늄	니오븀	붕소	질소	유지 (온도,시간)	냉각 속도	인장강도	항복강도	연신율	R값
	× 1000	× 100	× 100	× 1000	× 1000	× 100	× 1000	× 1000	× 1000	× 1000	℃,초	℃/s	MPa	MPa	%
비교예1	4	20	150	50	8	4	35	20	1	4	0	100	444	310	22	1.14
비교예2	3	20	150	80	8	4	35	20	1	4	0	100	472	330	20	1.05
비교예3	3	20	180	80	8	4	40	20	1	4	0	50	450	300	25	1.22
비교예4	3	20	180	80	8	4	40	20	1	4	0	80	467	340	24	1.15
비교예5	3	20	180	80	8	4	40	20	1	4	0	100	490	329	20	1.01
발명예1	4	20	180	90	8	4	35	20	1	4	750,5	80	551	415	35	1.52
발명예2	3	20	180	90	8	4	35	20	1	4	750,7	80	550	422	34	1.45
발명예3	4	20	180	90	8	4	40	20	1	4	770,5	120	561	440	37	1.47
발명예4	4	20	180	90	8	4	40	20	1	4	770,7	120	557	432	36	1.51
발명예5	4	20	180	90	8	4	40	20	1	4	750,9	100	551	412	37	1.52

[각 성분의 함량은 100 또는 1000이 곱해진 값으로 나타내었다. 예를 들어, 비교예1의 탄소 4는 1000이 곱해진 값이므로, 탄소 함량은 0.004 중량%가 된다]

표 1을 참조하면, 비교예들과 발명예들에서 규소, 황, 알루미늄, 니오븀, 붕소, 질소는 동일한 비율을 유지한다. 망간, 인과 같은 고용 강화 원소들의 함량은 대체로 비교예 보다 발명예에서 높아진다. 나아가, 탄소와 질소를 석출하기 위한 티타늄의 함량은 비교예들과 발명예들에서 각각 1, 2번 보다 3, 4, 5번에서 높게 설정한다. 또한, 비교예들에서는 유지 단계를 거치지 않았으나, 발명예들은 모두 유지 단계를 거치게 된다.

비교예들의 인장강도는 444~490 MPa 수준이나, 발명예들의 인장강도는 551~561 MPa이다. 이로부터, 발명예들의 인장강도는 비교예들에 비하여 20% 가량 향상된 것을 알 수 있다.

비교예들의 연신율은 20~25%이나, 발명예들의 연신율은 34~37%에 달한다. 연신율에서도 발명예들은 비교예들보다 40% 이상 향상된 값을 나타낸다.

나아가, R값 면에서도 발명예들은 비교예들보다 향상된 값을 가진다. 구체적으로, 비교예들의 R값은 1.01~1.22이나, 발명예들의 R값은 1.45~1.52로서 비교예들보다 40% 가량 향상된 것을 알 수 있다.

도 3은 유지 온도를 750℃로 하고 유지 시간은 7초로 한 경우의 그래프이다. 본 도면을 참조하면, 위 냉각 속도인 80~120℃/s는 인장강도(TS)와 연신율(EI)를 함께 고려한 구간이다. 냉각 속도가 80℃/s 미만이면 연신율은 다소 향상되나 인장강도가 더 크게 낮아진다. 냉각 속도가 120℃/s 초과이면, 인장강도의 향상 정도 보다는 연신율의 하락 정도가 더 커진다.

도 4는 냉각 속도를 100℃/s이며 유지 시간을 7초로 한 경우의 그래프이다. 본 그래프는 유지 온도를 700~800℃로 설정한 근거가 된다. 유지 온도가 700℃ 미만이면 인장강도는 높아지나 연신율이 그 이상으로 낮아지고, 800℃ 초과이면 연신율은 높아지나 인장강도가 급격히 낮아진다.

도 5는 유지 시간을 유지 온도를 750℃로 하고 냉각 속도를 100℃/s로 한 경우의 그래프이다. 본 그래프는 유지 시간을 5~10초로 설정한 근거를 제공한다. 유지 시간이 5초 미만이면 인장강도는 향상되나, 연신율이 요구 수준 이하로 낮아진다. 나아가, 유지 시간이 10초 초과이면 연신율은 향상되나 인장강도가 급격히 낮아진다.

상기와 같은 고강도의 냉연강판 및 그의 제조방법은 위에서 설명된 실시예들의 구성과 작동 방식에 한정되는 것이 아니다. 상기 실시예들은 각 실시예들의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 구성될 수도 있다.

Claims

중량%로, 탄소: 0.002~0.01%, 망간: 1.6~2.5%, 인: 0.08~0.12%, 황: 0초과 0.01%, 알루미늄: 0.01~0.06%, 규소: 0.16~0.30%, 티타늄: 0.02~0.07%, 니오븀: 0.01~0.05%, 질소: 0.002~0.01%, 나머지 Fe 및 기타 B를 포함하는 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브를 900~950℃ 의 온도 범위에서 열간 압연 후에 5~10℃/s의 제1 속도로 냉각하는 단계;
상기 냉각 후에 상기 슬라브를 700~800℃ 온도범위에서 유지하는 단계;
상기 유지 단계 후에 상기 슬라브를 상기 제1 속도보다 큰 80~120℃/s의 제2 속도로 냉각하는 단계; 및
상기 냉각 후에 상기 슬라브를 권취하여 30~80%의 압하율로 냉간 압연하는 단계;를 포함하는, 고강도의 냉연강판 제조방법.
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제1항에 있어서,
상기 유지는 5~10초의 시간 동안 이루어지도록 설정된, 고강도의 냉연강판 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 권취는 400~550℃의 온도범위에서 이루어지는, 고강도의 냉연강판 제조방법.
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중량%로, 탄소: 0.002~0.01%, 망간: 1.6~2.5%, 인: 0.08~0.12%, 황: 0초과 0.01%, 알루미늄: 0.01~0.06%, 규소: 0.16~0.30%, 티타늄: 0.02~0.07%, 니오븀: 0.01~0.05%, 질소: 0.002~0.01%, 나머지 Fe 및 기타 B를 포함하는 불가피한 불순물로 이루어지고,
상기 티타늄의 함량은 다음 식:
4×탄소(중량%)+3.4×질소(중량%)+1.5×황(중량%)
의 값 이상으로 조절되며,
열간 압연하고 1차 냉각한 후의 온도에서 일정 시간 유지하고 상기 1차 냉각보다 큰 속도로 2차 냉각한 후에 권취한 다음에 30~80%의 압하율로 냉간 압연하여 제조된, 고강도의 냉연강판.
제10항에 있어서,
상기 니오븀의 함량은 다음 식: 0.5×탄소(중량%)×(93/12)의 값 이상이 되도록 조절되어 제조된, 고강도의 냉연강판.
제10항에 있어서,
상기 유지 시간은 5~10초로 설정되어 제조된, 고강도의 냉연강판.
제10항에 있어서,
상기 냉연강판의 결정립의 크기는 5~15㎛의 값을 가지도록 제조된, 고강도의 냉연강판.