KR100579841B1

KR100579841B1 - 멜라민 시트 적층 바닥 장식재 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR100579841B1
Application number: KR1019990012854A
Authority: KR
Inventors: 성재완; 박동근
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 1998-12-08
Filing date: 1999-04-12
Publication date: 2006-05-12
Anticipated expiration: 2019-04-12
Also published as: KR20000047383A; TW200300010A; JP2000170361A; TWI226851B; CN1256200A; CN100408325C; TWI228077B

Abstract

본 발명은 바닥 장식재 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 특히 염화 비닐 시트에 표면 물성이 우수한 멜라민 시트를 적층시킨 멜라민 시트 적층 염화 비닐 바닥 장식재와 그 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여 염화비닐 수지의 기재층(100), 기재층(100) 아래에 이지층(110), 기재층(100) 위에 수지 함침지층(150)으로 이루어진 염화비닐 수지 바닥 장식재에 있어서, 기재층(100)과 수지 함침지층(150) 사이에 시트(sheet), 직포(woven fabric), 부직포(non-woven fabric), 또는 멜라민 또는 페놀수지 함침지(impregnated paper)로 이루어진 군으로부터 선택되는 재질의 발란스층(140)이 개재되어 접착된 염화비닐 수지 바닥 장식재를 제공한다.

본 발명의 수지 함침층과 그 아래의 염화비닐 수지층 사이에 발란스층을 두고 프레스로 가압, 가열함으로써 압착하여 접착된 바닥 장식재는 발란스층 내의 섬유가 발란스층의 위 아래층인 수지 함침층과 염화비닐 수지층에 동시에 침투되게 하여 상호 접착성이 좋지 않은 수지 함침층과 염화비닐 수지층의 접착력을 향상시키고, 발란스층 및 발란스 층 내의 섬유가 전체 매트릭스를 보강하여 시공 전후의 컬링 현상 및 운반시의 휨 현상을 크게 감소시킨다.

염화비닐 수지 바닥 장식재, 멜라민 수지 함침지 층, 기재층, 이지층, 접착층, 발란스층, 코아층, 모양층, 투명 보호층

Description

멜라민 시트 적층 바닥 장식재 및 그 제조 방법{MELAMINE-SHEET LAMINATED FLOOR BOARD AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

도 1 내지 도 4는 종래의 바닥 장식재의 단면도를 나타낸 것이다.

도 5 내지 도 12는 본 발명의 바닥 장식재의 단면도를 나타낸 것이다.

도면 부호 1은 기재층이며, 2는 인쇄층이며, 3은 투명층이며, 4는 표면 코팅층이며, 5는 밸런스층이며, 11은 염화비닐수지층이며, 12는 페놀수지접착층이며, 13은 멜라민 수지 함침층이며, 14는 멜라민수지 함침 오버레이이며, 21은 염화비닐 시트층이며, 22는 접착층이며, 23은 코아층이며, 24는 모양층이며, 25는 투명보호층이며, 26은 밸런스층이며, 31은 고무 또는 열가소성 수지이며, 32는 핫멜트 필름이며, 33은 패턴지이며, 34는 오버레이이며, 100은 기재층이며, 110은 이지층이며, 120은 인쇄층이며, 130은 접착층이며, 140은 발란스층이며, 150은 수지함침지층이며, 151은 코아층이며, 152는 모양층이며, 153은 투명 보호층이다.

[산업상 이용 분야]

본 발명은 바닥 장식재 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 특히 염화 비닐 시 트에 표면 물성이 우수한 멜라민 시트를 적층시킨 멜라민 시트 적층 염화 비닐 바닥 장식재와 그 제조 방법에 관한 것이다.

[종래 기술]

도 1은 종래의 일반적인 염화 비닐 수지 바닥 장식재의 단면도로서, 제품에 두께를 부여하고 또한 밸런스를 맞추는 기재층(1)이 있고, 기재층(1) 위에 미려한 무늬로 장식 효과를 내는 인쇄층(2), 이 인쇄층(2)의 무늬를 보호하는 투명층(3) 및 제품에 내오염성 및 내스크래치성을 부여하는 표면 코팅층(4)이 차례로 적층되고, 기재층(1) 아래에 역시 밸런스를 맞추는 밸런스층(5)이 부착된 바닥 장식재를 나타낸 것이다. 이때 기재층(1) 만으로 바닥 장식재의 밸런스가 맞는 경우에는 밸런스층(5)을 생략할 수 있다.

이러한 종래의 바닥 장식재의 제조 방법은 다음과 같다.

우선 기재층(1)을 제조한다.

기재층(1)은 연질 또는 경질의 염화 비닐 수지 콤파운드를 칼렌더(calender)로 압연하여 2∼3 mm의 두께로 제조한다.

다음, 기재층(1) 위에 적층할 인쇄층(2) 및 투명층과, 기재층(1) 아래에 부착할 밸런스층(5)를 제조한다.

상기 인쇄층(2)은 은폐력이 좋은 산화티탄을 10∼20 중량% 포함하는 연질 또는 경질의 염화 비닐 수지 콤파운드를 칼렌더로 압연하여 0.08∼0.15 mm의 두께로 제조한 염화 비닐 수지 시트 위에 직접 그라비아 인쇄 또는 전사 인쇄 등의 방법을 사용하여 천연석 무늬 또는 목(木) 무늬 등의 다양한 무늬를 인쇄, 건조하여 제조 한다.

또한 투명층(3)은 연질 또는 경질의 염화 비닐 수지 콤파운드를 칼렌더로 압연하여 0.10∼0.90 mm 두께의 투명한 염화 비닐 수지 필름으로 제조한다.

또한 밸런스층(5)은 연질 또는 경질의 염화 비닐 수지 콤파운드를 칼렌더로 압연하여 0.32∼0.95 mm의 두께로 제조한다.

다음, 상기에서 제조된 인쇄층(2) 및 투명층(3)을 차례로 기재층(1) 위에 적층하고, 밸런스층(5)을 기재층(1) 아래에 둔 후, 프레스로 가열 및 가압하여 인쇄층(2), 투명층(3) 및 발란스층(5)을 기재층(1)에 합판한다.

다음, 우레탄아크릴레이트수지를 주재료로 하는 표면 코팅제를 투명층(3) 위에 5∼60 ㎛의 두께로 코팅한 후 자외선으로 경화시키거나, 우레탄 수지 또는 아크릴 수지를 주재료로 하는 표면 코팅제를 투명층(3) 위에 코팅한 후 열 또는 자외선으로 경화시켜서 표면 코팅층(4)을 형성함으로써 2.5∼5.0 mm 두께의 바닥 장식재를 제조한다.

상기와 같은 방법으로 제조된 종래의 바닥 장식재는 저가이고, 시공이 편리하여 꾸준히 사용되어 왔으나, 최상층인 표면 코팅층은 내오염성 및 내스크래치성이 부족하여 이를 적용한 바닥 장식재는 신발을 신고 다니거나 통행이 빈번한 곳에서오염이 잘 되거나 표면에 스크래치가 잘 발생하는 문제점이 있었으며, 이로 인하여 백화점이나 대로변 상가 등에서는 사용량이 줄어들고 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 최근에는 고경도 표면 물성을 갖는 멜라민 수지 함침층(含浸層)을 최상층으로 하는 바닥 장식재가 소개되고 있는데, 이를 도 2 내지 도 4에 나타내었으며, 이러한 종래 기술들은 다음과 같다.

도 2는 유럽특허출원 공개공보 0 561 086 A1의 적층 장식판(decorative laminate board)의 단면도로서, 염화 비닐 수지층(11) 위에 페놀수지 접착층(12), 멜라민수지 함침층(13) 및 멜라민 수지 함침 오버레이(14)가 차례로 적층된 장식판이다.

도 3은 본 출원인이 1997년 특허 출원 제51149호로 출원한 멜라민 시트 적층 염화 비닐 바닥 장식재의 단면도를 나타낸 것으로서, 염화 비닐 시트층(21)이 있고, 염화 비닐 시트층(21) 위에 변성 페놀 수지 등을 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 접착층(22), 페놀 수지를 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 코아층(23), 멜라민 수지를 인쇄 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 모양층(24), 멜라민 수지를 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 투명 보호층(25)이 차례로 적층되고, 염화 비닐 시트층(21) 아래에 멜라민 수지나 페놀 수지, 페놀 변성 수지 또는 아크릴 수지를 페이퍼에 함침시킨 시트 또는 염화비닐 수지가 함침된 글라스 파이버나 부직포 또는 연질 염화비닐 시트로 된 밸런스층(26)이 부착된 바닥 장식재이다.

도 4는 일본특허 공개공보 평9-123366호의 적층체의 단면도를 나타낸 것으로서, 고무 또는 열가소성 수지(31) 위에 핫멜트 필름(32), 패턴(pattern)지(33) 및 멜라민 수지 함침 오버레이(34)가 차례로 적층된 적층체이다.

이와 같이 도 2 내지 도 4에 나타낸 종래의 멜라민 수지 함침층을 이용한 바닥 장식재는 모두 최상층으로 멜라민 수지 함침 오버레이(14), 멜라민 수지를 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 투명 보호층(25) 및 멜라민 수지 함침 오버레이(34) 등의 멜라민 수지 함침층을 사용하여 바닥 장식재의 표면에 스크래치가 잘 발생하고, 오염이 잘 되는 문제점을 해결하였으나 상호 접착성이 좋지 않은 멜라민 수지 함침층과 그 아래의 염화 비닐 수지층을 접착시키기 위하여 사용한 접착층 및 그외의 부분에 있어서 다음과 같은 문제점을 내포하고 있다.

도 2의 장식판은 접착층인 페놀수지 접착층(12)의 페놀수지가 그 아래층인 염화비닐 수지층(11)의 염화비닐 수지와 상용성이 없어서 접착성이 좋지 않았고, 또한 외부 충격에 의해 잘 부서지는 성질을 가진 멜라민 수지를 보완해 주는 딱딱한 시트가 없어서 장식판의 가장 자리를 잡고 위로 들었을 때 장식판의 가운데 부분이 아래로 꺼지는 등의 문제점이 있다.

도 3의 바닥 장식재는 페놀수지 대신 변성 페놀수지 등을 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 접착층(22)을 사용하여 상기 염화비닐 수지와 상용성이 없는 페놀수지로 인한 문제점을 해결하였으나 이러한 바닥 장식재를 장기간 사용하였을 때 환경 변화에 따라 접착층(22)의 접착력이 저하되거나 상실되는 문제점이 있다.

또한 도 4의 적층체는 고무 또는 열가소성 수지(31)와 패턴지(33) 사이의 접착층으로 사용한 핫멜트 필름(32)이 접착 온도에서 결정성이 증대되어 핫멜트 필름(32) 자체의 치수가 줄어드는 등 칫수 안정성에 문제점이 있었으며, 또한 온도 및 습도 변화에 따른 적층체의 밸런스 유지가 어려운 문제점이 있다.

또한 도 1 내지 도 4에 나타낸 종래의 바닥 장식재들은 공통적으로 컬링(curling) 및 휨이 크게 발생한다. 특히 -10 ℃ 이하의 온도 및 40 ℃ 이상의 온도에서 이러한 굴곡(컬링 또는 휨)이 많이 발생한다. 그 이유는 거시적으로는 우 리나라와 같이 4 계절이 뚜렷한 환경의 영향을 받는 것이며, 미시적으로는 구성된 여러 층들의 온도 및 습도에 대한 수축 팽창이 달라서 매트릭스 자체가 열변화에 약한 것이기 때문이다. 이를 보완하기 위해서는 매트릭스 구성을 보완하는 것이 필요한 것이다.

본 발명은 전술한 바와 같은 종래 기술들의 문제점을 고려하여 멜라민 수지 등을 함침시킨 수지 함침층을 표면층으로 사용함으로써 바닥 장식재의 내스크래치성 및 내오염성을 대폭 개선시켜 고강도 표면 물성을 가진 염화비닐 수지 바닥 장식재 및 그 제조 방법에 있어서, 수지 함침층과 그 아래의 염화비닐 수지층 사이에 접착층을 사용한 종래 바닥 장식재의 상기 문제점을 해결하기 위하여, 수지 함침층과 그 아래의 염화비닐 수지층 사이에 발란스층을 두고 프레스로 가압, 가열하여 압착함으로써 발란스층 내의 섬유가 발란스층의 위 아래층인 수지 함침층과 염화비닐 수지층에 동시에 침투되게 하여 상호 접착성이 좋지 않은 수지 함침층과 염화비닐 수지층의 접착력을 향상시키고, 발란스층 및 발란스 층 내의 섬유가 전체 매트릭스를 보강하여 시공 전후의 컬링 현상 및 운반시의 휨 현상을 크게 감소시킨 염화비닐 수지 바닥 장식재 및 그 제조 방법을 제공하고자 하는 것이다.

[과제를 해결하기 위한 수단]

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여

염화비닐 수지의 기재층(100), 기재층(100) 아래에 이지층(110), 기재층 (100) 위에 수지 함침지층(150)으로 이루어진 염화비닐 수지 바닥 장식재에 있어서,

기재층(100)과 수지 함침지층(150) 사이에 시트(sheet), 직포(woven fabric), 부직포(non-woven fabric), 또는 멜라민 또는 페놀수지 함침지 (impregnated paper)로 이루어진 군으로부터 선택되는 재질의 발란스층(140)이 개재되어 접착된 염화비닐 수지 바닥 장식재를 제공한다.

또한 상기 발란스층(140)과 기재층(100) 사이에 접착층(130)이 개재되어 접착된 염화비닐 수지 바닥 장식재도 제조될 수 있다.

또한 본 발명은 염화비닐 수지 콤파운드를 칼렌더로 압연하여 기재층(100)을 제조하는 단계; 유리섬유를 직물처럼 제직(製織)하거나 유리섬유를 압착하여 제조되는 이지층(110)을 제조하는 단계; 멜라민 수지를 종이에 함침시킨 후, 오븐에서 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 수지 함침지층(150)을 제조하는 단계; 및 상기 유리섬유 기재 이지층(110) 위에 기재층(100), 수지 함침지층(150)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 10∼80 kg/㎠의 압력과 120∼180 ℃의 온도로 10∼40 분간 가압, 가열하는 단계를 포함하는 염화비닐 수지 바닥 장식재를 제조하는 방법에 있어서,

상기 기재층(100)과 수지 함침지층(150) 사이에 천연섬유, 폴리에스테르, 유리섬유, 유리섬유 스크림, 유리섬유와 폴리에스테르 섬유의 혼합물, 천연섬유와 유리섬유의 혼합물, 펄프 또는 종이로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나를 직포, 부직포 또는 워딩(wadding)으로 시트화한 발란스층(140)을 개재시켜 접착함을 특징 으로 하는 염화비닐 수지 바닥 장식재의 제조 방법을 제공한다.

또한 본 발명은 기재층(100), 기재층(100) 아래에 이지층(110), 기재층(100) 위에 접착층(130), 발란스층(140), 수지 함침지층(150)으로 이루어진 염화비닐 수지 바닥 장식재의 제조 방법에 있어서,

a) 상기 기재층(100) 위에 접착제를 80∼300 g/㎡를 도포하거나 접착 필름을

적층하여 접착층(130)을 제조하는 단계;

b) 상기 a) 단계의 접착층 위에 아래로부터 발란스층(140), 코아층(153),

모양층(152) 및 투명 보호층(153)으로된 수지 함침층의 HPL(high

pressure laminate) 시트를 적층한 후, 프레스 평판 온도 130∼160 ℃,

압력 10∼30 kg/㎠, 압착 시간 10∼20 분 동안 압착시켜서 HPL 시트와

기재층(100)이 접착된 라미네이트를 제조하는 단계; 및

c) 상기 b) 단계의 라미네이트의 아래에 이지층(110)을 적층하여 상온에서

10∼30 kg/㎠의 압력으로 15∼30 분 동안 압착하여 바닥 장식재를 제조하

는 단계

를 포함하는 염화비닐 수지 바닥 장식재의 제조 방법도 제공한다.

상기 바닥 장식재 및 제조 방법들에 있어서,

상기 접착층(130)의 재질은 네오프렌(neoprene) 수지, 니트릴 고무(nitrile rubber), 아크릴(acrylic resin) 수지, 폴리에스테르(polyester), 우레탄 (urethane), 고무(rubber), 비닐(vinyl), 에폭시(epoxy)로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 조합 폴리머이거나 아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지, 변 성 에틸렌아세테이트 수지, 아크릴 수지, 변성 아크릴 수지, 변성 페놀 수지, 우레탄 수지, 변성 우레탄 수지, 에폭시수지로 이루어진 군으로부터 선택되어 캐스팅(casting), 칼렌더링(calendering) 또는 티다이(T-die)로 제조된 시트 또는 필름이 바람직하다.

특히 상기 발란스층(140)의 재질은 천연섬유의 직포, 부직포 또는 워디(wadding)으로 제조된 시트가 바람직하며, 상기 직포(woven fabric) 및 부직포(non-woven fabric)의 재질은 유리섬유(fiber glass), 탄소섬유(carbon fiber), PET(polyetylene terephthalate), 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에스테르(polyester) 또는 나일론(nylon)으로 이루어진 군으로부터 선택된다.

상기 수지 함침지층(150)이 위로부터 a) 투명 보호층(153); b) 모양층(152); 및 c) 코아층(151)으로 이루어질 수 있으며, a) 모양층(152); 및 b) 코아층(151)의 구조 또는 a) 투명 보호층(153); 및 b) 모양층(152)의 구조도 가능하다.

또한 다른 구조로서 위로부터 a) 투명 보호층(153)으로 이루어진 수지 함침지층(150); b) 발란스층(140); c) 인쇄층(120); d) 기재층(100); 및 e) 이지층(110)도 가능하다.

또 다른 구조로서 위로부터 a) 투명 보호층(153), 모양층(152), 및 코아층(151)으로 이루어진 수지 함침지층(150); b) 발란스층(140); c) 접착층(130); d) 기재층(100); 및 e) 이지층(110)도 가능하다.

또 하나의 다른 구조로서 위로부터 a) 투명 보호층(153), 모양층(152), 및 c) 코아층(151)으로 이루어진 수지 함침지층(150); b) 발란스층(140); c) 코아층(151); d) 접착층(130); e) 기재층(100); 및 f) 이지층(110)도 가능하며, 이 구조는 접착층 대신에 또 하나의 코아층이 기재층과 발란스층을 하나의 매트릭스로 연결시킬 수 있다.

상기 투명 보호층(153)은 25∼61 g/㎡의 셀룰로오스 종이에 내마모 실리카(silica) 또는 알루미나(alumina)가 고르게 분포된 오버레이지(overlay paper)에 오버레이지 무게 대비 200∼800 중량%의 멜라민 수지를 함침시킨 후, 130∼150 ℃의 오븐에서 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 제조되는 수지 함침 셀룰로오스지가 바람직하다.

상기 모양층(152)은 그라비아 인쇄된 80∼120 g/㎡의 산화티탄 함유 셀룰로오스 종이의 모양지에 모양지 무게 대비 100 중량% 이하의 멜라민 수지, 폴리에스테르 수지, 디알릴프탈레이트(diallylphthalate) 수지 또는 페놀 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 수지를 함침시킨 후 130∼150 ℃의 오븐에서 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 제조되는 수지 함침 모양지가 바람직하다.

상기 코아층(151)은 198 g/㎡의 크라프트(kraft)지를 페놀 수지에 크라프트지 무게 대비 20∼100 중량% 함침시켜서 제조된 페놀수지 함침 크라프트지, 40∼160 g/㎡의 유리섬유지(glass fiber paper)를 페놀 수지에 유리섬유지 무게 대비 20∼100 중량% 함침시켜서 제조된 페놀수지 함침 유리섬유지 또는 염화비닐 수지나 아크릴 수지가 도포(coating)된 페놀수지 함침 유리섬유지, 40∼160 g/㎡의 유리섬유(glass fiber)를 페놀 수지에 유리섬유 무게 대비 20∼60 중량% 함침시켜서 제조된 페놀수지 함침 유리섬유 또는 염화비닐 수지나 아크릴 수지가 도포(coating)된 페놀수지 함침 유리섬유로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.

상기 바닥 장식재의 기재층(100)은 쇼어 경도(shore hardness)가 50∼100 이며, 특히 중합도가 700∼1500인 염화비닐 수지 25∼15 중량%, 가소제로서 디옥틸프탈레이트 6∼4 중량%, 충전제인 탄산칼슘 65∼80 중량% 및 첨가제로서 바륨-아연계 화합물 1∼4 중량%를 조성비로 하여 블렌더(blender) 또는 혼합 믹서에서 혼합한 후 반바리 믹서에서 혼련된 염화비닐 수지 콤파운드를 칼렌더에서 120∼170 ℃의 온도 조건으로 압연하여 1.6∼4.6 mm의 두께로 제조되는 경질 염화비닐 수지 시트도 가능하다.

상기 바닥 장식재의 이지층(110)은 페놀수지, 멜라민 수지 또는 아크릴 수지로 함침 처리된 종이, 유리섬유 직물(woven fabric), 염화비닐 수지가 함침 또는 도포된 유리섬유 부직포(non-woven fabric), 연질 폴리염화비닐(PVC) 수지 시트로 이루어진 군으로부터 선택된다.

본 발명은 상기 기재층(100)의 재질에 있어서 염화비닐 수지 외에도 50∼100의 쇼어 경도(shore hardness)를 나타내며, 폴리우레탄, 천연 또는 합성 고무, 폴리올레핀 수지, 폴리에스테르 수지 또는 엘라스토머(elastomer)로 이루어진 군으로 선택되는 재질도 기재층(100)으로 사용할 수 있다.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은 수지 함침층과 그 아래의 염화비닐 수지층 사이에 접착층 대신 발란스층을 두고 프레스로 가압, 가열하여 압착함으로써 발란스층 내의 섬유가 발란스층의 위 아래층인 수지 함침층과 염화비닐 수지층에 동시에 침투되게 하여 상호 접착성이 좋지 않은 수지 함침층과 염화비닐 수지층의 접착력을 향상시키고, 발란스층 및 발란스 층 내의 섬유가 전체 매트릭스를 보강하여 시공 전후의 컬링(curling) 현상 및 운반시의 휨 현상을 크게 감소시킨 염화비닐 수지 바닥 장식재 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

이 발란스 층은 종래의 두께를 일정하게 하는 발란스 역할 이외에도 시공 후에 나타나는 컬링(curling)을 방지하고, 운반 중에 나타나는 휨 발생을 억제하는 역할과 수지 함침층과 염화비닐 수지 기재층의 접착력을 향상시킨다.

상기 모양층은 바닥 장식재의 장식미를 나타내는 모양을 부여한다.

상기 코아층은 두께를 부여하고, 내충격성을 부여하며, 코아층 상하의 접착 연결을 가능하게 하며, 또한 수지 함침층과 발란스층의 HPL(high pressure laminate) 제조를 용이하게 하는 역할을 한다.

도 5 내지 도 8로 나타낸 본 발명에 따른 바닥 장식재는 도 5 내지 도 7의 유리섬유 기재 이지층(110), 기재층(100), 발란스층(140) 및 모양층(152)을 포함하는 수지 함침지층(150)으로 이루어진 것과, 도 8의 유리섬유 기재 이지층(110), 기재층(100), 인쇄층(120), 발란스층(140) 및 모양층을 포함하지 않는 수지 함침지층(150)으로 이루어진 것으로 구분할 수 있다. 이 때 전자는 장식효과를 낸 층으로서 수지 함침지층(150)의 모양층(152)을 사용한 경우이고, 후자는 장식효과를 낸 층으로서 인쇄층(120)을 사용한 경우이다.

이를 자세히 보면 다음과 같다.

도 5 내지 도 7에 있어서, 바닥 장식재는 기재층(100), 기재층(100) 위에 발 란스층(140), 모양층(152)을 포함하는 수지 함침지층(150), 기재층(100) 아래에 유리섬유 기재 이지층(110)으로 이루어지고, 이때 모양층(152)을 포함하는 수지 함침지층(150)은 아래부터 코아층(151), 모양층(152) 및 투명 보호층(153)으로 구성되거나 도는 코아층(151) 및 모양층(152)으로 구성되거나 또는 모양층(152) 및 투명 보호층(153)으로 구성된다.

도 5는 기재층(100), 기재층(100) 위에 발란스층(140), 수지 함침지층(150), 기재층(100) 아래에 유리섬유 기재 이지층(110)으로 이루어지고, 수지 함침지층(150)이 아래부터 코아층(151), 모양층(152) 및 투명 보호층(153)으로 구성된 바닥 장식재의 단면도이다.

이러한 바닥 장식재의 제조 방법을 예로 들어 살펴보면 우선, 제품에 두께를 부여하고 밸런스를 맞추는 기재층(100)을 제조한다.

기재층(100)은 염화비닐 수지 콤파운드를 칼렌더로 압연하여 1.6∼4.6 mm의 두께로 제조한다. 칼렌더의 온도는 120∼170 ℃가 적당하다.

이때 염화비닐 수지 콤파운드는 중합도가 700∼1500인 염화비닐 수지 100 중량, 가소제인 디옥틸프탈레이트 20∼40 중량부, 안정제인 바륨-아연계 화합물 2∼5 중량부 및 충전제인 탄산칼슘 200∼700 중량부를 블렌더(blender) 및 혼합 믹서에서 혼합한 후 반바리 믹서에서 혼련한 것이다.

다음, 기재층(100)을 보강하는 유리섬유 기재의 이지층(110)을 준비한다.

유리섬유 기재의 이지층(110)은 유리섬유를 직물처럼 제직(製織)한 것이거나 유리섬유를 압착하여 시트화한 것으로 단위면적당 무게가 20∼100 g/㎡인 것이 바 람직하다.

다음, 기재층(100)과 수지 함침지층(150)을 부착시키는 발란스층(140)을 제조한다.

발란스층(140)은 천연섬유, 폴리에스테르 섬유, 유리섬유, 유리스크림, 유리섬유와 폴리에스테르 섬유의 혼합물, 천연섬유와 유리섬유의 혼합물 등의 섬유중 한 가지를 선택하여 직포, 부직포 또는 워딩(wadding)으로 시트화하여 제조한다. 이러한 발란스층(140)은 단위 면적당 무게가 10∼300 g/㎡인 것이 바람직하다.

이때 상기한 섬유 이외에 펄프, 종이 등을 사용할 수도 있다.

다음, 제품에 내오염성 및 내스크래치성을 부여하는 수지 함침지층(150)을 제조한다. 수지 함침지층(150)은 아래부터 두께를 부여하고 또한 발란스를 맞추는 코아층(151), 미려한 무늬로 장식 효과를 낸 모양층(152) 및 상기 모양층(152)을 보호하는 투명 보호층(153)으로 이루어지며, 각 층을 별도 제조한 후 이를 차례로 적층한다.

코아층(151)은 액상의 페놀수지를 단위면적당 무게가 100∼200 g/㎡인 크라프트지에 크라프트지 무게 대비 40∼180 %를 함침시킨 후 온도가 30∼150 ℃인 오븐에서 1∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시킨다.

이때 페놀수지는 페놀 30∼46 중량%, 포름알데히드 46∼30 중량%, 용제인 에틸알콜 4∼6 중량%, 물 2∼5 중량%, 개질제(改質劑)인 아민 계통의 염기성 촉매 15∼5 중량%, 오르도-크레졸(ortho-cresol) 3∼8 중량%을 혼합한 것이다.

모양층(152)은 액상의 멜라민 수지를 단위 면적당 무게가 80∼120 g/㎡인 모 양지에 모양지 무게 대비 60∼150 % 함침시킨 후 온도가 80∼150 ℃인 오븐에서 1∼5 분간 건조시킴과 동시에 반경화시킨다.

이때 멜라민 수지는 멜라민 30∼45 중량%, 포름알데히드 40∼20 중량%, 용제인 물 18∼27 중량%, 개질제인 디에틸렌글리콜 또는 아세토구아나민 1∼5 중량%, pH를 조절하는 수산화나트륨 1 중량% 내외 및 경화제인 아민 계통의 염기성 촉매 10∼2 중량%를 혼합한 것이다.

모양지는 천연섬유에 산화티탄을 넣어 만든 백상지(白上紙)에 그라비아 인쇄 등의 방법으로 소정의 무늬를 인쇄한 것이다.

투명 보호층(153)은 액상의 멜라민 수지를 단위 면적당 무게가 20∼50 g/㎡인 오버레이(overlay)지에 오버레이지 무게 대비 200∼400 % 함침시키고, 온도가 100∼150 ℃인 오븐에서 1∼5 분간 건조시킴과 동시에 반경화시킨다.

이때 멜라민 수지는 상기 모양층(152)에 사용된 것과 같이 멜라민 30∼45 중량%, 포름알데히드 40∼20 중량%, 용제인 물 18∼27 중량%, 개질제인 디에틸렌글리콜 또는 아세토구아나민 1∼5 중량%, pH를 조절하는 수산화나트륨 1 중량% 내외 및 경화제인 아민 계통의 염기성 촉매 10∼2 중량%를 혼합한 것이다.

오버레이지는 고순도 셀룰로오스 종이이다.

이와 같이 바닥 장식재를 구성하는 각 층들을 별도로 제조한 후, 유리섬유 기재 이지층(110) 위에 기재층(100), 발란스층(140), 수지 함침지층(150)인 코아층(151), 모양층(152) 및 투명 보호층(153)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 10∼80 kg/㎠의 압력과 120∼180 ℃의 온도로 10∼40 분간 가압, 가열함 으로써 상기 층들을 동시에 압착하여 본 발명에 따른 바닥 장식재를 제조한다.

이와 같이 프레스로 가압, 가열하여 압착함으로써, 유리섬유 기재 이지층(110)의 유리섬유는 기재층(100)에 침투되어 기재층(100)을 보강하고, 발란스층(140)의 섬유는 발란스층(140)의 위 아래층인 수지 함침지층(150)과 염화비닐 수지층인 기재층(100)에 동시에 침투되어 수지 함침지층(150)과 기재층(100)을 부착시키며, 반경화된 코아층(151), 모양층(152) 및 투명 보호층(153)은 완전히 경화되고, 특히 반경화 상태에서는 습자지와 같이 뿌옇던 투명 보호층(153)이 프레스 압착으로 인하여 투명하게 된다.

도 6은 기재층(100), 기재층(100) 위에 발란스층(140), 수지 함침지층(150), 기재층(100) 아래에 유리섬유 기재 이지층(110)으로 이루어지고, 수지 함침지층(150) 아래부터 코아층(151) 및 모양층(152)으로 구성된 바닥 장식재의 단면도이다.

이러한 바닥 장식재의 제조 방법은 도 5의 바닥 장식재 제조 방법과 거의 같다. 단, 수지 함침지층(150)이 코아층(151), 모양층(152)으로 이루어지는 것이 다르다.

즉, 바닥 장식재를 구성하는 기재층(100), 유리섬유 기재 이지층(110), 발란스층(140) 및 수지 함침지층(150)인 코아층(151), 모양층(152)을 별도로 제조한 후, 유리섬유 기재 이지층(110) 위에 기재층(100), 발란스층(140), 수지 함침지층(150)인 코아층(151), 모양층(152)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 10∼80 kg/㎠의 압력과 120∼180 ℃의 온도로 10∼40 분간 가압, 가열하여 상 기 층들을 동시에 압착하여 본 발명에 따른 바닥 장식재를 제조한다.

도 7은 기재층(100), 기재층(100) 위에 발란스층(140), 수지 함침지층(150), 기재층(100) 아래에 유리섬유 기재 이지층(110)으로 이루어지고, 이때 수지 함침지층(150)이 아래부터 모양층(152) 및 투명 보호층(153)으로 구성된 바닥 장식재의 단면도이다.

이러한 바닥 장식재의 제조 방법은 도 5의 바닥 장식재 제조 방법과 거의 같다. 단, 수지 함침지층(150)이 모양층(152), 투명 보호층(153)으로 이루어지는 것이 다르다.

즉, 바닥 장식재를 구성하는 기재층(100), 유리섬유 기재 이지층(110), 발란스층(140) 및 수지 함침지층(150)인 모양층(152), 투명 보호층(153)을 별도로 제조한 후, 유리섬유 기재 이지층(110) 위에 기재층(100), 발란스층층(140), 수지 함침지층(150)인 모양층(152), 투명 보호층(153)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 10∼80 kg/㎠의 압력과 120∼180 ℃의 온도로 10∼40 분간 가압, 가열하여 상기 층들을 동시에 압착하여 본 발명에 따른 바닥 장식재를 제조한다.

도 8에 있어서, 바닥 장식재는 기재층(100), 기재층(100) 위에 인쇄층(120), 발란스층(140), 모양층을 포함하지 않는 수지 함침지층(150), 기재층(100) 아래에 유리섬유 기재 이지층(110)으로 이루어지고, 수지 함침지층(150)은 아래부터 투명 보호층(153)으로 구성된다.

이러한 바닥 장식재의 제조 방법은 바닥 장식재를 구성하는 기재층(100), 유리섬유 기재 이지층(110), 발란스층(140) 및 수지 함침지층(150)인 투명 보호층(153)을 제조한다.

또한 미려한 무늬로 장식 효과를 낸 인쇄층(120)을 제조한다.

인쇄층(120)은 염화비닐 수지 시트에 그라비아 인쇄 또는 전사 인쇄 등의 방법으로 소정의 무늬를 인쇄한 후 건조시켜 제조한다.

염화비닐 수지 시트는 염화비닐 수지 콤파운드를 칼렌더로 압연하여 0.07∼0.20 mm의 두께로 제조한다. 칼렌더의 온도는 150∼190 ℃가 적당하다.

이때 염화비닐 수지 콤파운드는 중합도가 700∼3000인 염화비닐 수지 100 중량부, 가소제인 디옥틸프탈레이트 10∼30 중량부, 안정제인 바륨-아연계 화합물 2∼5 중량부, 안료로 은폐력이 좋은 산화티탄 10∼30 중량부 및 충전제인 탄산칼슘 0∼50 중량부를 블렌더(blender) 또는 혼합 믹서에서 혼합한 후 반바리 믹서에서 혼련한 것이다.

이와 같이 바닥 장식재를 구성하는 각 층들을 별도로 제조한 후, 유리섬유 기재 이지층(110) 위에 기재층(100), 인쇄층(120), 발란스층(140), 수지 함침지층(150)인 투명 보호층(153)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 10∼80 kg/㎠의 압력과 120∼180 ℃의 온도로 10∼40 분간 가압, 가열하여 상기 층들을 동시에 압착하여 본 발명에 따른 바닥 장식재를 제조한다.

이와 같이 프레스로 가압, 가열하여 압착함으로써 유리섬유 기재 이지층(110)의 유리섬유는 기재층에 침투되어 기재층(100)을 보강하고, 발란스층(140)의 섬유는 발란스층(140)의 위 아래층인 수지 함침지층(150)과 염화비닐 수지층인 인쇄층(120)에 동시에 침투되어 수지 함침지층(150)과 인쇄층(120) 을 부착시키며, 반경화된 투명 보호층(153)은 완전히 경화되고 또한 투명하게 된다.

이러한 도 5 내지 도 8의 바닥 장식재의 기재층(100)과 수지 함침지층(150) 또는 인쇄층(120)과 수지 함침지층(150)의 접착 역할을 하는 발란스층(140)을 보조하도록 상기 기재층(100)과 발란스층(140) 사이 또는 인쇄층(120)과 발란스층(140) 사이에 접착층을 형성할 수 있으며 이를 도 9 내지 도 12에 도시하였다.

이때 접착층(130)은 아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지, 변성 에틸렌아세테이트 수지, 아크릴 수지, 변성 아크릴 수지, 변성 페놀 수지, 우레탄 수지, 변성 우레탄 수지로 이루어진 군에서 하나를 선택하여 이를 칼렌더나 티-다이(T-die)를 이용하여 0.02∼0.2 mm의 두께로 시트화하여 제조한다.

도 9는 도 5의 바닥 장식재의 기재층(100)과 발란스층(140) 사이에 접착층(130)을 형성한 바닥 장식재의 단면도이다.

도 10은 도 6의 바닥 장식재의 기재층(100)과 발란스층(140) 사이에 접착층(130)을 형성한 바닥 장식재의 단면도이다.

도 11은 도 7의 바닥 장식재의 기재층(100)과 발란스층(140) 사이에 접착층(130)을 형성한 바닥 장식재의 단면도이다.

도 12는 도 8의 바닥 장식재의 인쇄층(100)과 발란스층(140) 사이에 접착층(130)을 형성한 바닥 장식재의 단면도이다.

이와 같은 도 5 내지 도 12의 본 발명에 따른 바닥 장식재의 두께는 2.0∼5.0 mm가 바람직하다.

도 9로 나타낸 또 하나의 본 발명에 따른 바닥 장식재를 제조하는 방법은 상기 기재층(100) 위에 접착제를 80∼300 g/㎡를 도포하여 접착제층(160)을 형성시키거나 두께 0.05∼0.2 mm의 필름을 적층시킨 후, 그 위에 아래로부터 발란스층, 코아층, 모양층 및 투명 보호층으로된 수지 함침층의 HPL(high pressure laminate) 시트를 적층하여 고온 고압으로 압착시켜서 HPL과 기재층(100)이 접착된 라미네이트를 제조한 후, 라미네이트의 아래에 이지층을 적층하여 상온에서 10∼30 kg/㎠의 압력으로 15∼30 분 압착하여 제조한다.

상기에서 HPL과 기재층의 라미네이트 압착 조건은 프레스 평판 온도 130∼160 ℃, 압력 10∼30 kg/㎠, 압착 시간 10∼20 분이 바람직하며, 압착 후 상온까지 냉각한다.

이하 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 단, 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이지 이들 만으로 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

(기재층(100)의 제조)

중합도가 1000인 염화비닐 수지 100 중량부, 디옥틸프탈레이트 36 중량부, 바륨-아연계 화합물 3 중량부 및 탄산칼슘 500 중량부를 혼합 믹서에서 혼합한 후 반바리 믹서에서 혼련한 염화비닐 수지 콤파운드를 온도가 130∼160 ℃인 칼렌더로 압연하여 2.6 mm의 두께로 기재층(100)을 제조하였다.

(이지층(110)의 제조)

유리섬유를 압착하여 단위 면적당 무게가 30 g/㎡인 유리섬유 기재의 이지층(110)을 준비하였다.

(발란스층(140)의 제조)

천연섬유를 워딩(wadding)으로 시트화하여 단위면적당 무게가 30 g/㎡이 되도록 한 발란스층(140)을 제조하였다.

(모양층(152)의 제조)

멜라민 37 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 물 25 중량%, 디에틸렌글리콜 1 중량%, 수산화나트륨 0.3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 3.7 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 멜라민 수지를 단위 면적당 무게가 80 g/㎡인 모양지에 모양지 무게 대비 100 % 함침시키고, 온도가 120∼140 ℃인 오븐에서 2∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 모양층(152)을 제조하였다.

(투명 보호층(153)의 제조)

멜라민 37 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 물 25 중량%, 디에틸렌글리콜 1 중량%, 수산화나트륨 0.3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 3.7 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 멜라민 수지를 단위 면적당 무게가 38 g/㎡인 오버레이지에 오버레이지 무게 대비 250 % 함침시키고, 온도가 120∼140 ℃인 오븐에서 2∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 투명 보호층(153)을 제조하였다.

(바닥 장식재(도 7)의 제조)

상기에서 제조한 유리섬유 기재의 이지층(110) 위에 기재층(100), 발란스층(140) 및 수지 함침지층(150)인 모양층(152), 투명 보호층(153)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 40 kg/㎠의 압력과 130∼140 ℃의 온도로 20∼30 분간 가압, 가열함으로써 상기 층들을 동시에 압착하여 3.0 mm 두께의 도 7의 바닥 장식재를 제조하였다.

실시예 2

(기재층(100)의 제조)

(이지층(110)의 제조)

(인쇄층(120)의 제조)

중합도가 1000인 염화비닐 수지 100 중량부, 디옥틸프탈레이트 20 중량부, 바륨-아연계 화합물 3 중량부, 산화티탄 20 중량부 및 탄산칼슘 10 중량부를 혼합믹서에서 혼합하고 반바리 믹서에서 혼련한 염화비닐 수지 콤파운드를 온도가 170∼180 ℃인 칼렌더로 압연하여 0.10 mm의 두께로 염화비닐 수지 시트를 제조한 후 이 염화비닐 수지 시트에 그라비아 인쇄 방법으로 소정의 무늬를 인쇄 및 건조시켜 인쇄층(120)을 제조하였다.

(발란스층(140)의 제조)

천연섬유를 워딩으로 시트화하여 단위 면적당 무게가 30 g/㎡이 되도록 한 발란스층(140)을 제조하였다.

(투명 보호층(153)의 제조)

(바닥 장식재(도 8)의 제조)

상기에서 제조한 유리섬유 기재의 이지층(110) 위에 기재층(100), 인쇄층(120), 발란스층(140) 및 수지 함침지층(150)인 투명 보호층(153)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 40 kg/㎠의 압력과 130∼140 ℃의 온도로 20∼30 분간 가압, 가열함으로써 상기 층들을 동시에 압착하여 3.0 mm 두께의 도 8의 바닥 장식재를 제조하였다.

실시예 3

(기재층(100)의 제조)

(이지층(110)의 제조)

유리섬유를 압착하여 시트화한 것으로 단위 면적당 무게가 30 g/㎡인 유리섬유 기재의 이지층(110)을 준비하였다.

(접착층(130)의 제조)

아미드 수지를 칼렌더를 이용하여 0.07 mm 두께로 시트화하여 접착층(130)을 제조하였다.

(발란스층(140)의 제조)

(코아층(151)의 제조)

페놀 43 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 에틸알콜 5 중량%, 물 3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 10 중량%, 오르도-크레졸 6 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 페놀 수지를 단위 면적당 200 g/㎡인 크라프트지에 크라프트지 무게 대비 60 % 함침시킨 후 온도가 100∼120 ℃인 오븐에서 2∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜 코아층(151)을 제조하였다.

(모양층(152)의 제조)

(투명 보호층(153)의 제조)

(바닥 장식재(도 9)의 제조)

상기 유리섬유 기재의 이지층(110) 위에 기재층(100), 접착층(130), 발란스층(140) 및 수지 함침지층(150)인 코아층(151), 모양층(152), 투명 보호층(153)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 40 kg/㎠의 압력과 130∼140 ℃의 온도로 20∼30 분간 가압, 가열함으로써 상기 층들을 동시에 압착하여 3.0 mm 두께의 도 9의 바닥 장식재를 제조하였다.

실시예 4

(기재층(100)의 제조)

중합도가 1000인 염화비닐 수지 25∼15 중량%, 가소제로서 디옥틸프탈레이트 6∼4 중량%, 안정제로서 바륨-아연계 화합물 4∼1 중량% 및 탄산칼슘 65∼80 중량%를 혼합 믹서에서 혼합한 후 반바리 믹서에서 혼련한 염화비닐 수지 콤파운드를 온도가 130∼160 ℃인 칼렌더로 압연하여 2∼4 mm 두께의 기재층(100)을 제조하였다.

(이지층(110)의 제조)

중합도가 1000인 염화비닐 수지 50∼60 중량%, 가소제로서 디옥틸프탈레이트 15∼10 중량%, 안정제로서 바륨-아연계 화합물 5∼10 중량% 및 탄산칼슘 30∼20 중량%를 혼합 믹서에서 혼합한 후 반바리 믹서에서 혼련한 염화비닐 수지 콤파운드를 온도가 130∼160 ℃인 칼렌더로 압연하여 0.05∼0.5 mm 두께의 이지층(100)을 제조하였다.

(발란스층(140))

단위 면적당 무게가 50 g/㎡인 폴리프로필렌(polypropylene) 부직포를 준비하였다.

(코아층(151)의 제조)

페놀 43 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 에틸알콜 5 중량%, 물 3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 10 중량%, 오르도-크레졸 6 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 페놀 수지를 단위면적당 200 g/㎡인 크라프트지에 크라프트지 무게 대비 60∼80 중량% 함침시킨 후 온도가 100∼120 ℃인 오븐에서 2∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜 코아층(151)을 제조하였다.

(모양층(152)의 제조)

멜라민 37 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 물 25 중량%, 디에틸렌글리콜 1 중량%, 수산화나트륨 0.3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 3.7 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 멜라민 수지를 단위 면적당 무게가 80 g/㎡인 모양지에 모양지 무게 대비 60∼80 중량% 함침시키고, 온도가 120∼140 ℃인 오븐에서 2∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 모양층(152)을 제조하였다.

(투명 보호층(153)의 제조)

멜라민 37 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 물 25 중량%, 디에틸렌글리콜 1 중량%, 수산화나트륨 0.3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 3.7 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 멜라민 수지를 단위 면적당 무게가 38 g/㎡인 오버레이지에 오버레이지 무게 대비 200∼250 % 함침시키고, 온도가 120∼140 ℃인 오븐에서 2∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 투명 보호층(153)을 제조하였다.

(HPL의 제조)

위로부터 투명 보호층(153), 모양층(152) 및 코아층(151)의 수지 함침지층(150), 수지 함침지층(150) 밑에 발란스층(140)을 차례로 적층한 다음, 오픈 프레스에 투입하여 55∼100 kg/㎠의 압력과 130∼150 ℃의 온도로 20∼30 분간 가압, 가열하여 HPL(high pressure laminate)를 제조하였다.

(접착층(130)의 제조)

고형분 40 %의 우레탄 접착제를 상기에서 제조된 기재층(100) 위에 코팅롤을 사용하여 60∼150 g/㎡ 코팅하여 접착층을 제조하였다.

(바닥 장식재(도 9)의 제조)

위로부터 수지 함침지층(150), 접착층(130)이 코팅된 기재층(100), 이지층(110) 을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 10∼30 kg/㎠의 압력과 80∼120 ℃의 온도로 15∼30 분간 가압, 가열함으로써 상기 층들을 동시에 압착하여 3.0 mm 두께의 도 9의 바닥 장식재를 제조하였다.

실시예 5

(기재층(100)의 제조)

실시예 4와 동일한 기재층(100)을 준비하였다.

(이지층(110)의 제조)

실시예 4와 동일한 이지층(110)을 준비하였다.

(발란스층(140))

실시예 4와 동일한 발란스층(140)을 준비하였다.

(코아층(151)의 제조)

페놀 43 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 에틸알콜 5 중량%, 물 3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 10 중량%, 오르도-크레졸 6 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 페놀 수지를 단위면적당 40∼160 g/㎡인 유리섬유지(glass fiber paper)에 유리섬유지 무게 대비 40∼60 중량% 함침시킨 후 온도가 100∼120 ℃인 오븐에서 2∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜 코아층(151)을 제조하였다. 이 코아층(151)은 페놀수지가 함침된 유리섬유지를 2 장 겹쳐 사용하였다.

(모양층(152)의 제조)

실시예 4와 동일한 모양층(152)을 준비하였다.

(투명 보호층(153)의 제조)

실시예 4와 동일한 투명 보호층(153)을 준비하였다.

(HPL의 제조)

상기에서 제조 및 준비된 각층을 위로부터 투명 보호층(153), 모양층(152) 및 2 장의 코아층(151)의 수지 함침지층(150), 수지 함침지층(150) 밑에 발란스층(140)을 차례로 적층한 다음, 오픈 프레스에 투입하여 55∼100 kg/㎠의 압 력과 130∼150 ℃의 온도로 20∼30 분간 가압, 가열하여 HPL(high pressure laminate)를 제조하였다.

(접착층(130)의 제조)

0.10 mm 두께의 폴리아마이드(polyamide) 필름을 준비하였다.

(바닥 장식재(도 9)의 제조)

위로부터 HPL의 수지 함침지층(150), 접착층(130), 기재층(100), 이지층(110)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 10∼20 kg/㎠의 압력과 100∼140 ℃의 온도로 15∼30 분간 가압, 가열함으로써 상기 층들을 동시에 압착하여 3.0 mm 두께의 도 9의 바닥 장식재를 제조하였다.

실시예 6

(기재층(100)의 제조)

실시예 4와 동일한 기재층(100)을 준비하였다.

(이지층(110)의 제조)

실시예 4와 동일한 이지층(110)을 준비하였다.

(발란스(140))

실시예 4와 동일한 발란스층(140)을 준비하였다.

(코아층(151)의 제조)

실시예 5와 동일한 코아층(151)을 제조하였다. 이 코아층(151)은 페놀수지가 함침된 유리섬유지를 2 장 겹쳐 사용하였다.

(모양층(152)의 제조)

실시예 4와 동일한 모양층(152)을 준비하였다.

(투명 보호층(153)의 제조)

실시예 4와 동일한 투명 보호층(153)을 준비하였다.

(HPL의 제조)

상기에서 제조 및 준비된 각층을 위로부터 투명 보호층(153), 모양층(152) 및 2 장의 코아층(151)의 수지 함침지층(150), 수지 함침지층(150) 밑에 발란스층(140)을 차례로 적층한 다음, 오픈 프레스에 투입하여 55∼100 kg/㎠의 압력과 130∼150 ℃의 온도로 20∼30 분간 가압, 가열하여 HPL(high pressure laminate)를 제조하였다.

(접착층(130)의 제조)

0.10 mm 두께의 폴리아마이드(polyamide) 필름을 준비하였다.

(바닥 장식재(도 9)의 제조)

실시예 7

(기재층(100)의 제조)

실시예 4와 동일한 기재층(100)을 준비하였다.

(이지층(110)의 제조)

실시예 4와 동일한 이지층(110)을 준비하였다.

(발란스(140))

실시예 4와 동일한 발란스층(140)을 준비하였다.

(코아층 1의 제조)

실시예 4와 동일한 재질의 코아층 1을 준비하였다.

(코아층 2의 제조)

실시예 5와 동일한 재질의 코아층 2를 준비하였다.

(모양층(152)의 제조)

실시예 4와 동일한 모양층(152)을 준비하였다.

(투명 보호층(153)의 제조)

실시예 4와 동일한 투명 보호층(153)을 준비하였다.

(바닥 장식재의 제조)

이지층(110) 위에 기재층(100), 코아층 2, 발란스층(140), 코아층 1, 모양층(152), 투명 보호층(153)을 차례로 적층한 다음, 프레스를 사용하여 10∼30 kg/㎠의 압력과 130∼150 ℃의 온도로 15∼30 분간 가압, 가열함으로써 상기 층들을 동시에 압착하여 3.0 mm 두께의 바닥 장식재를 제조하였다.

비교예 1

본 출원인이 1997년 10월 6일에 출원한 출원번호 제51149호의 멜라민 시트 적층 염화비닐 바닥 장식재로서 도 3의 염화 비닐 시트층(21)이 있고, 염화 비닐 시트층(21) 위에 변성 페놀 수지 등을 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 접착층(22), 페놀 수지를 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 코아층(23), 멜라민 수지를 인쇄 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 모양층(24), 멜라민 수지를 페이퍼에 함침시킨 시트로 된 투명 보호층(25)이 차례로 적층되고, 염화 비닐 시트층(21) 아래에 멜라민 수지나 페놀 수지, 페놀 변성 수지 또는 아크릴 수지를 페이퍼에 함침시킨 시트 또는 염화비닐 수지가 함침된 글라스 파이버나 부직포 또는 연질 염화비닐 시트로 된 밸런스층(26)이 부착된 바닥 장식재를 준비하였다.

실시예 8

상기 실시예 4의 바닥 장식재와 비교예 1의 바닥 장식재를 400 x 400 x 3 mm 크기로 각각 준비하여 항온 항습기에 24 시간 동안 넣고 컬링(curling) 정도를 측정하였다. 측정은 상대습도를 60±5 %로 고정하고 -10, 23, 30, 40, 60 ℃의 온도에서 측정하는 온도에 따른 컬링 정도는 표 1에 나타내었고, 온도를 23±2 ℃로 고정하고 20, 40, 60, 80, 95 %의 상대습도에서 측정하는 습도에 따른 컬링 정도는 표 2에 나타내었다.

컬링 정도는 하기 수학식 1을 따랐다.

[수학식 1]

컬링(%) = 바우(bow) 높이 / 시료길이 X 100

상기 식에서,

바우(bow) 높이는 항온 항습 24 시간 처리 후의 시료를 평평한 지면에 놓고,

지면으로부터 시료가 휜 변곡점까지를 측정한 높이이며, 시료의 수지 함침지

층을 위로 하여 ⌒로 휜 상태는 +의 값으로 표현하고, 그 반대는 -의 값으로

표현하였다.

[표 1]

상대 습도 60±5 %에서의 온도 영향

구 분		비교예 1	실시예 4
온 도	60 ℃	+12.50 %	+ 3.80 %
	40 ℃	+7.11 %	+ 2.50 %
	30 ℃	+ 3.77 %	+ 0.75 %
	23 ℃	+ 3.45 %	+ 0.15 %
	-10 ℃	-1.25 %	- 1.03 %

[표 2]

온도 23±2 %에서의 습도 영향

구 분		비교예 1	실시예 4
절대습도	20 %	+ 5.12 %	+ 0.36 %
	40 %	+ 3.96 %	+ 0.26 %
	60 %	+ 3.45 %	+ 0.15 %
	80 %	+ 2.83 %	+ 0.05 %
	95 %	+ 2.15 %	+ 0 %

상기 결과에서 알 수 있듯이 본 발명의 발란스층이 수지 함침층과 그 아래의 염화비닐 수지 기재층 사이에 개재된 바닥 장식재는 온도 변화 및 습도 변화가 강함을 알 수 있다.

본 발명의 수지 함침층과 그 아래의 염화비닐 수지층 사이에 발란스층을 두고 프레스로 가압, 가열하여 압착하여 접착된 바닥 장식재는 발란스층 내의 섬유가 발란스층의 위 아래층인 수지 함침층과 염화비닐 수지층에 동시에 침투되게 하여 상호 접착성이 좋지 않은 수지 함침층과 염화비닐 수지층의 접착력을 향상시키고, 발란스층 및 발란스 층 내의 섬유가 전체 매트릭스를 보강하여 시공 전후의 컬링 현상 및 운반시의 휨 현상을 크게 감소시킨다.

Claims

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쇼어 경도(shore hardness)가 50 내지 100 인 염화비닐 수지의 기재층,

상기 기재층 아래에 위치하는 이지층, 및

상기 기재층 위에 순차적으로 적층되는 접착층, 발란스층, 코아층, 모양층 및 투명 보호층을 포함하며,

상기 이지층은 페놀수지, 멜라민 수지 또는 아크릴 수지로 함침 처리된 종이, 유리섬유 직물(woven fabric), 또는 염화비닐 수지가 함침 또는 도포된 유리섬유 부직포(non-woven fabric)로 이루어진 군으로부터 선택되어 제조된 것이고,

상기 접착층은 네오프렌(neoprene) 수지, 니트릴 고무(nitrile rubber), 아크릴(acrylic resin) 수지, 폴리에스테르(polyester), 우레탄(urethane), 고무(rubber), 비닐(vinyl), 에폭시(epoxy)로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 조합 폴리머이거나 아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지, 변성 에틸렌아세테이트 수지, 아크릴 수지, 변성 아크릴 수지, 변성 페놀 수지, 우레탄 수지, 변성 우레탄 수지, 에폭시수지로 이루어진 군으로부터 선택되어 캐스팅(casting), 칼렌더링(calendering) 또는 티다이(T-die)로 제조된 시트 또는 필름이고,

상기 발란스층은 천연섬유, 유리섬유, 탄소섬유, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리프로필렌 섬유, 폴리에스테르 섬유 및 나일론으로 이루어진 군에서 선택되는 섬유의 직포, 부직포 또는 워딩(wadding)으로 제조한 시트이고,

상기 코아층은 198 g/㎡의 크라프트(kraft)지를 페놀 수지에 크라프트지 무게 대비 20∼100 중량% 함침시켜서 제조된 페놀수지 함침 크라프트지; 40∼160 g/㎡의 유리섬유지(glass fiber paper)를 페놀 수지에 유리섬유지 무게 대비 20∼100 중량% 함침시켜서 제조된 페놀수지 함침 유리섬유지 또는 염화비닐 수지나 아크릴 수지가 도포(coating)된 페놀수지 함침 유리섬유지; 40∼160 g/㎡의 유리섬유(glass fiber)를 페놀 수지에 유리섬유 무게 대비 20∼60 중량% 함침시켜 제조된 페놀수지 함침 유리섬유; 및 염화비닐 수지나 아크릴 수지가 도포(coating)된 페놀수지 함침 유리섬유로 이루어진 군에서 선택되는 것이고,

상기 모양층은 그라비아 인쇄된 80∼120 g/㎡의 산화티탄 함유 셀룰로오스 종이의 모양지에 모양지 무게 대비 100 중량% 이하의 멜라민 수지, 폴리에스테르 수지, 디알릴프탈레이트(diallylphthalate) 수지 또는 페놀 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 수지를 함침시킨 후 130∼150 ℃의 오븐에서 건조 및 반경화시켜 제조한 것이고,

상기 투명 보호층은 25∼61 g/㎡의 셀룰로오스 종이에 내마모 실리카(silica) 또는 알루미나(alumina)가 고르게 분포된 오버레이지(overlay paper)에 오버레이지 무게 대비 200∼800 중량%의 멜라민 수지를 함침시킨 후, 130∼150 ℃의 오븐에서 건조 및 반경화시켜 제조한 것인

염화비닐 수지 바닥 장식재.
제 11항에 있어서,

상기 바닥 장식재는 접착층과 발란스층 사이에 코아층을 더 포함하는 것인 염화비닐 수지 바닥 장식재.
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쇼어 경도(shore hardness)가 50 내지 100 인 염화비닐 수지의 기재층,

상기 기재층 아래에 위치하는 이지층, 및

상기 기재층 위에 순차적으로 적층되는 인쇄층. 접착층, 발란스층 및 투명 보호층을 포함하며,

상기 이지층은 페놀수지, 멜라민 수지 또는 아크릴 수지로 함침 처리된 종이, 유리섬유 직물(woven fabric), 또는 염화비닐 수지가 함침 또는 도포된 유리섬유 부직포(non-woven fabric)로 이루어진 군으로부터 선택되어 제조된 것이고,

상기 인쇄층은 염화비닐 수지 시트에 그라비아 인쇄 또는 전사 인쇄의 방법으로 무늬를 인쇄한 것이고,

상기 접착층은 네오프렌(neoprene) 수지, 니트릴 고무(nitrile rubber), 아크릴(acrylic resin) 수지, 폴리에스테르(polyester), 우레탄(urethane), 고무(rubber), 비닐(vinyl), 에폭시(epoxy)로 이루어진 군으로부터 1 종 이상 선택되는 조합 폴리머이거나 아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지, 변성 에틸렌아세테이트 수지, 아크릴 수지, 변성 아크릴 수지, 변성 페놀 수지, 우레탄 수지, 변성 우레탄 수지, 에폭시수지로 이루어진 군으로부터 선택되어 캐스팅(casting), 칼렌더링(calendering) 또는 티다이(T-die)로 제조된 시트 또는 필름이고,

상기 발란스층은 천연섬유, 유리섬유, 탄소섬유, 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유, 폴리프로필렌 섬유, 폴리에스테르 섬유 및 나일론으로 이루어진 군에서 선택되는 섬유의 직포, 부직포 또는 워딩(wadding)으로 제조한 시트이고,

상기 투명 보호층은 25∼61 g/㎡의 셀룰로오스 종이에 내마모 실리카(silica) 또는 알루미나(alumina)가 고르게 분포된 오버레이지(overlay paper)에 오버레이지 무게 대비 200∼800 중량%의 멜라민 수지를 함침시킨 후, 130∼150 ℃의 오븐에서 건조 및 반경화시켜 제조한 것인

염화비닐 수지 바닥 장식재.