KR100392483B1

KR100392483B1 - 내마모성 라미네이트 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR100392483B1
Application number: KR10-2000-7003679A
Authority: KR
Inventors: 민일홍
Original assignee: 엘지 테크놀로지 세일즈 앤드 마켓팅, 인코포레이티드
Priority date: 1997-10-06
Filing date: 1998-04-23
Publication date: 2003-07-22
Anticipated expiration: 2018-04-23
Also published as: KR20010024427A

Abstract

본 발명은 내마모성의 내구성 다층 상부 조립체를 저렴한 내수성의 폴리머 기판으로 이루어진 베이스 층에 라미네이트하므로서 형성된, 심미적으로 만족스럽고 내수성/방수성이며 가요성인 내연마성 라미네이트에 관한 것이다. 내구성의 다층 마마모성 상부 층 조립체는 내마모성 상부 층, 장식 층 및 코어 층을 포함한다. 폴리머성 베이스 층은 상부 층 조립체 아리에 위치되어 내수성 접착제로 거기에서 라미네이트된 내수성 기판을 포함한다. 이러한 내연마성 라미네이트는 장식 및/또는 내연마성 제품이 사용될 수 있는 곳이면 어떤 상황에서도 적용가능하며 바닥재 산업에 특히 유용한다.

Description

내마모성 라미네이트 및 그 제조방법{ABRASION RESISTANT LAMINATE AND METHOD FOR MAKING SAME}

내연마성 입자는 라미네이트의 내연마성을 강화하기 위해 표피 층 또는 장식시트상에 또는 내부에 적용될 수 있는 것으로 알려져 있다. 이러한 입자들을 적용하기 위한 기술의 예는 레인(Lane)의 미국특허 제 3,798,111호, 메타(Mehta)의 미국특허 제 5,141,799호 및 웅가르(Ungar)의 미국특허 제 4,713,138호에 기술되어 있는데, 표피 층 또는 장식 층 상에 또는 내부에 내연마성 입자를 도입하는 방법을 포함하는 각각의 설명이 여기에 참고로 도입된다.

바닥 및 카운터 상부를 장식하기 위해 폴리머 기판, 특히 폴리비닐 클로라이드를 사용하는 것도 잘 알려져 있다. 그러나, 이러한 형태의 바닥재는 제품의 내구성 및 표면 마모특성 뿐만 아니라 그들의 제한된 심미감을 포함하는 많은 문제들이 있었다. 백화점, 오피스 빌딩 및 대형 종합상가와 같이 사람들의 왕래가 빈번한 곳에서 바닥재의 내구성을 증가시키기 위한 노력으로 많은 소비자들이 화강암 및 대리석과 같은 석재를 사용하는 것에 의존했다. 이 석재들은 내구성이 뛰어난 반면 일반 소비자들에게는 매우 고가의 가격이다. 내연마성 또는 내마모성 상부 층 라미네이트를 갖는 내연마성 바닥재의 예는 현재 PERGO라는 상표명으로 페르스토르프 플로어링 에이비(Perstorp Flooring AB)(스웨덴)에 의해 제조되고 있다. PERGO브랜드는 강도와 내구성을 제공하는 표면 층, 디자인을 갖고 있는 장식 층 및 강도, 안정성 및 내열성을 제공하는 베이스 층 또는 기판 층을 포함한다. 표면 층은 셀룰로오즈지(paper)와 조합된 경화 멜라민 수지로 이루어져 있으며 층내에 경질의 내연마성 입자를 포함하고 있다. 장식 층은 종이 또는 멜라민 수지로 이루어져 있다. PERGO제품은 나무제품에 기초한 베이스 또는 기판 층에 표면 층과 장식 층이 적층되어야 한다. 이러한 나무 계통의 기판은 일반적으로 입자 보드(particle board)이지만 중간 밀도의 섬유보드 또는 하드보드를 포함할 수도 있다. 이러한 나무계통 기판의 강도 및 내수성은 바닥재가 사용되는 환경, 예를들면 일반가정용, 대가족/중간 상업용 또는 일반 상업용인지에 기초하여 선택된다.

PERGO제품에서의 나무계 기판 및 다른 유사한 형태의 라미네이트를 사용하는 것은 그와 관련한 많은 단점을 갖는데 이들 중 가장 중요한 것은 나무계 기판에 약간의 방수성을 제공하고 제품이 제한된 양의 습기에만 노출될 것이라는 것을 보장하기 위하여 여러단계가 행해져야 한다는 것이다. 또한, 물이 나무계 기판에침투하는 것을 방지하기 위하여 충분한 접착제가 판자(planks)사이에 사용되도록 이 제품을 설치할 때 주의를 기울여야 한다. 이 라미네이트의 또다른 단점은 이들이 나무계 기판을 갖기 때문에 이들은 환경조건 및 팽창, 수축에 영향을 받기 쉽다. 따라서, 이들은 바닥과 같은 표면에 직접 접착될 수 없고 "떠있는(floating)" 형태로 설치되어야 한다. "떠있는" 바닥을 설치하기 위해서는 설치중 및 설치 완료 후에 서로에 대하여 판자의 이동을 최소화하기 위해 제품의 모서리를 따라 특수한 텅(tongue) 및 홈을 제공할 필요가 있다. 아교는 이들 모서리를 따라 도포되어 바닥의 제위치에 바닥 판자를 고정시킨다. 나무계 기판 바닥재의 또다른 단점은 그들을 설치할 때 일반적으로 쿠션성을 제공하고 바닥에 충격을 가할시 소음을 감소시키기 위하여 폴리에틸렌으로 이루어진 폼(foam)층의 보충이 필요하다는 것이다. 이러한 바닥재의 설치는 매우 복잡하고 종종 숙련된 전문가가 설치하여야 하므로 많은 소비자가 부탁할 수 없는 비용이 소요된다.

본 발명은 다층 내마모성 상부 층 조립체가 나무계 기판이 아니라 폴리머성 베이스 기판에 적층되는, 심미적으로 만족스럽고, 흡음성이며 내연마성인 제품을 제공하므로서 상기한 단점 모두를 제거한다. 본 발명의 제품은 폴리머성 베이스 기판을 사용하므로서 내수성 및/또는 방수성을 제공할 뿐만아니라 제품이 표면에 직접적으로 접착되어 제조자가 제품 모서리를 따라 텅 및 홈 형태를 만드는 비용이 소요되는 것을 제거한다. 또한, 본 발명의 제품은 제품과 그 상부에 설치되는 표면 사이에 위치되어 내습성, 충분한 탄력성 또는 쿠션성 및 음 흡수 능력을 제공하기 위한, 폴리에틸렌 필름 증착 배리어 층 및/또는 폴리에틸렌 폼 층과 같은 추가적인 층의 사용을 필요로하지 않는다. 따라서, 본 발명의 제품은 숙련된 전문가를 고용하는 비용을 지불하지 않고도 일반 소비자들에 의해 쉽게 설치될 수 있다.

발명의 요약

본 발명은 폴리머성 기판으로 이루어진 베이스 층에 적층된 내마모성의 내구성 다층 표면 조립체를 갖는 내마모성 라미네이트를 제공한다. 내연마성 라미네이트는 심미적으로 만족스럽고, 흡음성이며, 내구성을 갖고, 내마모성이며, 내수성/방수성이고, 내응력이며 저렴하게 제조할 수 있고 설치가 쉽다. 또한, 이라미네이트는 가요성이며 감소된 주름과 왜곡을 갖는다. 본 발명의 내연마성 라미네이트는 특히 바닥재의 제조에 유용성을 갖지만 카운터 상부, 테이블 상부, 상점 설치물, 벽 장식재와 같이 상기한 특성을 갖는 제품을 원하는 곳이면 어디든지 유용할 수 있다.

본 발명의 내연마성 제품은 내마모성 상부 층, 장식 층 및 코어 층을 포함하는 내구성의 내마모성 상부 층 조립체를 포함한다. 내마모성 상부 층은 그 표면상에, 또는 시트 자체에 분산된 내연마성 입자를 갖는 별개의 상부 층일 수 있다. 선택적으로, 내마모 상부 층은 장식 층 상에 연마재를 직접 코팅하거나 장식시트에 연마재를 분산시키므로서 형성될 수 있다. 상부 층 또는 장식시트에 연마재를 분산시키는 기술은 상부 층 또는 장식시트의 제지 단계중에 발생한다. 내연마성 입자를 적용하기 위해서는 공지의 기술이 사용될 수 있다.

코어 층은 조립체의 강화를 제공하는 물질로 이루어진 최소한 하나, 바람직하게는 둘 이상의 층을 포함할 수 있다. 이 코어 층은 일반적으로 페놀 수지와 같은 수지가 함침된 크래프트지 시트와 같은 종이 시트를 포함할 수 있다. 또한, 코어 층은 섬유유리, 폴리프로필렌, 폴리에스터, 나일론, 탄소섬유 또는 공지된 다른 내수성 물질로 이루어진 하나이상의 추가적인 층을 포함할 수 있다. 추가적인 층은 또한 직포 또는 부직 시트로도 이루어질 수 있는데 이 시트들은 페놀 수지와 같은 수지로 함침되거나 함침되지 않을 수 있다. 또한, 코어 층은 하나이상의 이러한 내수성 시트로만 이루어져서 크래프트지 시트를 사용하지 않게 할 수도 있다. 상기한 추가적인 층의 사용은 라미네이트의 팽창과 수축차이를 감소시켜서 치수 안정성 및 가요성을 제공할 뿐만 아니라 개선된 효과 및 항 펑크 특성을 제공한다.

이미 공지된 라미네이트는 일반적으로 시트의 약 35-40중량% 양의 수지, 일반적으로는 멜라민 수지로 장식 층을 함침시키는 것이 필요하다. 본 발명에서는 이러한 함침 수지의 양은 시트의 0.40중량%, 바람직하게는 시트의 0-30중량%의 양이다. 수지를 사용하지 않거나 감소된 양을 사용하는 장식시트는 감소된 커얼링(curl)현상, 감소된 수축, 보다 큰 가요성, 보다 큰 강도, 보다 적은 부서짐 및 보다 적은 크랙킹을 갖는 보다 안정화된 라미네이트부를 제공한다.

폴리머성 기판은 내연마성 라미네이트를 위한 베이스 층을 형성하기 위해 제공된다. 이 폴리머성 베이스 층은 내수성 접착제로 상부 층 조립체의 바닥표면(또는 코어 층 바닥측)에 접착된다.

얇은 발란스 층은 폴리머성 기판의 바닥 표면상에 적층되어 제품의 균형을 제공하고, 제품의 커얼링 현상 및/또는 왜곡현상을 감소시키며, 제품이 바닥표면과 일치하도록 도움을 주고 흡음 특성을 개선시킨다.

내마모성 상부 층 조립체는 두개의 다른 기술로 폴리머성 기판에 부착될 수 있다. 이 기술 중 첫째는 내마모성 상부 층 조립체 층들을 적층하고 이 조립체에 열과 고압을 가하여 층들을 서로 경화 및 라미네이트화하므로서 고압 라미네이트를 형성하는 것이다. 이 고압 라미네이트는 이어서 내수성 접착제로 폴리머성 기판에 접착된다.

이러한 제품을 형성하는 또다른 기술은 저압 방법을 사용하는 것이다. 저압 방법은 두개의 기술에 따라 수행될 수 있다. 이 기술의 첫째는 내마모성 상부 층 조립체, 내수성 접착제 및 폴리머성 기판 베이스 층으로 이루어진 모든 층을 적층하고 이 적층에 열 및 저압을 가하여 층들을 경화시키므로서 단일 단계로 이층들을 함께 라미네이트화 시키는 것을 요구한다. 두번째 기술은 가열 및 저압하에서 초기에 내마모성 상부 층 조립체를 라미네이트화 하고 이어서 이 라미네이트를 내수성 접착제로 폴리머성 기판 베이스 층에 접착하는 것을 요구한다.

본 발명의 최종제품은 얇은 연질의 발란스 시트와 함께 가요성의 지지기판상에 경질의 내마모성, 내스크래치성 및 내오염성 표면을 갖는다. 이 패널들은 그들이 접착되는 표면상의 약간 불규칙 부분과도 조화를 이루기에 충분한 가요성을 가지며, 저렴하게 제조가능하고, 부드러운 쿠션성 및 흡음성을 가지며 시공하기 쉽다.

본 발명의 추가적인 특징 및 잇점들은 첨부도면을 참고로 기술한 하기의 상세한 설명으로부터 보다 명백해질 것이다.

본 발명은 내연마성 라미네이트에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 저렴하고 방수성인 폴리머 기판으로 형성된 베이스 기판에 적층된 내마모, 내구성의 다층 표면 조립체를 갖는 내연마성 라미네이트에 관한 것이다. 이 연마모성 라미네이트는 장식재 및/또는 내연마성 제품이 사용될 수 있는 어떤 상황에서도 적용가능한데 특히 바닥 장식재 산업에 특히 유용하다.

도 1A-C는 다양한, 상업적으로 입수가능한 장식재의 단면도를 도시한 것이다.

도 2는 팽창된 형태의, 본 발명에 따른 내연마성 라미네이트의 단면도를 도시한 것이다.

도 3은 내마모성 상부 층이 가열 및 압력하에서 적층되어 베이스 기판에 적용되기전에 라미네이트를 형성하는, 본 발명에 따른 내연마성 라미네이트의 단면도를 도시한 것이다.

도 4A는 라미네이트가 단일 압착 단계에 의해 형성되는, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 라미네이트를 제조하기 위한 단계의 순서를 도시한 것이다.

도 4B는 내구성의 내마모 상부 층 조립체 층이 제 1 단계에서 적층되고 이 라미네이트가 제 2 단계에서 베이스 기판에 순차적으로 접착되는, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 라미네이트를 제조하기 위한 단계의 순서를 도시한 것이다.

도 5는 도 4B에 도시된 실시예에 상응하는 본 발명 라미네이트를 형성하기 위한 예시적인 공정을 도시한 것이다.

도 1A-1C는 상기 발명의 배경에 기술된 바와같이 현재 소비자들이 입수가능한 다양한 장식재의 단면도이다. 도 1A는 염화비닐시트(1)를 포함한다. 이 시트는 제한된 심미감을 가지며 스크래칭, 스커핑(scuffing) 및/또는 찢어짐에 대하여 매우 적은 내마모성을 갖는다. 도 1B는 투명한 염화비닐 상부 층(2), 염화비닐 장식시트(3) 및 염화비닐 베이스시트(1)로 이루어진 라미네이트를 포함한다. 도 1B는 보다 큰 장식 요건 범위를 제공하지만 상부의 투명한 염화비닐시트(2)는 이 장식시트에 대한 보호가 거의 없으며 종종 스크래치, 스커프 및/또는 오염된다. 도 1C는 마블(marble)칩 층(4)을 도시한 것이다. 이 제품은 우수한 내구성을 갖지만 매우 고가여서 일반 소비자들이 구입하기 힘든 비용이 소요된다.

도 2는 팽창된 형태의 본 발명 내연마성 라미네이트의 단면도를 도시한 것이다. 이 라미네이트는 내구성의 상부 내마모성 층 조립체(5), 접착 층(9) 및 베이스 층(10)을 포함한다. 상부 내마모성 층 조립체(5)는 내마모성 상부 층 또는 표면 층(6), 장식 층(7) 및 코어 층(8)을 포함한다. 베이스 층(10)은 접착 층(9)을 거쳐 상부 내마모성 층 조립체에 접착된다. 이 베이스 층(10)은 폴리비닐 클로라이드와 같은 폴리머성 기판을 포함한다. 발란스 층(11)은 폴리머성 기판의 하부면에 접착되어 라미네이트의 커얼링을 감소 또는 조절할 수 있으며 제품에 추가적인 쿠션성을 제공한다.

도 3 및 도 4B는 상부 내마모성 층이 가열 및 압력하에서 적층되어 베이스기판에 부착되기 전에 라미네이트(12)를 형성하는 실시예를 도시한 것이다. 이 라미네이트(12)는 도 2에서 기술된 상부 내마모성 층(5)과 같은 층, 구체적으로는 내마모성 상부 층(6), 장식 층(7) 및 코어 층(8)을 포함한다. 이 라미네이트는 순차적으로 베이스 층(10)에 적층된다.

이 라미네이트(12)는 하기에 상세히 기술되는 바와같이 고압 또는 저압 방법으로 제조될 수 있다. 발란스 층(11)도 폴리머성 기판의 하부면에 접착되어 라미네이트의 커얼링을 감소 또는 조절하고 제품에 추가적인 쿠션성을 제공한다.

상부 내마모성 층 조립체는 두가지 다른 기술로 폴리머성 기판에 부착될 수 있다. 이 기술 중 첫째는 상부 내마모성 층 조립체의 층들을 적층하고 이 조립체에 고압으로 가열하여 이층들을 서로 경화 및 라미네이트화하므로서 고압 라미네이트를 형성하는 것이다. 고압 라미네이트는 일반적으로 750psi이상의 압력에서 그리고 약 250℉ 이상의 온도에서 제조된 라미네이트이다. 이 고압 라미네이트는 순차적으로 내수성 접착제를 사용하여 폴리머성 기판에 접착된다. 이러한 기술에 대한 단계들은 도 4B에 예시화되었다.

본 발명의 제품을 형성하는 또다른 기술은 저압방법을 사용하는 것이다. 저압 방법은 두가지 기술로 수행될 수 있다. 이 기술의 첫번째는 상부 내마모성 층 조립체, 내수성 접착제 층 및 폴리머성 기판 베이스 층을 형성하는 층을 모두를 적층하고 그 적층에 열 및 저압을 가하여 이층들을 경화시키고 단일 단계로 이층들을 함께 라미네이트화하는 것이 요구된다. 이러한 기술의 단계는 도 4A에 예시화되었다.

저압 방법은 수행하기 위한 두번째 기술은 먼저 저압으로 가열하에서 상부 내마모성 층 조립체의 층들을 라미네이트화 하고 이어서 이 라미네이트를 폴리머성 기판 베이스 층에 내수성 접착제로 접착하는 것이 요구된다. 이러한 기술의 단계는 도 4B에 예시화되었다. 저압 라미네이트는 이중 벨트 프레스에서 정적(static) 프레스로 또는 연속적으로 배치형태로 형성될 수 있다. 저압 라미네이트는 일반적으로 300psi에서 약 325-375℉로 열을 가하므로서 형성되는 라미네이트이다. 도 5는 상부 내마모성 층 조립체의 층들이 먼저 고압 또는 저압 라미네이트(18)를 형성하기 위한 조건하에서 라미네이트화 되고 이 고압 또는 저압 라미네이트가 순차적으로 폴리머성 베이스 층(16)에 라미네이트 되는, 도 4B와 일치하는 본 발명의 라미네이트를 형성하는 방법을 예시적으로 도시한 것이다. 요소(14)는 폴리머성 베이스 층(16)을 한쌍의 아교 롤러(15)의 닙으로 이송하므로서 폴리머성 베이스 층(16)에 아교를 연속적으로 도포하는 것을 도시한 것이다. 요소(17)은 고압 또는 저압 라미네이트(18)의 제공을 도시한 것이고 요소(19)는 이 라미네이트와 그 사이에 있는 코어 층(23)과 함께 접착제 코팅된 폴리머성 베이스 층(16) 및 베이스 층(16) 아래에 위치된 발란스 층(20)을 적층하는 것을 도시한 것이다. 이후, 이 적층은 평판 프레스(21)에 위치되고 열과 압력이 평판(22)을 거쳐 가해진다. 요소(24)는 라미네이트된 제품(29)를 라우터(router)로 이송하여 스트립(25)를 형성하는 것을 도시한 것이다. 이 스트립은 이후 요소(26)에서 타일(27)로 절단된다. 이 제품은 요소(28)로 도시된 바와같이 포장 및 선적 장소로 운반되어 포장된다.

내마모 층 또는 표면 층(6)은 그 표면상에 코팅된 또는 내부에 분산된 내연마 입자를 가질 수 있다. 또한, 도 2는 내마모 상부 층이 개별적인 표면시트로서 도시하고 있지만 내마모 상부 층을 장식시트(7)에 직접적으로 연마재를 코팅하거나 연마재를 장식시트(7)에 분산시키므로서 형성될 수 있다. 연마재를 표면시트 또는 장식시트에 시키는 기술은 표면시트 또는 장식시트의 초벌 제조 단계중에 발생한다. 표면시트 및/또는 장식시트 상에 또는 내부에 내연마 입자를 적용하기 위한 기술의 예는 상기한 레인, 메타 및 웅가의 특허에 기술되어 있는데 하기에 상세히기술된다.

레인에게 허여된 미국특허 제 3,798,111호는 그 제조중에 베이스 종이로 이루어진 상부 층 내 및/또는 근처에 작은 미네랄 입자를 도입하는 것을 기술하고 있다. 따라서, 내연마 입자는 베이스 층이 아직도 습윤상태로 성형 와이어상에 지지된 후에 도입된다. 그 제조후 이 종이는 프린트, 함침되고 표면을 이용할 필요없이 프린트 시트로서 라미네이트화 작업에 사용될 수 있다.

메타에게 허여된 미국특허 제 5,141,799호는 표면 또는 장식시트 중 어느 한 쪽이 내연마 입자를 함유할 수 있는 내연마 표면시트 및 장식시트를 도시하고 있다. 메타의 특허는 세가지의 개별적인 기술로 내연마 표면시트를 형성하는 것을 나타낸다. 첫번째 기술은 내연마 응집물과 종이채를 혼합하는 것이다. 두번째 기술은 제지기의 제 2 헤드박스를 통하여 종이 습윤 웨브 표면에 수성 슬러리 형태로 무정형의 실리카를 일정하게 첨가하는 것이다. 세번째 공정은 통상적인 수단으로 다져진 셀룰로오즈 펄프를 제조하고, 이어서 펄프가 통상적인 방법으로 종이시트 형태로 전환되는 제지기로 제조된 펄프를 이송하는 것이다. 종이의 습윤 웨브 형태로 있는 동안 요구되는 양의 내마모성 연마 응집물이 제지기의 제 2 헤드박스로부터 수성 슬러리의 형태로 이 습윤 웨브 표면상에 가해진다. 내연마 입자를 함유하는 최종 습윤시트는 습윤 프레스되고 이에 의해 시트에 또는 그 내부에 내연마 입자의 접착이 용이해진다.

메타의 특허는 또한 장식 층 자체가 내연마 입자를 포함하여 별개의 표면 층을 없애는 것도 기술하고 있다. 입자들은 프린트된 장식 층을 위한 베이스 층을제공하므로서 장식 층에 부착된다. 이 베이스 층은 통상적인 제지기의 와이어상에 형성된다. 제지기의 성형 와이어에 의해 운반되는 성형된 습윤 베이층에는 내연마 응집물을 포함하는 상부 층이 추가된다. 이 상부 층은 섬유를 포함할 수 있다. 일반적으로, 베이스 층은 상부 층의 적용전에 상당히 잘 성형되어야 하지만 너무 수분이 없지 않도록 하므로서 상부 층 성분이 부분적으로 베이스 층과 부분적으로 혼합 및 조합되도록 한다.

웅가에게 허여된 미국특허 제 4,713,138호는 다층의 내마모성 상부 층 라미네이트를 기술하고 있다. 이 특허는 메타에게 허여된 미국특허 제 5,141,799호는 표면 또는 장식시트 중 어느 한쪽이 내연마입자를 함유할 수 있는 내연마 표면시트 및 장식시트를 도시하고 있다. 메타의 특허는 세가지의 개별적인 기술로 내연마 표면시트를 형성하는 것을 나타낸다. 첫번째 기술은 내연마 응집물과 종이재를 혼합하는 것이다. 두번째 기술은 제지기의 제 2 헤드박스를 통하여 종이 습윤 웨브 표면에 수성 슬러리 형태로 무정형의 실리카를 일정하게 첨가하는 것이다. 세번째 공정은 통상적인 수단으로 다져진 셀룰로오즈 펄프를 제조하고, 이어서 펄프가 통상적인 방법으로 종이시트 형태로 전환되는 제지기로 제조된 펄프를 이송하는 것이다. 종이의 습윤 웨브 형태로 있는 동안 요구되는 양의 내마모성 연마 응집물이 제지기의 제 2 헤드박스로부터 수성 슬러리의 형태로 이 습윤 웨브 표면상에 가해진다. 내연마 입자를 함유하는 최종 습윤시트는 습윤 프레스되고 이에 의해 시트에 또는 그 내부에 내연마 입자의 접착이 용이해진다.

메타의 특허는 또한 장식 층 자체가 내연마 입자를 포함하여 별개의 표면 층을 없애는 것도 기술하고 있다. 입자들은 프린트된 장식 층을 위한 베이스 층을 제공하므로서 장식 층에 부착된다. 이 베이스 층은 통상적인 제지기의 와이어상에 형성된다. 제지기의 성형 와이어에 의해 운반되는 성형된 습윤 베이스 층에는 내연마 응집물을 포함하는 사우층이 추가된다. 이 상부 층은 섬유를 포함할 수 있다. 일반적으로, 베이스 층은 상부 층의 적용전에 상당히 잘 성형되어야 하지만 너무 수분이 없지 않도록 하므로서 상부 층 성분이 부분적으로 베이스 층과 부분저긍로 혼합 및 조합되도록 한다.

응가에게 허여된 미국특허 제 4,713,138호는 다층의 내마모성 상부 층 라미네이트를 기술하고 있다. 이 특허는 액체 함침 수지 및 미소 결정성 셀룰로오즈와 알루미나와 같은 내연마 미네랄 입자로 이루어진 내연마 조성물의 혼합물로 라미네이트 장식시트를 동시에 함침 및 코팅하는 것을 기술하고 있다. 이 혼합물은 내연마 조성물과 소량의 수지로 이루어진 층의 상부에 남은 액체 수지를 흡수하는 장식시트의 상부표면상에 침작된다. 이 층은 라미네이트의 상부 내연마층을 형성한다. 건조후, 장식 층은 고압 및 저압 장식 라미네이트의 제조에 바로 사용할 수 있다.

내마모성 층(6)은 최종제품이 실색(solid color) 라미네이트인지 프린트된 라미네이트인지에 따라 공지의 다양한 기술로 형성될 수 있다. 실색 라미네이트의 내마모성 층은 세개의 기술로 형성될 수 있다. 첫째, 제지기의 성형와이어상에 착색된 펄프를 위치시켜 제 1 층을 형성하고 거기에 연마재를 포함하는 비착색된 펄프로 이루어진 제 2 층을 부착하는 것이다. 두번째 착색된 장식 층상에 위치될 수 있고 상기한 레인 또는 메타 특허에 기술된 바와같은 공지 기술로 제조되는 연마코팅된 표면 층을 사용하는 것이다. 세번째 기술은 멜라민 포화된 착색 종이를 제공하고 이 종이를 경화하기 위해 오븐에 넣기전에 연마재를 포함시키는 것이다.

최종 제품이 그 상부에 디자인을 갖는 프린트된 라미네이트일 경우 내마모성 층은 두개의 기술로 형성될 수 없다. 첫째는 공지의 기술로 제조된 별개의 표면 층을 형성하는 것이다. 두번째는 수지 함침된 인쇄지상에 이것을 건조하기 전에 직접 연마재를 코팅하는 것이다.

내마모성 층으로서 표면 층을 사용할 때는 실색 제품이든지 또는 인쇄된 제품이든지간에 이 표면 층이 알파 셀루로오즈 또는 종이시트를 멜라민, 폴리에스터 또는 디알릴프탈레이트와 같은 열경화성 수지로 함침시키고 시이트상에 또는 그 내부에 알루미나, 실리카 또는 이들의 혼합물과 같은 내연마 입자를 도포하여 제조된 투명시트를 제조할 수 있다. 바람직하게는 6이상의 모 경도(moh hardness)를 갖는 어떤 공지의 내연마 입자가 사용될 수 있다. 이 층은 장식 층(7)을 보호하고 오염, 스크래칭 및 화학물질에 강한 표면을 제공한다.

내연마 입자를 함유하는 표면 층 또는 코팅지 층이 입자측으로 프레스될 경우에는 상부 층의 소정의 내연마 특성에 거의 영향을 미치지 않고 프레심 플레이트를 보호하기 위해 연마 입자층의 상부에 알파 셀룰로오즈등과 같은 저 기본 중량의 표면을 사용할 수 있다는 것은 당업자에게 명백하다.

장식 층(7)은 수지로 처리되거나 처리되지 않은 인쇄지 또는 착색지이다. 멜라민, 폴리에스터 또는 디알릴 프탈레이트도 이 처리에 사용될 수 있다. 장식 층이 수지 함침된 경우에는 소량의 수지가 사용되어야 한다. 사용되는 수지의 양은 종이 중량당 약 0-40%, 바람직하게는 0-30% 범위이다. 기존의 제품은 사용되는 종이 중량당 약 35-40%의 수지가 일반적으로 요구되는 것으로 알려져 있지만 본 발명에서는 이 양이 감소되거나 모두 제거되어 제품의 커얼링을 방지하고, 크래킹을 감소시키며 가용성을 향상시킨다.

코어 층(8)은 페놀, 멜라민 또는 이들의 혼합물과 같은 열경화성 수지로 처리된 비 장식지의 하나 이상의 층으로 형성될 수 있다. 이 코어 층은 조립체에 대한 보강을 제공한다. 또한, 코어 층은 폴리머성 베이스 기판층의 표면 결함이 압축시에 상부 내마모성 층의 표면으로 전이되는 것을 방지한다. 이 코어 층은 상기한 종이시트를 포함하는데 이 시트는 일반적으로 크래프트지로 언급되며 페놀수지로 함침된 것이다. 이 코어 층은 화이버글라스, 폴리프로필렌, 폴리에스터, 나일론, 탄소 섬유 또는 어떤 공지의 내수성 재료로 이루어진 하나 이상의 추가적인 층을 포함할 수 있다. 이 추가적인 층은 편직시트 또는 부직시트이며 이 시트들은 페놀과 같은 수지로 함침될 수 있다. 또한, 코어 층은 하나 이상의 이들 층들로만 구성되어 크래프트지 층을 사용하지 않게 할 수 있다. 상기한 추가적인 층의 사용은 라미네이트의 팽창 및 수축차를 감소시켜 치수 안정성 및 가요성을 제공할 뿐만아니라 개선된 효과 및 항펑크 특성을 제공한다. 코어 층(8)을 위한 바람직한 배치는 수지함침지로 이루어진 두개의 시트를 제공하고 이 종이층들 사이에 상기한 추가적인 층들 중 하나를 샌드위치시키는 것이다. 추가적인 층은 초기에 수지로 함침되거나 함침되지 않을 수 있다. 라미네이트의 프레스시에 종이 시트의 수지는이 추가적인 층으로 이동한다. 바람직한 추가층은 약 25-60g/m²의 기본 중량을 갖는 화이버 글라스 층을 포함한다.

상기한 바와같이 기존의 라미네이트에서는 장식시트를 시트의 약 35-40%양의 멜라민 수지와 같은 수지로 함침시키는 것이 요구된다. 본 발명에 사용되는 함침 수지의 양은 시트 중량 당 0-40%, 바람직하게는 0-30% 범위이다. 장식시트에 멜라민 수지를 사용하지 않거나 소량 사용하면 감소된 커얼링, 보다 큰 가요성, 보다 큰 강도 및 보다 적은 크래킹을 갖는, 보다 안정화된 라미네이트부를 제공한다.

폴리머성 기판은 내연마 라미네이트용 베이스부를 형성하기 위해 제공한다. 이 폴리머 베이스 층을 내수성 접착제에 의해 상부 층 조립체의 바닥면(또는 코어 층 바닥측)에 접착된다. 폴리머성 기판 층은 50-100, 바람직하게는 약 85의 쇼어 A경도(shore A handness)를 갖는다. 이 기판은 폴리비닐 클로라이드, 폴리우레탄, 천연 및 합성고무, 폴리올레핀, 및 폴리에스터 엘라스토머 또는 본 발명 제품을 위한 소정의 특성을 나타내는 어떤 다른 잘 알려진 물질과 같은 다양한 물질로 형성될 수 있다. 이 기판은 또한 가요성이며 방수성이다. 기판을 형성하기 위한 바람직한 물질은 재사용 스크립(scrap)물질이 경제적 잇점을 가지므로 재사용 폴리비닐 클로라이드 스크랩 물질과 같은 재사용 스크랩 물질이다. 기판용으로 재사용 스크랩 물질을 사용할 때는 기판의 바닥면에 발란스 층을 라미네이트하는 것이 바람직하다. 발란스 층은 하기에 보다 상세히 기술된다. 기판은 또한 본 기술분야에서 알려져 있는 충전제, 첨가제 및 카본블랙, 탈크, 클레이, 실리케이트, 다른 미네랄등과 같은 개질제를 포함할 수 있다.

얇은 발란스 층은 일반적으로 폴리머성 기판의 바닥면에 라미네이트되어 균형을 제공하고, 제품의 커얼링 및/또는 왜곡을 감소시키며, 부드러운 쿠션성을 제공한다. 이 발란스 층은 페놀 수지, 멜라민 수지 및/또는 아크릴 수지로 처리된 종이 ; 폴리비닐 클로라이드 수지로 처리된 유리섬유 ; 부직포 ; 연질 폴리비닐 클로라이드층 ; 또는 버진(virgin) 폴리비닐 클로라이드 층 일 수 있다. 버진 폴리비닐 클로라이드가 재사용 비닐 폴리머성 사용할 때 커얼링을 최소화하기에 가장 효과적인 것으로 보인다.

라미네이트의 커얼링 또는 왜곡의 영향은 장식시트를 사용하기 위해 사용된 열가소성 수지의 양을 감소시키므로서 감소될 수 있다.

사용된 방수성 접착제(9)는 네오프렌, 니트릴, 아크릴, 폴리에스터, 우레탄, 고무, 비닐 또는 어떤 다른 잘 알려진 폴리머 또는 폴리머들의 조합으로 이루어질 수 있다. 방수이고, 예를들면, 베이스 기판 층(10)과 코어 층(8)과 접촉하는 층과 조화를 이루는 한 어떤 접착제도 사용될 수 있다. 접착제(9)는 코어 층(8)의 바닥면 또는 베이스 기판 층(10)의 상부면에 코팅될 수 있다. 접착제(9)는 선택적으로 폴리우레탄 또는 페놀성 필름 접착제와 같은 별개의 접착 필름일 수 있다.

본 발명의 최종제품은 얇은 연질의 발란스 시트를 갖는 가요성 지지층상에 단단한 내마모성, 내스크래치성 및 내오염성을 갖는다. 이 제품은 NEMA TABER ABRASION LD3 3.13(1995)에 기초하여 명목상의 400사이클 이상이며, 그 상부에 추가의 내연마성 물질을 가하므로서 증가될 수 있는 내연마성을 갖는다. 이 제품은도포된 표면의 적은 불규칙성과 일치할 수 있기에 충분한 가요성이며, 쉽게 시공될 수 있고, 다양한 장식성능을 가지며, 제조하기에 상대적으로 저렴하며 습기에 쉽게 접하는 환경에 사용될 수 있다. 내 연마 라미네이트는 바닥재의 제조에 특별한 유용성을 갖지만, 이 라미네이트는 상기한 특성 중 일부 또는 전부를 갖는 제품이 요구되는 곳이면 어디든지 유용하다. 본 제품의 다른 용도의 예로는 카운터 상부, 테이블 상부, 상점 가구, 벽재등의 제조를 포함할 수 있다.

하기에 기술된 실시예는 본 발명의 내연마성 라미네이트 및 이 라미네이트를 제조하는 방법의 실시예를 나타내는데 다양한 양, 형태 및 또는 두개의 라미네이트 성분 및 이 라미네이트를 형성하기 위한 여러기술이 본 발명에 사용될 수 있으므로 이에 제한되어서는 않된다.

실시예 1

장식 라미네이트와 폴리머성 베이스를 조립하여 내연마층을 제조했다.

Ⅰ. 장식 라미네이트는 하기를 포함한다 :

A) 오하이오, 데이톤에 소재하는 미드 코포레이션에 의해 제조된 것과 같은 통상의 멜라민 포름알데히드 수지가 함침되고 오븐에서 B단계화되어, 68-72%, 일반적으로는 69.2%의 수지함량, 6-8%, 일반적으로는 7.5%의 휘발성 함량 및 8-25%, 일반적으로는 18%의 유동물을 제공하는, 알루미나 또는 실리카와 같은 경질 입자를 함유하는 30파운드/림 표면 ;

B) 함침되어 0-30%, 일반적으로는 20%로 B단계화되고, 3-5%, 일반적으로는4.5%의 휘발성 함량을 갖는 65파운드/림 복재 그레인이 인쇄된 포화종이 ; 및

C) 수성 페놀 포름알데히드 수지로 함침시키고 B단계화되어 27-30%, 일반적으로는 29.2%의 수지 함량, 6-9%, 일반적으로는 7.8%의 휘발성 함량 및 2-5%, 일반적으로 3.1%의 유동물을 제공하고, 97파운드/림의 포화 크래프트지 두 시트를 포함하는 코어 팩(core pack). 크래프트 시트들 사이에는 일반적으로 25-60g/m²사이, 일반적으로는 35g/m²의 화이버글라스와 같은, 불포화 부직매트가 위치된다.

이들 층들은 통상의 다-개구 프레스에서 라미네이트되는데 일반적으로 14라미네이트와 8플레이트를 함유하여 고압 라미네이트(HPL)을 형성한다. 열과 압력은 한시간의 총 프레스 사이클동안 약 1200psi(81바아)의 압력하에서 약 297℉로 가해진다. 이후 이 라미네이트를 트리밍하고 소정의 두께로 사포질했다.

Ⅱ. 폴리머성 베이스는 하기 단계로 형성될 수 있다.

A) 폴리비닐 클로라이드 스크랩, 색소, 첨가제 및 충전제를 고르게 될 때까지 반베리(Banbury) 믹서 및 2롤 밀에서 혼합했다. 사용될 수 있는 이들 성분의 양과 형태의 예로는 100부의 폴리비닐 클로라이드 스크랩 ; 3부의 카본블랙 색소 ; 2부의 케미칼 첨가제 ; 및 10부의 클레이 충전제를 포함한다.

B) 이 혼합물을 캘린더링하여 약 2.4㎜ 두께인 기판시트를 제조했다;

C) 상업적인 흑색의 연질 버진 폴리비닐 클로라이드의 시트를 제공했다;

D) 이 시트를 기판시트에 접착하기에 충분한 온도로 버진 폴리비닐 클로라이드 시트를 고온 닙 롤링하여 약 2.5㎜의 두께를 갖는 베이스 기판을 형성했다.;

E) 이 베이스 기판을 일련의 평탄 롤러에 주행시켜 이것을 평탄화하고 이어서 이 기판을 후사용을 위한 롤로 롤링시켰다.

Ⅲ. 고압 장식 라미네이트를 하기 단계로 폴리머 베이스에 접착했다:

A) 폴리비닐 클로라이드 베이스와 라미네이트를 동일한 크기로 절단했다;

B) 우레탄 접착제를 폴리머 베이스의 스크랩 폴리비닐 클로라이드측에 코팅했다. 선택적으로, 접착제는 장식 라미네이트의 코어측(또는 사포질된 쪽)에 도포될 수 있다.

C) 라미네이트의 사포질된 쪽은 접착제상에 위치시켰다.

D) 접착제가 경화될 때까지 조립체를 약 266℉(130℃) 및 약 212psi(14.4바)로 다-개구 프레스에서 프레스 했다.

Ⅳ. 이 시트를 최종적으로 타일 사이즈로 절단, 검사 및 포장했다.

본 실시예의 라미네이트는 NEMA TABER ABRASION LD3 3.13(1995)에 기초하여 10,000 사이클 이상인 내연마성을 갖는다. 이 내연마성은 상부에 추가의 내연마 표면을 적용하므로서 증가될 수 있다.

실시예 2

I. 장식 라미네이트:

장식 라미네이트는 통상적인 이중 벨트 프레스를 사용하여 연속 라미네이트 프레스에서 제조될 수 있다. 라미네이트는 표면 층에 약 75% 및 코어에 약 37-38%의 양으로 약간 더 많은 수지 함량을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1에 기술된 것과 같은 성분을 포함한다. 종이와 다른 웨브성분은 실시예 1에서와 같다. 이중벨트 프레스는 약 350℉(117℃)의 온도에서 약 700psi(48바아)로 압력을 가하여 저압 라미네이트를 형성한다.

단계(Ⅱ), Ⅲ 및 Ⅳ, 베이스 형성, 접착 및 절단/검사 단계는 실시예 1과 같다. 이 실시예는 실시예 1과 유사한 라미네이트를 제조한다.

실시예 3

Ⅰ. 장식 라미네이트:

35-60g/㎡ 사이의 보다 무거운 화이버글라스 매트 및 크래프트지를 사용하여 약 0.7㎜의 두께를 갖는 최종 라미네이트를 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 성분으로 고압 라미네이트를 제조하였다. 상업적인 장식재와 같은 보다 무거운 사용지역에 바람직한, 보다 우수한 내충격성을 갖는 최종 라미네이트를 제조하기 위해 보다 두껍고 및/또는 추가층을 사용했다.

Ⅱ. 폴리머 베이스:

0.4㎜의 폴리비닐 클로라이드 발란스 시트를 갖는, 상업적인 3.0㎜ 열가소성 우레탄 베이스를 장식라미네이트의 바닥에 접착했다.

Ⅲ. 접착:

페놀성 필름 접착제를 사용하고, 260℉(130℃)의 고온 프레스에 위치시켜 장식라미네이트를 폴리머 베이스에 접착시켰다.

Ⅳ. 절단 및 검사는 실시예 1에서와 같이 했다.

실시예 4

I. 장식 라미네이트:

실시예 2의 연속 라미네이트를 사용했다.

Ⅱ. 폴리머 베이스:

실시예 3에 기술된 것과 동일한 폴리머 베이스를 사용했다.

Ⅲ. 접착:

실시예 3에 기술된 바와같은 필름 접착제 및 온도를 사용했다.

모든 경우에서, 특성, 성능 및 외관은 보다 두꺼운 라미네이트와 베이스를 사용할 때의 두께를 제외하고는 동일했다.

본 발명은 바람직한 실시예를 참고로 발명의 원리를 기술하였지만 본 발명은 발명의 범위와 정신을 벗어나지 않고 배치 및 구체적인 것에서 변형될 수 있다. 따라서, 첨부된 청구범위에 해당하는 그러한 변형 및 변화는 모두 본 발명의 일부를 형성하는 것으로 이해되어야 한다.

Claims

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(a) 하기 층을 포함하는 내구성의 상부 내마모성층 조립체(12) :

상부 내마모성 층(6) ;

종이시트를 포함하는 장식 층(7) ; 및

최소한 두 시트의 열경화성 수지 함침 종이를 포함하는 코어 층(8) ;

(b) 50-100의 쇼어 A 경도를 가지며 상기 상부 층 조립체(12) 아래에 위치되는, 내연마성 라미네이트용 베이스 층(10)을 형성하기 위한 가요성의 방수 폴리머 기판 ; 및

(c) 상부 층 조립체(5)와 상기 조립체(12)를 접착하기 위한 베이스 층(10) 사이에 위치되어 상기 베이스 층(10)에 내연마성 라미네이트를 형성하는 내수성 접착제 층(9)

을 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항에 있어서, 상기 내구성의 상부 내마모성층 조립체(12)가 내연마성 라미네이트를 형성하기 위해 베이스 층(10)에 상부 층 조립체(12)를 라미네이트하기 전에 열 및 고압하에서 상부 층 조립체(5)의 층을 경화 및 라미네이트하여 형성된 고압 라미네이트를 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항에 있어서, 상기 내구성의 상부 내마모성층 조립체(12)가 내연마성 라미네이트를 형성하기 위해 베이스 층(10)에 상부 층 조립체(12)를 라미네이트하기 전에 열 및 저압하에서 상부 층 조립체(5)의 층을 경화 및 라미네이트하여 형성된 저압 라미네이트를 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항에 있어서, 상기 내연성 라미네이트가 상부 층 조립체(5), 접착제 층(9) 및 베이스 층(10)을 놓아 적층하고, 이 적층을 단일 단계로, 내연마성 라미네이트를 형성하기 위해 열 및 압력을 가하여 경화 및 라미네이트하므로서 형성된 저압 라미네이트인 내연마성 마리네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 내마모성 상부 층(6)이 내연마 입자가 상부에 코팅되거나 종이시트 전체에 걸쳐 분산된 수지 함침 종이 시트로 이루어진 시트를 포함하는 표면 층을 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 내마모성 상부 층(6)이 장식 층(7)에 직접 도포되거나 장식 층(7) 전체에 걸쳐 분산된 연마재의 코팅물을 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 장식 층(7)은 종이 중량에 대하여 약 0-40%와 동일한 양의 열경화성 수지로 함침된 내연마성 라미네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 장식 층(7)은 종이 중량에 대하여 약 0-30%와 동일한 양의 열경화성 수지로 함침된 내연마성 라미네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코어 층(8)이 화이버글라스, 폴리프로필렌, 폴리에스터, 나일론 및 탄소섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택된 물질로 형성된 직포 시트 또는 부직 시트의 최소한 한 층을 더 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 42항에 있어서, 직포 또는 부직 시트 층이 최소한 두개의 수지 함침 시트 사이에 위치되는 내연마성 라미네이트.
제 42항에 있어서, 상기 코어 층이 25-60g/m²의 기본 중량을 갖는 화이버글라스 층을 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리머 기판이 비닐류, 우레탄류, 폴리올레핀류, 폴리에스터류, 합성 고무 및 천연 고무로 이루어진 그룹으로부터 선택된 물질을 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리머 기판이 재사용 폴리머 물질을 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 라미네이트가 베이스 층(10)의 바닥면에 라미네이트된 발란스 층(11)을 더 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 47항에 있어서, 발란스 층(11)이 수지 처리지, 폴리비닐 클로라이드 처리 글래스화이버, 부직포, 연질폴리비닐 클로라이드 또는 버진 폴리비닐 클로라이드를 포함하는 내연마 라미네이트.
제 46항에 있어서, 재사용된 폴리머성 물질이 재사용된 폴리비닐 클로라이드물질을 포함하고 발란스 층(11)이 버진 폴리비닐 클로라이드 층을 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 내수성 접착제 층(9)이 네오프렌, 니트릴, 아크릴, 우레탄, 고무, 비닐 및 폴리우레탄 필름으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 내연마성 라미네이트.
제 48항에 있어서, 상기 발란스 층(11)이 버진 폴리비닐 클로라이드 층을 포함하는 내연마성 라미네이트.
제 34항 내지 제 37항 중 어느 한 항에 있어서, 내연마성 라미네이트가 바닥재인 내연마성 라미네이트.
내연마성 라미네이트를 형성하기 위한 방법에 있어서,

(a) 하기 층들을 포함하는 내구성의 상부 내마모성층 조립체를 제공하고;

내마모성 상부 층(6) ;

종이시트를 포함하는 장식 층(7) ; 및

최소한 두 시트의 열경화성 수지 함침 종이를 포함하는 코어 층(8) ;

(b) 열 및 압력하에서 상부 층 조립체(5)를 경화하여 상부 층 라미네이트(12)를 형성하고 ;

(c) 가요성의 방수 50-100의 쇼어A 경도를 가지며, 상기 상부 층 아래에 위치된 폴리머성 기판 베이스 층(10)을 제공하며;

(d) 상부 층 라미네이트(12)와 베이스 층(10) 사이에 접착제 층(9)을 위치시키기 위한 내수성 접착제를 제공하고 ;

(e) 상기 베이스 층(10)을 상기 상부 층 라미네이트(12)에 접착시켜 내연마성 라미네이트를 형성하는 단계

를 포함하는 방법.
제 53항에 있어서, 상기 상부 층 라미네이트(12)가 고압 라미네이트를 형성하기 위해 상부 층 조립체(5)에 열과 고압을 가하므로서 형성되는 방법.
제 53항에 있어서, 상기 상부 층 라미네이트(12)가 저압 라미네이트를 형성하기 위해 상부 층 조립체(5)에 열과 저압을 가하므로서 형성되는 방법.
제 53항 내지 제 55항중 어느 한 항에 있어서, 내마모성 상부 층(6)이 내연마 입자가 상부에 코팅되거나 종이시트 전체에 걸쳐 분산된 수지 함침 종이 시트로 이루어진 시트를 포함하는 표면 층을 포함하는 방법.
제 53항 내지 제 55항 중 어느 한 항에 있어서, 내마모성 상부 층(6)이 장식 층(7)에 직접 도포되거나 장식 층(7) 전체에 걸쳐 분산된 연마재의 코팅물을 포함하는 방법.
제 53항 내지 제 55항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 장식 층(7)이 종이 중량에 대하여 약 0-40%와 동일한 양의 열경화성 수지로 함침된 방법.
제 53항 내지 제 55항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 장식 층(7)이 종이 중량에 대하여 약 0-30%와 동일한 양의 열경화성 수지로 함침된 방법.
제 53항 내지 제 55항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코어 층(8)이 화이버글라스, 폴리프로필렌, 나일론 및 탄소섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택된 물질로 형성된 직포시트 또는 부직 시트의 최소한 한 층을 더 포함하는 방법.
제 60항에 있어서, 직포 또는 부직 시트가 최소한 두개의 수지 함침 시트 사이에 위치되는 방법.
제 60항에 있어서, 상기 코어 층(8)이 25-60g/m²의 기본 중량을 갖는 화이버글라스 층을 포함하는 방법.
제 53항 내지 제 55항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리머 기판이 비닐류, 우레탄류, 폴리올레핀류, 폴리에스터류, 합성 고무 및 천연 고무로 이루어진 그룹으로부터 선택된 물질을 포함하는 방법.
제 53항 내지 제 55항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리머 기판이 재사용 폴리머 물질을 포함하는 방법.
제 53항 내지 제 55항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 라미네이트가 베이스 층(10)의 바닥면에 라미네이트된 발란스 층(11)을 더 포함하는 방법.
제 65항에 있어서, 발란스 층(11)이 수지 처리지, 폴리비닐 클로라이드 처리 글래스화이버, 부직포, 연질폴리비닐 클로라이드 또는 버진 폴리비닐 클로라이드를 포함하는 방법.
제 64항에 있어서, 재사용된 폴리머성 물질이 재사용된 폴리비닐 클로라이드물질을 포함하고 발란스 층(11)이 버진 폴리비닐 클로라이드 층을 포함하는 방법.
제 53항 내지 제 55항 중 어느 한 항에 있어서, 내수성 접착제 층(9)이 네오프렌, 니트릴, 아크릴, 우레탄, 고무, 비닐 및 폴리우레탄 필름으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 방법.
제 66항에 있어서, 상기 발란스 층(11)이 버진 폴리비닐 클로라이드 층을 포함하는 방법.
내연마성 라미네이트를 형성하기 위한 방법에 있어서,

(a) 하기 층들을 포함하는 내구성의 상부 내마모성 층 조립체(5)를 제공하고;

내마모성 상부 층(6) ;

종이시트를 포함하는 장식 층(7) ; 및

최소한 두 시트의 열경화성 수지 함침 종이를 포함하는 코어 층(8) ;

(b) 50-100의 쇼어 A 경도를 가지며, 상부 층 조립체(5) 아래에 위치되는 가요성 방수 폴리머성 기판 베이스 층(10)을 제공하며;

(c) 상부 층 조립체(5)와 베이스 층(10) 사이에 접착제 층(9)을 형성시키기 위한 내수성 접착제를 제공하고 ;

(d) (a), (b) 및 (c)에 제공된 층을 경화 및 라미네이트하여 단일 단계에서 열 및 압력을 적용하여 내연마성 라미네이트를 형성하는 단계

를 포함하는 내연마성 라미네이트를 형성하기 위한 방법.
제 70항에 있어서, 베이스 층(10) 아래에 위치된 밸런스 층(11)을 제공하는 단계를 포함하며, 상기 단계(d)는 (a), (b) 및 (c)에 제공된 층에 내연마성 라미네이트를 형성하기 위해 열 및 압력의 적용에 의해 밸런스 층을 경화 및 라미네이트하는 것을 더 포함하는 내연마성 라미네이트를 형성하기 위한 방법.
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