KR100537703B1

KR100537703B1 - 잉크젯 인쇄 장치

Info

Publication number: KR100537703B1
Application number: KR10-2002-0047299A
Authority: KR
Inventors: 에다무라데쯔야; 다지까히로시; 곤노유우지; 하마사끼유우지; 가와또꼬노리히로; 오가사하라다까유끼; 마스야마아쯔히꼬
Original assignee: 캐논 가부시끼가이샤
Priority date: 2001-08-10
Filing date: 2002-08-10
Publication date: 2005-12-20
Also published as: CN1605468A; EP1285770A2; JP2003127353A; US20030063152A1; CN1230306C; EP1285770A3; US7011389B2; CN1318217C; CN1403292A; EP1285770B1; ATE432829T1; DE60232486D1; KR20030014178A

Abstract

본 발명은 잉크 흡수기로부터 범람하는 무여백 인쇄에 의해 생성되는 폐잉크의 발생을 감소시키고자 하는 것으로서, 이를 실현하기 위해, 무여백 인쇄가 실행되는 때에, 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크의 양은 폐잉크의 전체 양을 제어하기 위해 누적식으로 가산된다. 가산되어질 폐잉크 양은 인쇄 매체 또는 인쇄 모드의 적어도 한 종류에 의해 결정된다.

Description

잉크젯 인쇄 장치{INK JET PRINTING APPARATUS}

본 발명은 인쇄 헤드로부터 잉크를 방출함으로써 인쇄 매체에 화상을 인쇄하기 위한 잉크젯 인쇄 장치에 관한 것으로, 더 구체적으로는 인쇄 매체의 단부에 여백을 남기지 않고 인쇄 매체에 인쇄하는 무여백 인쇄(또는 여백이 없는 인쇄)를 수행할 수 있는 잉크젯 인쇄 장치에 관한 것이다.

화상 형성을 위해 인쇄 매체에 고착되는 잉크 이외에, 폐잉크도 장치 본체 내에 흡수되고 보유되는 잉크젯 인쇄 장치에 생성된다. 이러한 폐잉크는 준비 방출 및 인쇄 헤드 노즐 흡입과 같은 회복 작동을 수행할 때와 인쇄 매체의 단부에 여백을 남기지 않는 인쇄 작동을 수행할 때 생성된다(이러한 유형의 인쇄는 이하부터는 무여백 인쇄라 칭함).

(예비 방출)

오랜 시간동안 잉크 방출을 수행하지 않은 노즐에 있어서, 노즐 단부로부터 잉크의 증발은 잉크 내의 물성 변화를 일으키고, 방출 실패의 결과로 이어진다. 이를 피하기 위해, 화상 형성과 직접 연관되지 않은 잉크 방출은 인쇄 영역 외부에 제공된 예비 방출 잉크 수용부에서 수행된다. 예비 방출 잉크 수용부는 대게 잉크를 흡수하고 장치 본체에 제공된 폐잉크 흡수부와 연결되어 있는 스폰지로 이루어진다. 예비 방출은 또한 노즐로부터 혼합된 컬러 잉크를 넘치게 하도록 행해질 수도 있다.

(인쇄 헤드 노즐 흡입)

인쇄 헤드가 오랜 기간동안 사용되지 않은 채 남아 있으면, 기포가 헤드 액체 챔버 내에 축적될 수도 있다. 큰 기포가 발생되면, 기포는 노즐 부분을 덮을 수도 있고, 온전하게 방출되지 못하도록 할 수 있다. 그러므로, 잉크젯 프린터에서는, 마지막 헤드 노즐 흡입 작동으로부터 경과된 시간을 측정하고 일정 시간 간격마다 노즐 흡입 작동을 수행할 필요가 있다. 이러한 흡입 작동은 펌프와 연통하는 캡으로 헤드 노즐 부분을 밀봉되게 닫는 단계 및 압력을 감소시켜 헤드 노즐로부터 잉크를 빼내도록 펌프를 작동하는 단계를 포함한다. 또한, 이 때 강한 흡입력으로 잉크를 빼내기 위한 압력 감소의 크기를 증가시키는 것은 동시에 액체 챔버로부터 기포를 토출시킬 수 있다. 그러므로, 빼내어진 잉크는 그것이 흡수되고 보유되어 있는 장치 본체 내의 폐잉크 흡수부로 펌핑된다.

(무여백 인쇄)

무여백 인쇄(인쇄 매체의 단부에 남겨진 여백이 없음)를 수행할 때, 인쇄 데이터는 매체보다 더 큰 영역에 걸쳐 인쇄되도록 사용되고 잉크 방출 작동은 인쇄 매체 전체에 걸쳐 그리고 약간 초과하여 행해진다. 그러므로, 방출된 잉크의 일부는 인쇄 매체 상에 닿지 않고 외부의 압반(platen)에 닿는다. 그러므로, 과도한 잉크에 의해 압반이 오염되는 것을 방지하기 위해, 인쇄 매체 외부에 방출된 잉크를 수집하는 잉크 흡수부(압반 잉크 흡수부)가 과도한 잉크가 닿을 수도 있는 소정 범위의 압반에 종종 제공된다.

위에서 설명된 무여백 인쇄의 실행은 폐잉크를 생성한다. 그러므로, 폐잉크는 예비 방출 및 노즐 흡입과 같은 회복 작동 중 뿐만 아니라, 무여백 인쇄 중에도 발생된다. 그러므로, 폐잉크가 무여백 인쇄 중에도 발생된다는 사실에도 불구하고 회복 작동에 의해 발생된 폐잉크의 양만을 관리하는 종래 기술에 있어서, 발명자는 다음 문제점을 발견하였다. 즉, 단지 회복 작동 중에 발생하는 폐잉크의 양만을 관리하는 구성은 무여백 인쇄로부터 폐잉크의 양을 알 수 없기 때문에, 무여백 인쇄에 의해 발생된 폐잉크로 인한 잉크 흡수부로부터의 잉크 범람을 체크할 수 없으며 따라서 장치의 내부에 얼룩이 생길 가능성이 증가된다.

보다 확실하게 설명하기 위해, 회복 작동 중에 발생된 폐잉크를 수집하기 위한 잉크 흡수부(폐잉크 흡수부) 및 무여백 인쇄 중에 발생된 폐잉크를 수집하기 위한 잉크 흡수부(압반 잉크 흡수부)는 서로 연통되어 있지 않다는 제1 구성에 있어서, 무여백 인쇄로부터의 모든 폐잉크는 압반 잉크 흡수부 내에 유지되기 때문에, 압반 잉크 흡수부로 전달된 전체 잉크가 압반 잉크 흡수부의 흡수 한계를 넘지 않도록 무여백 인쇄에 의해 발생된 폐잉크의 양을 관리할 필요가 있다. 이러한 관리가 없으면, 압반 잉크 흡수부로부터의 잉크 범람은 방지될 수 없고, 압반 얼룩의 가능성이 높아진다.

한편, 회복 작동 중에 발생된 폐잉크를 수집하기 위한 잉크 흡수부(폐잉크 흡수부) 및 무여백 인쇄 중에 발생된 폐잉크를 수집하기 위한 잉크 흡수부(압반 잉크 흡수부)는 서로 연통되어 있다는 제2 구성에 있어서, 무여백 인쇄로부터의 폐잉크는 그것이 보유되어 있는 폐잉크 흡수부로 압반 잉크 흡수부를 통해 수집된다. 즉, 무여백 인쇄로부터의 폐잉크는 회복 작동으로부터의 폐잉크와 함께 폐잉크 흡수부에 보유된다. 그러므로, 이러한 제2 구성에 있어서, 폐잉크 흡수부의 전체 폐잉크 양은 폐잉크 흡수부 내에 보유된 전체 폐잉크가 그 흡수 한계를 초과하지 않도록 회복 작동으로부터의 폐잉크의 양뿐만 아니라 무여백 인쇄로부터의 폐잉크의 양을 고려하여 관리되어야 한다. 위에서 설명한 바와 같이, 무여백 인쇄로부터의 폐잉크의 양이 회복 작동으로부터의 폐잉크의 양과 함께 관리되지 않는다면, 폐잉크 흡수부로부터의 잉크 범람은 막을 수 없고, 장치 내부의 얼룩 가능성을 증가시키는 것으로 이어진다.

위에서 알 수 있는 바와 같이, 무여백 인쇄가 가능한 잉크젯 인쇄 장치에 있어서, 무여백 인쇄 중 발생된 폐잉크의 양은 장치 내부의 얼룩 가능성을 감소시키고 잉크 흡수부로부터의 잉크 범람을 방지하도록 관리되는 것이 요구된다. 또한, 무여백 인쇄에 의해 발생된 폐잉크의 양에 대한 관리는 복잡한 제어 프로세스가 필요없이 가능한 한 간단한 구조로 실현되는 것이 요구된다.

본 발명의 목적은 무여백 인쇄에 의해 발생된 폐잉크 양을 제어하여 잉크 흡수부로부터의 폐잉크 범람 가능성을 충분히 낮은 수준으로 감소시킬 수 있는 잉크젯 인쇄 장치를 제공하는 것이다.

일 태양에 따르면, 본 발명은 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 인쇄 헤드로부터 잉크를 방출함으로써 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부에서 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치를 제공하고, 상기 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와, 상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양에 상응하는 수치를 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 무여백 인쇄가 인쇄 매체의 1 페이지 상에서 수행될 때마다 매번 인쇄 매체의 일 페이지 상에 수행된 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크의 양에 상응하는 수치를 가산한다.

본 발명의 다른 태양은 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 인쇄 헤드로부터 방출된 잉크에 의해 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부에서 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치를 제공하고, 상기 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와, 상기 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행될 때마다 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 동안 상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양에 상응하는 수치를 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 모드, 인쇄 매체의 종류 중의 적어도 하나에 의거하여 결정된 폐잉크의 양에 상응하는 수치를 더한다.

본 발명의 또 다른 태양은 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상으로 인쇄 헤드로부터 방출 잉크에 의해 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부에서 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치를 제공하고, 상기 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와, 상기 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행될 때마다 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 동안 상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양에 상응하는 수치를 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 매체의 종류가 제1 인쇄 매체일 때 폐잉크의 양에 대응하는 제1 수치를 더하며, 상기 제1 인쇄 매체와 상이한 제2 인쇄 매체일 때, 상기 제1 수치와는 상이한 폐잉크의 양에 대응하는 제2 수치를 더한다.

본 발명의 또 다른 태양은 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상으로 인쇄 헤드로부터 방출 잉크에 의해 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부에서 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치를 제공하고, 잉크젯 인쇄 장치는 상기 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와, 상기 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행될 때마다 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 동안 상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양에 상응하는 수치를 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 모드가 비교적 고속인 제1 모드일 때 폐잉크의 양에 상응하는 제1 수치를 더하며, 비교적 저속인 제2 모드일 때, 상기 제1 수치와는 상이한 폐잉크의 양에 상응하는 제2 수치를 더한다.

본 발명의 또 다른 태양은 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상으로 인쇄 헤드로부터 방출 잉크에 의해 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부에서 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치를 제공하고, 잉크젯 인쇄 장치는 상기 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와, 상기 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행될 때마다 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 동안 상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양에 상응하는 수치를 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 데이터의 크기가 제1 크기일 때 폐잉크의 양에 상응하는 제1 수치를 더하며, 상기 제1 크기와는 상이한 제2 크기일 때, 상기 제1 수치와는 상이한 폐잉크의 양에 상응하는 제2 수치를 더한다.

전술된 구조를 갖는 발명은 무여백 인쇄에 의해 생성되는 폐잉크에 의한 잉크 흡수기로부터의 잉크 범람(폐잉크)을 감소시킬 수 있다.

본 발명의 상술된 그리고 다른 목적, 효과, 특징 및 장점은 첨부 도면과 연결해서 취해진 실시예의 다음 설명으로부터 보다 명확해질 것이다.

(기본 구성)

먼저, 본 발명의 일 실시예로서 잉크젯 인쇄 장치의 기본 구성이 도1 내지 도10을 참조하여 설명된다.

본 명세서에서 "인쇄"(또는 "기록")이라는 단어는, 문자 및 그림 등의 의미있는 정보를 형성하는 것 뿐만 아니라, 정보가 의미가 있거나 또는 무의미하거나 또는 이것이 인간에 의해 지각되도록 가시적이든지 간에, 화상, 디자인 또는 패턴을 인쇄 매체 및 처리 매체 상에 형성하는 것을 의미한다.

"인쇄 매체" 또는 "인쇄 시트"라는 단어는 통상의 인쇄 장치에서 사용되는 종이뿐만 아니라, 직물, 플라스틱 필름, 금속판, 유리, 세라믹, 나무, 가죽 또는 잉크를 수용할 수 있는 임의의 다른 재료를 의미한다. 이 단어는 또한 "용지"로도 언급될 것이다.

또한, "잉크"(또는 "액체")라는 단어는 "인쇄"라는 단어와 함께 이의 넓은 의미로 해석되어야 하며 이미지, 디자인 또는 패턴을 형성하거나, 인쇄 매체를 처리하거나 또는 잉크를 처리하기(예컨대, 인쇄 매체로 인가된 잉크 내에 색소를 불용성으로 만들거나 응고시키기) 위해 인쇄 매체로 인가될 수 있는 액체를 의미한다.

1. 장치 본체

도1 및 도2는 잉크젯 인쇄 시스템을 사용하는 프린터의 개략 구성을 도시한다. 도1에서, 이 실시예의 프린터 본체(M1000)의 하우징은 하부 케이스(M1001) 및 상부 케이스(M1002), 진입 덮개(M1003) 및 배출 트레이(M1004)를 포함하는 외피 부재와, 이 외피 부재 내에 수용되는 샤시(M3019)를 갖는다(도2 참조).

샤시(M3019)는 인쇄 장치의 골격을 형성하기 위해 소정의 강성을 갖는 복수의 판형 금속 부재로 만들어지고 후술될 다양한 인쇄 작동 기구를 보유한다.

하부 케이스(M1001)는 프린터 본체(M1000)의 하우징의 대략 아래 절반을 형성하고, 상부 케이스(M1002)는 프린터 본체(M1000)의 대략 상부 절반을 형성한다. 이들 상부 및 하부 케이스는, 결합될 때, 후술될 다양한 기구를 수용하기 위하여 그 내부에 수용 공간을 갖춘 공동 구조를 형성한다. 프린터 본체(M1000)는 이의 상부 및 전방부에 개구를 갖는다.

배출 트레이(M1004)는 하부 케이스(M1001) 상에 회전 가능하게 지지된 일단부를 갖는다. 배출 트레이(M1004)는, 회전할 때, 하부 케이스(M1001)의 전방부 내에 형성된 개구를 개방하거나 또는 폐쇄한다. 프린터 작동이 수행될 때, 배출 트레이(M1004)는 인쇄된 시트가 배출되어 연속적으로 적층되도록 개구를 개방하기 위해서 전방으로 회전된다. 배출 트레이(M1004)는 2 개의 보조 트레이(M1004a, M1004b)를 수용한다. 이들 보조 트레이는 용지 지지 영역을 3단계로 확장하거나 또는 감소시키기 위해 요구되는 바와 같이 전방으로 인출될 수 있다.

진입 덮개(M1003)는 상부 케이스(M1002) 상에 회전 가능하게 지지된 일단부를 갖고, 상부 케이스(M1002)의 상부 표면에 형성된 개구를 개방하거나 또는 폐쇄한다. 진입 덮개(M1003)를 개방함으로써, 인쇄 헤드 카트리지(H1000) 또는 본체 내에 설치된 잉크 탱크(H1900)는 교체될 수 있다. 진입 덮개(M1003)가 개방되거나 또는 폐쇄될 때, 진입 덮개의 후방에 형성된 돌출부는, 도시되지는 않았지만, 덮개 개방/폐쇄 레버를 선회하게 한다. 마이크로 스위치 등에 의한 레버의 선회 위치의 검출은 진입 덮개가 개방되었는지 또는 폐쇄되었는지를 결정할 수 있게 한다.

상부 케이스(M1002)의 상부 후방면에는 전원 키(E0018), 재시작 키(E0019) 및 LED(E0020)가 제공된다. 전원 키(E0018)가 눌러질 때 LED(E0020)는 켜져서 작동자에게 장치가 인쇄를 할 준비가 되었음을 알려준다. LED(E0020)는 이의 깜박임 간격 및 색상을 변경함으로써 프린터 문제를 사용자에게 경고하는 것과 같은 다양한 디스플레이 기능을 갖는다. 또한, 버저(buzzer, E0021)(도7)가 울릴 수도 있다. 문제가 제거되면, 재시작 키(E0019)가 눌러져서 인쇄를 재시작된다.

2. 인쇄 작동 기구

다음으로, 본 실시예에 따른 프린터 본체(M1000) 내에 설치되어 보유되는 인쇄 작동 기구가 설명될 것이다.

이 실시예의 인쇄 작동 기구는, 프린터 본체 내로 인쇄 시트를 자동적으로 공급하는 자동 시트 공급 유닛(M3022)과, 소정의 인쇄 위치로 자동 시트 공급 유닛으로부터 한번에 하나씩 인쇄 시트를 안내하고 인쇄 위치로부터 배출 유닛(M3030)으로 인쇄 시트를 안내하는 시트 운반 유닛(M3029)과, 인쇄 위치로 반송된 인쇄 시트 상에 희망하는 인쇄를 수행하는 인쇄 유닛과, 인쇄 유닛의 방출 성능을 회복시키기 위한 방출 성능 회복 유닛(M5000)을 포함한다.

여기서, 인쇄 유닛이 설명될 것이다. 인쇄 유닛은 캐리지 축(M4021) 상에 이동 가능하게 지지된 캐리지(M4001)와 캐리지(M4001) 상에 제거 가능하게 장착된 인쇄 헤드 카트리지(H1000)를 포함한다.

2.1 인쇄 헤드 카트리지

먼저, 프린터 내에 사용되는 인쇄 헤드 카트리지가 도3 내지 도5를 참조하여 설명될 것이다.

도3에 도시된 바와 같이 이 실시예의 인쇄 헤드 카트리지(H1000)는 잉크를 담고 있는 잉크 탱크(H1900) 및 인쇄 정보에 따라 잉크 탱크(H1900)로부터 공급된 잉크를 노즐을 통해 방출하기 위한 인쇄 헤드(H1001)를 갖는다. 인쇄 헤드(H1001)는 후술되는 캐리지(M4001)에 제거 가능하게 장착되는 소위 카트리지 형태이다.

이 인쇄 헤드 카트리지(H1000)를 위한 잉크 탱크는 예컨대 사진과 같은 고품질의 컬러 인쇄를 가능하게 하기 위해 블랙(black), 라이트 시안(light cyan), 라이트 마젠타(light magenta), 시안, 마젠타 및 옐로우(yellow)의 개별 잉크 탱크(H1900)로 구성된다. 도4에 도시된 바와 같이, 이들 개별 잉크 탱크는 인쇄 헤드(H1001)에 제거 가능하게 장착된다.

그런 후, 도5의 사시도에 도시된 바와 같이 인쇄 헤드(H1001)는 인쇄 요소 기판(H1100), 제1 판(H1200), 전기 배선 기판(H1300), 제2 판(H1400), 탱크 홀더(H1500), 유동 통로 형성 부재(H1600), 필터(1700) 및 밀봉 고무(H1800)를 포함한다.

인쇄 요소 실리콘 기판(H1100)은 이의 표면들 중 하나에, 박막 증착 기술에 의해, 잉크를 방출하기 위한 에너지를 생성하기 위한 복수의 인쇄 요소 및 개별 인쇄 요소에 전기를 공급하기 위해 알루미늄과 같은 전기선들을 형성한다. 인쇄 요소에 대응되는 복수의 잉크 통로 및 복수의 노즐(H1100T)은 또한 석판 인쇄술(photolithography)에 의해 형성된다. 인쇄 요소 기판(H1100)의 배면에는, 복수의 잉크 통로에 잉크를 공급하기 위한 잉크 공급 포트가 형성된다. 인쇄 요소 기판(H1100)은 인쇄 요소 기판(H1100)에 잉크를 공급하기 위한 잉크 공급 포트(H1201)가 형성된 제1 판(H1200)에 접착된다. 제1 판(H1200)은 개구를 갖춘 제2 판(H1400)에 견고하게 접착된다. 제2 판(H1400)은 전기 배선 기판(H1300)과 인쇄 요소 기판(H1100)을 전기적으로 접속시키는 전기 배선 기판(H1300)을 보유한다. 전기 배선 기판(H1300)은 인쇄 요소 기판(H1100)에 잉크를 방출하기 위한 전기 신호를 인가하고, 프린터 본체로부터 전기 신호를 수용하기 위한 전기선들의 단부에 위치된 외부 신호 입력 단자(H1301) 및 인쇄 요소 기판(H1100)과 연결된 전기선들을 갖는다. 외부 신호 입력 단자(H1301)는 후술되는 탱크 홀더(H1500)의 배면에 위치 설정되어 고정된다.

잉크 탱크(H1900)를 제거 가능하게 보유하는 탱크 홀더(H1500)는 초음파 용접에 의해 유동 통로 형성 부재(H1600)에 견고하게 부착되어, 잉크 탱크(H1900)로부터 제1 판(H1200)까지의 잉크 통로(H1501)를 형성한다. 잉크 탱크(H1900)와 결합하는 잉크 통로(H1501)의 잉크 탱크 측 단부에는 필터(H1700)가 외부 먼지가 유입되는 것을 방지하도록 제공된다. 필터(H1700)가 잉크 탱크(H1900)와 결합하는 부분에는 결합부로부터의 잉크의 증발을 방지하기 위해 밀봉 고무(H1800)가 제공된다.

전술된 바와 같이, 탱크 홀더(H1500), 유동 통로 형성 부재(H1600), 필터(H1700) 및 밀봉 고무(H1800)를 포함하는 탱크 홀더 유닛과, 인쇄 요소 기판(H1100), 제1 판(H1200), 전기 배선 기판(H1300) 및 제2 판(H1400)을 포함하는 인쇄 요소 유닛은 접착제로써 결합되어 인쇄 헤드(H1001)를 형성한다.

2.2 캐리지

다음에, 도2를 참조하여 인쇄 헤드 카트리지(H1000)를 지지하는 캐리지(M4001)가 설명된다.

도2에 도시된 바와 같이, 캐리지(M4001)는 인쇄 헤드(H1001)를 캐리지(M4001) 상의 소정의 장착 위치로 안내하기 위한 캐리지 커버(M4002)와, 소정의 장착 위치로 인쇄 헤드(H1001)를 설정하도록 인쇄 헤드(H1001)의 탱크 홀더(H1500)에 대해 결합하여 가압하는 헤드 설정 레버(M4007)를 갖는다.

즉, 헤드 설정 레버(M4007)는 헤드 설정 레버 축 주위로 피봇 가능하도록 캐리지(M4001)의 상부에 제공된다. 캐리지(M4001)가 인쇄 헤드(H001)와 결합하는 결합 위치에 스프링 부하식 헤드 설정 판(도시되지 않음)이 있다. 스프링 력으로, 헤드 설정 레버(M4007)는 인쇄 헤드(H1001)에 대해 캐리지(M4001) 상에 이를 장착하도록 가압된다.

인쇄 헤드(H1001)와 캐리지(M4001)의 다른 결합부에는, 그 접촉부가 인쇄 헤드(H1001)로 인쇄용의 다양한 정보와 전기를 공급하도록 인쇄 헤드(H1001)에 제공된 접촉부(외부 신호 입력 단자; H1301)에 전기적으로 접촉되는 접촉식 가요성 인쇄 케이블(E0011)(도7 참조, 이후 간단히 접촉식 FPC라 함)이 제공된다.

접촉식 FPC의 접촉부와 캐리지(M4001) 사이에 고무와 같은 도시되지 않은 탄성 부재가 있다. 탄성 부재의 탄성력과 헤드 설정 레버 스프링의 가압력이 접촉식 FPC(E0011)의 접촉부와 캐리지(M4001) 사이의 신뢰성있는 접촉을 보장하도록 결합된다. 게다가, 접촉식 FPC(E0011)는 캐리지(M4001)의 배면에 장착된 캐리지 기판(E0013)에 접속된다.

3. 스캐너

본 실시예의 프린터는 인쇄 헤드 카트리지(H1000) 대신에 캐리지(M4001)에 스캐너를 장착할 수 있고 판독 장치로 사용될 수 있다.

스캐너는 주 주사 방향으로 캐리지(M4001)와 함께 이동하고, 스캐너가 주 주사 방향으로 이동함에 따라 인쇄 매체 대신에 공급된 문서상의 화상을 판독한다. 주 주사 방향으로의 스캐너 판독 작동과 부 주사 방향으로의 문서 공급을 교대로 행하는 것은 한 페이지의 문서 화상 정보를 판독하는 것을 가능하게 한다.

도6a 및 6b는 그 외형 구조를 설명하기 위해 스캐너(M6000)를 역전시켜 도시한다.

도면에 도시된 바와 같이, 스캐너 홀더(M6001)는 상자와 같은 형상이고, 광학 시스템과 판독에 필요한 처리 회로를 포함한다. 판독 렌즈(M6006)는 스캐너(M6000)가 캐리지(M4001)에 장착될 때, 문서 표면과 대면하는 부분에 제공된다. 렌즈(M6006)는 문서 화상을 판독하기 위해 스캐너의 내측의 판독 유닛 상에 문서 표면으로부터 반사된 광에 초점을 맞춘다. 조명 렌즈(M6005)는 스캐너의 내측에 도시되지 않은 광원을 갖는다. 광원으로부터 조사된 광은 렌즈(M6005)를 통해 문서 상에 방사된다.

스캐너 홀더(M6001)의 저부에 고정된 스캐너 커버(M6003)는 광이 스캐너 홀더(M6001) 내부로 들어오는 것을 차단한다. 루버(louver)형 손잡이부는 스캐너가 캐리지(M4001)로부터 장착 및 탈착할 수 있는 것을 손쉽게 개선하기 위해 측면에 제공된다. 스캐너 홀더(M6001)의 외형은 인쇄 헤드(H1001)의 외형과 거의 유사하고, 스캐너는 인쇄 헤드(H1001)와 유사한 방식으로 캐리지(M4001)로 장착하거나, 이로부터 탈착할 수 있다.

스캐너 홀더(M6001)는 판독 회로를 갖는 기판을 수용하고, 이 기판에 접속된 스캐너 접촉 PCB(M6004)는 외측에 노출된다. 스캐너(M6000)가 캐리지(M4001)에 장착될 때, 스캐너 접촉 PCB(M6004)는 기판이 캐리지(M4001)를 통해 프린터 본체의 제어 시스템과 전기적으로 접속하도록 캐리지(M4001)의 접촉식 FPC(E0011)와 접촉한다.

4. 프린터 전기 회로의 구성예

다음에, 본 발명의 이러한 실시예의 전기 회로 구성이 설명된다.

도7은 이러한 실시예의 전기 회로의 전체 구성을 개략적으로 도시한다.

이러한 실시예의 전기 회로는 주로 캐리지 기판(CRPCB; E0013), 주 PCB(인쇄 회로 기판; E0014) 및 전원 공급 유닛(E0015)을 포함한다.

전원 공급 유닛(E0015)은 다양한 구동 전원을 공급하기 위해 주 PCB(E0014)에 접속된다.

캐리지 기판(E0013)은 (도2의) 캐리지(M4001)에 장착된 인쇄 회로 기판 유닛이고, 접촉식 FPC(E0011)를 통해 인쇄 헤드로 및 인쇄 헤드로부터 신호를 전달하는 인터페이스로서의 기능을 한다. 게다가, 캐리지(M4001)가 이동함에 따라 인코더 센서(E0004)로부터 출력된 펄스 신호에 기초하여, 캐리지 기판(E0013)은 인코더 스케일(E0005)과 인코더 센서(E0004) 사이의 위치 관계의 변화를 검출하고, 그 출력 신호를 가요성 평 케이블(CRFFC; E0012)을 통해 주 PCB(E0014)로 전송한다.

게다가, 주 PCB(E0014)는 본 실시예의 잉크젯 인쇄 장치의 다양한 부품의 작동을 제어하는 인쇄 회로 기판 유닛이고, 용지 단부 센서(PE 센서; E0007), 자동 시트 공급기(ASF) 센서(E0009), 커버 센서(E0022), 병렬 인터페이스(병렬 I/F; E0016), 직렬 인터페이스(직렬 I/F; E0017), 재시작 키(resume key; E0019), LED(E0020), 전원 키(E0018) 및 부저(E0021)용 I/O 포트를 갖는다. 주 PCB(E0014)는 주 주사 방향으로 캐리지(M4001)를 이동시키기 위한 구동원을 구성하는 모터(CR 모터; E0001), 인쇄 매체를 운송하기 위한 구동원을 구성하는 모터(LF 모터; E0002) 및 인쇄 매체의 이송 및 인쇄 헤드의 토출 성능을 회복하는 기능을 수행하는 모터(PG 모터; E0003)에 접속되고 이를 제어한다. 주 PCB(E0014)는 또한 잉크 결핍 센서(E0006), 간극 센서(E0008), PG 센서(E0010), CRFFC(E0012) 및 전원 공급 유닛(E0015)을 갖는다.

도8은 도8a와 도8b 사이의 관계를 도시한 다이어그램이고, 도8a 및 8b는 주 PCB(E0014)의 내부 구성을 도시한 블록 다이어그램이다.

도면 부호 E1001은 진동 회로(oscillation circuit; E1005)의 출력 신호(E1019)에 기초한 시스템 클럭을 발생시키기 위한 진동 회로(E1005)에 접속된 클럭 발생기(CG; E1002)를 갖는 CPU를 지시한다. CPU(E1001)는 ASIC(주문형 반도체)에 접속되고, 제어 버스(E1014)를 통해 ROM(E1004)에 접속된다. ROM(E1004)에 저장된 프로그램에 따라, CPU(E1001)는 ASIC(E1006)를 제어하고, 전원 키로부터의 입력 신호(E1017), 재시작 키로부터의 입력 신호(E1016), 커버 검출 신호(E1042) 및 헤드 검출 신호(HSENS; E1013)의 상태를 체크하고, 부저 신호(BUZ; E1018)에 따라 부저(E0021)를 구동하고, 내장식 A/D 변환기(E1003)에 접속된 잉크 결핍 검출 신호(INKS; E1011)와 서미스터로부터의 온도 검출 신호(TH; E1012)의 상태를 체크한다. CPU(E1001)는 또한 다양한 다른 논리 작동을 수행하고, 잉크젯 인쇄 장치의 작동을 제어하기 위해 조건 결정을 한다.

헤드 검출 신호(E1013)는 가요성 평 케이블(E0012), 캐리지 기판(E0013) 및 접촉식 FPC(E0011)을 통해 인쇄 헤드 카트리지(H1000)로부터 들어간 헤드 장착 검출 신호이다. 잉크 결핍 검출 센서(E1011)는 잉크 결핍 센서(E0006)로부터 출력된 아날로그 신호이다. 온도 검출 신호(E1012)는 캐리지 기판(E0013)에 제공된(도시되지 않은) 서미스터로부터의 아날로그 신호이다.

도면 부호 E1008로 지시된 것은 CR 모터(E0001)를 구동시키기 위해 ASIC(E1006)로부터의 CR 모터 제어 신호(E1036)에 따라 CR 모터 구동 신호(E1037)를 발생시키기 위한 모터 전원 공급기(VM; E1040)를 사용하는 CR 모터 구동기이다. 도면 부호 E1009는 LF 모터를 구동시키기 위해 ASIC(E1006)로부터의 펄스 모터 제어 신호(PM 제어 신호; E1033)에 따라 LF 모터 구동 신호(E1035)를 발생시키기 위해 모터 전원 공급기(E1040)를 사용하는 LF/PG 모터 구동기를 지시한다. LF/PG 모터 구동기(E1009)는 또한 PG 모터를 구동하기 위해 PG 모터 구동 신호(E1034)를 발생시킨다.

도면 부호 E1010으로 지시된 것은 ASIC(E1006)로부터의 전원 공급 제어 신호(E1024)에 따라 광 조사 소자와 함께 각 센서로의 전기 공급을 제어하는 전원 공급 제어 회로이다. 병렬 I/F(E0016)는 ASIC(E1006)로부터 외부 회로에 접속된 병렬 I/F 케이블(E1031)로 병렬 I/F 신호(E1030)를 전달하고, 또한 병렬 I/F 케이블(E1031)의 신호를 ASIC(E1006)로 전달한다. 직렬 I/F(E0017)는 직렬 I/F 신호(E1028)를 ASIC(E1006)로부터 외부 회로에 접속된 직렬 I/F 케이블(E1029)로 전달하고, 또한 직렬 I/F 케이블(E1029)로부터 ASIC(E1006)로 신호를 전달한다.

전원 공급 유닛(E0015)은 헤드 전원 신호(VH; E1039), 모터 전원 신호(VM; E1040) 및 논리 전원 신호(VDD; E1041)를 제공한다. 헤드 전원 온 신호(VHON; E1022) 및 모터 전원 온 신호(VMON; E1023)가 헤드 전원 신호(E1039)와 모터 전원 신호(E1040)의 온/오프 제어를 수행하도록 ASIC(E1006)로부터 전원 공급 유닛(E0015)으로 보내진다. 전원 공급 유닛(E0015)으로부터 공급된 논리 전원 신호(VDD; E1041)는 요구되는 바와 같이 전압 변환되고, 주 PCB(E0014)의 내측 또는 외측의 다양한 부품으로 주어진다.

헤드 전원 신호(E1039)는 주 PCB(E0014)의 회로에 의해 평탄화되어 인쇄 헤드 카트리지(H1000) 구동용으로 사용되는 가요성 평 케이블(E0011)로 보내진다.

도면 부호 E1007은 논리 전원 신호(E1041)의 감소를 검출하고 CPU(E1001)와 ASIC(E1006)를 초기화하도록 이들에게 리셋 신호(RESET)를 보내는 리셋 회로를 지시한다.

ASIC(E1006)는 단일 칩 반도체 집적 회로이고, CR 모터 제어 신호(E1036), PM 제어 신호(E1033), 전원 공급 제어 신호(E1024), 헤드 전원 온 신호(E1022) 및 모터 전원 온 신호(E1023)를 출력하도록 제어 버스(E1014)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어된다. 이는 또한 병렬 인터페이스(E0016) 및 직렬 인터페이스(E0017)로부터 및 이들에게 신호를 전송한다. 게다가, ASIC(E1006)는 PE 센서(E0007)로부터의 PE 검출 신호(PES; E1025), ASF 센서(E0009)로부터의 ASF 검출 신호(ASFS; E1026), 인쇄 매체와 인쇄 헤드 사이의 간극을 검출하기 위한 간극 센서(E0008)로부터의 간극 검출 신호(GAPS; E1027) 및 PG 센서(E0010)로부터의 PG 검출 신호(PGS; E1032)의 상태를 검출하고, 제어 버스(E1014)를 통해 CPU(E1001)로 이들 신호의 상태를 나타내는 데이터를 보낸다. 수용된 데이터에 기초하여, CPU(E1001)는 LED(E0020)를 켜거나 끄기 위해 LED 구동 신호(E1038)의 작동을 제어한다.

게다가, ASIC(E1006)은 인코더 신호(ENC; E1020)의 상태를 체크하고 타이밍 신호를 발생시키고, 인쇄 헤드 카트리지(H1000)와 상호 통신하고, 헤드 제어 신호(E1021)에 의해 인쇄 작동을 제어한다. 인코더 신호(ENC; E1020)는 가요성 평 케이블(E0012)을 통해 수용된 CR 인코더 센서(E0004)의 출력 신호이다. 헤드 제어 신호(E1021)는 가요성 평 케이블(E0012), 캐리지 기판(E0013) 및 접촉식 FPC(E0011)를 통해 인쇄 헤드(H1001)로 보내진다.

도9는 도9a 및 9b 사이의 관계를 도시한 다이어그램이고, 도9a 및 9b는 ASIC(E1006)의 내부 구성예를 도시한 블록 다이어그램이다.

이들 도면에서, 헤드의 제어와 관련된 인쇄 데이터와 모터 제어 데이터와 같은 데이터의 흐름과 다양한 기계 부품들만이 각각의 블록 사이에 도시되고, 각각의 블록에 합체된 레지스터의 판독/기록 작동과 관련된 제어 신호 및 클럭 및 DMA 제어와 관련된 제어 신호는 간단하게 하기 위해 도면에서 생략된다.

도면에서, 도면 부호 E2002는 CPU(E1001)로부터 출력된 PLL 제어 신호(PLLON; E2033)와 클럭 신호(CLK; E2031)에 기초하여 ASIC(E1006)의 대부분으로 공급되는 (도시되지 않은) 클럭을 발생시키는 PLL 제어기를 지시한다.

도면 부호(E2001)로 지시된 것은 각각의 블록의 레지스터의 판독/기록 작동을 제어하고, 소정의 블록으로 클럭을 공급하고, 리셋 신호(E1015), 소프트웨어 리셋 신호(PDWN; E2032) 및 CPU(E1001)로부터 출력된 클럭 신호(CLK; E2031)에 따른 차단 신호 및 제어 버스(E1014)로부터의 제어 신호를 수용하는 (이러한 작동들은 모두 도시되지 않음) CPU 인터페이스(CPU I/F; E2001)이다. CPU I/F(E2001)는 따라서 ASIC(E1006) 내의 차단의 존재를 통지하기 위해 CPU(E1001)로 차단 신호(INT; E2034)를 출력한다.

도면 부호 E2005는 수신 버퍼(E2010), 작업 버퍼(E2011), 인쇄 버퍼(E2014) 및 현상 데이터 버퍼(E2016)와 같은 인쇄 데이터를 저장하기 위해 다양한 영역을 가지는 DRAM를 나타낸다. 또한 DRAM(E2005)은 스캐너 작동 모드 중에 상기 인쇄 데이터 버퍼를 대신하여 사용되는 버퍼로서, 모터 제어용 모터 제어 버퍼(E2023), 스캐너 입력 버퍼(E2024), 스캐너 데이터 버퍼(E2026) 및 출력 버퍼(E2028)를 가진다.

또한 DRAM(E2005)는 그 자체의 작동을 위해서 CPU(E1001)에 의해 작업 영역으로서 사용된다. 도면 부호(E2004)는 제어 버스를 통해 CPU(E1001)로부터의 DRAM의 액세스와 이후에 설명될 DMA 제어 유닛(E2003)으로부터의 DRAM의 액세스 사이를 전환함으로써 DRAM(E2005) 상에서 판독/기록 작동을 수행하는 DRAM 제어 유닛(E2004)이다.

DMA 제어 유닛(E2003)은 다양한 블록으로부터 요청 신호(도시 생략)를 수신하고 어드레스 신호 및 제어 신호(도시 생략)를 출력하고, 기록 작동의 경우에 있어서, DRAM의 액세스를 위해 데이터(E2038, E2041, E2044, E2053, E2055, E2057 등)를 DRAM 제어 유닛에 기록한다. 판독 작동의 경우에 있어서, DMA 제어 유닛(E2003)은 판독 데이터(E2040, E2043, E2045, E2051, E2054, E2056, E2058, E2059)를 DRAM 제어 유닛(E2004)으로부터 요청 블록으로 전달한다.

도면 부호 E2006은 병렬 I/F(E0016)를 통해 도시되지 않은 외부 호스트 장치와 양방향 통신 인터페이스로서 기능하고, CPU I/F(E2001)를 통해서 CPU(E1001)에 의해 제어되는 IEEE 1284 I/F이다. 인쇄 작동 중에, IEEE 1284 I/F(E2006)는 수신 데이터(PIF 수신 데이터 E2036)를 DMA 처리에 의해 병렬 I/F(E0016)로부터 수신 제어 유닛(E2008)으로 전달한다. 스캐너 판독 작동 중에, 1284 I/F(E2006)는 DRAM(E2005) 내의 출력 버퍼(E2028) 내에 저장된 데이터(1284 전송 데이터(RDPIF, E2059))를 DMA 처리에 의해 병렬 I/F(E0016)로 전송한다.

도면 부호 E2007은 직렬 I/F(E0017)를 통해 도시되지 않은 외부 호스트 장치와 양방향 통신 인터페이스를 제공하고, CPU I/F(E2001)를 통해서 CPU(E1001)에 의해 제어되는 유니버셜 직렬 버스(USB) I/F이다. 인쇄 작동 중에, 유니버셜 직렬 버스(USB) I/F(E2007)는 수신된 데이터(USB 수신 데이터(E2037))를 DMA 처리에 의해 직렬 I/F(E0017)로부터 수신 제어 유닛(E2008)으로 전달한다. 스캐너 판독 중에, 유니버셜 직렬 버스(USB) I/F(E2007)는 DRAM(E2005) 내의 출력 버퍼(E2028)에 저장된 데이터(USB 전송 데이터(RDUSB, E2058))를 DMA 처리에 의해 직렬 I/F(E0017)로 전송한다. 수신 제어 유닛(E2008)은 어느 것이 선택되는 지의 여부에 관계없이 1284 I/F(E2006) 또는 유니버셜 직렬 버스(USB) I/F(E2007)로부터 수신된 데이터(WDIF E2038)를 수신 버퍼 제어 유닛(E2039)에 의해 처리되는 수신 버퍼 기록 어드레스 내부에 기록한다.

도면 부호 E2009는 수신 버퍼(E2010) 내에 저장된, 수신 버퍼 제어 유닛(E2039)에 의해 처리되는 수신 버퍼 판독 어드레스로부터 수신된 데이터를 판독하기 위해 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되고, 특정 모드에 따라 데이터(RDWK, E2040)를 압축하거나 압축 해제하며, 작업 버퍼 영역의 내부에 인쇄 코드 기호열(WDWK, E2041)로서 데이터를 기록하는 압축/압축 해제 DMA 제어기이다.

도면 부호 E2013은 작업 버퍼(E2011) 상에서 인쇄 코드(RDWP, E2043)를 판독하고 코드(WDWP, E2044)를 전달하기 전에 인쇄 헤드 카트리지(H1000)로의 데이터 전달의 순서와 일치시키는 인쇄 버퍼(E2014) 상의 어드레스로 인쇄 코드를 재배열하도록 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 인쇄 버퍼 전달 DMA 제어기이다. 도면 부호 E2012는 특정 작업 필 데이터(WDWF, E2042)를 인쇄 버퍼 전달 DMA 제어기(E2013)에 의해 데이터 전달이 완성되는 작업 버퍼 영역 내부에 반복적으로 기록하도록 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 작업 영역 DMA 제어기이다.

도면 부호(E2015)는 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 인쇄 데이터 현상 DMA 제어기(E2015)이다. 헤드 제어 유닛(E2018)으로부터의 데이터 현상 타이밍 신호(E2050)에 의해 시작될 때, 인쇄 데이터 현상 DMA 제어기(E2015)는 인쇄 버퍼 내부에서 재배열되고 기록된 인쇄 코드 및 현상 데이터 버퍼(E2016) 내부에 기록된 현상 데이터를 판독하고 칼럼 버퍼(E2017) 내부에 칼럼 버퍼 기록 데이터(WDHDG; E2047)로서 현상된 인쇄 데이터(RDHDG)를 기록한다. 칼럼 버퍼(E2017)는 인쇄 헤드 카트리지로 보내질 전달 데이터(현상된 인쇄 데이터)를 임시 저장하고 수신호(도시 생략)를 통해 인쇄 데이터 현상 DMA 제어기 및 헤드 제어 유닛에 의해 분리되고 처리되는 SRAM이다.

도면 부호 E2018은 헤드 제어 신호를 통해 인쇄 헤드 카트리지(H1000) 또는 스캐너와 상호 통신하도록 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 헤드 제어 유닛(E2018)이다. 또한 인코더 신호 처리 유닛(E2019)으로부터의 헤드 구동 타이밍 신호(E2049)에 따라 데이터 현상 타이밍 신호(E2050)를 인쇄 데이터 현상 DMA 제어기에 출력한다.

인쇄 작동 중에, 헤드 구동 타이밍 신호(E2049)를 수신했을 때, 헤드 제어 유닛(E2018)은 칼럼 버퍼로부터의 현상된 인쇄 데이터(RDHD; E2048)를 판독하고 데이터를 인쇄 헤드 카트리지(H1000)에 헤드 제어 신호(E1021)로서 출력한다.

스캐너 판독 모드에 있어서, 헤드 제어 유닛(E2018) DMA는 헤드 제어 신호(E1021)로서 수신된 입력 데이터(WDHD; E2053)를 DRAM(E2005) 상의 스캐너 입력 버퍼(E2024)로 전달한다. 도면 부호 E2025는 스캐너 입력 버퍼(E2024) 내에 저장된 입력 버퍼 판독 데이터(RDAV; E2054)를 판독하고 평균 데이터(WDAV; E2055)를 DRAM(E2005) 상의 스캐너 데이터 버퍼(E2026) 내부에 기록하도록 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 스캐너 데이터 처리 DMA 제어기(E2025)이다.

도면 부호 E2027은 스캐너 데이터 버퍼(E2026) 상에서 처리된 데이터(RDYC; E2056)를 판독하고 데이터 압축을 수행하며 압축된 데이터(WDYC; E2057)를 전달하기 위해 출력 버퍼(E2028) 내부에 기록하도록 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 스캐너 데이터 압축 DMA 제어기이다.

도면 부호 E2019는 인코더 신호(ENC)를 수신하였을 때, CPU(E1001)에 의해 결정되는 모드에 따라 헤드 구동 타이밍 신호(E2049)를 출력하는 인코더 신호 처리 유닛이다. 또한 인코더 신호 처리 유닛(E2019)은 인코더 신호(E1020)로부터 수집된 캐리지(M4001)의 위치 및 속도에 대한 정보를 레지스터에 저장하고 CPU(E1001)에 이를 표시한다. 이러한 정보에 기초하여, CPU(E1001)는 CR 모터(E0001)에 대한 다양한 변수를 결정한다. 도면 부호 E2020은 CR 모터 제어 신호(E1036)를 출력하도록 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 CR 모터 제어 유닛이다.

도면 부호(E2022)는 PC 센서(E0010), PE 센서(E0007), ASF 센서(E0009) 및 간극 센서(E0008) 각각으로부터 출력된 감지 신호(E1032, E1025, E1026, E1027)를 수신하고 CPU(E1001)에 의해 결정되는 모드에 따라 CPU(E1001)에 센서 정보를 전달하는 센서 신호 처리 유닛이다. 또한 센서 신호 처리 유닛(E2022)은 LF/PG 모터를 제어하기 위해 DMA 제어기(E2021)에 센서 검출 신호(E2052)를 출력한다.

LF/PG 모터를 제어하는 DMA 제어기(E2021)는 DRAM(E2005) 상의 모터 제어 버퍼(E2023)로부터의 펄스 모터 구동 테이블(RDPM; E2051)을 판독하고 펄스 모터 제어 신호(E1033)를 출력하도록 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어된다. 작동 모드에 따라, 제어기는 제어 트리거로서 센서 검출 신호의 수신 시에 펄스 모터 제어 신호(E1033)를 출력한다.

도면 부호 E2030은 LED 구동 신호(E1038)를 출력하도록 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 LED 제어 유닛이다. 또한, 도면 부호(E2029)는 헤드 전원 온(ON) 신호(E1022), 모터 전원 온 신호(E1023) 및 동력 공급 제어 신호(E1024)를 출력하도록 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 포트 제어 유닛이다.

5. 프린터의 작동

이어서, 상기 구성을 가지는 본 발명의 실시예에서의 잉크젯 인쇄 장치의 작동이 도10의 플로우차트를 참조하여 설명될 것이다.

프린터 본체(M1000)가 AC 전원에 연결될 때, 제1 초기화가 스텝 S1에서 수행된다. 이러한 초기화 처리에 있어서, 장치 내에 ROM 및 RAM을 포함하는 전기 회로 시스템은 장치가 전기적으로 작동 가능한지 여부를 확인하기 위해 점검된다.

이어서, 스텝 S2는 프린터 본체(M1000)의 상부 케이스(M1002) 상의 전원 키(E0018)의 턴온 여부를 점검한다. 전원 키(E0018)가 눌려진 것으로 판단된 경우에, 처리는 제2 초기화가 수행되는 다음 단계(S3)로 이동한다.

이러한 제2 초기화에 있어서, 다양한 구동 기구 및 본 장치의 인쇄 헤드에 대한 점검이 이루어진다. 즉, 다양한 모터가 초기화되고 헤드 정보가 판독되었을 때, 장치가 정상적으로 작동 가능한지의 여부가 점검된다.

이어서, 스텝 S4는 사건(event)을 대기한다. 즉, 이러한 단계는 외부 I/F로부터의 명령 사건, 사용자의 작동으로부터의 패널 키 사건 및 내부 제어 사건을 감시하고, 이들 3 개의 사건 중 어느 하나가 발생하였을 때, 대응 공정을 실행한다.

예를 들면, 스텝 S4가 외부 I/F로부터 인쇄 명령 사건을 수신했을 때, 처리는 스텝 S5로 이동한다. 사용자의 작동으로부터의 전원 키 사건이 스텝 S4에서 발생하였을 때, 처리는 스텝 S10으로 이동한다. 다른 사건이 발생한 경우에, 처리는 스텝 S11로 이동한다.

스텝 S5는 외부 I/F로부터의 인쇄 명령을 해석하고, 특정 용지의 종류, 용지 크기, 인쇄 품질, 용지 공급 방법 등을 점검하고, 스텝 S6을 처리하기 전에 장치의 DRAM(E2005) 내에 점검 결과를 나타내는 데이터를 저장한다.

이어서, 스텝 S6이 용지가 인쇄 시작 지점에 위치될 때까지 스텝 S5에 의해 특정된 용지 공급 방법에 따라 용지를 공급하기 시작한다. 처리는 스텝 S7로 이동한다.

스텝 S7에서 인쇄 작동이 수행된다. 이러한 인쇄 작동에 있어서, 외부 I/F로부터 전송된 인쇄 데이터는 인쇄 버퍼에 일시적으로 저장된다. 이어서, CR 모터(E0001)는 캐리지(M4001)를 주 주사 방향으로 이동시키기 시작한다. 동시에, 인쇄 버퍼(E2014)에 저장된 인쇄 데이터가 한 라인을 인쇄하도록 인쇄 헤드(H1001)에 전달된다. 인쇄 데이터의 한 라인이 인쇄되었을 때, LF 모터(E0002)는 용지를 부 주사 방향으로 이송하기 위해 LF 롤러(M3001)를 회전시키도록 구동된다. 이후에, 상기 작동은 외부 I/F로부터의 인쇄 데이터 한 라인이 완전히 인쇄되어 처리가 스텝 S8로 이동할 때까지 반복적으로 실행된다.

스텝 S8에서, LF 모터(E0002)는 용지가 장치로부터 완전히 방출된 것으로 판단되어 용지가 용지 배출 트레이 상으로 완전히 배출될 때까지 용지를 공급하기 위해 용지 배출 롤러(M2003)를 회전시키도록 구동된다.

이어서 스텝 S9에서, 인쇄될 필요가 있는 모든 페이지가 인쇄되었는지 여부와 인쇄될 페이지가 남아 있는지 여부가 점검되어 처리는 스텝 S5로 복귀되고 스텝 S5 내지 S9가 반복된다. 인쇄될 모든 페이지가 인쇄되었을 때, 인쇄 작동은 종료되고 처리는 다음 사건을 대기하는 스텝 S4로 이동한다.

스텝 S10은 장치의 작동을 정지시키는 인쇄 종료 처리를 수행한다. 즉, 다양한 모터 및 인쇄 헤드를 턴오프시키기 위해, 본 스텝은 장치가 전원으로부터 용이하게 차단되게 하고 이어서 다음 사건을 대기하는 스텝 S4로 이동하기 전에 전원을 턴오프시킨다.

스텝 S11은 다른 사건 처리를 수행한다. 본 스텝은 예를 들면, 다양한 패널 키 또는 외부 I/F로부터의 토출 성능 회복 명령 및 내부적으로 발생하는 토출 성능 회복 사건에 대응하는 처리를 수행한다. 이러한 회복 처리가 종료된 후에, 인쇄 작동은 다음 사건을 대기하는 스텝 S4로 이동한다.

본 발명이 효율적으로 사용될 수 있는 예시적인 구조는 액체 내에 막 비등을 야기하여 기포를 형성하는 전열 변환기에 의해 생성되는 열 에너지를 사용하는 구조이다.

(특징적인 구성)

이어서, 본 발명의 실시예의 특징적인 구성이 도면을 참조하여 설명된다. 본 실시예의 잉크젯 인쇄 장치는 도1 내지 도10에 이미 도시된 기본 구성을 가진다.

도11은 본 실시예에 사용된 압반의 구조를 도시한다. 도11에서, 캐리지(M4001)와 함께 이동하는 인쇄 헤드(H1001)를 대향하고 수평으로 배치된 압반(10)은 상향으로 돌출된 리드(11, 12)를 갖는다. 따라서, 인쇄 매체(P)는 (도시되지 않은) 공급 롤러에 의해 그 도면의 Y 방향(부 주사 방향)으로 공급되는 바와 같이 리드(11, 12)의 상단부면 상에 지지된다. 리드(11)와 리드(12) 사이에 인쇄 매체 단부에서 수행되는 무여백 인쇄가 수행되는 동안 인쇄 매체의 단부 외측 위치에 방출되는 폐잉크를 수용하는 홈(14)(잉크 수용기로서 참조됨)이 있다. 잉크 흡수부(13)(압반 잉크 흡수부로서 참조됨)는 리드들 사이의 홈(14)의 하부 부분에서 유지된다.

상술된 압반과 그 관련된 구조물을 구비한 이러한 실시예에서, 무여백 인쇄는 도12에 도시된 절차로 인쇄 매체(P)의 단부에서 수행된다.

기본 구성에서 이미 도시된 바와 같이, 본 실시예의 잉크젯 인쇄 장치는 주 주사 방향(X 방향)으로 인쇄 헤드(H1001)의 인쇄 작업과 동조하여 부 주사 방향으로 인쇄 매체를 간헐적으로 공급한다. 인쇄 작업을 시작할 때 인쇄 매체(P)는 공급 매체에 의해 압반(10)에 공급된다. 이 때, 그에 따라 공급된 인쇄 매체(P)의 전방 단부 부분(Pa)은 압반(10)의 상부면 상에 형성된 리드(11)와 리드(12) 사이에 형성된 홈(14) 위에 정지된다(도12a 참조).

다음, 인쇄 헤드(H1001)를 장착한 캐리지(M4001)는 인쇄 매체(P)의 전방 단부 부분(Pa) 상에 인쇄를 수행하도록 인쇄 매체(P) 상의 인쇄 헤드(H1001)로부터 잉크 액적을 동시에 방출하는 동안 주 주사 방향(X)으로 이동된다(도12b참조). 이러한 인쇄 작업을 위해 사용되는 인쇄 데이터는 인쇄 매체(P)보다 더 큰 치수를 갖는다. 따라서, 본 데이터에 따른 잉크 방출은 인쇄 매체(P)의 전방 단부(Pa) 위의 위치까지 수행되어 인쇄 매체(P) 상의 화상을 그 전방 단부(Pa)에 신뢰적으로 형성할 수 있다. 잉크가 인쇄 매체(P)의 전방 단부(Pa) 외측 위치에서 방출되기 때문에, 인쇄 매체(P)가 존재하지 않는 위치에서 방출된 잉크(폐잉크)가 정착되고 리드(11)와 리드(12) 사이에 구비된 잉크 흡수부(압반 잉크 흡수부; 13)에 의해 흡수된다.

또한, 인쇄 매체의 좌우측 단부의 인쇄를 위해, 인쇄 매체의 전방 단부 부분에서 인쇄 작업과 같이, 인쇄 매체보다 더 큰 치수의 인쇄 데이터가 공급된다. 이러한 인쇄 데이터를 기초로, 잉크는 또한 인쇄 매체(P)의 좌우측 단부와 인쇄 매체(P)의 좌우측 단부로부터 측방향으로 이탈된 위치 상에서 신뢰적으로 방출된다. 인쇄 매체(P)로부터 측방향으로 이탈된 위치 상으로 방출된 잉크(폐잉크)는 또한 흡수되어 압반(10) 상에 구비된 잉크 흡수부(압반 잉크 흡수부; 13)에 보유된다.

다음에, 한 라인을 인쇄 한 후, 공급 기구에서 LF 롤러(M3001)는 공급 방향(Y)으로 인쇄 매체(P)를 이동하도록 회전되고, 유사한 인쇄 작업이 뒤따른다. 다음에, 압반(10)에 도달한 인쇄 매체(P)의 후방 단부 부분(Pb)은 홈(14) 위에서 정지되고 인쇄가 수행된다. 후방 단부 부분 상의 이러한 인쇄 작업에서, 또한 인쇄 매체(P)보다 더 큰 치수의 인쇄 데이터가 본 인쇄 데이터에 따라 공급되고, 잉크는 후방 단부 부분(Pb)과 또한 인쇄 매체(P)의 후방 단부 부분(Pb) 위의 위치 상에 신뢰성있게 방출된다. 후방 단부(Pb) 위의 위치에 방출된 잉크는 또한 흡수되어 압반(10) 상에 구비된 잉크 흡수부(압반 잉크 흡수부; 13)에 보유된다(도12c참조).

이러한 실시예에서, 인쇄 매체(P) 외측 위치에 방출된 잉크(가장자리 인쇄에 의해 생성된 폐잉크)가 압반 잉크 흡수부 상에 정착되고, (압반과 같은) 잉크젯 인쇄 장치의 내부는 폐잉크에 의해 오염되는 것을 방지할 수 있다. 더욱이, 인쇄 매체(P)가 그것이 공급될 때 리브(11, 12)의 상단부면 상에 지지되기 때문에, 인쇄 매체(P)는 아래 놓여진 압반 잉크 흡수부와 접촉하지 않고 인쇄 매체(P)의 후방면이 오염되지 않는다.

상술된 바와 같이 무여백 인쇄가 수행될 때 만약 잉크 흡수부(13) 상에 방출된 잉크(폐잉크)가 소정의 정규 양(흡수 한계)을 초과한다면, 폐잉크는 잉크 흡수부(13)로부터 범람될 수 있다. 이러한 잉크 범람의 가능성을 감소시키기 위해 제1 실시예가 다음의 폐잉크 처리를 수행한다. 즉, 제1 실시예에서, 무여백 인쇄가 하나의 인쇄 매체에서 수행될 때마다 1회의 무여백 인쇄 작업에 의해 생성된 폐잉크의 양을 나타내는 "소정치"는, 수용된 수치를 누적식으로 카운트하여 누적된 카운트 수치(전체 폐잉크의 양)를 생성하는 카운터에 단 한번 보내진다. 누적된 카운트 수치(폐잉크의 전체 양)는 잉크 흡수부(13)에 떨어진 폐잉크의 전체 양이 소정의 정규 양(흡수 한계)을 초과하지 않도록 점검된다. 단일 무여백 인쇄에 의해 생산된 폐잉크의 양에 관한 정보를 검색하고 이 정보를 카운터에 전송하는 폐잉크 양 정보 검색 수단과 폐잉크 양 정보 검색 수단으로부터 전송된 정보(소정치)를 누적하여 가산하는(누적하는) 카운터는 집합적으로 폐잉크 양 적산 수단으로 불린다.

이러한 실시예에서, 무여백 인쇄가 하나의 인쇄 매체에서 수행될 때마다(즉, 하나의 무여백 인쇄 작업이 행해질 때), 소정치는 상기 카운터에 더해진다. 인쇄 매체 외측에 방출된 폐잉크의 양이 형성된 화상에 따라 상이하다는 사실을 고려하면, 소정치가 더해진다기보다 모든 무여백 인쇄를 위해 인쇄된 화상에 상응하여 폐잉크를 양을 계산하고 그 계산된 수치를 더하는 구성을 적용하는 것이 가능하다. 그러나, 제1 실시예는 폐잉크 양을 처리할 수 있는 간단한 구조에 중요성을 부여하므로 단일 무여백 인쇄에 의해 "소정치"로 생산된 폐잉크의 양을 설정하고 이러한 소정치를 첨가한다. 일정한 "소정치"에 의해 폐잉크의 양을 나타내는 이유는 다음에 설명된다.

무여백 인쇄에서, 인쇄 매체의 단부 근처에 놓인 잉크 액적이 있다. 이러한 잉크 액적이 인쇄 매체의 단부 부분 또는 압반 잉크 흡수부 상에 놓이는지를 정확하게 식별하는 것은 어렵다. 이것은 인쇄 작업에 따라 공급된 인쇄 매체가 이상적인 공급 경로를 따라 반드시 정확하게 이동하지 않고 몇몇 경우에 이상적인 경로로부터 이탈된 공급 경로를 따라 비스듬한 상태로 이동할 수 있기 때문이다. 이 경우에, 인쇄 매체 외측에 놓인 잉크 액적의 위치는 변하고, 이것은 차례로 압반 잉크 흡수부 상에 놓인 잉크 양(폐잉크의 양)을 예상 수치와 상이하게 한다. 따라서, 압반 잉크 흡수부에 도달하는 잉크의 양을 엄격히 제어하는 것은 어렵다. 만약 압반 잉크 흡수부에 도달하는 잉크의 양을 엄격히 제어하고 싶으면, 인쇄 매체가 경사진 정도와 같이 인쇄 매체가 공급되는 상태를 엄격히 제어하는 것이 필요하다. 그 매체 공급 상태를 엄격히 제어하는 것은 인쇄 매체 공급 상태의 감지를 포함하여 복잡한 제어 프로세스를 요구한다. 더욱이, 폐잉크 양의 엄격한 제어는 인쇄 매체 외측에 방출된 잉크의 수를 정확하게 카운트하는 것이 요구된다. 그러한 카운트 프로세스는 폐잉크 양의 처리를 복잡하게 하고 제조비를 증가시킨다. 이러한 복잡한 처리 프로세스 및 제조비의 증가는 가능한 많이 방지해야 한다.

그러므로, 이러한 실시예에서, 복잡한 처리 프로세스를 요구하지 않고 폐잉크의 양을 제어하기 위해, 하나의 무여백 인쇄 작업에 의해 생산된 폐잉크의 양은 먼저 "소정치"로 고정되고 이 "소정치"는 무여백 인쇄의 각각의 실행동안 더해진다. 압반 잉크 흡수부로부터 가능한 잉크 범람을 신뢰적으로 방지하기 위해, 하나의 무여백 인쇄 작업에서 최대 가능한 폐잉크 양이 "소정치"로 고려되는 것이 바람직하다. 이러한 처리로, 단지 일정한 소정치를 더하는 것을 제외하고 각각의 무여백 인쇄를 위해 폐잉크 양을 계산할 필요가 없어서 복잡한 처리 프로세스를 요구하지 않고도 무여백 인쇄에 의해 생산된 폐잉크의 양을 결정하는 것이 바람직하다. 더욱이, 무여백 인쇄가 하나의 인쇄 매체에 실행될 때마다 소정의 수치가 더해지므로, 전체 폐잉크 양을 계산하는 처리 시간은 단축되고 인쇄 매체의 상하, 좌우 단부에서 방출된 폐잉크의 양이 개별적으로 계산되는 구성에서 요구되는 것과 비교해서 그 처리가 간단해 질 수 있다. 더욱이, 상술된 소정치로 하나의 무여백 인쇄 작업에서 가능한 최대 폐잉크 양을 한정함으로써, 폐잉크의 전체 양은 소정의 규정 양(흡수 한계)을 초과하는 것이 신뢰성있게 방지될 수 있다.

이러한 경우에, 잉크의 범람 가능성이 감소될 수 있고 또한 그것이 신뢰적으로 방지될 수 있다.

예비 방출 및 노즐 흡입과 같은 회복 작업으로부터 폐잉크의 양은 단일 예비 방출 작업 또는 단일 노즐 흡입 작업에 사용되는 폐잉크의 양이 이미 규정되어 있기 때문에 상대적으로 용이하게 처리될 수 있다.

도13은 제1 실시예에서 폐잉크 처리 절차를 도시한 플로우 차트이다.

도13에서, 인쇄 데이터가 호스트 컴퓨터로부터 수신될 때, 용지 공급 기구가 개시된다. 인쇄 데이터와 함께, 호스트 컴퓨터는 또한 실행되는 인쇄 작업이 무여백 인쇄인지 여부를 나타내는 정보를 제공한다(스텝 1, 스텝 2, 스텝 3).

다음, 인쇄 데이터가 무여백 인쇄용이 아니라고 수용된 정보로부터 결정될 때(스텝 4), 정상의 인쇄 작업이 수행되고(스텝 5), 용지 배출 작업이 후속된다(스텝 6). 스텝 4에서 인쇄 데이터가 무여백 인쇄용으로 의도되는 것이 발견될 때 폐잉크 양 정보 검색 수단은 단일 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크의 양에 관한 정보(여기서, 소정치)를 검색하고 이 소정치를 카운터에 일단 전송한다. 제어 유닛에 구비된 카운터(적산 수단)는 일단 소정의 수치에 더해진다(스텝 7). 이 카운터는 무여백 인쇄가 하나의 인쇄 매체 상에 수행될 때마다 소정치(즉, 하나의 무여백 인쇄 작업에 의해 생성된 폐잉크의 양)에 누적식으로 가산된다. 따라서, 누적된 수치 또는 이 카운터의 전체 수치는 폐잉크 전체 양에 상응한다. 누적된 수치 또는 이 카운터의 전체 수치를 점검하는 것은 폐잉크의 전체 양의 처리를 허용한다. 이러한 실시예에서, 전술된 바와 같이, 폐잉크 양 적산 수단은 폐잉크 양 정보 검색 수단과 그 카운터를 포함한다.

이러한 제1 실시예에서, 카운터에 더해진 소정치는 바람직하게는 잉크 흡수부(13)로부터 잉크 범람의 방지와 관련하여 가능하게 고려되는 폐잉크의 최대 양과 동일하도록 설정된다. 이러한 설정을 위해, 다음의 파라미터가 사용될 수 있다.

- 최대 매체 크기(M1 x M2): A4(210mm x 297mm)

- 최대 초과 폭(T): 전후 및 좌우 단부에 대해 각각 3mm

- 방출된 잉크의 최대 양(E): 5 ng

- 최대 인쇄 효율(D): 240%

최대 매체 크기(M1×M2)는 인쇄 장치에 사용될 수 있는 인쇄 매체의 최대 크기를 의미한다. 여기서, A4 크기가 사용된다. 인쇄가 A4 크기 인쇄 매체의 모서리를 넘어서 초과 수행되는 폭은 최대 초과 폭(T)으로 정의한다. 방출된 잉크(E)의 최대 양은 단일 방출 작동에 의해 방출된 잉크 액적의 최대 양으로 나타난다. 최대 인쇄 효율(D)은 매체의 단위 영역에 정착할 수 있는 도트의 최대 개수를 의미한다. 이러한 실시예에서, 인쇄 해상도는 1200 dpi로 설정되고, 단위 영역 1/2000 in²를 하나의 픽셀로 정의하며, 하나의 도트가 인쇄 매체 상의 모든 픽셀 각각에 적용될 때의 인쇄 효율을 100 %라 한다. 그러므로, 인쇄 효율 240 %는 모든 픽셀 각각에 평균 2.4 개의 잉크 도트가 인쇄되는 것을 의미한다. 최대 인쇄 효율은 잉크 침투력에 의존하고, 이러한 장치에서 인쇄 매체의 잉크 흡수 성능 및 요구되는 인쇄 밀도는 240 %로 설정된다.

이러한 파라미터에 기초하여, 인쇄 매체 외부로 방출된 폐잉크의 최대량(Vmax)이 계산될 수 있다. 특히, 도16에서의 음영부에 대응하는 범람 영역(S(㎟))은 계산에 의해 결정된다.

S= 인쇄 데이터 크기(폭×길이) - 인쇄 매체 크기(폭×길이)

이는,

범람 영역 S= ((T+M2+T)×(T+M2+T)-(M1×M2))로 표시된다.

다음에, 범람 영역(㎟) 상에 방출된 잉크 액적(X)의 최대 개수가 결정된다. 인쇄 해상도가 1200 dpi(dot/inch)일 때, 1인치는 25.4 ㎜이고 최대 인쇄 효율은 D %이어서,

액적(X)의 최대 개수= S×(25.4/1200)²×(D/100) 이다.

마지막 단계로서, 잉크 액적(X)의 최대 개수는 인쇄 매체 외부에 정착된 폐잉크의 최대량(Vmax)을 계산하기 위해 각각의 액적(E)의 최대 방출 양, 즉 Vmax= X×E에 의해 곱셈된다.

합하면, 위에서 설명한 파라미터들로부터 결정된 폐잉크의 최대량(Vmax)은,

Vmax= [(T+M+T)×(T+M2+T)-(M1×M2)]×(25.4/1200)²×(D/100)×E

= [(3+210+3)×(3+297+3)-(210×297)]×(25.4/1200)²×(240/100)×5

= 82441316 (ng)

= 8.24×10⁷ (ng) 이다.

이러한 수치는 미리 소정치로 결정되어 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행될 때마다 카운터에 부가된다. 즉, 무여백 인쇄의 수행에서 이러한 미리 정해진 수치가 가장 최근의 무여백 인쇄 작동까지 누적된 현재의 전체 폐잉크 양을 결정하기 위해 이전의 마지막 무여백 인쇄 작동까지 누적된 전체 폐잉크 양을 나타내는 수치에 한번만 부가된다. 잉크 흡수제(13)가 보유할 수 있는 잉크의 최대량(흡수 한계)은 50 g이고 이러한 수치는 정규치로 존재한다.

위에서 설명한 바와 같이, 이전의 마지막 무여백 인쇄 작동까지 누적된 전체 폐잉크 양에 소정치(Vmax)를 한번 부가함으로써 얻어진 현재 누적된 수치가 정규치(여기서는 5×10¹⁰ng)를 초과하면 점검이 이루어진다. 카운터 내의 누적된 수치가 정규치(5×10¹⁰ng)를 초과하면, 프린터의 인쇄 작동은 프린터가 인쇄 매체 상에 인쇄하는 것을 방지하도록 정지된다 (스텝 9). 결국, 잉크 흡수체(13)로부터의 폐잉크의 범람이 확실하게 방지될 수 있다. 카운터 내에 현재 누적된 수치가 정규치를 초과할 때, 잉크 흡수체를 교환하도록 사용자를 자극하는 어떠한 표시를 하는 것이 바람직하다. 반면, 스텝 8에서 카운터 내의 누적된 수치가 정규치를 초과하지 않을 때, 무여백 인쇄가 수행되고 (스텝 10), 그 후에 인쇄 매체를 배출시킨다 (스텝 11).

도13의 플로우 차트에 도시된 바와 같은 제1 실시예에서, 무여백 인쇄를 수행(스텝 10)하기 전에, 부가 작동 후에 누적된 수치가 정규치를 초과한다면 (스텝 8) 무여백 인쇄 작동에 의해 생산된 소모량과 동일한 "소정치"가 카운터에 부가된다. (스텝 7) 이러한 배열로, 실제로 무여백 인쇄가 수행되기 전에 잉크 흡수체로부터의 잉크 범람의 가능성이 있는지의 여부를 인지하는 것이 가능하다. 또한, 잉크 흡수체로부터의 잉크 범람의 가능성이 존재한다면(즉, 부가 작동 후에 누적된 수치가 정규치를 초과한다면), 무여백 인쇄를 수행하지 않는 제어를 수행하여 잉크 범람을 확실히 방지한다.

위에서 설명된 제1 실시예에 따르면, 전체 폐잉크 양이 무여백 인쇄가 인쇄 매체 상에 수행될 때마다 한번만 무여백 인쇄 작동에 의해 생성된 소정의 폐잉크 양(소정치)을 카운터에 부가함으로써 계산되기 때문에, 인쇄 매체의 상부, 저부, 좌측 및 우측 단부에서 방출된 폐잉크 양이 개별적으로 계산되는 구조와 비교하여 전체 폐잉크 양을 계산하는 처리 시간은 단축되고 처리가 단순화될 수 있다. 또한, 하나의 무여백 인쇄 작동 가능성이 고려된 최대 폐잉크 양이 하나의 무여백 인쇄 작동에 의해 생성된 폐잉크 양과 동일한 소정치로 설정되기 때문에, 폐잉크의 전체 양이 소정의 정규치 양(흡수 한계)을 초과하는 것을 확실하게 방지할 수 있다. 이는 잉크 범람이 확실하게 방지될 수 있음을 보장한다.

(제2 실시예)

제1 실시예에서, 인쇄 매체의 크기와 관계없이 일정치가 하나의 무여백 인쇄 작동이 수행될 때마다 부가되는 "소정치"로 사용된다. 특히, "소정치"는 이러한 인쇄 장치를 위한 최대 크기(A4 크기)의 인쇄 매체가 사용될 때 가능한 최대 폐잉크 양을 지정한다. 이러한 구조는 잉크 흡수체로부터의 폐잉크의 범람을 확실하게 방지할 수 있는 장점이 있다. 그러나, 이는 이하의 단점을 가진다. 즉, 최대 A4 크기보다 작은 인쇄 매체(예컨대, A5 크기)를 인쇄할 때, 하나의 무여백 인쇄 작동에 의해 생산된 실제 폐잉크 양은 위에서 설명된 소정치보다 작아서, 폐잉크 양으로 부가되는 양은 위에서 설명된 소정치보다 작아질 수 있다. 그러나, 제1 실시예에서 일정한 소정치가 인쇄 매체의 크기와는 상관없이 사용되기 때문에 사실상 전체 폐잉크 양이 잉크 범람을 일으키지 않는 그러한 수준일 때 누적된 전체 폐잉크 양이 정규 양(흡수 한계)을 초과한다고 결정하는 것은 바람직하지 않을 수 있다. 결국, 인쇄 작동은 정지된다. 이러한 구조가 잉크 흡수체의 잉크 범람을 확실하게 보장하는 기준점의 관점에서 바람직 할 수 있지만, 잉크 흡수체가 교체되는 시점의 수가 증가한다. 잉크 흡수기가 교체되는 횟수의 감소가 중요하다면, 정규치에 근사하지만 초과하지는 않는 전체 폐잉크 양이 허용되는 것이 바람직하다.

따라서, 제2 실시예는 하나의 무여백 인쇄 작동이 수행될 때마다 부가되는 수치로서 일정한 소정치를 사용하는 대신에, 다른 크기의 인쇄 매체에 상응하는 복수의 상이한 소정치를 사용한다. 즉, 부가되는 소정치는 인쇄 매체의 크기에 따라 변화한다. 좀더 구체적으로, 잉크젯 인쇄 장치가 호스트 컴퓨터의 디스플레이 상의 드라이버 메뉴에서 사용자가 선택한 인쇄 매체의 크기에 대한 정보를 수용할 때, 장치는 수용된 크기 정보에 기초하여 인쇄 매체 크기에 관련된 소정치에 대한 표(하기의 표1에 도시된 바와 같은 데이터 표)를 참조하여, 사용된 인쇄 매체의 크기에 맞는 소정치를 선택한다. 따라서, 그 후에 선택된 소정치가 부가 작동에 사용된다.

이러한 제2 실시예에서 폐잉크 양을 처리하는 플로우 차트는 도13을 참조하여 설명된 것과 거의 동일하다. 따라서, 이러한 플로우 차트에 대한 도면은 생략된다. 제1 실시예와 다른 점은, 도13의 스텝 1 및 스텝 2에서, 제2 실시예가 인쇄 데이터 및 인쇄 데이터가 무여백 인쇄를 나타내는지 여부에 대한 정보에 부가하여 인쇄 매체 크기에 대한 다른 정보를 수용하고, 스텝 4에서 수행된 인쇄가 무여백 인쇄인지 여부에 대한 점검에 인쇄 매체의 크기를 결정하는 다른 점검이 부가되고, 스텝 7에서 인쇄 매체의 크기와 상관없는 일정한 소정치 대신에 인쇄 매체의 크기에 상응하는 소정치를 부가하는 것이다. 특히, 폐잉크 양 정보 검색 수단은 인쇄 매체의 크기에 맞는 소정치를 검색한다. 그 후에, 취해진 소정치는 일단 카운터에 전달되어 수용된 소정치에 부가된다.

인쇄 매체 크기에 관한 소정치는 하기의 표1에 도시된다. 하나의 무여백 인쇄 작동에 의해 생산된 폐잉크 양과 동일한 각각의 "소정치"는 다른 매체 크기에 다른 수치를 지정한다. 여기서, 인쇄 매체의 크기는 L 크기에서 엽서, A5, A4까지 증가하기 때문에, 이러한 크기 각각에 상응하는 소정치는 X4에서 X3, X2 및 X1로 증가한다. 위에서 설명한 바와 같이, 제2 실시예에서 인쇄 매체의 크기에 따라 소정치가 변화하는 이유는 제1 실시예에서보다 더 높은 정밀도를 갖는 폐잉크 조절을 수행하기 위해서이다. 즉, 범람 영역(S)은 인쇄 매체의 크기에 따라 변화하여 하나의 무여백 인쇄 작동에 의해 생성된 폐잉크 양에 상응하는 "소정치"도 변화한다. 고정밀의 폐잉크 양 관리를 보장하기 위해, 인쇄 매체의 크기에 맞는 최적의 소정치를 부가하는 것이 인쇄 매체의 크기를 고려하지 않는 일정한 소정치를 사용하는 것보다 훨씬 더 이점이 있다. 이러한 임의의 소정치를 부가하는 것은 제1 실시예에서 하나의 인쇄 매체 상에 무여백 인쇄가 수행될 때마다 한번만 수행된다.

[표1]

인쇄 매체의 크기 (㎜×㎜)	소정치
A4 (210×297)	X1 (>X2)
A5 (148×210)	X2 (>X3)
엽서 (100×148)	X3 (>X4)
L 크기 (89×127)	X4

위에서 설명한 바와 같이, 제2 실시예에서 대응 인쇄 매체의 크기에 맞는 복수의 다른 소정치는 하나의 인쇄 매체 상에 각각의 무여백 인쇄를 위한 부가 작동에 사용되는 "소정치"로 제공되어, 사용된 인쇄 매체의 크기에 따라 항상 최적의 소정치를 부가할 수 있다. 이러한 배열은 인쇄 매체의 크기와 상관없이 항상 일정한 소정치를 부가하는 구조와 비교하여 폐잉크 양의 정밀한 제어를 보장한다. 결국, 잉크 흡수체의 흡수 한계(정규치)에 근사하지만 초과하지 않는 전체 폐잉크 양을 허용하여 잉크 흡수체가 교체되어야 하는 시기의 수를 감소시킨다.

(제3실시예)

제3 실시예는 각각의 무여백 인쇄 작동에 부가되는 수치(가수)가 적어도 인쇄 매체의 종류(보통 용지, 광택 용지, 코팅 용지 등) 또는 인쇄 모드(고속 모드, 표준 모드, 고품질 모드 등)에 따라 결정되는 것을 특징으로 한다. 이러한 실시예에서, 방출된 잉크량이 인쇄 매체의 종류 및 인쇄 모드에 따라 변화되고, 이어서 인쇄 매체 외부에 방출되는 폐잉크 양이 변화하기 때문에, 가수는 인쇄 매체의 종류 및 인쇄 모드를 고려하여 결정된다.

제3 실시예는 도14를 참조하여 설명될 것이다. 본 실시예 역시 도1 내지 도10에 도시된 제1 실시예와 기본 구조는 동일하고, 도11 및 도12에 도시된 바와 같이 압반(10)의 구조도 동일하다.

본 발명의 잉크젯 인쇄 장치가 무여백 인쇄를 수행할 때, 활성화된 폐잉크 양 관리 처리는 도14의 플로우 차트를 참조하여 설명될 것이다.

인쇄 장치가 호스트 컴퓨터로부터 인쇄 데이터를 수신할 때, 공급 기구가 작동 개시되고 인쇄 매체(P)를 압반(10)에 공급한다. 이 때, 인쇄 데이터 외에도 또한 호스트 컴퓨터는 사용된 인쇄 매체의 종류, 인쇄 모드, 실행될 인쇄가 무여백 인쇄인지의 여부에 대한 정보, 인쇄 데이터의 크기(길이 및 폭) 및 인쇄 매체의 크기(길이 및 폭)를 인쇄 장치에 제공한다(스텝 21, 스텝 22, 스텝 23). 아래의 표2와 표3에 도시된 바와 같이, 인쇄 매체의 종류는 보통 용지, 광택 용지 및 코팅 용지를 포함한다고 가정되고, 인쇄 모드는 모드 1, 모드 2, 모드 3, 모드 4 및 모드 5를 포함한다고 가정된다.

여기에서, 인쇄 모드가 상세하게 설명될 것이다. 본 실시예에서, 인쇄 모드는 호스트 컴퓨터의 디스플레이 상의 사용자 인터페이스 화면(구동 메뉴)을 조작하는 사용자에 의해 설정된다. 예를 들어, 도17a에 도시된 바와 같이, 디스플레이는 사용자에게 사용자가 상응하는 인쇄 모드를 설정하도록 원하는 품질을 선택할 수 있는 구동 메뉴를 제공한다. 여기에서, 모드 1은 품질보다는 인쇄 속도를 강조하는 고속 모드이다. 모드를 모드 2, 모드 3 및 모드 4로 변화시킴에 따라, 인쇄 속도는 감소하지만 인쇄 품질은 증가한다. 모드 5는 인쇄 속도가 느릴지라도 가장 높은 인쇄 품질을 생산할 수 있는 고품질 모드이다. 이와 같이, 제3 실시예는 사용자가 5개의 상이한 레벨에서 품질 및 속도를 설정하도록 허용하면서, 상이한 품질 및 속도를 갖는 5개의 인쇄 모드들을 선택할 수 있도록 한다.

또한, 도17b의 디스플레이 스크린에 도시된 바와 같이, 장치는 사용자가 3개의 레벨들, 즉 "고속", "표준" 및 "고급"들 중 하나를 설정하게 할 수 있다. 이 경우에, "고속", "표준" 및 "고급" 설정들은 상기 설명된 인쇄 모드들에 부합되는 것이 바람직하다. 예를 들어, "고속" 모드를 선택하면 모드 1(고속 모드)을 설정하고, "표준" 모드를 선택하면 모드 3(표준 모드)을 설정하며, "고급" 모드를 선택하면 모드 5(고품질 모드)를 설정한다. 이러한 인쇄 모드들은 도17의 디스플레이 화면 상의 체크 박스를 선택함으로써 설정된다.

상기 설명된 바와 같이, 고품질 모드는 더 느린 인쇄 속도를 제공하지만 고속 모드보다 더 높은 인쇄 품질을 제공한다. 이는 고품질 모드에서 인쇄 헤드의 주 주사(패스; pass)들이 고속 모드에서보다 많이 실행되기 때문이다. 패스들의 수를 증가시키면, 노즐들로부터 배출된 잉크의 양에서의 변화들을 교대로 완화시키는 단일 라인을 형성할 때 사용되는 노즐의 수를 증가시키는 결과를 낳아서 어느 정도는 밀도 변화를 감소시킨다. 이러한 방식으로, 모드가 인쇄 품질에 더 큰 중요성을 끼침에 따라, 패스의 수는 고품질 모드(모드 5)에 의해 제공된 최고치까지 증가된다. 이와 반대로, 모드가 인쇄 속도를 강조할 때, 패스의 수는 고속 모드(모드 1)에 의해 제공된 최소치까지 감소된다.

또한, 본 실시예에서 표2에 도시된 바와 같이, 방출된 잉크의 최대량(최대 잉크 부하)은 인쇄 모드에 따라 변한다. 더 특히, 고품질 모드(모드 5)는 고속 모드(모드 1)보다 많은 잉크 배출량이 주어진다. 이는 최대 잉크 배출 양이 증가함에 따라, 매체 인쇄를 위하여 필요한 잉크의 양이 증가하고, 이에 따라 인쇄 품질의 중요한 파라미터들 중 하나인 인쇄 밀도를 향상시키게 된다. 적은 패스의 수를 갖는 고속 모드(모드 1)에서 최대 배출 양이 증가하면, 많은 양의 잉크가 짧은 시간동안 인쇄 매체에 전달되어서 잉크를 번지게 하고 인쇄 품질을 현격하게 저하시키면서 인쇄 매체가 잉크를 흡수할 수 없다. 따라서, 적은 패스의 수를 갖는 고속 모드(모드 1)에서, 최대 배출 양은 크게 설정될 수 없고 고품질 모드(모드 5)의 양보다 작은 수치로 설정된다.

표2에 도시된 바와 같이, 본 실시예에서 최대 인쇄 효율(%)은 인쇄 모드에 따라 변화할 뿐만 아니라 인쇄 매체의 종류(보통 용지, 광택 용지, 코팅 용지)에 다라 또한 변화한다. 보통 용지, 광택 용지 및 코팅 용지의 최대 인쇄 효율(%)을 차별화하는 이유는 이러한 인쇄 매체들은 상이한 잉크 흡수능을 가지기 때문이다. 예를 들어 모드 1을 보자. 코팅 용지는 상대적으로 높은 잉크 흡수능을 가져서 240 %의 최대 배출 양으로 설정된다. 반면에 보통 용지는 더 작은 잉크 흡수능을 가져서 240 %로 최대 배출 양을 설정하는 것은 잉크가 번지는 결과를 낳게 한다. 이에 따라, 보통 용지에 대한 최대 배출 양은 코팅 용지에 대한 수치보다 낮은 180 %로 설정된다.

[표2] 최대 잉크 효율(%)

인쇄 모드	매체의 종류
인쇄 모드	보통 용지	광택 용지	코팅 용지
모드 1	180%	200%	240%
모드 2	180%	200%	240%
모드 3	180%	200%	240%
모드 4	200%	200%	240%
모드 5	200%	220%	240%

[표3] 소정치

인쇄 모드	매체의 종류
인쇄 모드	보통 용지	광택 용지	코팅 용지
모드 1	9	10	12
모드 2	9	10	12
모드 3	9	10	12
모드 4	10	10	12
모드 5	10	11	12

도14의 스텝 24에서, 인쇄 데이터가 무여백 인쇄용인지에 대한 여부를 확인하도록 호스트 컴퓨터로부터 제공된 데이터에 기초하여 점검된다. 인쇄 데이터가 무여백 인쇄용이 아니라고 발견되면, 인쇄 매체의 에지들을 따라 여백들을 남기는 인쇄 동작(소위 정상 인쇄)은 선택된 인쇄 모드를 따라 수행되고 이어서 인쇄 매체의 배출이 이루어진다. 그 후, 작동이 정지된다. 반면에, 인쇄 데이터가 무여백 인쇄용이라고 스텝 24가 결정하면, 표3에 도시된 바와 같이 인쇄 장치가 각각의 인쇄 모드 및 여러 종류의 인쇄 매체에 대한 소정치들을 갖는 표를 참조하고, 인쇄 매체의 종류 및 인쇄 모드에 대한 수신 정보에 따라 소정치를 선택하며, 선택된 소정치에 기초하여 카운터에 부가될 수치(가수)를 계산한다(스텝 27).

가수를 계산할 때, 범람 영역(S)은, 범람 영역 S = (인쇄 영역 폭 ×인쇄 영역 길이) - (인쇄 매체 폭 ×인쇄 매체 길이)의 공식을 계산함으로써 먼저 결정된다. 그 후, 범람 영역(S)은 각각의 무여백 인쇄 작동에 대해 부가될 가수를 계산하기 위하여 인쇄 매체와 인쇄 모드의 종류로부터 결정된 소정치가 곱해진다. 잉크가 잉크 흡수제로부터 범람되는 것을 방지하도록, 실질적으로 배출될 수 있는 최대 폐잉크 양과 동일한 수치가 소정치로서 사용되는 것이 바람직하다. 이러한 제3 실시예에서, 단일 배출 작동에서 최대 배출 양은 5 ng이고 최대 인쇄 효율은 인쇄 매체와 인쇄 모드의 종류에 따라 표2에 도시된 바와 같이 결정된다. 따라서, 소정치(최대 가능 수치)는 인쇄 매체와 인쇄 모드의 종류로부터 결정되는 최대 인쇄 효율과 또한 5 ng의 최대 배출 양을 이용하면서 다음과 같이 표현될 수 있다.

소정치 = 최대 인쇄 효율(%)/100 ×최대 배출 양(5 ng)

표2와 최대 배출 양을 이용하는 상기 공식으로부터 얻어진 수치들은 표3에 도시된 소정치들과 동일하다.

가수(범람 영역 S ×표3의 소정치)가 이러한 방식으로 계산되면, 인쇄 매체의 단부에서 무여백 인쇄가 개시된다(스텝 28). 인쇄 작동이 종료되고 인쇄 매체가 배출된 후(스텝 29), 상기 설명된 바와 같이 계산된 가수가 폐잉크 양 정보 검색 수단에 의해 현재 수치에 가수를 더하는 카운터에 전송된다(스텝 30).

그 후, 카운터에서의 누적 수치가 제한 수치(제1 실시예에서와 같이 5 ×10¹⁰ ng)를 초과하였는지 검사하도록 체크된다(스텝 31). 제한 수치가 초과되지 않았다면, 제어 작동이 종료된다. 초과되었다면, 제어 작동은 종료되기 전 사용자에게 경고를 보낸다(스텝 32).

상기 예에서, 가수는 무여백 인쇄 작동이 실행될 때마다 소정치와 범람 영역(S)을 곱함으로써 계산되도록 기술된다. 본 실시예는 이러한 구성에 한정되지 않는다. 예를 들어, 표(표4)가 인쇄 매체와 인쇄 모드들의 종류들에 대해서 각각의 무여백 인쇄 작동을 위하여 더해질 가수들(A1＜A2＜A3＜A4)과 관련하여 사전에 준비될 수 있다. 이러한 표는 사용된 인쇄 매체와 인쇄 모드의 종류에 따른 최적 가수를 선택하도록 참조될 수 있다. 다시 말해, 인쇄 매체와 인쇄 모드들의 종류들과 상응하는 복수의 상이한 소정치들이 가수들로서 미리 준비되고, 그 가수 각각은 각각의 무여백 인쇄 작동에 대하여 카운터에 더해지고, 최적 소정치는 사용된 인쇄 매체와 인쇄 모드의 종류에 따라 덧셈 연산을 하도록 선택된다. 본 구성에서, 곱셈 과정은 필요치 않아서 그 처리 시간은 단축될 수 있다. 아래의 표4는 범람 영역(S)이 소정 영역일 때의 가수들을 도시한다. 말할 필요도 없이, 상기 설명된 바와 같이 범람 영역(S)에 따라 가수가 변한다. 이러한 구성에서, 폐잉크 양 정보 보상 수단은 사용된 인쇄 매체와 인쇄 모드에 상응하는 소정치들을 보상하고 그 수치를 계수에 전송한다. 카운터(가산 수단)는 인쇄 매체와 인쇄 모드의 종류를 현재의 계수 수치와 일치시키는 소정치를 더한다.

[표 4] 가수

인쇄 모드	매체의 종류
인쇄 모드	보통 용지	광택 용지	코팅 용지
모드 1	A1	A2	A4
모드 2	A1	A2	A4
모드 3	A1	A2	A4
모드 4	A2	A2	A4
모드 5	A2	A3	A4

또한, 각각의 무여백 인쇄 작동에 대해 부가될 가수는 인쇄 매체와 인쇄 모드 모두에 의해 결정되도록 기술된다. 가수는 적어도 인쇄 매체 또는 인쇄 모드에 의해 결정될 수 있다. 예를 들어, 잉크 배출 양이 상이한 인쇄 모드에 따라 변하지 않고 인쇄 매체의 종류에 따라 변한다면, 가수는 인쇄 모드를 고려하지 않고 인쇄 매체의 종류에 의해서만 결정될 수 있다. 반면에, 잉크 배출 양이 인쇄 매체의 상이한 종류에 따라 변하지 않고 인쇄 모드에 따라 변한다면, 가수는 인쇄 매체의 종류를 고려하지 않고 인쇄 모드에 의해서만 결정될 수 있다.

또한, 각각의 무여백 인쇄 작동에 대해 더해지는 수치(가수)는 앞서 설명한 바와 같이 범람 영역(S)에 따라 변한다. 범람 영역(S)은 인쇄 데이터의 크기와 인쇄 매체의 크기에 따라 또한 변한다. 이에 따라, 인쇄 매체와 인쇄 모드의 종류 외에도, 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기가 가수를 결정할 때 양호하게는 고려된다. 따라서, 인쇄 매체, 인쇄 모드, 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기에 의해 결정된 복수의 소정치들이 사전에 표에 저장되는 구성을 채택하는 것이 가능하고, 이러한 표는 사용된 인쇄 매체의 종류, 인쇄 모드, 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기에 따른 소정치들 중 하나를 선택하도록 참조되고, 선택된 소정치들이 더해진다. 이러한 구성에서, 폐잉크 양 정보 검색 수단은 인쇄 매체의 종류, 인쇄 모드, 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기와 일치하는 소정치를 검색하고, 그 수치를 카운터에 전송한다. 카운터(가산 수단)는 수신된 소정치를 현재의 수치에 더한다.

전술한 바와 같이, 이 제3 실시예에 의하면, 각각의 무여백 인쇄 작동에 대해 합해진 수치(가수)가 인쇄 매체 및 인쇄 모드의 종류를 고려하여 결정되므로, 인쇄 매체 또는 인쇄 모드의 종류를 고려하지 않고 가수가 결정될 때보다 보다 정확한 폐잉크 양 관리가 실현될 수 있다.

(제4 실시예)

제4 실시예는 각각의 무여백 인쇄 작동에 대해 합해진 수치(가수)가 인쇄 효율을 기초로 하여 결정되는 것을 특징으로 한다. 이 실시예에서, 잉크 방출 양이 인쇄 효율에 따라 결정되고 차례로 인쇄 매체 외부로 방출되는 폐잉크 양이 그에 따라 변하므로, 인쇄 효율을 고려하여 가수가 결정된다.

다음으로, 도15의 플로우 차트를 참조함으로써, 제4 실시예가 설명된다. 이 실시예는 또한 도1 내지 도10에 도시된 전술한 실시예들과 동일한 기본 구성을 갖고 도11 및 도12에 도시된 압반의 구성을 갖는다.

도15를 참조하면, 제4 실시예에 따른 폐잉크 양 관리 작동이 설명된다. 인쇄 장치가 호스트 컴퓨터로부터 인쇄 데이터를 수신할 때, 인쇄 매체(P)를 압반(10)으로 공급하도록 공급 기구가 개시된다. 이 때, 인쇄 데이터뿐만 아니라, 호스트 컴퓨터 또한 수행될 인쇄가 무여백 인쇄인지와 인쇄 데이터의 크기(길이 및 폭)와 인쇄 매체의 크기(길이 및 폭)에 대해 표시하는(스텝 41, 스텝 42, 스텝 43) 정보를 인쇄 장치에 공급한다. 스텝 44에서, 인쇄 데이터가 무여백 인쇄가 아닌 것으로 결정되면, 정상 인쇄가 수행되고(스텝 45) 인쇄 매체(스텝 46)의 방출 및 제어 시퀀스의 종결이 뒤따른다. 또한, 스텝 44에서 인쇄 데이터가 무여백 인쇄로 결정되면, 초과 면적(S)이, 초과 면적 S = (인쇄 데이터 길이 x 인쇄 데이터 폭) - (인쇄 매체 길이 x 인쇄 매체 폭)의 식으로부터 계산된다(스텝 47).

그 다음으로, 호스트로부터 공급된 인쇄 데이터에 기초하여, 인쇄 헤드(H1001)는 소정의 인쇄 작동을 수행하도록 잉크를 방출하고 동시에 이러한 인쇄 작동 중에 방출된 도트의 수가 카운트된다(스텝 48). 인쇄 작동이 마무리되고 인쇄 매체가 방출될 때(스텝 49), 평균 인쇄 효율(D)은 카운트된 도트의 수와 인쇄 데이터의 크기(면적)로부터 계산된다. 이것은 다음의 식으로부터 얻어진다.

D = 도트의 수/인쇄 데이터 면적

이 수치는 단위 면적 당 평균 도트 수를 의미한다.

그 후에, 초과 면적(S), 평균 인쇄 효율(D) 및 하나의 도트의 방출 양(제4 실시예에서 5 ng)을 곱하여 가수가 결정된다. 여기서 계산된 가수는 폐잉크 양 정보 검색 수단에 의해 카운터로 전달되고, 카운터는 그것을 실제 카운트 수치에 더한다(스텝 51). 제4 실시예의 잉크젯 인쇄 장치에서, 압반(10)에서 잉크 흡수기(13)가 흡수하고 보유하는 최대 잉크 보유 양(정규치)이 50 g이므로, 부가 작동 후의 누적 수치를 표시하는 잉크 흡수기가 정규치(5 x 10¹⁰ ng)를 초과하면, 폐잉크가 잉크 흡수기(13)로부터 범람할 가능성이 있다. 따라서, 인쇄 작동이 정지되고 폐잉크 양 제어 시퀀스가 종결되기 전에 사용자에게 경고를 보낸다(스텝 53).

인쇄 효율외에도, 이 실시예는 가수를 결정하는 다른 조건들을 고려할 수 있다. 고려해 볼 수 있는 인쇄 효율 외의 다른 조건들은 제3 실시예에서 특정된 바와 같은 그러한 조건들을 포함한다. 즉, 가수는 인쇄 효율외에도 다음의 조건들(인쇄 매체의 종류, 인쇄 모드, 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기) 중 적어도 하나를 고려하여 결정될 수 있다.

전술된 바와 같이, 제4 실시예에서 각각의 무여백 인쇄 작동에서 부가될 수치(가수)가 인쇄 효율을 고려하여 결정되므로, 인쇄 효율을 고려함없이 가수가 결정될 때보다 더 정확한 폐잉크 양 관리가 실현될 수 있다.

또한, 평균 인쇄 효율(D)은 사용자가 주 주사 방향 및 부 주사 방향으로 도트의 수를 카운트하는 범위(인쇄 데이터 면적)의 크기 및 위치를 임의로 설정함으로써 또는 전력 소비를 주로 계산하도록 설계된 특정 도트 카운트 범위를 사용함으로써 초과부에 더 근접하는 면적에서 계산될 수 있다. 이 경우에, 평균 인쇄 효율(D)은 개선된 정확도를 갖는 것으로 예상되고 폐잉크 양의 더 정확한 처리에 기여한다.

(제5 실시예)

제5 실시예에서, 폐잉크 양을 가능한 한 정확하게 결정하기 위해, 초과 면적에서 방출된 잉크 액적의 수(N)를 카운팅함으로써 그리고 잉크 액적 수(N)를 각각의 액적의 잉크 방출 양(E)에 곱함으로써 하나의 무여백 인쇄 작동에 의해 생성된 폐잉크 양과 동일한 가수가 계산된다.

이 구성에서, 제1 실시예에서 설명된 바와 같이, 큰 인쇄 매체 공급 에러가 있을 때, 카운트된 잉크 방출 수(N)는 초과 면적에서 실제로 방출된 잉크 액적의 수와 다를 수 있다. 그러나, 인쇄 매체 공급 정확도가 높을 때, 초과 면적에서 실제로 방출된 잉크 액적의 수와 카운트된 잉크 방출 수(N) 사이의 차이가 적다. 따라서, 높은 공급 정확도를 갖고 공급 에러를 줄일 수 있는 프린터에서, 양호하게는 가수가 다음의 식으로부터 결정된다.

초과 면적에서 카운트된 잉크 방출 수(N) x 각각의 액적의 잉크 방출 양(E)

이 구성에 의해 폐잉크 양이 정확하게 결정될 수 있다.

(제6 실시예)

제6 실시예는 도16에 음영으로 도시된 초과 면적을 조정하는 기능을 한다. 이러한 기능에 의해 초과 면적을 변경하는 과정이 설명된다.

도18을 참조하여, 초과 면적 조정 기능이 설명된다. 도18은 초과 면적을 조정하는 사용자 인터페이스 화면(호스트 컴퓨터의 디스플레이 상의 설정 메뉴)을 도시한다. 이 실시예에서, 도18b에 도시된 바와 같은 사용자 인터페이스 화면은 초과 면적을 특정하도록 사용자를 위해 표시된다. 초과 면적은 이하에 상세히 설명되는 바와 같이 사용자가 마우스 포인터에 의해 설정 아이템으로서의 초과 면적 특정 아이템을 선택하고 그 다음에 스크린 상에서 노브(K)를 우측 또는 좌측으로 끌어서 특정된다. 상세한 세부 과정은 나중에 설명된다. 무여백 인쇄가 특정될 때, 도18a에 도시된 바와 같은 사용자 인터페이스 화면이 표시된다. 도18a의 화면상에서, 노브(K)가 도시되지 않으므로 초과 폭이 특정될 수 없다.

이 실시예에서, 사용자가 초과 폭을 설정하기 위해 도트가 포함된 필드로 마우스 포인터(C)를 이동시키고 필드 상에서 클릭할 때, 초과 폭 사양 아이템은 설정 아이템으로 변환되고 도18b의 화면을 프린터 권고 초과 폭 안내 화면으로서의 도18c의 사용자 인터페이스 화면으로 전환한다.

도18c의 화면에서, 프린터 권고 초과 폭은 제안 메시지 "권고 설정이 우측 단부에 있을 때 당신이 노브를 좌측으로 끌을 때 초과 폭이 감소된다"로 나타난다. 도18c의 화면상에서 노브(K)를 마우스 포인터(C)가 4 개(P1, P2, P3, P4) 중 하나의 위치로 되게 끌어당김으로써, 초과 폭은 노브(K)의 선택된 위치에 대응되는 4개의 레벨(제1 내지 제4 레벨) 중 하나로 선택적으로 설정된다.

프린터 데이터의 크기는 4개의 레벨들 중 상기 방식으로부터 특정되었던 초과 폭에 따라 변경된다. 그 후에, 프린터 데이터의 크기가 변경됨으로써 초과 면적이 또한 변경된다.

즉, 전술된 바와 같이, 초과 면적(S)은 다음과 같이 주어진다.

초과 면적(S) = 프린터 데이터의 크기(폭 x 길이) - 프린터 매체의 크기 (폭 x 길이)

따라서, 프린터 데이터의 크기를 변경시키는 것은 초과 면적(S)을 변화시킨다.

초과 면적(S)이 변경될 때, 초과 면적에서 방출된 폐잉크의 양이 자연적으로 변경된다. 따라서, 초과 폭이 초과 면적(S)을 변경하도록 조정될 때, 폐잉크 양으로서 카운터에 부가된 가수가 그에 따라서 변경되는 것이 바람직하다. 즉, 가수는 양호하게는 변경된 초과 면적(S)에 따라 정해져야 한다. 초과 면적(S)이 프린터 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기에 한정되는 것을 고려하면, 가수가 양호하게는 프린터 데이터의 크기 및 프린터 매체의 크기 양자 모두에 따라 결정되어진다.

각각의 무여백 인쇄 작동에 대해 부가된 가수로서 일정한 소정치를 사용하는 대신에, 제6 실시예는 다수의 상이한 소정치를 사용하고 부가 작동에서 사용되도록 프린터 데이터의 크기 및 프린터 매체의 크기와 정합하는 것을 선택한다. 즉, 부가되는 소정치는 프린터 데이터의 크기 및 프린터 매체의 크기에 따라 변경된다. 특히, 사용된 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기에 대한 정보를 수신할 때, 잉크젯 인쇄 장치는 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기를 그 연관된 소정치들과 관련되고 사용된 인쇄 데이터 크기 및 인쇄 매체 크기에 대한 수신된 정보에 의해 특정된 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기와 정합하는 적절한 소정치를 선택하고 그 선택된 소정치를 카운터에 더하는 표를 참조한다.

이 구성에서, 폐잉크 양 정보 검색 수단은 인쇄 데이터 크기 및 인쇄 매체 크기에 대응하는 소정치를 검색하고 그 소정치를 카운터에 전송한다. 카운터(부가 수단)는 이 때 수신된 소정치를 실제 수치에 더한다.

전술한 제6 실시예에서, 각각의 무여백 인쇄 작동에서 더해지는 수치(가수)가 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기를 고려하여 정해지므로, 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기를 고려하지 않고 가수가 결정될 때보다 더 정확한 폐잉크 양 처리가 실현될 수 있다.

(다른 실시예들)

제1 내지 제6 실시예에서, 경고 조치가 작동되고 인쇄 작동이 정지되는 것으로 설명되었다. 인쇄 작동의 경고 조치 및 정지 제어는 양호하게는 다음의 타이밍에서 실행된다. 즉, 폐잉크 양 적산 수단에 의해 정해진 폐잉크 양의 누적 수치가 압반 잉크 흡수기의 최대 잉크 흡수 양보다 더 적은 제1 정규치에 도달될 때 바람직하게는 경고 조치가 수행된다. 폐잉크 양의 누적 수치가 최대 잉크 흡수 양 이하이고 제1 정규치보다 더 큰 제2 정규치 도달될 때 바람직하게는 인쇄 작동의 정지 제어가 수행된다.

제1 내지 제6 실시예에서, 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크와 회수 작동에 의해 생성된 폐잉크가 별도의 잉크 흡수기에 보유되는 것으로 여겨진다. 이 구성에서, 인쇄 매체의 단부들에서 무여백 인쇄에 의해 생성된 모든 폐잉크가 흡수되고 압반(10)에 독립적으로 제공된 잉크 흡수기[압반 잉크 흡수기(13)]에 의해 흡수되고 보유된다. 따라서, 각각의 무여백 인쇄 작동에서 더해지는 가수를 설정할 때 압반 잉크 흡수기로 방출된 폐잉크 양과 압반 잉크 흡수기의 흡수 한계 수치(정규치)만이 고려된다. 또한, 폐잉크 양을 누적하는 폐잉크 양 적산 수단도 압반 잉크 흡수기로 방출된 폐잉크 양으로만 전체로서 사용된다. 더 구체적인 면에서, 폐잉크 양 적산 수단은 하나의 무여백 인쇄 작동에 의해 생성된 폐잉크 양에 대한 정보(즉, 하나의 무여백 인쇄 작동이 수행될 때마다 더해지는 가수)를 검색하고 이 정보를 카운터에 전송하는 폐잉크 양 정보 검색 수단과, 폐잉크 양 정보 검색 수단으로부터 전달된 정보(가수)를 누적하는 카운터를 포함한다. 전술된 바와 같이, 전술한 실시예들에서, 압반 잉크 흡수기에 의해서만 폐잉크 양 처리가 수행된다.

그러나, 본 발명은 상기의 구성으로 제한되지 않고 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크 및 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크가 원래 예비 방출 및 노즐 흡입과 같은 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크를 수집하게 되어 있는 잉크 흡수기(폐잉크 흡수기)에 보유되는 구조에 적용될 수 있다. 예비 방출 및 노즐 흡입과 같이 인쇄 헤드로부터 잉크를 방출시키기 위해 회복 작동을 수행하는 회복 작동 수단은 인쇄 영역의 외측 위치(예로써, 원위치)에 배치된다.

이러한 구성은 도19에 도시된다. 도19에서 알 수 있듯이, 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크가 중력에 의해 이로부터 폐잉크 흡수기(1902)로 떨어지는 압반 잉크 흡수기(1901)에 의해 우선 흡수된다. 즉, 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크는 압반 잉크 흡수기(1901)를 통해 폐잉크가 보유되는 폐잉크 흡수기(1902)로 수집된다. 또한, 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크는 폐잉크 흡수기(1902)에 보유된다. 따라서, 이러한 배열에서, 무여백 인쇄로부터의 폐잉크와 회복 작동으로부터의 폐잉크 모두는 폐잉크 흡수기(1902)에 보유된다. 상기 도면으로부터 알 수 있듯이, 폐잉크 흡수기(1902)는 중력 방향에 대해 잉크 수용부에 구비된 압반 잉크 흡수기(1901) 아래에 배치된다.

도19에서, 도면 부호 1903은 인쇄 헤드 상에서 노즐 흡입 작동을 수행하는 회복 유닛을 나타낸다. 회복 유닛(1903)은 폐잉크 흡수기(1902)와 연통하는 펌프(1904)와, 인쇄 헤드의 노즐부를 밀봉식으로 커버하는 캡(1905)을 포함한다. 도면 부호 1906은 인쇄 작동 전에 수행된 예비 방출 작동 중에 인쇄 헤드로부터 방출된 잉크를 수용하는 예비 방출 잉크 수용기이다. 예비 방출 잉크 수용기(1906)는 예로써 그 하단부가 폐잉크 흡수기(1902)와 접촉 상태인 스폰지로 형성된 잉크 흡수기를 갖는다.

이러한 구성에서, 무여백 인쇄로부터의 폐잉크와 회복 작동으로부터의 폐잉크 모두가 수집되는 폐잉크 흡수기 내의 폐잉크 양을 작동하는 것이 바람직하다. 이러한 경우, 잉크 범람 시초로 한정된 정규치는 폐잉크 흡수기의 흡수 한계와 동일하게 설정된다. 또한, 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크 양과 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크 양의 합계는 폐잉크 전체량을 나타낸다. 따라서, 이러한 총합계가 정규치를 초과하는지를 알 수 있도록 체크해야 한다. 정규치가 초과될 경우 경고가 발생된다.

이러한 구성에서, 폐잉크 양 적산 수단은 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크 양과 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크 양을 누적할 수 있도록 구성된다. 보다 상세하게, 폐잉크 양 적산 수단을 구성하는 폐잉크 양 정보 검색 수단은 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크 양에 대한 정보(제1 수치)와 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크 양에 대한 정보(제2 수치)를 검색하여 상기 카운터에 제1 가수 및 제2 가수를 전송한다. 상기 카운터는 제1 가수와 제2 가수를 합계할 수 있도록 구성된다.

(무여백 인쇄로부터의 폐잉크와 회복 작동으로부터의 폐잉크 모두가 폐잉크 흡수기에 보유되는) 이러한 구성은 제1 내지 제6 실시예 중 어느 하나에 적용될 수 있다. 이러한 구성의 적용시, 압반 잉크 흡수기에서의 폐잉크 양을 조작하는 장치는 폐잉크 흡수기 내의 폐잉크 양을 조작하는 장치로 단지 대체될 필요가 있다.

제1 실시예에 상기 구성의 적용할 때, 예로써, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 무여백 인쇄 작동이 수행될 때마다 매번 제1 소정치(제1 수치)를 부가하고, 회복 작동이 수행될 때마다 매번 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크 양과 동일한 제2 소정치(제2 수치)를 부가한다. 이러한 방식으로 무여백 인쇄로부터의 폐잉크 양과 회복 작동으로부터의 폐잉크 양은 전체 폐잉크 양을 측정하도록 합계되어진다. 이후, 전체 폐잉크 양이 정규치(폐잉크 흡수기의 흡수 한계)을 초과하는지 체크된다. 만일 정규치를 초과할 경우, 잉크 흡수기를 보수할 것을 사용에게 주의를 주는 것과 같은 경고를 발생한다.

상기 구성이 제2 실시예에 적용될 경우, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 무여백 인쇄가 수행될 때마다 매번 인쇄 매체의 크기에 상응하는 제1 수치를 부가하고, 동시에 매번 회복 작동이 수행될 때마다 매번 회복 작동으로부터의 폐잉크 양과 동일한 제2 수치를 부가한다. 이러한 방식으로, 무여백 인쇄로부터의 폐잉크 양과 회복 작동으로부터의 폐잉크 양은 전체 폐잉크 양을 측정하도록 합계되어진다. 이후, 전체 폐잉크 양이 정규치(폐잉크 흡수기의 흡수 한계)를 초과하는 지를 체크한다. 만일 정규치가 초과될 경우, 사용자에게 잉크 흡수기에 보수 작동을 수행하도록 주의를 주는 것과 같은 경고를 발생한다.

상기의 구성이 제3 실시예에 적용될 때, 무여백 인쇄 작동이 수행될 때마다 매번 인쇄 매체 및 인쇄 모드의 종류에 상응하는 제1 수치를 부가하고, 동시에 회복 작동이 수행될 때마다 매번 회복 작동으로부터의 폐잉크 양과 동일한 제2 수치를 부가한다. 이러한 방식으로, 무여백 인쇄로부터의 폐잉크 양과 회복 작동으로부터의 폐잉크 양은 전체 폐잉크 양을 측정하기 위해 합계되어진다. 이후, 상기 전체 폐잉크 양이 정규치(폐잉크 흡수기의 흡수 한계)를 초과하는 지를 체크한다. 만일 정규치를 초과했을 경우, 사용자가 잉크 흡수기에 대해 보수하도록 주의를 주는 것과 같은 경고를 발생한다.

상기의 구성이 제6 실시예에 적용될 때, 무여백 인쇄 작동이 수행될 때마다 매번 인쇄 매체의 크기 및 인쇄 데이터의 크기에 상응하는 제1 수치를 부가하고, 동시에 회복 작동이 수행될 때마다 매번 회복 작동으로부터의 폐잉크 양과 동일한 제2 수치를 부가한다. 이러한 방식으로, 무여백 인쇄로부터의 폐잉크 양과 회복 작동으로부터의 폐잉크 양은 전체 폐잉크 양을 측정하기 위해 합계되어진다. 이후, 상기 전체 폐잉크 양이 정규치(폐잉크 흡수기의 흡수 한계)를 초과하는 지를 체크한다. 만일 정규치를 초과했을 경우, 사용자가 잉크 흡수기에 대해 보수하도록 주의를 주는 것과 같은 경고를 발생한다.

제4 및 제5 실시예에 대한 적용은 상기 설명한 것과 유사하며 그 설명은 여기서 생략한다.

폐잉크 흡수기에서의 폐잉크 양이 그 한계에 도달했음을 나타내는 경고 작동 및 인쇄 작동의 정지 제어는 다음의 시간에 수행되는 것이 바람직하다. 즉, 상기 경고 작동은 폐잉크 양 적산 수단에 의해 측정된 폐잉크 양의 누적 수치가 압반 잉크 흡수기의 최대 잉크 흡수 양보다 작은 제1 정규치에 도달할 때 수행되는 것이 바람직하다. 인쇄 작동의 정지 제어는 폐잉크 양의 누적된 수치가 제1 정규치보다 크고 최대 잉크 흡수 양과 같거나 또는 작은 제2 정규치에 도달할 때 수행되는 것이 바람직하다.

제1 내지 제6 실시예에서, 각각의 무여백 인쇄 작동에 의해 생성된 폐잉크 양은 카운터에 가수로써 취해지고 누적되며, 복수의 인쇄 매체 상에 수행된 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크 양을 가수로써 사용될 수 있다. 즉, 소정의 개수의 인쇄 매체 상에서의 무여백 인쇄 작동에 의해 생성된 폐잉크 양은 가수로써 취해질 수 있다. 또한, 인쇄 매체의 일 페이지보다 적은 인쇄 영역(즉, 절반 페이지 또는 각각의 주사 라인) 상에 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크 양이 가수로써 사용될 수 있다.

또한, 제1 내지 제6 실시예에서, 폐잉크 조작 작동이 인쇄 장치 본체에 의해 수행되며, 폐잉크 조작과 관련된 처리는 호스트 측에서 수행할 수 있다. 즉, 상기 설명한 다양한 공정이 이후에 인쇄 데이터 및 범람 잉크 양을 인쇄 장치로 보내는 프린터 드라이브에서 수행될 수 있다. 이러한 장치는 유사한 효과를 발생시킬 수 있다.

상기 실시예에서, 인쇄가 인쇄 매체의 단부(예로써, 4개의 측면)에서 여백없이 수행되는 경우와 관련하여 설명하였다. 본 발명은 인쇄 매체의 단부의 단지 일부에서 예로써, 일측부에서만 또는 일측부의 일부에서만 수행된 무여백 인쇄로 인쇄 매체 상에 화상이 형성되는 경우에도 적용 가능하다. 본 명세서에서, 무여백 인쇄는 인쇄 매체의 단부의 적어도 일부에서 여백이 존재하지 않는 단부를 갖는 인쇄를 의미한다. 본 발명이 양호한 실시예와 관련하여 상세하게 설명되었지만, 이 기술분야의 숙련자는 본 발명의 기술 사상 내에서 보다 넓은 측면에서 변화 및 변경이 가능하다는 것을 알 수 있으며, 첨부하는 청구범위가 이러한 본 기술 사상 내의 모든 변화 및 변경을 커버한다.

본 발명에 의하면, 무여백 인쇄에 의해 발생된 폐잉크 양을 제어하여 잉크 흡수부로부터의 폐잉크 범람 가능성을 충분히 낮은 수준으로 감소시킬 수 있는 잉크젯 인쇄 장치를 제공할 수 있다.

도1은 본 발명의 일 실시예로서 잉크젯 프린터의 외부 구조를 도시하는 사시도.

도2는 외피 부재가 제거된 도1의 프린터를 도시하는 사시도.

도3은 본 발명의 일 실시예로서 프린터 내에 사용되는 조립된 인쇄 헤드 카트리지를 도시하는 사시도.

도4는 도3의 인쇄 헤드 카트리지를 분해된 상태로 도시하는 사시도.

도5는 도4의 인쇄 헤드를 대각선 아래로부터 본 분해도.

도6a는 도3의 인쇄 헤드 카트리지 대신에 본 발명의 일 실시예로서 프린터 내에 장착될 수 있는 스캐너 카트리지의 상부측을 도시하는 사시도.

도6b는 도3의 인쇄 헤드 카트리지 대신에 본 발명의 일 실시예로서 프린터 내에 장착될 수 있는 스캐너 카트리지의 하부측을 도시하는 사시도.

도7은 본 발명의 일 실시예로서 프린터에 전기 회로의 전체 구성을 도시하는 블록 다이어그램.

도8은 도8a와 도8b 사이의 관계를 도시하는 다이어그램으로, 도8a 및 도8b는 도7의 전기 회로 내의 인쇄 회로 기판(PCB)의 예시적인 내부 구성을 도시하는 블록 다이어그램.

도9는 도9a와 도9b 사이의 관계를 도시하는 다이어그램으로, 도9a 및 도9b는 도8a 및 도8b의 주 PCB 내의 ASIC의 예시적인 내부 구성을 도시하는 블록 다이어그램.

도10은 본 발명의 일 실시예로서 프린터의 기본 작동의 예시적인 순서를 도시하는 순서도.

도11a는 본 발명의 구조 특성을 갖춘 일 실시예에 적용되는 압반의 형상을 도시하는 부분 사시도.

도11b는 본 발명의 구조 특성을 갖춘 일 실시예에 적용되는 압반의 형상을 도시하는 수직 부분 측단면도.

도12a는 전방 단부가 리브들 사이의 홈에 도달한 상태에서 도11a의 압반 상에 인쇄 매체의 전방 단부에서의 무여백(marginless) 인쇄를 도시하는 예시적인 수직 측면도.

도12b는 잉크 액적이 전방 단부 및 잉크 흡수기를 향해 분출된 상태에서 도11a의 압반 상에 인쇄 매체의 전방 단부에서의 무여백 인쇄를 도시하는 예시적인 수직 측면도.

도12c는 잉크 액적이 후단부 및 잉크 흡수기를 향해 분출된 상태에서 도11a의 압반 상에 인쇄 매체의 후단부에서의 무여백 인쇄를 도시하는 예시적인 수직 측면도.

도13은 본 발명의 제1 및 제2 실시예에 따른 폐잉크 관리 작동을 도시하는 순서도.

도14는 본 발명의 제3 실시예에 따른 폐잉크 관리 작동을 도시하는 순서도.

도15는 본 발명의 제4 실시예에 따른 폐잉크 관리 작동을 도시하는 순서도.

도16은 매체 사이즈, 매체 단부를 지나 초과된 폭, 분출된 잉크의 양 및 인쇄 효율에 따라 카운터에 더해질 소정치를 계산하는 예시적인 방법을 도시하는 설명적인 다이어그램.

도17a 및 도17b는 인쇄 모드를 설정하기 위해 호스트 컴퓨터의 디스플레이 상에 도시된 드라이버 메뉴.

도18a, 도18b 및 도18c는 초과된 폭을 조정하기 위한 작동을 도시하는 설명적인 다이어그램.

도19는 회복 작동에 의해 생성되는 폐잉크를 수집하기 위한 잉크 흡수기(폐잉크 흡수기)가 무여백 인쇄에 의해 생성되는 폐잉크를 수집하기 위한 잉크 흡수기(압반 잉크 흡수기)와 통신하는 구조를 도시하는 도면.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

M1000 : 프린터 본체

M1001 : 하부 케이스

M1002 : 상부 케이스

M1003 : 진입 덮개

M1004 : 배출 트레이

M3017 : 샤시

H1000 : 인쇄 헤드 카트리지

H1900 : 잉크 탱크

E0018 : 전원 키

E0019 : 재시작 키

E0020 : LED

E0021 : 버저

Claims

인쇄 매체의 단부의 적어도 일부분의 외측의 범람 영역 상에 인쇄 헤드로부터 잉크를 방출함으로써 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부의 적어도 일부분 상으로 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치이며,

범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와,

상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양을 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며,

상기 폐잉크 양 적산 수단은 무여백 인쇄가 인쇄 매체의 1 페이지 상에서 수행될 때마다 매번 인쇄 매체의 1 페이지 상에 수행된 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크의 양에 상응하는 수치를 1회 가산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 인쇄 매체의 1 페이지 상에 수행된 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크의 양에 상응하는 수치가 소정치이고,

인쇄 매체의 1 페이지 상에 무여백 인쇄가 수행될 때에만 상기 폐잉크 양 적산 수단은 상기 소정치를 가산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 사용되는 인쇄 매체의 종류에 의거하여 결정된 수치를 가산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 제1 인쇄 모드 및 상기 제1 인쇄 모드 보다 고속인 제2 인쇄 모드를 포함하는 인쇄 모드 중에서 인쇄에 사용될 인쇄 모드를 결정하기 위한 인쇄 모드 설정 수단을 더 포함하고,

상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 사용되는 인쇄 모드에 의거하여 결정된 수치를 가산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄 매체의 종류 및 인쇄 모드의 종류에 의거하여 결정된 수치를 가산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기에 의거하여 결정된 수치를 가산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄 매체의 종류, 인쇄 모드의 종류, 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 매체의 크기에 의거하여 결정된 수치를 가산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 하나의 인쇄 매체 상에 수행된 무여백 인쇄에 의해 생성된 폐잉크의 양에 상응하는 수치는 인쇄 효율에 의거하여 결정된 수치이며,

상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄 효율에 의거하여 결정된 수치를 가산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 범람 영역에 실질적으로 방출된 잉크 액적의 수에 의거하여 결정된 수치를 가산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
인쇄 매체의 단부의 적어도 일부분의 외측의 범람 영역 상에 인쇄 헤드로부터 잉크를 방출함으로써 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부의 적어도 일부분 상으로 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치이며,

상기 범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와,

상기 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 동안 상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양을 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며,

상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 데이터의 크기 및 인쇄 모드, 인쇄 매체의 종류 중의 적어도 하나에 근거하여 결정된 폐잉크의 양에 대응하는 수치를 더하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제10항에 있어서, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 모드 및 인쇄 매체의 종류에 근거하여 결정된 폐잉크의 양에 대응하는 수치를 더하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제10항에 있어서, 상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 매체의 크기, 인쇄 데이터의 크기에 근거하여 결정된 폐잉크의 양에 대응하는 수치를 더하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상으로 인쇄 헤드로부터 방출 잉크에 의해 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부에서 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치이며,

상기 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와,

상기 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 때에 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 동안 상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양을 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며,

상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 매체의 종류가 제1 인쇄 매체일 때 폐잉크의 양에 대응하는 제1 수치를 더하며, 상기 제1 인쇄 매체와 상이한 제2 인쇄 매체일 때, 상기 제1 인쇄 수치와는 상이한 폐잉크의 양에 대응하는 제2 수치를 더하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상으로 인쇄 헤드로부터 방출 잉크에 의해 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부에서 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치이며,

상기 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와,

상기 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 때에 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 동안 상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양을 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며,

상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 매체의 종류가 제1 인쇄 매체일 때 폐잉크의 양에 대응하는 제1 수치를 더하며, 비교적 느린 제2 모드일 때, 상기 제1 인쇄 수치와는 상이한 폐잉크의 양에 대응하는 제2 수치를 더하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상으로 인쇄 헤드로부터 방출 잉크에 의해 압반 상에 지지된 인쇄 매체의 단부에서 무여백 인쇄를 수행하기 위한 잉크젯 인쇄 장치이며,

상기 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역 상에 방출된 폐잉크를 수용하기 위한 잉크 수용기와,

상기 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 때에 인쇄 매체 상에서 무여백 인쇄가 수행되는 동안 상기 잉크 수용기로 방출된 폐잉크의 양을 누적식으로 가산하기 위한 폐잉크 양 적산 수단을 포함하며,

상기 폐잉크 양 적산 수단은 인쇄에 이용되는 인쇄 매체의 종류가 제1 크기일 때 폐잉크의 양에 대응하는 제1 수치를 더하며, 상기 제1 크기와는 상이한 제2 크기일 때, 상기 제1 인쇄 수치와는 상이한 폐잉크의 양에 대응하는 제2 수치를 더하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 잉크 수용기는 인쇄 헤드에 마주하는 위치에 배열된 압반 상에 제공된 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 압반은 상기 인쇄 매체를 지지하기 위해 그 상부면으로부터 돌출한 복수개의 리브를 갖추고 있으며,

상기 리브 사이에 위치된 잉크 수용기는 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역상으로 방출된 폐잉크를 수집하기 위한 잉크 흡수기를 갖는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 잉크 수용기는 인쇄 매체의 단부 외측의 범람 영역상으로 방출된 폐잉크를 수집하기 위한 잉크 흡수기를 가지며,

상기 폐잉크 양 적산 수단에 의해 결정된 폐잉크 양의 총 수치가 잉크 흡수기의 최대 잉크 흡수 양 보다 작은 제1 정규치에 도달할 때 경고 작동을 실행하고, 상기 총 수치가 상기 잉크 흡수기의 최대 잉크 흡수 양과 동일하거나 작고 제1 정규치보다 클 때 인쇄 작동의 정지 제어를 실행하기 위한 제어 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제18항에 있어서, 상기 인쇄 헤드로부터 잉크를 방출하기 위해 회복 작동을 수행하기 위한 회복 수단과,

상기 회복 수단의 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크를 수집하기 위한 폐잉크 흡수기를 더 포함하며,

상기 잉크 수용기 상으로 방출된 폐잉크는 상기 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크와 함께 폐잉크 흡수기 내에 고정되며,

상기 폐잉크 양 적산 수단은 상기 잉크 수용기 상에 방출된 폐잉크 양에 대응하는 수치와 상기 회복 수단의 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크 양에 대응하는 수치를 더함으로써 상기 폐잉크 흡수기 내의 총괄 폐잉크 양을 계산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제18항에 있어서, 상기 인쇄 헤드로부터 잉크를 방출하기 위해 회복 작동을 수행하기 위한 회복 수단과,

상기 회복 수단의 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크를 수집하기 위한 폐잉크 흡수기를 더 포함하며,

상기 폐잉크 흡수기는 중력 방향에 대해 상기 잉크 수용기 내에 설치된 잉크 흡수기 아래로 배열되며,

상기 무여백 인쇄 중에 상기 잉크 흡수기 상에 방출된 폐잉크는 이동하여 상기 폐잉크 흡수기에 의해 고정되며,

상기 폐잉크 양 적산 수단은 상기 잉크 수용기 상에 방출된 폐잉크 양에 대응하는 수치와 상기 회복 수단의 회복 작동에 의해 생성된 폐잉크 양에 대응하는 수치를 더함으로써 상기 폐잉크 흡수기 내의 총괄 폐잉크 양을 계산하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제19항에 있어서, 상기 폐잉크 양 적산 수단에 의해 결정된 폐잉크 양의 총 수치가 잉크 흡수기의 최대 잉크 흡수 양 보다 작은 제1 정규치에 도달할 때 경고 작동을 실행하고, 상기 총 수치가 상기 잉크 흡수기의 최대 잉크 흡수 양과 작거나 같고 제1 정규치보다 클 때 인쇄 작동의 정지 제어를 실행하기 위한 제어 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 폐잉크 양 적산 수단에 의해 결정된 폐잉크 양의 총 수치가 정규치에 도달할 때 연속 인쇄 작동이 중지되도록 제어를 수행하기 위한 제어 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 인쇄 장치.
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