KR100492668B1

KR100492668B1 - 고형 분말 화장료

Info

Publication number: KR100492668B1
Application number: KR10-2002-0056700A
Authority: KR
Inventors: 사사키유키; 마츠무라야스오
Original assignee: 후지제롯쿠스 가부시끼가이샤
Priority date: 2002-03-14
Filing date: 2002-09-18
Publication date: 2005-06-03
Anticipated expiration: 2022-09-18
Also published as: US20030175227A1; KR20030074072A; US6893649B2; TWI230072B; CN1444919A; CN1264495C; JP2003267820A; JP3596533B2

Abstract

본 발명은 사용감 및 성형성이 우수한 고형 분말 화장료를 제공한다. 본 발명은 체질안료를 10~80 중량%, 착색안료를 0.1~40 중량%, 평균체적 입자경이 2.0~20.0 ㎛이고, 유리전이 온도가 10~100℃, 수평균 분자량이 5000~20000인 것을 특징으로 하는 구상 수지 입자를 0.5~80 중량% 함유하는 고형 분말 화장료로서, 또한 구상 수지 입자의 평균 체적입자 분포(GSDv)가 1.3 이하이면서 상기 구상 수지 입자의 형상계수(SF1)가 100~140인 고형 분말 화장료이다.

Description

고형 분말 화장료{SOLID POWDER COSMETICS}

본 발명은 파운데이션, 페이스 파우더, 아이블로우, 아이새도우, 아이라이너, 볼연지(blush), 및 파우더 등의 메이컵 화장료, 분말상의 세정료, 세안료 등의 고형 분말 화장료에 관한 것이고, 구상으로 평활한 표면을 가지면서, 또 균일한 입경을 갖는 수지 입자를 배합함으로써 평활하고 균일한 퍼짐과, 보송보송한 피부 촉감을 실현한 화장료에 관한 것이다.

종래부터, 고형 분말 화장료는 주로 메이컵 화장료로서 사용되고 있고, 여드름이나 주름,털구멍 등의 얼굴의 요철을 보정하거나, 윤곽의 음영을 넣기 위하여 널리 사용되고 있다. 그러나 이들의 은폐력이나 착색력 등의 효과를 높이기 위하여 다량의 화장료를 도포하면, 피부상의 도포량이 두껍게 되어 부자연스런 인상을 주거나, 색얼룩이 생기기 쉽다. 이들은, 특히 도포시의 퍼짐성이 열악할 경우에 현저하게 나타난다. 또한 근년의 경향으로는, 화장료에 대해서 자연스런 마무리를 바라는 요구가 증가하고 있다. 이 자연스런 마무리는, 피부상에 얇고 균일한 화장료 도포층을 형성함으로써 실현할 수 있다.

또한, 통상 금속 플레이트내에 성형하여 사용되는 분체상의 화장품에는, 그 화장료로서의 특성과 함께, 성형성도 요구된다. 즉, 소량으로 평활한 퍼짐성을 갖고, 균일하게 도포함으로써 실현되는 메이컵 화장료로서의 특성에 더하여, 성형시에 화장료의 박리나 균열이 일어나지 않을 것, 또 화장시에 스폰지나 매트 등의 소도구에 묻음이 양호할 것이 필요하다.

그러나, 종래의 분체상의 화장료에 사용되는 미립자만으로는, 화장료의 박리나 균열이 생기기 쉽고, 그 때문에 요구되는 성형성을 만족하기 위해서는 어떻게든 첨가제를 첨가시키지 않을 수 없었다.

일반적으로, 종래의 분체상 화장료는 압축 성형에 의해 금속 플레이트에 충전되지만, 그 성형성을 높이기 위해서는, 유제나 점착성 성분 등의 첨가제를 다량으로 함유시키는 방법, 특수한 유제 성분을 배합하는 방법(특개 2000-119134 공보), 특정의 바인더 수지를 배합하는 방법(특개평 8-165221호 공보), 분체를 열 등으로 응집시키는 방법(특개평 11-228336호 공보) 등이 있다. 그러나, 유제 성분을 다량으로 배합한 화장료는, 사용시에 스폰지에 묻기가 어려워, 사용시의 평활성을 잃어버리는 등의 문제점이 있었다. 또, 성형후에 수지를 열응집시킨 경우라도, 도포시에 응집 입자에 기인하는 위화감도 있었다.

한편, 지금까지의 연구에 의해, 분말 메이컵 화장료의 도포시에 필요로 하는, 도포시의 평활한 퍼짐성과 적당한 밀착감은 화장료에 배합되는 원료의 형상, 입경 분포, 표면 상태, 경도 등의 물리 화학적 특성에 의존함이 알려져 있다.

최근의 연구에서는, 어느 일정의 1차 입경과 저 스팬(입도분포의 적산치가 90%, 10%, 50%에 상당하는 입경 D90, D10, D50으로부터 다음식으로 계산하여 구해지는 값; 스팬=(D90-D10)/D50(특개평 8-277208호 공보)을 특징으로 하는 입자, 및, 입경 분포(CV치)가 어느 일정 범위내인 입자(특개 2001-151639 공보)에 의해 도포성, 균일성의 향상을 도모하고 있다. 또, 구상 분말을 일정량 함유하면서 분광 반사율을 어느 일정 조건으로 유지함으로써, 투명감이 풍부한 파운데이션도 연구되고 있다(특개평 11-209243호 공보).

또, 최근에는 분말상의 세정료, 특히 세안료도 많이 제품화되고 있지만, 이들 세정료는 피부에 위화감을 주지 않는 퍼짐성과, 적당한 마사지 효과의 양립이 요구되고 있다. 또한, 이들의 세정료에는 감촉 개량제 또는 기재의 일부로서, 구상의 합성 고분자가 사용되는 경우가 있다.

종래의 화장료에는, 유화 중합 응집법, 현탁 중합법, 침전 중합법에 의해 제조된 구상 폴리스티렌, 나이론, 폴리아크릴, 폴리에틸렌, 실리콘, 우레탄 등을 함유하는 것이 있으나, 이들 구상 입자의 입경 분포는 넓고, 입자의 표면 상태도 제어 되지 않았기 때문에, 화장료의 도포시의 퍼짐성이나 균일한 화장층의 형성의 면에서 우수한 화장료의 개발이 요망되고 있었다.

또 상술한 유제 성분 등의 첨가량을 소량으로 억제하면서, 화장료의 박리나 균열이 생기지 않는 성형성이 높은 분체상의 화장료의 개발이 요망되고 있었다.

본 발명자들은, 이상의 상황을 감안하여, 예의 검토한 결과, 특정 입자경과 아주 좁은 입경 분포를 갖고, 또 유리전이 온도, 분자량이 범용 수지보다도 낮은 수지를 배합한 화장료가 성형성과 도포시의 평활성, 균일한 도포층의 생성을 실현함을 알아냈다.

즉 본 발명자들은 하기의 구성을 채용함으로써, 상기의 과제를 해결하였다.

(1) 체질안료를 10~80 중량%, 착색안료를 0.1~40 중량%, 평균체적 입자경이 2.0~20.0 ㎛이고, 유리전이 온도가 10~100℃, 수평균 분자량이 5000~20000인 것을 특징으로 하는 구상 수지 입자를 0.5~80 중량% 함유하는 고형 분말 화장료.

(2) 상기 구상 수지 입자의 평균체적 입자 분포 GSDv가 1.3 이하이며 또한 상기 구상 수지 입자의 형상계수 SF1이 100~140인 상기 (1) 기재의 고형 분말 화장료.

(3) 유성성분을 1~20중량% 더 포함하는 상기 (1) 또는 (2) 기재의 고형 분말 화장료.

(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나 기재의 고형 분말 화장료에 있어서, 하기식으로 표시되는 표면성 지표치가 2.0 이하인 고형 분말 화장료.

(표면성 지표치)=(비표면적 측정치)/(비표면적 계산치)

(비표면적 계산치)=6Σ(n×R²)/{ρ×Σ(n×R³)}

(단, n=코울터 카운터에서의 채널내의 입자수, R=코울터 카운터에서의 채널 입경, ρ=토너 밀도, 채널수:16, 분할 크기: 로그 스케일로 0.1 간격)

(5) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 하나 기재의 상기 구상 수지 입자가 아크릴계 공중합체인 고형 분말 화장료.

(6) 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 하나 기재의 고형 분말 화장료에 있어서, 상기 구상 수지 입자가 유화 중합 응집법으로 제조되는 고형 분말 화장료.

(7) 상기 (6) 기재의 고형 분말 화장료에 있어서, 상기 구상 수지 입자는 미소 에칭 표면을 갖는 고형 분말 화장료.

발명의 상세한 설명

본 발명자들은, 사용성과 도포후의 감촉 및 성형시의 박리나 균열이 생기지 않는 우수한 화장료에 관하여 예의 검토한 결과, 일정 범위내의 입자경과 입자 분포, 형상계수를 갖고, 또 유리전이 온도, 분자량이 범용의 수지보다 낮은 수지로 되는 구상 수지 입자를 배합하였을 때에, 우수한 사용성 및 성형성을 실현할 수 있음을 알아냈다.

본 발명에서의 고형 분말 화장료는, 파운데이션, 페이스 파우더(페이스 새도우 등을 포함), 콘실러, 파우더, 볼연지, 아이새도우, 아이라이너, 아이블로우, 보디 파우더, 베이비 파우더, 세정료, 세안료 등, 분말 형상을 갖는 화장료를 모두 포함한다.

본 발명의 화장료는 다음과 같은 조성이다.

체질안료를 10~80 중량%, 착색안료를 0.1~40 중량%, 평균체적 입자경이 2.0~20.0 ㎛이고, 유리전이 온도가 10~100℃, 수평균 분자량(Mn)이 5000~20000인 것을 특징으로 하는 구상 수지 입자를 0.5~80 중량% 함유하는 것을 특징으로 하는 고형 분말 화장료이다.

<체질 안료>

체질안료는 화장료로서 사용되는 것이면 특별히 한정되지 않으며, 탈크, 카오린, 마이카, 운모, 세리사이트, 탄산마그네슘, 탄산칼슘, 규산알루미늄, 규산바륨, 규산칼슘, 규산마그네슘, 마그네슘, 실리카, 제오라이트, 황산바륨, 인산칼슘 등의 무기 분말, 실리콘 수지분말, 셀룰로스 분말 등의 유기 분말을 예시할 수 있다.

체질 안료가 10중량% 미만인 경우에는, 색조의 콘트롤이 불충분하게 되거나, 충분한 광택이 얻어지지 않게 되는 단점이 있고, 한편, 체질안료가 80중량%를 초과하는 경우는, 피부와의 부착력이 저하하거나, 자연스런 색조가 얻어지지 않는 단점이 있다. 또, 용도에 따라 체질안료는 적당히 선택된다.

<착색안료>

착색안료는, 화장료용이면 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 백색 안료로는 산화티탄, 산화아연 등을 들 수 있고, 그 외의 착색안료로는 산화아연, 산화철, 티탄산철, 황산화철, 군청, 감청, 산화크롬, 카본블랙, 저급 산화티탄, 알루미늄 파우더, 구리 파우더, 운모 티탄, 옥시 염화 비스무스, 어린박 등의 펄 안료, 적색 3호, 적색 104호, 적색 106호, 적색 201호, 적색 202호, 적색 204호, 적색 205호, 적색 220호, 적색 226호, 적색 227호, 적색 228호, 적색 230호, 적색 405호, 적색 505호, 오랜지색 204호, 오랜지색 205호, 황색 4호, 황색 5호, 황색 202호, 황색 203호, 황색 205호, 황색 401호, 청색 4O4호 등의 유기 안료, 클로로필, β카로틴 등을 들 수 있다. 이들 착색 안료를 1종 또는 2종 이상을 선택하여 사용할 수 있고, 그 입경이나 입자 형상에는 제한이 없다. 또한 상기 분말을 실리콘 처리, 금속 비누 처리, 지방산 처리, 계면 활성제 처리, 혹은 산, 알칼리, 무기 염류에 의한 처리, 또는 이들의 복합 처리를 행한 후, 배합해도 좋다.

착색 안료가 O.1중량% 보다 적은 경우는 피부의 착색력이 저하하여, 화장료로서 피부를 아름답게 보이는 기능을 발휘할 수 없고, 40중량%을 초과하는 경우, 은폐력이 너무 크게 되어 부자연스러운 인상을 줄 뿐만 아니라, 도포시의 매끄럼이 없게 되거나, 화장료로서의 안정성이 손상되는 경우가 있다. 보다 적합한 안료의 배합양은 파운데이션, 페이스 파우더 등얼굴의 전면에 도포하는 화장료의 경우, 착색 안료의 함유량이 적합하게는 1~25중량%, 얼굴의 어느 부분에 의도적으로 음영이나 컬러를 가하는 아이새도우 등의 화장료의 경우에는 착색 안료가 l0~40중량%인 것이 바람직하다.

<구상 수지 입자>

입자경:

본 화장료에 포함되는 구상 수지 입자는 평균 체적 입자경이 2.0㎛ ~20.0㎛이고, 보다 바람직하게는 5. 0㎛~20. 0㎛이다. 또한 메이컵 화장료로는 5.0~l5.0㎛이 바람직하다. 이 범위를 넘으면, 화장료로서 피부에 도포할 때에, 이물감이 발생하여 사용성이 떨어지거나, 피부에 과도한 자극이 주어지는 경우가 있다. 또한 기타 본 입자 특성의 제어가 곤란해진다. 또 2.0㎛미만인 경우, 주름 사이에 비집고 들어가는 등 은폐력이 저하하거나, 세정제에서는 세정 작용이 저하하는 경향이 있다.

유리전이 온도:

본 발명의 구상 수지 입자의 유리전이 온도는 10~10O℃이고, 바람직하게는 10~90℃, 보다 바람직하게는 40~80℃이다. 유리전이 온도가 10℃ 미만의 경우에는 화장료가 너무 부드럽게 되어 버린다. 한편, 유리전이 온도가 100℃를 초과하면 화장료의 피부와의 밀착감이 감소하고, 또한 사용시에 당기는 감이 생긴다.

수평균 분자량(Mn) :

본 발명의 수지 입자는 수평균 분자량은 5000~20000이고, 바람직하게는 5000~15000이다. 수지 수평균 분자량이 5000미만의 경우, 화장료가 너무 부드럽게 되며, 한편, 수평균 분자량이 20000을 초과하면 화장료의 피부와의 밀착감이 감소하고, 또한 사용시에 당김이 생긴다. 즉, 상기 유리전이 온도 및 수평균 분자량이 상술의 범위를 초과하면, 수지가 너무 유연하거나, 너무 단단하게 되어, 사용성, 보존성 등에 지장을 준다.

체적 입자 분포 및 형상 계수 SFl:

또한, 본 발명의 구상 수지 미립자의 체적 입자 분포 GSDv는 1.3이하이며, 또한 형상 계수 SF1이 100~140이다. 화장료나 피부 세정료에서 요구되는 매끄럼성은 입자의 유동성에 크게 의존한다. 형상 계수 SFl는 100에 가까워질수록 완전구로 간주되며, 140을 초과하는 입자는 입자의 최대 길이와 최소 길이에 큰 차를 갖는다. SF1이 140을 넘으면, 화장료의 사용감 및 성형성이 떨어진다. 그래서, 본 발명의 수지 입자에서, SF1이 130~140의 범위인 경우에는 수지 미립자가 편평상이기 때문에, 사용시에 피부상에서 입자감을 얻을 수 있어, 세안료와 같은 화장료로서 바람직하다. 한편, SF1이 110~130의 범위인 경우에는 입자 형상이 완전구에 가까워져, 피부 표면에서의 유동성이 향상되고, 메이컵 화장료 등에 배합한 경우의 도포시의 퍼짐, 피부상에서의 균일한 도포가 가능해진다.

화장료에 배합되는 구상 수지 입자의 입자경이 상술한 바와 같이 균일하고고, 완전구에 가까운 입자가 배합되어 있는 경우에는 도포시의 퍼짐과 도포후의 보송보송한 감을 실현할 수 있다. 또한, 상술한 바와 같은 매우 샤프한 입경 분포와, 화장품에 적합한 입경을 가짐으로써, 구상 수지 입자가 부드러운 물성을 가지면서도, 도포시에는 성형한 화장료로부터 쉽게 제거되며, 또 필요로 되는 평활한 퍼짐과 균일성을 실현할 수 있다. 또한, 입경의 편차가 매우 적게 함으로써, 구상 수지 입자에서의 형상의 편차, 표면적의 편차를 적게할 수 있고, 그 외에 배합되는 체질 안료, 착색 안료 등과 혼합하여 화장료를 제조했을 때에, 치우침이 없이, 균일하게 혼합할 수 있다. 이것에 의해, 균질한 착색성, 기능성을 갖는 것이 가능해진다.

수지 입자의 체적 입자 분포 GSDv가 1.3을 초과하는 경우에는 입자경이 불균일하게 되어, 사용시의 매끄럼성이나 퍼침, 청량감의 효과가 충분하지 않게 된다. 입자 분포의 지표로는 이하와 같은 체적 입자 분포 GSDv, 또는 체적 누적 분포의 수 D16, 수 D84를 사용한 수입자 분포 GSDp를 간이적으로 사용할 수 있다.

체적 입자 분포 GSDv=(체적 D84/체적 D16)^0.5

수입자 분포 GSDp=(수 D84/수 D16)^0.5

또한, 형상 계수 SF1는 이하와 같이 정의된다.

SF1=(ML²/A)×π/4)×l00

여기서, ML: 입자의 절대 최대 길이, A:입자의 투영 면적이고, 이들은 주로 현미경 화상 또는 주사 전자 현미경 화상을 화상 해석 장치에 의해서 해석함으로써 수치화된다.

표면성 지표치:

본 발명의 구상 수지 입자는 하기식으로 표시되는 표면성 지표치가 2.O이하이다

(표면성 지표치)=(비표면적 측정치)/(비표면적 계산치)

(비표면적 계산치)=6Σ(n×R²)/{ρ×Σ(n×R³)}

즉, 분할수는 1.26㎛~50.8㎛를 16채널로, 로그 스케일로 O.l간격이 되도록 분할한다. 구체적으로는 채널 l이 1.26㎛이상 1. 59㎛미만, 채널 2가 l.59㎛이상 2.0O㎛미만, 채널 3이 2.00㎛이상 2.52㎛미만으로 하고, 좌측의 수치의 로그치가 (로그 1.26=) 0.1, (로그 l.59)=0.2, 0.3 --- 1.6이 되도록 분할했다.

표면성 지표치는 l.0에 가까워질수록 수지 표면이 완전히 평활하게 된다. 표면성 지표치가 2.0을 넘으면, 수지 하나 하나의 표면이 조잡하게 되어, 화장료에 함유시켜 사용한 경우 사용성이 저하된다.

수지:

본 발명의 수지 미립자로 사용하는 수지는 특별히 제한되지 않는다. 구체적으로는 스티렌, 파라클로로스티렌, α-메틸스티렌 등의 스티렌류; 아크릴산메틸, 아크릴산에틸, 아크릴산 n-프로필, 아크릴산 라우릴, 아크릴산2-에틸헥실 등의 아크릴계 단량체; 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산n-프로필, 메타크릴산 라우릴, 메타크릴산2-에틸헥실 등의 메타크릴계 단량체; 또한 아크릴산, 메타크릴산, 스티렌 술폰산 나트륨 등의 에틸렌성 불포화산 단량체: 또한 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 비닐니트릴류; 비닐 메틸에테르, 비닐 이소부틸에테르 등의 비닐 에테르류; 비닐 메틸케톤, 비닐 에틸케톤, 비닐 이소프로페닐 케톤 등의 비닐 케톤류; 에틸렌, 프로필렌, 부타디엔 등의 올레핀류 등의 단량체 등의 단독 중합체, 이들 단량체를 2종 이상 조합한 공중합체, 또는 이들의 혼합물, 또는 에폭시 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리우레탄 수지, 폴리아미드 수지, 셀룰로오스 수지, 폴리에테르 수지 등, 비비닐축합계 수지, 또는 이들과 상기 비닐계 수지의 혼합물, 이들의 공존하에서 비닐계 단량체를 중합하여 얻어지는 그래프트 중합체 등을 들 수 있다. 이들 중 피부 외용 조성물용로서의 특성을 부여하기 위해서 배합되는 수지로는 아크릴계 공중합체가 바람직하게 사용된다. 더욱 바람직하게는 스티렌 아크릴레이트 공중합체가 사용된다.

본 발명의 구상 수지 입자는 미량의 가교 구조를 가져도 좋다. 그 경우, 가교제의 함유율은 수지에 대해서 0.01~5%, 바람직하게는 0.1~2%이다. 상기와 같이 유리전이 온도, 분자량에 기인하는 부드러운 물리 특성을 가지면서도, 미량의 가교 구조가 실시되어 있으므로 그 형상은 안정되어, 보다 응집을 막는 효과를 갖는다. 가교제가 이 범위 미만이면 수지의 형상이 불안정하게 되기 쉽고, 이 범위를 넘으면, 유연한 물성이 저하되기 쉽다.

상기 가교제로는 상기 수지의 관계에서 적합한 것을 적당히 선택하면 좋지만, 그 중에서, 가교 반응이 신속한 관점에서, 붕소 화합물이 바람직하고, 예를 들어, 보락스, 붕산, 붕산염(예를 들어, 오르토 붕산염, InBO₃, ScBO₃, YBO₃, LaBO₃, Mg₃(BO₃)₂, Co₃(BO₃)₂, 2붕산염(예를 들어, Mg₂B₂O₅, Co₂B₂O₅), 메타 붕산염(예를 들어, LiBO₂, Ca(BO₂)₂, NaBO₂, KBO₂), 4붕산염(예를 들어, Na₂B₄O₇·10H₂O), 5붕산염(예를 들어, KB₅O₈·4H₂O, Ca₂B₆O₁₁·7H₂O, CsB₅O₅) ; 포름알데히드, 글리옥살, 멜라민·포름알데히드(예를 들어, 메틸올멜라민, 알킬화 메틸올멜라민), 글라타르알데히드 등의 알데히드계 화합물; 디아세틸, 시클로펜탄디온 등의 케톤계 화합물; 비스 (2-클로로에틸우레아)-2-하이드록시-4,6-디클로로-1,3,5-트리아진, 2,4-디클로로-6-S-트리아진·나트륨염 등의 활성 할로겐 화합물; 디비닐설폰산, 1,3-비닐 설포닐-2-프로파놀, N,N'-에틸렌비스(비닐설포닐아세타미드), l,3,5-트리아크릴로일 헥사하이드로-S-트리아진 등의 활성 비닐 화합물; 디 메틸올 우레아, 메틸올 디메틸하이단토인 등의 N-메틸올 화합물; 레졸 수지; 폴리이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 이소시아네이트계 화합물; 미국특허 명세서 제 3017280호, 동제 2983611호에 기재된 아지리딘계 화합물; 미국특허 명세서 제 3100704호에 기재된 카복시 이미드계 화합물; 에폭시 수지, 글리세롤트리글리시딜 에테르 등의 에폭시계 화합물; 1,6-헥사메틸렌-N,N'-비스 에틸렌우레아 등의 에틸렌 이미노계 화합물; 무코클로르산, 무코페녹시클로르산 등의 할로겐화 카복시 알데히드계 화합물; 2,3-디하이드록시디옥산 등의 디옥산계 화합물; 크롬명반, 칼리명반, 황산 지르코늄, 초산 크롬 등이다. 또한, 상기 가교제는 1종 단독으로도, 2종 이상을 조합하여 사용하여도 좋다.

상기 가교제의 용액은 가교제를 물 및/또는 유기 용매에 용해하여 제조한다. 가교제 용액을 구성하는 용매로는 일반적으로 물이 사용되며, 그 물과 혼화성의 유기용매를 포함하는 수계 혼합 용매라도 좋다. 상기 유기용매로는 가교제가 용해하는 것이면 임의의 것을 사용할 수 있고, 예를 들어, 메탄올, 에탄올, 이소프로필 알콜, 글리세린 등의 알콜; 아세톤, 메틸에틸케톤 등의 케톤; 초산메틸, 초산에틸 등의 에스테르; 톨루엔 등의 방향족 용제; 테트라하이드로퓨란 등의 에테르, 및 디클로로메탄 등의 할로겐화 탄소계 용제 등을 들 수 있다.

수지 입자의 제법:

본 발명의 구상 수지 입자를 얻는 방법으로는 유화 중합 응집법, 현탁중합법, 분산 중합법 등을 들 수 있다. 이 중 유화 중합 응집법이 바람직하게 사용된다. 또한, 상술의 가교제를 첨가하는 경우에는 상기 수지의 중합시에 첨가하는 것이 바람직하다.

유화 중합 응집법에서는 이온성 계면 활성제에 의한 수지 분산액과 반대 극성의 이온성 계면 활성제를 혼합하여, 헤테로 응집을 생기게 하여 목적으로 하는 수지 입자경의 응집 입자를 형성하고, 그 후 수지의 유리전이 온도 이상으로 가열함으로써 응집체를 융합 합일하고, 세정, 건조한다. 이 제법은 가열 온도 조건을 선택함으로써 입자 형상을 부정형으로부터 구상까지 제어할 수 있다.

통상, 유화 중합 응집법에서의 응집 합일 프로세스는 일괄적으로 혼합하고, 응집함으로써 행하여지기 때문에, 균일한 혼합 상태에 있는 응집체를 합일시킬 수 있고, 통상, 응집체의 조성은 표면에서 내부까지 균일하게 된다.

또한, 본 발명의 구상 수지 입자는 상술한 유화 중합 응집법의 응집체를 융합 합일화시키는 입자화 공정 후에, 세정으로서 알칼리 세정을 실시하는 것이 바람직하다. 알칼리 세정 공정을 거침으로써, 상술한 수지 표면의 물성 지표는 동일한(즉, 상술한 지표에는 전혀 수치 범위에 영향을 미치지 않음) 상태이지만, 고분해능 주사 전자 현미경에서는 관찰되는 극히 얕은 요철을 갖는 미소 에칭 표면이 형성된다. 그 결과, 다른 미세한 화장료 구성 성분과의 마찰력이 향상되고, 또 다른 구성 성분이 수지 표면에 부착 하기 쉬워져서 혼합후의 응집의 발생을 억제하여, 분산성을 유지할 수 있다. 한편, 상기 요철은 매우 얕아 부착력은 작게 유지되어 있기 때문에, 화장료의 도포시에 용이하게 분리되어, 구성 성분의 기능 및 수지가 갖는 퍼짐성을 손상하지 않는다. 알칼리 세정에 사용하는 세정제의 예로는 염기성을 갖는 수계 용액이면 특별한 한정은 없다. 예를 들어, 수산화 나트륨 수용액, 수산화 칼륨 수용액, 암모니아 수용액, 탄산나트륨 등을 들 수 있고, 특히 수산화나트륨이 바람직하다.

화장료의 감촉, 특성 저하에는 조분(粗粉) 비율이 크게 관여한다. 본 발명의 제법의 경우, 통상 방법과 비교하여 양호한 입자 분포 GSD를 나타내는 입자를 얻기 쉬운 경향이 있지만, 일반적으로 20㎛를 초과하는 체적 입자 비율은 GSD로 관리함이 곤란하다. 본 발명의 구상 수지 입자에서, 가령 체적 입자경이 25㎛를 초과하는 입자의 비율이3% 이상인 경우, 피부상에서 원활한 퍼짐을 나타내지 않고, 도포시의 균일성도 잃게 된다.

수지 입자의 다른 특성:

피부에 도포할 때의 매끄럼성은 입자의 유동성이 높은 경우에 얻어진다. 압축비는 호소카와미크론 사제 "파우더테스터" (등록상표)를 사용하여, 느슨한 겉보기 비중(laxation apparent gravity)과 단단한 겉보기 비중(solidity apparent gravity)을 측정하고, 느슨한 겉보기 비중과 단단한 겉보기 비중과의 비를 압축비로 했다. 압축비가 0.6이하의 경우, 입자는 정상 상태에서 유동성이 우수함을 나타낸다. 이 범위를 넘으면, 평활하게 피부상에 도포함이 곤란하게 된다.

산가는 수지의 내피지성에 영향을 주는 동시에, 수지 입자와 다른 물질과의 부착, 응집에 관해서도 영향을 준다. 산가가 1.0mg/KOH/g~20mg/KOH/g의 범위의 수지가 화장료에 배합된 경우, 통상의 비누나 세안료에 의해 화장료를 씻을 수 있어, 바람직하다. 또한, 상술의 산가 범위에서는 본 수지 입자 표면에 다른 미립자를 부착시킨 경우, 화장료나 세정료로서 적절한 부착력 강도를 갖고, 또한 수지 입자끼리의 응집도 일어나지 않는다.

본 발명의 화장료에 사용되는 수지 입자는 다른 미립자를 함유하여도 좋다. 이와 같이 다른 미립자를 함유한 경우, 미립자를 그대로 배합하는 것 보다도, 재응집을 막는 효과가 얻어지며, 미립자를 함유시킨 수지 입자가 갖는 특성에 기인하는 사용성을 유지한 채로, 미립자에 기인하는 기능을 발현할 수 있다. 수지 입자에 함유되는 미립자의 크기는 그 함유량과, 함유하는 수지 입자의 크기에 의존하지만, 3㎛이하인 것이 바람직하다. 이 범위를 넘으면 입자 표면에로의 부착 강도가 저하한다. 특히 바람직한 함유 입자와 피함유 미립자의 조합은

(함유하는 입자경)/(함유되는 미립자경)이 2이상인 경우이다.

상술의 미립자를 수지 입자에 함유시키는 방법은 수지 표면에 석출시키는 방법, 수지 내부에 함유시키는 방법, 또는 수지에 외첨하는 방법 등을 들 수 있다.

수지 입자의 표면에 석출시키는 방법의 예로는 유화 중합 응집법에서의, 응집 공정의 제 1단계에서 모체 응집 입자를 수지 입자로 제조한 후, 다시, 응집 공정의 제 2단계에서 다른 미립자(예를 들어, 기능성 미립자) 분산액을 사용함으로써, 합일 후에 다른 미립자에 의한 캡슐화된 구조를 형성하거나, 또는 다른 미립자를 이온의 상태에서 수지의 극성기에 이온 교환 또는 배위한 수지를 환원하여, 금속 초미립자를 수지에 석출시킬 수 있다.

또한, 유화 중합 응집법의 제 1단계의 모체 응집 입자의 제조시에, 다른 미립자를 수지 입자와 함께 분산시키면, 다른 미립자를 내부에 함유하는 캅셀 구조를 갖는 수지 입자를 형성할 수 있다. 외첨의 경우는 수지 입자의 건조 후, V블렌더, 헨셀 믹서 등의 혼합기를 사용하여 건식으로 표면에 부착하는 방법, 다른 미립자를 액체에 분산시킨 후, 슬러리 상태의 도포제 조성물에 첨가하고 건조시켜 표면에 부착하는 방법, 건조 분체에 슬러리를 스프레이 하면서 건조시켜도 좋다.

수지 입자에 함유되는 다른 미립자는 특별히 한정되지 않고, 안료, 자외선 차폐제, 자외선 흡수제, 적외선 차폐제, 항균제 등 일반적으로 화장료에 배합되는 것을 의미한다.

이미 기술한 물질 이외에 본 발명의 유화 화장료에 배합되는 성분은 화장료의 목적의 용도에 따라 선택되며, 한정되는 것이 아니다. 예를 들어, 물, 알콜류, 비이온 계면 활성제, 음이온 계면 활성제, 양이온계 계면 활성제, 양성 계면 활성제, 유화제, 결합제, 분산제, 상기 구상 수지 이외의 분말, 안료, 색소, 자외선 차폐제, 제한제, 자외선 흡수제, 수렴제, 피막제, 보습제, 세정 성분, 각종 약효 성분, pH조정제, 증점제, 항산화제, 살균제, 항균제, 방부제, 미용 성분, 향료 등을 들 수 있다. 또한, 분말은 실리콘 처리, 금속 비누 처리, 지방산 처리, 계면 활성제 처리, 혹은 산, 알칼리, 무기 염류에 의한 처리, 또는 이들의 복합 처리를 행한 후, 배합해도 좋다.

화장료의 제법은 특별히 한정되지 않는다. 일반적으로는 체질 안료, 착색 안료, 감촉 개량제 등의 분말 원료를 리본 블렌더, 파우더 믹서, 헨셀 믹서, 볼 밀 등을 사용하여 교반한다. 그 후에, 유제 성분을 용융 혼합하고, 안료 혼합물에 첨가하여 균일하게 혼합한다. 이 혼합물을 빼내서, 시브에 통과시켜 입도를 균일하게 한 후, 금속 플레이트 등의 용기에 충전한다. 분말 원료는 교반전에 분쇄를 실시해도 좋고, 유제 성분과 분말 성분을 혼합한 후에도 분쇄 공정을 더 추가하여도 좋다.

<유성 성분>

또한, 본 발명의 분말 화장료에는 결합제로서의 유성 성분을 배합할 수 있다. 이 결합제를 배합함으로써, 도포시의 밀착감이 향상되는 동시에, 화장료의 성형성, 성형후의 보존성을 보다 강화 할 수 있다. 유성 성분은 화장료용이면 특별한 제한은 없고, 유지, 왁스, 탄화수소, 합성 에스테르, 지방산, 고급 알콜 등이 있다. 구체적인 예로는 동백유, 올리브유, 호호바유, 피마자유, 밍크유 등의 유지류, 밀납, 라노린, 칸데릴라 등의 왁스류, 스쿠알렌, 바셀린, 유동 파라핀, 파라핀 왁스 등의 탄화수소류, 스테아린산, 올레인산 등의 지방산, 세타놀, 스테아릴 알콜, 베헤닐알콜 등의 고급 알콜, 세틸이소옥타네이트, 미리스틴산 이소프로필 에스테르, 트리옥탄산 글리세린 등의 에스테르류, 라노린 유도체, 실리콘류, 불소계 유제류 등을 들 수 있고, 이들 오일류를 1종 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 이들 결합제의 화장료에의 배합양은 l~20중량%이다. 1중량% 미만인 경우는 도포시의 매끄럼성이 손상되며, 도포후의 피부와의 밀착감이 감소하기 쉽고, 20중량%을 초과하면 보송보송한 느낌이 감소되는 동시에, 스펀지 등으로 화장료를 용기로부터 취하기 곤란하게 되기 쉽다. 보다 바람직한 배합양은 3~15중량%이다.

<실시예>

다음에 실시예와 비교예를 들어, 본 발명을 보다 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

이하의 조성으로, 수지 입자를 제조하였다.

수지 분산액의 제조

<표 1>

조성	수지 분산액1 (g)	수지 분산액2 (g)
스티렌	540	400
n-부틸아크릴레이트	60	200
아크릴산	12	18
도데칸티올	12	24

이 조성에서, 수지 분산액의 구성 성분을 혼합 용해한 것을 음이온성 계면 활성제 "네오겐R"(다이이치고쿄세이야쿠 제: 도데실벤젠설폰산 나트륨) 13g을 이온 교환수 555g에 용해한 것에 플라스크 중에서 분산, 유화하여 10분 천천히 혼합하면서, 과황산암모늄 9g을 용해한 이온 교환수 42.8g을 투입하고, 질소 치환을 행하였다. 그 후, 플라스크를 교반하면서 오일배스내에서 내용물이 70℃로 될때까지 가열하여, 6시간 그대로 유화 중합을 계속하여, 수지 미립자 분산액을 얻었다.

응집 입자의 제조

제조한 수지 분산액을 사용하여, 이하의 조성으로 수지 입자를 제조하였다.

<표 2>

수지 미립자 분산액: 520g

수지 미립자 분산액(추가용): 200g

폴리염화알루미늄 10중량% 수용액(아사다카가쿠 제): 4.2g

0.02M 질산: 38g

제조예 1~6, 8의 제조:

상기 수지 입자의 구성 성분 중, 수지 입자 분산액(추가용) 이외를 모두, 둥근 스테이레스제 플라스크중에 넣고 호모지나이저(LKA 사제, 울트라타락스T50)로 충분히 혼합·분산한 후, 가열용 오일 배스에서 플라스크를 교반하면서 60℃까지 가열하였다. 60℃에서 하기 표에 나타난 시간을 유지한 후, 수지 분산액 1을 천천히 200g 추가하고, 다시 가열용 오일배스의 온도를 올리고, 그 온도에서 하기 표에 나타낸 일정 시간을 유지하여 응집 입자를 얻었다.

그 후, 입자에 1N 수산화나트륨을 하기표와 같이 52g 추가한 후, 스테인레스제 플라스크를 밀폐하고, 마그네틱 실을 사용하여 교반을 계속하면서 96℃까지 가열하고, 7일간 유지하여 응집 입자를 융합시켰다. 이 융합 입자를 pH6.5의 이온 교환수로 충분히 세정한 후, 동결 건조를 행하여 수지 입자를 얻었다. 융합 입자의 체적 평균 입자경(D₅₀)을 코울터 카운터(니카키 사제, TAII)를 사용하여 측정하였다.

<표 3>

	제조예 1	제조예 2	제조예 3	제조예 4	제조예 5	제조예 6	제조예 7	제조예 8
수지 분산액	1	1	1	1	1	1	-	2
응집 시간(분)	30	30	30	30	30	5	-	5
구상화 시간(분)	9	7	4	9	2.5	2.5	-	2.5
순수 세정	있음	있음	있음	없음	없음	없음	-	있음
평균체적 입자경(㎛)	6.6	6.7	6.8	6.5	6.5	6.5	8.2	6.7
유리전이온도(℃)	71	71	71	71	71	71	128	38
수평균분자량Mn	1.1 ×10⁴	1.1 ×10⁴	1.1 ×10⁴	1.1 ×10⁴	1.1 ×10⁴	1.1 ×10⁴	3.3 ×10³	3.6 ×10³
평균체적입자분포GSDv	1.22	1.24	1.24	1.20	1.23	1.33	1.47	1.35
형상 계수 SF1	117	126	130	112	142	141	125	143
표면성 지표치	1.37	1.46	1.39	2.08	2.11	2.05	1.23	2.09
압축비	0.46	0.51	0.56	0.47	0.64	0.63	0.61	0.63
산가(mg/KOH/g)	5	5	5	5	5	5	1	9

또, 제조예 7은 시판의 구상 폴리메틸메타크릴레이트 수지를 사용하였다.

이렇게 하여 얻어진 수지 입자에 대해서, 이하의 측정을 실시하였다. 평균 체적 입자경(D50)과 체적 입자 분포 GSDv, 체적 입자경이 20㎛ 이상인 입자의 비율을 레이저 회절식 입도분포 측정 장치(호리바세이사쿠쇼 제, LA-700), 및 형상 계수 SF1를 루젝스 화상 해석 장치(니레코 사제, LUZEXIII)를 사용하여 측정하였다.

표면성 지표치는 다음식에 따라 산출하였다.

(표면성 지표치)=(비표면적 측정치)/(비표면적 계산치)

(비표면적 계산치)=6Σ(n×R²)/{ρ×Σ(n×R³)}

수평균 분자량은 분자량은 분자량 측정기(토소 사제, HLC-8120)을 사용하여 측정하였다. 유리전이 온도는 시차주사 열량계(시마쯔세이사쿠쇼, DSC-50)을 사용하여, 승온속도 10℃/분으로 측정하였다.

압축비는 파우더 테스터(호소카와미크론 사제)를 사용하여 느슨한 겉보기 비중(X)와 단단한 겉보기 비중(Y)을 측정하고, 측정한 X,Y를 하기식

(압축비)=(단단한 겉보기 비중-느슨한 겉보기 비중X)/(단단한 겉보기 비중Y)를 대입하여 산출하였다.

산가는 JIS K 0070에 의거하여 측정하였다. 즉, 수지 분체를 정밀하게 칭량하여, 300ml 비커에 시료를 넣고, 톨루엔/에탄올(4/1)의 혼합액 150ml을 첨가하여 용해하였다. 이것에 0.1N의 KOH 메탄올 용액을 사용하여 전위차 적정을 행하였다. 또 동시에 블랭크에 대해서도 측정을 실시하고, 이하의 식에 따라 산가를 구하였다.

산가(mg KOH/g)= ((S-B)×f×5.61)/W

식중, W는 정밀하게 칭량한 수지 분체의 무게(g), S는 KOH의 사용량, B는 블랭크 측정에서의 KOH의 사용량(ml), f는 OH의 팩터이다.

고형 분말 파운데이션의 제조:

이와 같이 하여 제조한 제조예 1~8의 수지를 사용하여, 고형 분말 파운데이션을 이하의 처방으로 제조하였다. 우선, 표4에 나타내는 (1)~(7)의 성분을 호소카와미크론 사제 나우더 믹서로 혼합하고, 다시 표 4에 나타내는 (8)~(11)의 성분을 가열 용해하여 얻어진 혼합물을 첨가하고, 다시 균일하게 혼합한다. 이것을 시브를 통과시켜, 금속 플레이트에 충전하여 고형 분말 파운데이션을 얻었다.

<표 4>

	실시예1	실시예2	실시예3	실시예4	실시예5	실시예6	비교예1	비교예2	비교예3
(1)탈크	18	18	18	18	18	18	18	18	18
(2)마이카	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량
(3)산화티탄	10	10	10	10	10	10	10	10	10
(4)벵갈라	0.8	0.8	0.8	0.8	0.8	0.8	0.8	0.8	0.8
(5)황산화철	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8	1.8
(6)흑산화철	0.4	0.4	0.4	0.4	0.4	0.4	0.4	0.4	0.4
(7)제조예1	22	-	-	-	-	-	-	-	-
(7)제조예2	-	22	-	-	-	-	-	-	-
(7)제조예3	-	-	22	-	-	-	-	-	-
(7)제조예4	-	-	-	22	-	-	-	-	-
(7)제조예5	-	-	-	-	22	-	-	-	-
(7)제조예6	-	-	-	-	-	22	-	-	-
(7)제조예7	-	-	-	-	-	-	-	22	-
(7)제조예8	-	-	-	-	-	-	-	-	22
(8)스쿠알란	5	5	5	5	5	5	5	5	5
(9)유동파라핀	3	3	3	3	3	3	3	3	3
(10)바세린	2	2	2	2	2	2	2	2	2
(11)방부제	적량	적량	적량	적량	적량	적량	적량	적량	적량
도포시 퍼짐	4.9	4.4	4.2	3.8	3.3	3.1	2.4	3.4	2.7
화장층의 얼룩	4.7	4.6	4.1	3.6	3.2	2.9	2.2	2.9	2.6
화장 지속성	4.8	4.8	4.2	4.0	3.8	3.2	2.6	2.9	3.1
성형성	◎	◎	Ｏ	Ｏ	△	△	×	×	△

또, 표4에서는, 모두 중량%로 기재되고 있고, 상기 "적량"이란 예를 들어 0.05 중량%를 말하며, 또 상기 "잔량"이란 전량이 100%가 되도록 첨가되는 나머지양을 말한다. 또, 상기 모든 사항은 이하의 표5~표9에서도 동일하다.

이렇게 하여 제조한 파운데이션을 패널 남녀 20명의 피부에 도포하여 관능 시험을 행하였다. 이 시험에서의 평가 기준은 다음과 같이 설정하여, 표4에 그 평균치를 기재하였다.

(평가 기준)

(i) 도포시의 퍼짐성, 화장층의 얼룩 및 화장 지속성:

매우 양호 ---- 5

양호 ----- 4

보통 ---- 3

나쁨 ---- 2

아주 나쁨 ---- 1

(ii) 성형성

금속 플레이트에 프레스한 파운데이션을 50cm의 높이에서 낙하시키고, 그 때의 프레스품을 육안으로 평가하였다.

◎ : 변화 없음

Ｏ: 표면상에 크랙이 발생함

△ : 표면으로부터 내부까지 크랙 및 칩이 발생함

×: 사용 불가능한 정도의 크랙이나 칩이 발생함

고형 분말 아이새도우의 제조:

상기의 제조예 1~5의 수지를 사용하여, 고형 분말 아이새도우를 제조하였다. 우선, (1)~(5)의 성분을 혼합하고, 또 (6)~(9)의 성분을 가열 용해하여 얻어진 혼합물을 첨가하여, 다시 균일하게 혼합한다. 이것을 시브에 통과시켜, 용기에 충전하여 고형 분말 아이새도우를 얻었다.

<표 5>

	실시예7	실시예8	실시예9	실시예10	실시예11	비교예4	비교예5
(1)탈크	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량
(2)마이카	20	20	20	20	20	20	20
(3)산화티탄	10	10	10	10	10	10	10
(4)군청	7	7	7	7	7	7	7
(5)제조예1	15	-	-	-	-	-	-
(5)제조예2	-	15	-	-	-	-	-
(5)제조예3	-	-	15	-	-	-	-
(5)제조예4	-	-	-	15	-	-	-
(5)제조예6	-	-	-	-	15	-	-
(5)제조예8	-	-	-	-	-	-	15
(6)스쿠알란	5	5	5	5	5	5	5
(7)글리세린	3	3	3	3	3	3	3
(8)모노올레인산 폴리옥시에틸렌솔비탄	1	1	1	1	1	1	1
(9)방부제	적량	적량	적량	적량	적량	적량	적량
도포시 퍼짐	4.5	4.5	4.3	4.0	3.1	2.7	3.0
화장층의 얼룩	4.7	4.5	4.2	3.7	3.6	3.0	3.2
화장 지속성	4.9	4.8	4.5	3.9	3.3	3.2	3.3

이렇게 하여 제조한 아이새도우(eyeshadow)를 패널 남녀 20명의 피부에 도포하여 관능 시험을 행하였다. 시험의 평가 기준은 고형 분말 파운데이션과 동일하게 설정하여, 그 평균치를 표5에 기재하였다.

파우더의 제조:

상기의 제조예 1~4, 6, 8의 수지를 사용하여, 파우더를 이하의 처방으로 제조하였다. 우선, (1)~(6)의 성분을 혼합하고, 또 (7)~(9)의 성분을 가열 용해하여 얻어진 혼합물을 첨가하여, 다시 균일하게 혼합한다. 이것을 시브에 통과시켜, 금속 플레이트에 충전하여 파우더를 얻었다.

<표 6>

	실시예12	실시예13	실시예14	실시예15	실시예16	비교예6	비교예7
(1)탈크	25	25	25	25	25	25	25
(2)마이카	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량
(3)산화티탄	10	10	10	10	10	10	10
(4)산화아연	5	5	5	5	5	5	5
(5)벵갈라	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
(6)제조예1	22	-	-	-	-	-	-
(6)제조예2	-	22	-	-	-	-	-
(6)제조예3	-	-	22	-	-	-	-
(6)제조예4	-	-	-	22	-	-	-
(6)제조예6	-	-	-	-	22	-	-
(6)제조예8	-	-	-	-	-	-	22
(7)스쿠알란	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5
(8)유동파라핀	3	3	3	3	3	3	3
(9)방부제	적량	적량	적량	적량	적량	적량	적량
도포시 퍼짐	4.9	4.6	4.0	3.6	2.5	2.3	2.3
화장층의 얼룩	4.7	4.6	4.4	3.9	2.8	2.6	2.8
화장 지속성	4.7	4.7	4.5	4.0	3.1	2.6	3.0

이렇게 하여 제조한 분말을 패널 남녀 20명의 피부에 도포하여 관능 시험을 행하였다. 시험의 평가 기준은 고형 분말 파운데이션과 동일하게 설정하여, 그 평균치를 표6에 기재하였다.

볼연지의 제조:

상기의 제조예 1~4, 6, 8의 수지를 사용하여, 볼연지를 이하의 처방으로 제조하였다. 우선, (1)~(6)의 성분을 혼합하고, 또 (7)~(9)의 성분을 가열 용해하여 얻어진 혼합물을 첨가하여, 다시 균일하게 혼합한다. 이것을 시브에 통과시켜, 금속 플레이트에 충전하여 볼연지를 얻었다.

<표 7>

	실시예17	실시예18	실시예19	실시예20	실시예21	비교예8	비교예9
(1)탈크	25	25	25	25	25	25	25
(2)마이카	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량
(3)산화티탄	3	3	3	3	3	3	3
(4)운모티탄	3	3	3	3	3	3	3
(4)벵갈라	1	1	1	1	1	1	1
(5)적색안료	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5
(6)제조예1	22	-	-	-	-	-	-
(6)제조예2	-	22	-	-	-	-	-
(6)제조예3	-	-	22	-	-	-	-
(6)제조예4	-	-	-	22	-	-	-
(6)제조예6	-	-	-	-	22	-	-
(6)제조예8	-	-	-	-	-	-	22
(7)스쿠알란	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5	1.5
(8)유동파라핀	3	3	3	3	3	3	3
(9)방부제	적량	적량	적량	적량	적량	적량	적량
도포시 퍼짐	4.7	4.3	4.2	3.7	3.0	2.2	2.8
화장층의 얼룩	4.7	4.4	4.1	3.5	2.6	2.1	2.3
화장 지속성	4.7	4.5	4.5	3.7	2.6	2.2	2.5

이렇게 하여 제조한 볼연지를 패널 남녀 20명의 피부에 도포하여 관능 시험을 행하였다. 시험의 평가 기준은 고형 분말 파운데이션과 동일하게 설정하여, 그 평균치를 표7에 기재하였다.

고형 분말 아이라이너(eyeliner)의 제조:

상기와 같이 제조한 제조예 1~4, 6, 8의 스티렌-부틸아크릴레이트 수지를 사용하여, 아이라이너를 이하의 처방으로 제조하였다. 우선, (1)~(5)의 성분을 혼합하고, 또 (6)~(9)의 성분을 가열 용해하여 얻어진 혼합물을 첨가하여, 다시 균일하게 혼합한다. 이것을 시브에 통과시켜, 금속 플레이트에 충전하여 분말을 얻었다.

<표 8>

	실시예22	실시예23	실시예24	실시예25	실시예26	비교예10	비교예11
(1)탈크	20	20	20	20	20	20	20
(2)마이카	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량
(3)산화티탄	3	3	3	3	3	3	3
(4)군청	5	5	5	5	5	5	5
(5)제조예1	22	-	-	-	-	-	-
(5)제조예2	-	22	-	-	-	-	-
(5)제조예3	-	-	22	-	-	-	-
(5)제조예4	-	-	-	22	-	-	-
(5)제조예6	-	-	-	-	22	-	-
(5)제조예8	-	-	-	-	-	-	22
(6)스쿠알란	10	10	10	10	10	10	10
(7)유동파라핀	7	7	7	7	7	7	7
(8)모노올레인산 폴리옥시에틸렌솔비탄	5	5	5	5	5	5	5
(9)방부제	적량	적량	적량	적량	적량	적량	적량
도포시 퍼짐	4.7	4.2	4.0	3.2	2.2	2.0	2.2
화장층의 얼룩	4.8	4.6	4.4	3.8	3.3	2.9	2.9
화장 지속성	4.9	4.7	4.7	3.6	3.5	3.0	3.4

이렇게 하여 제조한 아이라이너를 패널 남녀 20명의 피부에 도포하여 관능 시험을 행하였다. 시험의 평가 기준은 고형 분말 파운데이션과 동일하게 설정하여, 그 평균치를 표8에 기재하였다.

고형 분말 세안료(facial wash)의 제조:

상기와 같이 제조한 제조예 1~4, 6, 8의 스티렌-부틸아크릴레이트 수지를 사용하여, 분말 세안료를 이하 처방의 원료를 균일하게 교반 혼합하고, 시브에 통과시켜, 용기에 충전하여 세안료를 얻었다.

<표 9>

	실시예27	실시예28	실시예29	실시예30	실시예31	비교예12	비교예13
(1)산화티탄	1	1	1	1	1	1	1
(2)제조예1	15	-	-	-	-	-	-
(2)제조예2	-	15	-	-	-	-	-
(2)제조예3	-	-	15	-	-	-	-
(2)제조예4	-	-	-	15	-	-	-
(2)제조예6	-	-	-	-	15	-	-
(2)제조예8	-	-	-	-	-	-	15
(3)라우로일 글루타민산Na	7	7	7	7	7	7	7
(4)미리스토일 글루타민산Na	7	7	7	7	7	7	7
(5)미리스틴산 칼륨	5	5	5	5	5	5	5
(6)포도당	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3
(7)수용성 콜라겐	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1
(8)아스코르빈산 황산 2나트륨	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1	0.1
(9)방부제	적량	적량	적량	적량	적량	적량	적량
(10)탈크	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량	잔량
도포시 퍼짐	4.6	4.1	4.0	3.6	2.8	3.7	2.6
세정 효과	4.2	4.5	4.7	3.8	3.8	2.6	3.2

이렇게 하여 제조한 고형 분말 세안료를 미지근한 물에 타고, 패널 남녀계 20명의 피부에 도포하여 관능 시험을 행하였다. 시험의 평가 기준은 퍼짐에 관해서는 고형 분말 파운데이션과 동일하게 설정하고, 또 세정효과에 관해서는 이하와 같이 기준을 설정하여, 표9에 그 평균치를 기재하였다.

(세정 효과에 관한 평가 기준)

충분한 세정 효과를 얻을 수 있음 : 5

세정효과를 얻을 수 있음; 4

보통 ; 3

세정 효과가 그다지 없음: 2

세정 효과가 없음: 1

시험 결과:

상기 관능시험 결과에 의하면, 본 발명의 수지 입자를 배합한 분말상 화장료는 비교품에 비해서 매끄럼성, 퍼짐성 등의 도포시의 감촉과, 피부 표면에 도포함으로써 형성되는 화장층의 균일성이 우수하며, 또한 성형성도 우수함을 알 수 있다. 또, 세정료에서는 비교품보다도 퍼짐성이 우수할 뿐만 아니라, 어느 일정의 요철을 갖는 구상 수지 입자를 사용하면 마사지 효과가 얻어져서, 세정효과를 높일 수 있음을 알 수 있다.

본 발명의 고형 분말 화장료는 특정의 입자경과 좁은 입자 분포, 또한 유리전이 온도, 분자량이 범용 수지보다도 낮은 수지로 되는 것을 특징으로 한 수지 입자인 동시에, 체질 안료와 착색 안료를 배합함으로서 제조된다. 또한, 본 발명 중의 구상 수지 입자는 완전구로부터 미소의 요철을 갖는 형상까지 포함하며, 수지 입자 표면은 아주 평활하기 때문에, 예를 들어 완전구 수지 입자를 배합한 화장료는 도포시에 평활한 퍼짐성을 나타내며, 보송보송한 촉감을 갖고, 또한 균일한 도포가 가능하게 된다. 또한 미소 요철을 갖는 구상 수지 입자를 사용하는 화장료는 상기 물성에 기인하는 퍼짐과 감촉에 관한 특성을 가지면서, 적당한 입자감을 얻을 수 있어, 마사지 효과를 발현할 수 있다.

Claims

체질안료 10~80중량%과, 착색안료 0.1~40중량%과, 평균체적 입자경이 2.0~20.0㎛이고, 유리전이 온도가 10~90℃, 수평균 분자량이 5000~20000, 형상계수 SF1이 110∼140인 것을 특징으로 하는 구상 수지 입자 0.5~80중량%, 를 함유하는 것을 특징으로 하는 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자의 체적입자 분포 GSDv가 1.3 이하인 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

유성성분을 1~20중량% 더 포함하는 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자의 하기식으로 표시되는 표면성 지표치가 2.0이하인 고형 분말 화장료.

(표면성 지표치)=(비표면적 측정치)/(비표면적 계산치)

(비표면적 계산치)=6Σ(n×R²)/{ρ×Σ(n×R³)}

(단, n=코울터 카운터에서의 채널내의 입자수, R=코울터 카운터에서의 채널 입경, ρ=토너 밀도, 채널수:16, 분할 크기: 로그 스케일로 0.1 간격)
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자가 아크릴계 공중합체인 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자가 유화 중합 응집법으로 제조되는 고형 분말 화장료.
제5항에 있어서,

상기 구상 수지 입자는 미소 에칭 표면을 갖는 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자의 평균 체적 입자경이 5.0㎛~15.0㎛인 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자의 유리전이 온도가 40~80℃인 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자의 수평균 분자량이 5000~15000인 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자의 압축비가 0.6 이하인 고형 분말 화장료.
제3항에 있어서,

유성성분을 3~15 중량% 함유하는 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

체질안료가 탈크, 카오린, 마이카, 운모, 세리사이트, 탄산마그네슘, 탄산칼슘, 규산알루미늄, 규산바륨, 규산칼슘, 규산마그네슘, 마그네슘, 실리카, 제오라이트, 황산바륨, 인산칼슘, 실리콘 수지분말, 셀룰로스 분말으로부터 선택한 것인 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

착색 안료의 함유량이 1~25 중량%이며, 얼굴의 앞면에 도포하는 화장료용의 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

착색 안료의 함유량이 10~40 중량%이며, 음영이나 컬러를 부여하는 화장료용의 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자의 SF1이 130~140 범위인 세정용의 고형 분말 화장료.
제1항에 있어서,

상기 구상 수지 입자의 SF1이 110~130 범위인 메이컵용의 고형 분말 화장료.