KR100414625B1

KR100414625B1 - 내피쉬스케일성및밀착성이우수한고강도냉연법랑강판의제조방법

Info

Publication number: KR100414625B1
Application number: KR10-1998-0060204A
Authority: KR
Inventors: 곽재현
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 1998-12-29
Filing date: 1998-12-29
Publication date: 2004-04-03
Anticipated expiration: 2018-12-29
Also published as: KR20000043783A

Abstract

본 발명은 내피쉬 스케일성 및 밀착성이 우수한 고강도 냉연법랑강판의 제조방법에 관한 것으로, 중량%로 C : 0.02∼0.06%, Mn : 0.3∼0.5%, S : 0.012% 이하, Al : 0.02∼0.04%, O : 0.01% 이하, N : 0.005∼0.015%, V : 0.05∼0.15%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된 강을 조압연이 있는 박슬라브 직접압연 공정에서 통상의 조건으로 조압연 및 열간마무리 압연하는 단계와; 600℃∼700℃의 온도에서 열연권취한 다음 산세하는 단계와, 압하율 60∼70%로 냉간압연하는 단계와, 연속소둔로에서 재결정온도 이상 850℃ 이하의 온도에서 소둔하는 단계로 이루어진 내피쉬 스케일성 및 밀착성이 우수한 고강도 냉연법랑강판의 제조방법을 요지로 하므로, 내피쉬 스케일성과 밀착성이 우수하며, 동시에 인장강도 35kgf/㎟ 이상의 고강도 냉연법랑용 강판을 최근에 개발된 박슬라브 직접압연법을 이용하여 제조할 수 있으므로, 제조시간이 매우 빠르고, Cu와 같은 별도의 합금원소를 첨가하지 않으므로 유리하다는 장점이 있다.

Description

내피쉬 스케일성 및 밀착성이 우수한 고강도 냉연법랑강판의 제조방법

본 발명은 내피쉬 스케일성 및 밀착성이 우수한 고강도 냉연법랑강판의 제조방법에 관한 것으로, 특히 미니밀이라 불리는 박슬라브(slab, 주편) 연속주조 직접 열간압연법(이하, "박슬라브 직접압연법"이라 칭함)을 이용한 고강도 냉연법랑강판의 제조방법에 관한 것이다.

박슬라브 직접압연법에 의하면, 설비비가 낮고, 박물의 열연강판 제조가 가능하며, 연주된 슬라브를 열간압연하기 위해 다시 가열함이 없기 때문에 에너지 절감에 효과적이다. 그러나, 주편의 과냉으로 인한 에지크랙(edge crack) 발생과 연주된 박주편의 크랙발생이 쉽다는 문제로 인하여 강중 합금원소의 선택에 제약이 있는 것으로 알려져 있다. 특히, 용강온도 직하의 고온에서 탄질화물을 형성하는 Ti, Nb, B와 같은 합금원소는 주형벽과 침지노즐의 사이의 좁은 간격으로 인하여 노즐막힘의 원인을 제공하고, 나아가서 브레이크 아웃(break out) 등의 문제를 일으키기 쉽기 때문에 많은 합금원소를 첨가해야 하는 법랑용 냉연강판의 제조기술은 공지된 것이 없다.

법랑용 강판에서 가장 중요한 특성은 피쉬 스케일(Fish scale; 고기비늘처럼 깨지는 현상)에 대한 내성이다. 즉, 피쉬 스케일은 법랑유리질에 함유된 수분이 강과 산화반응을 일으키면서 수분 중의 수소가 강판 내부에 함유되었다가 이후 냉각과정에서 강중 수소의 용해도가 저하함으로써 강판 표면으로 확산하고, 수소원자가 수소분자로 바뀌면서, 체적팽창으로 인하여 강판표면에 굳은 유리층을 뚫고 나옴으로써 발생하는 결함이다.

이 때문에, 강판 내부에 개재물이나 석출물, 미세한 공간 등을 최대한 확보하여 수소를 강 내부에 고정시켜야 피쉬 스케일 결함을 막을 수 있다. 범랑용 냉연강판에 대한 지금까지 공지된 기술은 석출물을 이용하는 방법으로서, 주로 Ti(한국 특허출원 제94-35202호, 일본출원 제95-73546호), B(일본특허출원 제95-10189호), V(일본특허출원 제94-250724호), Nb 및 Zr(일본특허출원 제95-280264) 등이 첨가 되고 있다. 이들은 대부분 종래의 연주법을 대상으로 한 것으로서, 박슬라브 직접압연법에는 쉽게 적용할 수 없다.

즉, Ti 및 Zr 등과 같은 원소는 용강의 점도를 증가시키고 연주시 노즐을 쉽게 막기 때문으로 박슬라브 연주에서는 브레이크 아웃과 같은 문제를 야기시킨다. Nb 및 B는 고온의 주편을 단단하게 하므로, 과냉된 박슬라브가 쉽게 깨지는 문제를 야기시킨다. 또 다른 방법은 강중 개재물을 이용하는 방법으로서, 강중 산소를 0.04∼0.1% 정도로 높게하여 개재물을 발달시키는 방법이 공지(일본특허출원 제93-69865호, 제92-271625호)되어 있으나, 이 방법은 직결압연공정에 적용이 불가하다. 즉, 개재물이 다량 존재하면, 조압연이나 열연마무리 압연 중 에지크랙(edge crack)이 발생하는 문제를 야기시킨다.

본 발명은 상기된 바와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위하여 안출된 것으로서, 조압연을 실시하는 박슬라브 직접 압연공정을 통하여 강중 불순원소로 함유된 Cu 등을 밀착성 향상에 이용할 수 있고, 적은 양의 V 첨가를 통해 내피쉬 스케일성이 우수한 냉연강판을 제조할 수 있어, 제조시간이 매우 빠르고, 박슬라브 직접압연법의 효용가치를 보다 높일 수 있으며, 고부가가치 제품을 제조하는 데 그 목적이 있다.

도 1은 V 첨가에 따른 피쉬스케일 발생정도를 도시한 그래프도.

도 2는 발명강에서 냉간압하율과 피쉬스케일의 발생관계를 도시한 그래프도.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면, 내피쉬 스케일성 및 밀착성이 우수한 고강도 냉연법랑강판의 제조방법은 중량％로, C : 0.02~0.06％, Mn : 0.6∼0.5％, S : 0.012％ 이하, Al : 0.02∼0.04％, O :0.01％, N : 0.005∼0.015％, V : 0.05∼0.15％, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된 강을 조압연이 있는 박슬라브 직접압연 공정에서 통상의 조건으로 조압연 및 열간마무리 압연하는 단계와, 600℃∼700℃의 온도에서 열연권취한 다음 산세하는 단계와, 압하율 60∼70℃로 냉간압연하는 단계와, 연속소둔로에서 재결정온도 이상 850℃ 이하의 온도에서 소둔하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명하기로 한다.

본 발명에 따르면, 박슬라브 연주-직결압연법을 통하여 가장 효과적으로 냉연 법랑용 강판을 제조하는 기술은 V와 같은 비교적 석출온도가 낮은 원소를 선택하고, 종래의 기술(일본특허출원 제93-25314호, 제92-271625호, 제94-250724호)에 나타난 바와 같이 V 산화물을 강중에 형성시켜, 주편크랙이나 에지크랙을 유발시키지 않고, 질소함량이 종래의 전로-RH 탈가스법보다 높다는 특징을 이용하여 V, N은 원하는 온도영역에서 석출이 잘 일어날 수 있도록 함량을 조정하거나, 열처리하는 방법이 연주막힘이나 주편터짐 또는 주편크랙을 방지할 수 있고 동시에 내피쉬 스케일성이 우수한 냉연강판을 용이하게 제조할 수 있다.

즉, 본 발명은 조압연 설비가 있는 박슬라브 직접압연 공정에서 발생하기 쉬운 연주막힘과, 주편터짐, 주편크랙 및 에지크랙 등을 방지하는 동시에 내피쉬 스케일성이 우수한 고강도 냉연법랑 강판을 제조할 수 있다.

이하, 본 발명에 따른 조성범위 한정이유에 대하여 설명한다.

본 발명에 따르면, 조압연설비가 있는 박슬라브 직접압연법에서 제조되는 열연소재의 주조성 확보를 위해 C를 0.06% 이하로 제한하였다. 본 발명강에서 탄소는 대부분 (Fe. V)C와 같이 미세한 형태로 존재하여 내피쉬 스케일성 및 강도확보에 효과적이지만, 박슬라브 직접압연법과 같이 박주편을 연속주조하는 경우, 탄소함량이 0.06%를 초과하면 과냉각 및 공정반응 등에 기인한 주편크랙의 문제가 있다.

또한, 열연결정립 미세화로 인한 열간압연 하중 증가에 따라 공정성에 불리하며, 주요 수소흡장원은 VN과 냉간압연 중에 형성된 Fe₃C/기지조직 간의 미세공공이기때문에 탄소르 과다하게 포함시킬 이유가 없으므로 상한을 0.05％로 제한하였다. 한편, 탄소함량 0.02％ 이하에서는 Fe-C 상태도에서 A₃온도가 증가하므로, 마무리 압연온도가 높아져서 냉각이 심한 박물강판을 제조하기 힘들고, 탈탄을 위해 산소를 과하게 취련함에 따라 강중산소가 증가하므로, Ti, Al, V, Mn 산화물이 많아져서 주편크랙이나, 에지크랙의 원인이 되므로, 그 하한을 0.02％로 제한하였다.

Mn은 MnS로 존재하여 오스테나이트 입계에 편석되는 액상의 S를 제거하므로, 에지크랙 방지에 효과적이므로, 그 함량을 0.3% 이상으로 하는 한편, S를 0.012% 이하로 제한하였지만, 가급적 Mn/S 비를 40 이상으로 유지하여야 조압연 중 에지크랙을 방지하는 데 효과적이다. 이때, Mn 함량이 0.5%를 초과하는 경우에는 제조원가가 상승하므로, 그 상한은 0.5%로 제한하였다.

Al은 강중 산소를 Al₂O₃로 제거하기 위한 원소로서, 그 하한을 0.02%로 제한하였지만, Al이 너무 많게되면, AlN과 같은 석출물이 VN보다 먼저 형성되어 질소를 소모시키므로, VN에 의한 수소흡장 효과를 기대할 수 없게된다. 따라서, 그 상한은 0.04%로 하였다.

종래의 V 첨가 냉연법랑강판에서와는 반대로 본 발명에서는 산소함량을 매우 엄격하게 제한한다. 즉, 박슬라브를 연주한 후 직접 압연하는 공정에서는 과냉도가 높기때문에 앞서의 설명과 같이 개재물이 주편의 크랙이나 에지크랙의 주요원인이 된다. 이를 방지하는 위하여, 고온에서 산화물을 형성하는 원소의 함량을 줄이거나 또는 산소함량을 감소시켜야 한다.

한편, 고온에서 산화물을 형성하는 원소들은, 대부분 탄화물 또는 질화물을 활발히 형성하므로, 수소흡장원 확보가 곤란하게 된다. 따라서, 산소는 Al 탈산과, 적정량의 탄솔르 존재시킴으로써 강중 산소농도를 0.01% 이하로 유지할 수 있고, 지금까지 상용화된 박슬라브 직접압연법의 설비 능력은 이와 같은 수준의 산소함량은 충분히 제어할 수 있으므로, 산소 함량의 상한을 0.01%로 제한하였다.

N(질소)는 본 발명강에서 중요한 원소로서, 종래의 기술과 달리, 본 발명에서는 VN 역시 주요 수소흡장원의 작용을 하여 피쉬 스케일 결함을 방지한다. 특히, 종래의 전로-RH 탈가스 공정과는 달리 박슬라브 직접압연법은 진공탱크 탈가스법을 사용하므로, 질소의 함량이 매우 높다. 즉, 강중 질소농도는 전로-RH 탈가스 공정에서는 30ppm 이하인 반면, 진공탱크 탈가스법에서는 50∼150ppm 수준이다.

종래의 Ti, Zr, B 첨가 법랑강판은 질소함량의 확보를 위해 질화철을 합금철로서 투입하여 50ppm 이상의 강중 질소농도를 유지하지만, 본 발명에서는 별도의 처리비용이 들어가지 않고 오히려 높은 질소의 수준을 적극적으로 이용하는 장점이 있다. 따라서, N의 함유량은 VN 석출을 용이하게 하는, 촉진제의 역할을 하는, 수준인 0.005% 내지 0.015%의 범위로 제한하였다.

V는 본 발명에 있어서 질소와 더불어 핵심적인 원소로서 너무 낮게되면, VN석출효과가 없어지므로, 그 하한을 0.05%로 하였고, VN이 약간 석출하는 현상을 이용하여 이를 다시 VC 석출자리(precipitation site) 제공을 통해 Fe₃C 석출을 촉진시키는 작용을 이용하는 것이 본 발명의 핵심이므로, 그 상한을 0.15%로 제한하였다. 즉, V 함유량이 0.25%인 경우까지는 에지크랙 등의 제조공정상 문제가 없지만 제조 원가가 상승하는 반면, V 함유량이 0.15%인 경우까지는 충분한 수소흡장 및 강도 확보가 가능하므로 그 상한을 0.15%로 제한하였다.

한편, V과 더불어 Ti를 미량 첨가하는 경우, VN의 석출이 촉진된다는 사실을 본 발명자들은 실험을 통해 알게되었다. 따라서, 보다 강한 수소흡장능을 부과시킬 필요가 있는 경우, Ti를 0.04%까지 첨가하면 노즐막힘 등의 문제가 없이 내피쉬 스케일성을 보다 강화시킬 수 있다.

기타 잔류원소로서, Cu, Ni, Mo 등은 법랑 밀착성에 도움주는 원소들로서, 통상의 박슬라브 직결압연 중에 함유되는 수준이면 된다.

상술된 바와 같은 조성을 갖는 통상의 조건으로 조압연하고, 이 후 코일 박스에서 권취하는 데, 이 과정이 미세한 VN이 석출하도록 본 발명에서는 V 함량을 조절하였다.

이들 미세 VN 석출물은 열연강판 압연과정 또는 이 후에 VC 석출자리를 제공하여 VC의 석출을 촉진시키며, 전체적으로 수소흡장원의 밀도를 증가시키는 작용을 한다.

이 후, 열연권취 중 Fe₃C를 미세화시킴으로써, 냉연시 형성되는 미세공공의 밀도를 매우 높이는 효과가 있다. 즉, 코일박스의 온도는 미세한 VN 석출이 충분히 이루어지도록 900％ 내지 1100℃의 온도에서 운용하는 것이 바람직하다.

열간 마무리압연은 혼립이 형성되지 않고 소성유기석출되는 VC의 석출이 잘일어날 수 있도록, A₃이상의 온도에서 열간마무리 압연한다. 열연권취온도는 VN 석출물의 크기 뿐만 아니라 VC 석출물의 크기를 결정하고, Fe₃C의 석출을 촉진하기 때문에 중요하다.

상술한 바와 같이, V 탄화물이 VN 주위를 감싸는 형태로 석출하므로, 탄화물과 철 기지간의 계면이 증가하는 효과로 인하여 냉연강판의 수소흡장능과 강도가 증가하므로, 이러한 석출물이 충분히 석출될 수 있도록 열연권취온도의 하한을 600℃로 하였다. 그러나, 권취온도가 너무 높으면, 산세가 어려운 철산화물의 두께가 증가하여, 법랑광택을 저해하고, 표면결함을 일으키므로, 그 상한을 700℃로 제한하였다.

이와 같이 제조된 열연강판의 표면에 형성된 고온 철산화피막을 산세를 통해 제거한 후 냉간압연을 실시하며, 이때 냉간압연율은 도 2에 나타난 실험결과에 따라 미세 공공의 형성량을 극대화시킴으로써 피쉬 스케일이 발생하지 않도록 60∼80%로 하였다.

이 후, 연속소둔은 재결정온도 이상에서 실시하여야 적절한 연신율을 얻을 수 있지만 너무 높게되면 강도가 저하하여 강도확보가 어려워지고, 연속소둔 통판성에 불리하며, 소둔 연료비용이 증가하는 단점이 있으므로, 그 상한을 850℃로 하였다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.

[실시예]

본 발명은 박슬라브의 제조가 가능한 조압연이 있는 박슬라브 직결압연법을 대상으로 하여 실시하였다.

본 발명에서는 박슬라브 직접압연법에서 통상의 수준으로 조성을 설정하였으므로, 특별한 명시가 없으면, P : 0.015%, Si : 0,006∼0.012%, Cu : 0.08%, Cr : 0.04%, Ni : 0.03%, Sn : 0.01%로 하였다.

실시시편은 진공 유도용해로에서 주편의 두께 60mm, 폭 170mm로 주조한 다음, 열전달이론에 의해 컴퓨터로 미리 계산된 열이력을 참고하여 주편 취출후 1100℃의 온도까지 공냉시킨 다음, 23mm의 두께로 조압연하고, 압연된 시편을 1050℃로 가열된 로속에 10분간 유지하여 코일박스에 해당하는 열처리를 실시하였다.

이 후, 900℃의 온도에서 열간압연을 개시하고, 850℃의 온도에서 마무리 압연하여 3.2mm의 열연판을 제작하였고, 이를 산세처리하여 열연중 형성된 철산화막을 제거한 다음 냉간압연을 실시하였다. 냉간압하율은 주로 75%가 되도록 하였으나, 압하율의 영향을 조사하기 위하여 90%까지 압하율을 변화시켰다.

이 후, 연속소둔은 대부분 800℃에서 30초간 균열시킨 다음 400℃의 온도에서 120초간 과시효 처리한 통상적인 열처리 싸이클을 실시하였다.

[표 1]은 박슬라브 직접압연법에 의한 고강도 냉연법랑강판의 제조예로서, 상기와 같은 조건으로 제조된 강들에 대해 압연중 에지크랙 발생정도를 조사하고, 유산 산세한 다음, 시편을 하유약에 담궈서 양면에 도유하였고, 그 두께는 약 100㎛가 되도록 하고, 250℃에서 5분간 건조시킨 후 830℃에서 5분간 소성하였다. 이와 같이, 법랑처리가 완료된 시편은 다시 250℃의 오븐에서 24시간 유지시켜 피쉬스케일의 발생정도를 육안으로 관찰한 다음 PEI에서 규정한 바와 같이 법랑밀착지수를 평가하였다.

발명재인 강종 '가'는 V와 Ti는 본 발명에서 제시한 기준 범위를 만족하는 범위로서 피쉬 스케일 및 에지크랙의 발생이 없고 또한 강도도 비교적 높아서 밀착성이 우수하므로 건축용 패널 등에 적용하기 유리하다. 강종 '나'는 하한의 V와 N을 첨가한 것으로서, 이 역시 피쉬 스케일이나 에지크랙의 발생이 없고, 인장강도 역시 35kgf/㎟ 이상을 만족하고 있다. 강조 '다'는 상한의 V가 첨가되어 있으며, V의 증가에 따라 강도도 37kgf/㎟ 이상 증가하였다. 이와 같이 제조된 강들은 강도가 통상의 냉연법랑강판보다 높은 수준이므로, 외부로부터의 충격에 잘 견디어 법랑밀착성이 우수하다는 장점을 갖는다.

비교재인 강종 '라'는 V, C, Mn, S, Al 원소가 본 발명의 범위 내에 함유되어 있지만, 산소의 함량이 높기 때문에 강중 산화물이 증가함으로써 에지크랙이 발생하였고, V, N의 함량도 충분치 않아 피쉬 스케일 발생이 심하였다. 즉, 산소가 높은 경우에는 개재물이 수소흡장원을 확보한다고 알려져 있지만 본 발명에서 조사한 결과 Al₂0₃와 같은 개재물은 그 효과가 거의 없는 것으로 나타났다. 강종 '마'는 S의 함량이 높기때문에 에지크랙이 심하게 발생하였다. 강종 '바, 사'는 V 함량이 낮음에 따라 피쉬 스케일이 발생하였고, 특히 강조 '사'는 통상적으로 박슬라브 직접압연법에서 제조되는 열연강판을 사용한 것이다.

하기 [표 2]는 강도와 내피쉬 스케일성에 미치는열연권취온도와 소둔온도의 영향을 나타낸 것이다.

발명강 중 내피쉬 스케일성이 가장 낮은 강종 '나'에 대해 열연권취온도와 소둔온도를 변화시킨 결과, 상술한 바와 같이 권취온도가 낮으면 V(C, N)과 Fe₃C 석출성장이 충분치 못하여 내피쉬 스케일성 확보가 어렵다는 사실을 알 수 있으며, 연속소둔온도가 너무 높으면 VC의 재용해에 따라 수용흡장원이 감소되어 피쉬 스케일이 발생하고, 강의 결정립 성장으로 연화가 일어나서, 밀착지수가 감소되므로 밀착성 확보에 불리함을 알 수 있다.

도 1은 V 첨가에 따른 피쉬 스케일 발생정도를 나타낸 그래프로서, 열연권취온도 650℃, 소둔온도 800℃, 냉간압하율 75%로 제조조건을 일정하게 한 것이다. 냉연강판의 피쉬 스케일을 방지하기 위해서 필요한 최소의 V 함량은 0.05%임을 알수 있다. V 함량 0.2％의 것은 앞서의 [표 1]에 나타나 있지 않지만, 에지크랙이나 피쉬 스케일 발생은 없었고, 이보다 낮은 V 함량 범위에서 피쉬 스케일 발생이 없으므로 제조원가나 강의 적절한 가공성 확보측면에서 바람직하지 않기때문에 본 발명의 범위에서 제외하였다.

도 2는 발명강에서 냉간압하율과 피쉬 스케일 발생관계를 나타낸 그래프로서, 본 발명의 대표적인 제조조건 중 냉간압하율만을 변화시켰다. 냉간압하율이 30% 이상으로 증가함에 따라 피쉬 스케일의 발생정도는 급강하여, 60∼80%의 범위에서는 피쉬 스케일의 발생이 없었다.

통상 석출물은 단단하고, 기지조직은 연성이 좋기 때문에 냉간가공시 석출물 /기지조직 계면은 크랙이나, 미세공공의 발생자리로 알려져 있다. 또한 냉간가공도가 증가할수록 미세공공의 발생자리와 그 크기는 증가된다. 그러나 냉간압연과 같은 가공에서는 냉간압하율을 매우 높게 하면, 발생한 미세공공의 밀도는 증가하지만, 그 틈새가 다시 좁아지게 되며, 이 후 고온의 연속소둔시 미세한 틈새는 Fe 원자의 확산에 의해 다시 채워지게 되므로 90% 이상의 냉간압하율에서는 오히려 피쉬 스케일이 발생하는 것으로 판단된다. 따라서 본 발명에서는 냉간압하율을 60∼80%로 제한하였다.

상술한 바와 같이, 종래의 열연법랑용 강판의 제조기술은 대부분 종래의 연주법을 대상으로 한 것으로서, 노즐막힘, 주편크랙, 주편터짐, 에지크랙 등의 공정결함 문제로 말미암아 박슬라브 직접압연법에서는 적용할 수 없었지만, 본 발명은종래의 기술과는 달리 박슬라브 직접압연법에서의 높은 질소함량을 효과적으로 활용하여, VN과 VC를 조압연직후, 열간 마무리 압연직전에 석출시키는 한편, 열연권취 중 Fe₃C를 미세화시킴으로써, 조압연을 실시하는 박슬라브 직접압연공정에 있어서, 상기와 같은 문제점들을 제거하는 동시에 이 후 냉간압연공정을 통하여 미세공공을 형성시켜 내피쉬 스케일성과 밀착성이 우수하며, 동시에 인장강도 35kgf/㎟ 이상의 고강도 냉연법랑용 강판을 최근에 개발된 박슬라브 직접압연법을 이용하여 제조할 수 있으므로, 제조시간이 매우 빠르고, Cu와 같은 별도의 합금원소를 첨가하지 않으므로 유리하다는 장점이 있다.

Claims

중량%로 C : 0.02∼0.06%, Mn : 0.3∼0.5%, S : 0.012% 이하, Al : 0.02∼0.04%, O : 0.01% 이하, N : 0.005∼0.015%, V : 0.05∼0.15%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된 강을 조압연이 있는 박슬라브 직접압연 공정에서 통상의 조건으로 조압연 및 열간마무리 압연하는 단계와,

600℃∼700℃의 온도에서 열연권취한 다음 산세하는 단계와,

압하율 60∼70%로 냉간압연하는 단계와,

연속소둔로에서 재결정온도 이상 850℃ 이하의 온도에서 소둔하는 단계로,

이루어진 것을 특징으로 하는 내피쉬 스케일성 및 밀착성이 우수한 고강도 냉연법랑강판의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 강의 조성에서 V : 0.05∼0.15% 대신에 V와 함께 Ti를 0.04% 이하로 첨가하는 것을 특징으로 하는 내피쉬 스케일성 및 밀착성이 우수한 고강도 냉연법랑강판의 제조방법.