KR100344370B1 - 정밀밀링용인덱스가능한삽입체및그를위한커터본체 - Google Patents

Abstract

양면 밀링 절삭 삽입체는 서로에 대해 90° 회전한 두 개의 평행하고, 동일한 칩 또는 주면(2)들을 갖는 다. 각각의 주면은 내 개의 작동 절삭 코너들을 구비한다. 각각의 절삭 코너에 대해, 주면의 평면에 대해 각을 이룬 두 개의 베벨면(5, 6)들이 있다. 양호한 저삭 기하학적 형태를 가능하게 하기 위해 네 개의 측면(3)들이 쌍으로 각을 이룬다. 두 개의 베벨면(5, 6)들에 의해 가공편의 에지 치핑의 발생이 상당히 감소된다.

Description

정밀 밀링용 인덱스 가능한 삽입체 및 그를 위한 커터 본체{Indexable Insert for Finish Milling and Cutter Body Therefor}

그러한 밀링 절삭 삽입체들은 공지의 방법 그대로 회전 밀링 공구들에 고정된다. 통상, 이러한 고정은, 예컨대 스웨덴 특허출원 제9300889-4호 및 독일 특허 공개 공보 제4 013 717호에 기술된 바와 같은 삽입체 지지 카세트들 상에서 이루어진다. 필요한 표면 평활도를 달성하기 위해, 바람직한 위치, 특히 축방향으로 바람직한 위치에 가능한 한 정확하게 절삭 삽입체를 위치시킬 필요가 있다. 축방향 위치 설정이 불만족스러운 경우, 질이 떨어지는 표면 평활도를 야기시키는, 소위, 축방향 유격(axial play)이 발생한다.

예컨대, 자동차 산업의 경우, 엔진 블록, 실린더 블록 및 유사한 부품들의 밀링을 위해 근접 피치 밀링 커터들이 사용된다. 이들 용도를 위해서는, 표면 평활도에 대해 아주 높은 요구값들이 설정되고, 최대 1.5 ㎛의 R_a값, 10 ㎛ 내지 15 ㎛ 사이의 R_z값, 및 5 ㎛ 내지 8 ㎛ 사이의 WT값이 종종 요구된다. 상기의 스웨덴 특허출원에 기술된 구성에 의해 계속 그러한 허용 오차들을 얻어 왔다.

정밀 밀링 작업에서 종종 제기되는 문제점은 가공 중에 생성면의 외주로부터 칩들이 떨어져 나가는, 소위 에지 치핑(edge chipping)이 발생한다는 점이다. 물론, 보링의 에지 주위와 같은, 가공면 상의 요홈부의 에지 주위에서도 에지 치핑이 발생할 수 있다.

종종 제기되는 다른 문제점은 얇은 벽을 갖는 공작물의 밀링이다. 공지된 바와 같이, 재료 및 중량을 절약하기 위해, 공작물의 특정 부분들은 3 ㎜ 내지 5 ㎜ 사이의 비교적 얇은 벽을 가질 수 있다. 이들 부분들은 밀링 공구로부터 소정 압력을 받아 항복(yield)되고, 이는 생성면 상에 특정 파형(waviness)을 야기시킨다.

시판 중인 정밀 밀링 절삭 삽입체들 중의 여러 삽입체들이 갖는 다른 문제점은, 높게 설정된 허용오차 요구를 만족시키기 위해서 삽입체들이 비용이 많이 드는 고도의 정밀 연마를 필요로 한다는 사실이다. 당연히, 이러한 연마는 제조 비용을 상당히 상승시킨다. 이러한 예로서, 독일 특허 공개 공보 제4 013 717호를 다시 들 수 있고, 제4도에 재현된 공지의 절삭 삽입체를 들 수 있다. 독일 특허 공개 공보 제4 013 717호에 개시된 삽입체들의 다른 불편함은 삽입체들이 약간 마름모형이라는 점이다. 이는 각각의 측면의 네 개의 모서리들 중 두 개의 모서리들만이작동면에서 유효하게 될 수 있는 결과를 가져온다. 따라서, 이러한 단점은 이미 상당한 절삭 모서리 당 제작비를 배가시킨다.

본 발명은, 절삭 삽입체 재료를 성형할 수 있는 분말을 성형 프레스 가공 및 소결함으로써 만들어지고, 서로에 대해 90°회전된 두 개의 사실상 동일한 주면(main surface)들과 이들 주면들 사이로 연장하는 네 개의 사실상 동일한 측면들을 구비하는 정밀 가공용 양면 밀링 절삭 삽입체(a double-sided milling cutting insert for fine machining)에 관한 것이다.

제한 목적이 아닌 도시를 위해, 양호한 실시예들을 도시하는 첨부 도면들을 참조하여 본 발명을 상세히 기술한다.

도1은 본 발명에 따른 절삭 삽입체를 상방으로부터 비스듬하게 본 사시도이다.

도2는 도1에 따른 절삭 삽입체의 평면도이다.

도3은 도1에 따른 절삭 삽입체의 측면도이다.

도4는 본 발명에 따른 절삭 삽입체의 다른 실시예를 도시한 도면이다.

도5는 도4에 따른 절삭 삽입체의 평면도이다.

도6은 도4에 따른 절삭 삽입체의 측면도이다.

도7은 공지의 절삭 삽입체를 하방으로부터 비스듬하게 본 사시도이다.

도8은 본 발명에 따른 절삭 삽입체가 스웨덴 특허출원 제9300889-4호에 따른 밀링 커터 본체에 장착되는 방법을 도시한 도면이다.

따라서, 본 발명의 제1 목적은 에지 치핑들의 크기 및 개수를 최소로 감소시키는 밀링 절삭 삽입체를 제공하는 것이다.

본 발명의 제2 목적은 얇은 벽을 갖는 공작물 상에도 정밀하고 평활한 가공면을 달성하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 공작물에 대한 밀링 공구의 축방향 압력을 감소시키는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 밀링 절삭 삽입체의 제조 비용을 최소화하는 것이다.

이들 및 다른 목적들은 본원의 청구의 범위 제1항의 특징부에 한정된 특징들을 갖는 밀링 절삭 삽입체를 형성함으로써 놀라운 방식으로 달성되었다.

도1 내지 도3 및 도4 내지 도6의 각각에서, 전체를 도면 부호 1로 표시한, 정방형 기본형의 인덱스 가능한 절삭 삽입체가 도시되어 있다. 절삭 삽입체는 양면형이고, 서로에 대해 사실상 평행한 평면들이고 서로 중심축(A)에 대해 90°회전된 두 개의 유사한 주면(main surface)(2A, 2B)을 갖는다. 절삭 삽입체의 두 주면들(2A, 2B) 사이에는 네 개의 사실상 동일한 측면들(3A, 3B)이 연장한다. 절삭 삽입체가 밀링 커터 본체(도8 참조)에 장착될 때 절삭 삽입체에 확실한 절삭 기하학적 형상을 제공하기 위해서는, 서로 대향한 두 측면들(3B)이, 관련 주면(2A)과 예각을 형성하는 방법으로 경사진다. 이러한 예각은 60°내지 85°, 바람직하게는 70°내지 80°의 범위에 있는 것이 적절하다. 다른 측면들(3A)은 주면(2A)과 둔각을 형성한다(도1 참조). 마찬가지로, 측면들(3B)은 다른 주면(2B)과 둔각을 형성하고(도3 참조), 측면들(3A)은 주면(2B)과 예각을 형성한다(도1 참조).

각각의 주면은 기본적으로는, 전체적으로 평면이고 밀링 커터 본체의 삽입체 포켓 내의 대응 지지면에 대한 접촉면으로서 작용하는 접촉면(4)으로 구성된다.본 발명의 주요 특징은, 각각의 절삭 모서리에 대하여, 관련 주면과 둔각을 형성하는 인접한 에지면들(3A, 3B)을 따라 사실상 연장하는 두 개의 경사면(5, 6)들이 있다는 점이다. 경사면(5)은 도1 및 도2에 도시된 바와 같이, 한 개의 모서리(12)로부터 다음 모서리(12)로 연장할 수 있지만, 경사면과 둔각을 형성하는 두 개의 에지면들(3A, 3B)까지 연속적으로 연장하는 지지면(4)에 의해 두 개의 분리 영역들로 차단될 수도 있다. 또한, 경사면(6)에 바로 인접해 있는 경사면(5)의 각각의 모서리 부분은 삽입체가 밀링 커터 본체에 장착될 때의 간극을 증가시키도록 세 개의 연마면(facet surface)들로 분할될 수 있다. 따라서, 상기 모서리 부분은 오목한 반경부(15)를 경유하여 서로 연결되는 두 개의 평면 연마면(13, 14)들로 분할될 수 있다. 연마면(13)은 지지면(4)의 평면에 대해 일정한 높이 차이를 보이고, 연마면(14)은 상기 평면을 향해 상방으로 경사져서, 그 폭이 삽입체 측의 중앙을 향하는 방향으로 감소된다. 연마면(14)의 좁은 단부는 볼록한 반경부(16)를 경유하여 평면부(17)로 전환되고, 평면부(17)는 지지면(4)과 사실상 평행한 평면이고 지지면의 평면보다 다소 낮은 높이로 위치한다. 물론, 지지면(4)이 에지면들(3A, 3B)까지 연장할 때, 반경부(16) 및 평면부(17)가 하강된다.

경사면(5)과 동일한 방식으로, 경사면(6) 역시, 오목한 반경 전이부(20)를 경유하여 상호 연결되는 두 개의 연마면(18, 19)들로 분할될 수 있다. 이 경우에도, 연마면들로의 이러한 분할 이유는 절삭날 다음에 위치한 경사면 부분의 간극을 증가시키는 것이다. 연마면(13)과 동일한 방식으로, 연마면(18)은 지지면(4)의 평면으로부터 일정한 거리로 경사져 있고, 연마면(19)은 파선(21)을 따라 상기 지지면에 연결되도록 상기 평면을 향해 상방으로 경사진다.

절삭 모서리에 위치한 경사면(5)은, 주 기능이 에지 치핑을 방지하는 부 절삭날(7)을 따라 관련 주면과 예각을 형성하는 에지면들(3A, 3B)에 인접해 있다. 이러한 기능을 충족시키기 위해서는, 연마면(13)과 지지면(4) 평면 사이의 각도가 5°내지 45°, 적절하게는 10°내지 40°, 바람직하게는 25°내지 35°사이에 있어야 한다.

전술된 바와 같이, 경사면(6)은 경사면(5) 다음에 위치된다. 지지면(4)에 대한 연마면(18)의 각도는 1°내지 20°, 적절하게는 3°내지 17°, 바람직하게는 5°내지 15°사이에 있다. 경사면(6)은 주 절삭날(8)을 따라 인접한 에지면들(3A, 3B)에 연결된다.

이제 도4 내지 도6을 참조하면, 두 개의 평행한 랜드(9')들이 두 개의 근접한 경사면(6) 사이로 연장하고, 또한 상기 랜드들은 랜드 각각의 평행한 랜드 절삭날(10')에 그리고 상기 평행한 랜드(9')들 사이에 위치한 중앙부(26)에 인접해 있다. 통상, 평행한 랜드(9')들 및 중앙부(26)는 지지면(4)보다 다소 낮게 위치되고, 그 때문에, 전이면(27, 28)들은 그 일면 측의 평행 랜드들 및 중간부와 그 타면 측의 지지면(4) 사이에 배열된다. 각각의 평행한 랜드(9')는 지지면(4)에 수직으로 약간의 만곡 또는 곡률을 갖는다.

도1 내지 도3에 도시한 실시예에 따르면, 평행한 랜드(9)는 두 개의 인접한 경사면(6)들 사이로 연장하고, 또한, 이러한 랜드는 평행한 랜드 절삭날(10)과 지지면(4)에 인접한다. 평행한 랜드(9)는 지지면(4)에 수직으로 약간의 만곡 또는곡률을 갖는다. 이러한 곡률 반경은 다소 크고, 도1 내지 도3에 도시된 실시예에 따르면, 적절하게는 500 ㎜ 내지 1200 ㎜, 바람직하게는 600 ㎜ 내지 1000 ㎜일 수 있다. 도4 내지 도6에 도시된 실시예에 따르면, 평행한 랜드(9')의 대응 곡률 반경은 적절하게는 20 ㎜ 내지 600 ㎜, 바람직하게는 70 ㎜ 내지 400 ㎜일 수 있다. 만곡된 평행한 랜드(9')들의 최고점들은, 밀링 커터 본체 내의 삽입체 시트들의 제조를 단순화하기 위해, 중앙부(26) 위쪽에, 그러나 바람직하게는 지지면(4)보다는 낮게 위치된다. 평행한 랜드 절삭날(10, 10')들은 직접 프레스 가공된 반경들에 비해 아주 짧기 때문에(절삭날(10)은 적절하게는 6 ㎜ 내지 8 ㎜이고, 각각의 절삭날(10')은 적절하게는 1.8 ㎜ 내지 3.2 ㎜임), 평행한 랜드 절삭날의 현(chord)의 높이는 상응하게 작아진다. 예컨대, 절삭날(10')의 경우, 3 ㎛ 내지 7 ㎛의 범위 내에 있고, 절삭날(10)의 경우, 6 ㎛ 내지 10 ㎛의 범위 내에 있다. 평행한 랜드 절삭날의 최고점은 부 랜드(9)가 최소 폭을 갖는, 랜드 절삭날의 중간에 있다. 그러나, 최고점은 지지면(4)의 평면까지 완전히 도달하지는 않는다. 평행한 랜드의 최고점(H)과 지지면 사이에 적절하게는 2 ㎛ 내지 100 ㎛, 양호하게는 5 내지 35 ㎛의 단차부가 있다. 이들 치수들은 중앙부(26)와 지지면(4)의 수직 거리에 대해 유효하다.

만곡된 평행한 랜드들 및 강화된 경사 모서리들에 의해, 공작물에 대해 요구되는 표면 평활도를 달성하기 위해 이들 면들에 대한 연마를 할 필요가 없다. 최소 반경 방향 유격으로 삽입체 시트들 내에 정확한 위치 설정을 하기 위해 사후 연마를 필요로 할 수 있는 유일한 면은 에지면들(3A, 3B)이다. 주면 또는간극면들(2A, 2B)은 전체적으로 직접 프레스 가공될 수 있고, "주면" 또는 "여유면"은 면(4, 5, 6, 9, 16, 17)(도2) 및 면(4, 5, 6, 9', 10', 26, 27, 28)(도5) 전체를 의미한다. 그러나, 에지면들(3A, 3B)은 그들이 전체적으로 평면이고 완전히 개방된 단부들을 갖기 때문에 연마하기 용이하다. 단순화된 제조 과정에 의해, 제조 비용은 독일 특허 공개 공보 제4 013 717호에 따라 절삭 삽입체를 제조할 때 발생하는 제조 비용의 약 1/5 수준으로 하락한다. 그렇게 하더라도, 반경 방향 유격이 0.01 ㎜ 내지 0.02 ㎜ 사이로 하강하도록 관리되었다. 이는 약 0.1 ㎜에 달하는 독일 특허 공개 공보 제4 013 717호 및 도4에 따른 절삭 삽입체의 반경 방향 유격에 비교될 수 있다.

적절하게는, 본 발명에 따른 절삭 삽입체들은 나사, 로킹 핀 등과 같은 적절한 체결 장치를 삽입하기 위한 중앙 관통 구멍(11)을 구비한다(도8 참조).

도7을 보면, 공지의 절삭 삽입체(1')가 도시되어 있다. 공지의 발명에 따르면, 주면 또는 릴리이프면(2')들은 평행한 평면이고, 서로에 대해 90°로 절곡되어 있다. 상기 주면(2')들은 공지의 발명에 대해 전술한 방식으로 주면(2')들에 대해 각을 이룬 네 개의 사실상 동일한 측면(3')을 통해 연결되어 있다. 또한, 측면(3')들은 외측으로 약간 만곡되어 있다. 경사면(5')은 주면(2')과 측면(3') 사이에 둔각을 형성하는 파선을 따라 제공된다. 이러한 경사면은 주면(2')의 평면의 연속부에 대해 약 30°의 각을 이루고 있다.

도8은 스웨덴 특허출원 제9300889-4호에 따른 밀링 커터 본체를 도시한다. 상기 발명에 따르면, 절삭 삽입체(1)는 카세트(22)들 내에 체결되고, 이어서 체결나사(24)들에 의해 밀링 커터 본체(23) 내의 홈들 내에 장착된다. 축방향 높이는 편심 탭(25)에 의해 정밀하게 조정된다.

본 발명에 따른 절삭 삽입체의 명백한 단순성에도 불구하고, 많은 놀라운 이점들이 얻어진다. 따라서, 에지 치핑들의 발생은 매우 현저하게 감소되었다. 이는 다음 예들에서 분명하게 설명된다.

예1

일련의 동일한 세부(주철 엔진 블록)들이 정밀 밀링 작업에 제공되었다. 정밀하게 밀링된 면은 80 ㎜의 실린더 구멍들과 15 ㎜의 냉각수용 구멍들과 같은 다수의 보링들을 가졌다. 사용된 밀링 커터 본체는 전술한 스웨덴 특허출원에 기술된 것과 같은 구성을 갖고 250 ㎜의 직경을 가졌으며, 30개의 기존의 삽입체 시트들에 30개의 절삭 삽입체들이 완전히 장착된 상태로 두 번의 시험에서 사용되었다. 두 번의 시험에서, 다음의 절삭 데이타들을 사용하였다:

절삭 속도: 157 m/분

삽입체당 이송률: 0.22 ㎜

절삭 깊이: 0.5 ㎜

제1 시험에서, 도4에 따른 절삭 삽입체들을 사용하였고, 제2 시험에서는, 도1 내지 도3에 따른 절삭 삽입체들을 사용하였다.

시험 1 시험 2

1000회 가공 후의 에지 치핑의 크기 0.8 ㎜ 내지 0.9 ㎜ 0.4 ㎜

2189회 가공 후의 에지 치핑의 크기 사용 불능 0.8 ㎜

따라서, 본 예는, 유사한 공지의 삽입체와 비교하여, 에지 치핑을 방지하는 본 발명에 따른 절삭 삽입체의 우수성을 보여준다.

또한, 도4 내지 도6에 따른 절삭 삽입체들을 사용한 시험들도 역시, 다른 시험과 동일한 공정 변수들을 사용하여, 도7에 따른 삽입체보다 상당히 작은 크기와 적은 수의 에지 치핑의 결과를 가져왔다.

또한, 총 여덟 개의 작동 절삭 삽입체들을 제공함으로써, 삽입체는 낮은 제조 비용으로 매우 높은 기능 수준을 갖는다. 또한, 삽입체의 대칭적인 형상에 의해, 우측 및 좌측 회전식 밀링 커터 본체 모두에 사용될 수 있다.

예2

주철을 기계 가공할 때 발생하는 축방향 힘의 크기에 관하여, 도7에 따른 절삭 삽입체와 본 발명에 따른 절삭 삽입체(도4 내지 도6에 도시된 실시예) 사이에 비교 측정 또한 수행하였다. 예1에서와 동일한 밀링 커터 본체 및 동일한 절삭 깊이(0.5 ㎜)를 사용하였다. 절삭 속도는 150 m/분이었다. 각각의 시험에서 발생하는 축방향 힘을 측정하였고, 그 결과는 아래와 같았다:

톱니 이송률 시험 1(본 발명) 시험 2(도7)

0.1 mm/톱니 35 N 145 N

0.2 mm/톱니 100 N 230 N

0.3 mm/톱니 135 N 320 N

따라서, 본 발명에 따른 절삭 삽입체는, 상당히 낮은 축방향 힘을 가하고, 이는 얇은 벽을 가진 공작물의 가공시 얇은 벽 부분의 진동 및 항복을 피하기 위해매우 필수적이다.

본 발명에 따른 두 실시예(즉, 하나는 도1 내지 도3에 따른 실시예이고, 다른 하나는 도4 내지 도6에 따른 실시예임)들은 상당히 적은 에지 치핑에 기여한다. 또한, 도1 내지 도3에 따른 실시예는 도4 내지 도6에 따른 실시예보다 다소 보다 평활한 표면을 생성하고, 후자의 실시예는 공작물에 대한 공구의 축방향 압력의 감소에 보다 유리한 영향을 미친다. 두 실시예 간의 이러한 약간의 차별화된 추가의 특성들 덕분에, 밀링 공구는 두 가지 형태의 절삭 삽입체들을 가지고 유리하게 장착될 수 있고, 따라서, 두 절삭 삽입체들의 유리한 효과들이 동시에 얻어진다. 두가지 형태들의 유리한 효과들을 최적화하기 위해, 두가지 형태의 삽입체들의 개수들 사이의 비율은 변화될 수 있다. 시험들은 도4 내지 도6에 따른 절삭 삽입체들의 수가 도1 내지 도3에 따른 삽입체들의 수를 초과하는 것이 바람직함을 보여주었다. 특히, 도4 내지 도6에 따른 절삭 삽입체들의 수는 도1 내지 도3에 따른 삽입체들의 수보다 4배 이상 많아야 한다. 특히, 얇은 벽을 가진 공작물의 경우, 그러한 비율은 아주 우수한 결과를 제공한다.

Claims (9)

1. 두 개의 사실상 동일한 주면들 및 이들 두 개의 주면들 사이로 연장하는 네 개의 사실상 동일한 측면들을 포함하고, 두 개의 대향 측면들(3B)은 하나의 주면과 예각을 형성하고, 다른 두 개의 대향 측면들(3A)은 상기 하나의 주면과 둔각을 형성하며, 상기 하나의 주면과 예각을 형성하는 두 개의 측면들은 상기 다른 주면과 둔각을 형성하고, 상기 하나의 주면과 둔각을 형성하는 두 개의 측면들은 상기 다른 주면과 예각을 형성하는, 사실상 정방형 기본형의 양면 밀링 절삭 삽입체에 있어서,

   각각의 두 개의 주면(2A, 2B)들은 지지면(4) 및 네 개의 작동 절삭 모서리들을 포함하고,

   각각의 절삭 모서리들과 관련하여, 주면의 평면에 대해 모두 각을 이룬 두 개의 경사면(5, 6)들이 있고,

   절삭 모서리에 가장 인접하여 위치한 제1 경사면(5)은 관련 주면과 예각을 형성하는 측면과의 교차선을 따라 부 절삭날(7)을 형성하고,

   상기 제1 경사면(5)에 인접한 제2 경사면(6)은 상기 측면과 주 절삭날(8)을 형성하는 것을 특징으로 하는 양면 밀링 절삭 삽입체.
2. 제1항에 있어서, 각각의 두 개의 주면(2A, 2B)들 상에는 두 개의 평행한 랜드(9)들이 있고, 이들 랜드들은 모두 지지면(4), 두 개의 다른 경사면(6), 및 주면과 예각을 형성하는 측면과 주면 사이의 교차선에 의해 한정되고, 상기 교차선은 평행한 랜드 절삭날(10)을 형성하는 것을 특징으로 하는 양면 밀링 절삭 삽입체.
3. 제1항에 있어서, 두 개의 평행한 랜드(9')들은 동일한 주면 상의 두 개의 인근 절삭 모서리들 사이로 연장하는 절삭날에 연결되고, 각각의 두 개의 평행한 랜드(9')들과 관련된 평행한 랜드 절삭날(10')은 상기 절삭날의 선의 일부를 형성하는 것을 특징으로 하는 양면 밀링 절삭 삽입체.
4. 제3항에 있어서, 각각의 평행한 랜드(9')는 전이면(27, 28)을 경유하여, 지지면(4)에 의해 절삭 삽입체의 중앙부를 향하는 방향으로 제한되고, 중앙부(26)는 두 개의 평행한 랜드(9')들 사이에서 상기 절삭날의 선을 따라 예정되는 것을 특징으로 하는 양면 밀링 절삭 삽입체.
5. 제2항에 있어서, 각각의 평행한 랜드(9)는 지지면(4)의 평면을 향하는 방향으로 반경부를 갖는 방식으로 만곡되어 있는 것을 특징으로 하는 양면 밀링 절삭 삽입체.
6. 제3항에 있어서, 두 개의 평행한 랜드(9')들은 중간의 중앙부(26)보다 지지면(4)의 평면에 더 가깝게 도달하는 것을 특징으로 하는 양면 밀링 절삭 삽입체.
7. 회전 방향으로 회전 가능한 밀링 커터 본체(23) 및 다수의 절삭 삽입체 지지 카세트(22)들을 포함하고, 각각의 카세트(22)는 밀링 커터 본체의 외주 내의 홈에 위치되고 하나 이상의 체결 나사(24)들에 의해 홈 내에 고정되도록 배열되고, 각각의 체결 나사는 카세트(22) 내의 관통 구멍 내에 배열되고, 관통 구멍들은 홈 내에서 카세트의 특정 축방향 이동이 가능하도록 카세트의 종방향으로 연장된, 파단식 기계 가공용 밀링 절삭 공구에 있어서,

   제1항 내지 제6항에 따른 하나 이상의 절삭 삽입체가 카세트(22) 내에 장착되어 있는 것을 특징으로 하는 밀링 절삭 공구.
8. 제7항에 있어서, 제2항에 따른 적어도 하나의 절삭 삽입체를 포함하는 것을 특징으로 하는 밀링 절삭 공구.
9. 제8항에 있어서, 제3항에 따른 적어도 하나의 절삭 삽입체를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 밀링 절삭 공구.