JPS6363608B2 - - Google Patents
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Description
この発明は、優れた耐応力腐食割れ性を有する
高強度油井管の製造法に関するものである。 近年、エネルギー事情の悪化から、油井および
天然ガス井は深井戸化の傾向が著しく、深さ：
6000m以上、なかには深さ：10000m以上の深井
戸が出現している。 また、同様な事情から、湿潤な硫化水素をはじ
め、炭酸ガス塩素イオンなどの腐食性成分を含有
する苛酷な腐食環境下での石油および天然ガスの
採掘が予義なくされつつある。 このような厳しい環境下での石油および天然ガ
スの掘削に伴い、これに使用される油井管にも高
強度、並びに優れた耐食性、特に耐応力腐食割れ
性が要求されるようになつてきている。 油井管の一般的腐食対策として、インヒビタと
呼ばれる腐食抑制剤を投入する方法が知られてい
るが、この方法は、例えば海上油井などには有効
に活用できない場合が多い。 かかる点から、最近では油井管の製造に、ステ
ンレス鋼はじめ、インコロイやハステロイ（いず
れも商品名）といつた高級な耐食性高合金鋼の採
用も検討されはじめているが、いまのところ、こ
れらの合金に関して、H2S―CO2―Cl-の油井環
境での腐食挙動についての詳細は十分に解明され
るに至つておらず、しかも深井戸用油井管に要求
される高強度をもつものではないのが現状であ
る。 そこで、本発明者等は、上述のような観点か
ら、深井戸や苛酷な腐食環境、特にH2S―CO2―
Cl-の油井環境下での石油掘削に十分耐え得る高
強度とすぐれた耐応力腐食割れ性とを有する油井
管を製造すべく研究を行なつた結果、 (a) H2S―CO2―Cl-環境下における腐食の主た
るものは応力腐食割れであるが、この場合の応
力腐食割れ態様は、オーステナイトステンレス
鋼における一般的なそれとは挙動を全く異にす
るものであること。すなわち、一般の応力腐食
割れがCl-の存在と深く係わるものであるのに
対して、上記の油井環境によるものではCl-も
さることながら、それ以上にH2Sの影響が大き
いこと。 (b) 油井管として実用に供される鋼管は一般に、
強度上の必要から冷間加工が施されるが、冷間
加工は上記応力腐食割れに対する抵抗性を著し
く減少させること。 (c) H2S―CO2―Cl-環境での鋼の溶出速度（腐
食速度）は、Cr、Ni、Mo、およびＷの含有量
に依存し、これらの成分からなる表面皮膜によ
つて耐食性が保持され、かつこれらの成分は、
応力腐食割れに対してもその抵抗性を高め、特
にMoはCrに対し10倍の効果を、またMoはＷ
の２倍の効果をもつており、したがつて、この
MoおよびＷが、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足すると共に、Ni含有量を30〜60
％、Cr含有を15〜30％とすると、冷間加工材
であつても、きわめて腐食性の強いH2S―CO2
―Cl-の油井環境下、特に200℃以上の悪環境に
おいて、応力腐食割れに対して優れた抵抗性を
示す表面皮膜が得られること。 (d) Niについては表面皮膜に対する効果だけで
なく、組織的にも応力腐食割れ抵抗性を高める
効果があること。 (e) 合金成分としてＮを0.05〜0.3％の範囲で含
有させると一段と管材強度が向上するようにな
ること。 (f) 不可避不純物としてのＳ含有量を0.0007％以
下に低減させると、管材の熱間加工性が著しく
改善されるようになること。 (g) 不可避不純物としてのＰ含有量を0.003％以
下に低減させると、水素割れ感受性が著しく低
下するようになること。 (h) 合金成分としてCu：２％以下およびCo：２
％以下のうちの１種または２種を含有させる
と、耐食性がさらに改善されるようになるこ
と。 (i) 合金成分として、希土類元素：0.10％以下、
Ｙ：0.20％以下、Mg：0.10％以下、Ti：0.5％
以下、およびCa：0.10％以下のうちの１種また
は２種以上を含有させると、熱間加工性がさら
に一段と改善されるようになること。 (j) しかし、所望の高強度を確保するためには、
上記組成の合金を、経験式：260logC（％）＋
1300で算出された下限温度（℃）と、同じく経
験式：16Mo（％）＋10W（％）＋10Cr（％）＋777
で算出された上限温度（℃）の間の温度に２時
間以下保持の条件で熱処理して炭化物を完全に
固溶し、かつ固溶化後の合計に10〜60％の肉厚
減少率で冷間加工を施す必要があること。 以上(a)〜(j)に示される知見を得たのである。 したがつて、この発明は上記知見にもとづいて
なされたものであつて、Ｃ：0.05％以下、Si：1.0
％以下、Mn：2.0％以下、Ｐ：0.030％以下、望
ましくは耐水素割れ性を一段と改善する目的で、
Ｐ：0.003％以下、Ｓ：0.005％以下、望ましくは
熱間加工性を一段と改善する目的でＳ：0.0007％
以下、sol.al：0.5％以下、Ni：30〜60％、Cr：
15〜30％を含有し、Mo：12％以下およびＷ：24
％以下のうちの１種または２種を含有し、さらに
必要に応じて、Ｎ：0.05〜0.3％、Cu：２％以下、
Co：２％以下、希土類元素：0.10％以下、Ｙ：
1.20％以下、Mg：0.10％以下、Ti：0.5％以下、
およびCa：0.10％以下のうちの１種または２種以
上を含有し、残りがFeと不可避不純物からなる
組成（以上重量％、以下％の表示はすべて重量％
を意味する）を有し、かつ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に、２時間以下保持の条件で固
溶化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加
工することによつて、耐応力腐食割れ性に優れた
高強度油井管を製造する方法に特徴を有するもの
である。 つぎに、この発明の油井管の製造法において、
成分組成、溶体化処理条件、および冷間加工にお
ける肉厚減少率を上記の通りに限定した理由を以
下に説明する。 Ａ 成分 (a) Ｃ Ｃ含有量を低くすればするほど炭化物の析
出が抑制されるようになるので、固溶化処理
をより低い温度で実施でき、このことは冷間
加工後の強度上昇により有効に作用するもの
である。したがつて、Ｃ含有量はできるだけ
低い方が望ましいが、Ｃ含有量が0.05％を越
えると、粒界応力腐食割れが生じやすくなる
ことから、その上限値を0.05％と定めた。 (b) Si Siは脱酸成分として必要な成分であるが、
その含有量が1.0％を越えると熱間加工性が
劣化するようになることから、その上限値を
1.0％と定めた。 (c) Mn Mn成分には、Siと同様に脱酸作用があり、
しかもこの成分は応力腐食割れ性にほとんど
影響を及ぼさない成分であることから、その
上限値を高めの2.0％と定めた。 (d) Ｐ 不可避不純物としてのＰ成分には、その含
有量が0.030％を越えると、応力腐食割れ感
受性を高める作用が現われるので、上限値を
0.030％と定めて応力腐食割れ感受性を位の
状態とする必要がある。また、Ｐ含有量を低
減してゆくと、0.003％を境にして急激に耐
水素割れ性が改善されるようになることが判
明しており、かかる点から、特にすぐれた耐
水素割れ性を必要とする場合には、Ｐ含有量
を0.0030％以下とするのが望ましい。 (e) Ｓ 不可避不純物としてのＳ成分には、その含
有量が0.005％を越えると、熱間加工性を劣
化させる作用があるので、その上限値を
0.005％と定めて熱間加工性の劣化を防止す
る必要がある。このようにＳ成分には、含有
量が多くなると熱間加工性を劣化させる作用
があるが、その含有量を低めてゆき、0.0007
％まで低減すると、逆に熱間加工性が一段と
改善されるようになることから、厳しい条件
での熱間加工性を必要とする場合には、Ｓ含
有量を0.0007％以下とするのが望ましい。 (f) Al AlはSiおよびMnと同様に脱酸成分として
有効であり、sol.Al含有量で0.5％まで含有さ
せても管材の特性を何らそこなうものではな
いことから、その含有量をsol.Al含有量で0.5
％以下と定めた。 (g) Ni Ni成分には管板の耐応力腐食割れ性を向
上させる作用があるが、その含有量が30％未
満では所望のすぐれた耐応力腐食割れ性を確
保することができず、一方60％を越えて含有
させても耐応力腐食割れ性にさらに一段の向
上効果は現われず、経済性をも考慮して、そ
の含有量を30〜60％と定めた。 (h) Cr Cr成分は、Ni、Mo、およびＷ成分との共
存において、耐応力腐食割れ性を著しく改善
する成分であるが、その含有量を15％未満と
しても熱間加工性が改善されるようになるも
のではなく、逆に所望の耐応力腐食割れ性を
確保するためには、MoやＷの含有量をそれ
だけ増加させなければならず、経済的に不利
となることから、その下限値を15％と定め
た。一方、その含有量が30％を越えると、い
くらＳ含有量を低減させても熱間加工性の劣
化は避けることができないことから、その上
限値を30％と定めた。 (i) MoおよびＷ 上記のように、これらの成分には、Niお
よびCrとの共存において耐応力腐食割れ性
を改善する均等的作用があるが、それぞれ
Mo：12％、およびＷ：24％を越えて含有さ
せても、環境温度が200℃以上のH2S―CO2
―Cl-の腐食環境で、さらに一段の改善効果
が現われず、経済性を考慮して、それぞれの
含有量を、Mo：12％以下、Ｗ：24％以下と
定めた。また、MoとＷの含有量に関して、
条件式：Mo（％）＋１／２Ｗ（％）で規定するの は、ＷがMoに対し原子量が約２倍で、効果
の点では約１／２で均等となることからで、こ の値が８％未満では特に200℃以上の上記悪
環境下で所望の耐応力腐食割れ性が得られ
ず、一方、この値を12％を越えて高くして
も、上記の通り実質的に不必要な量のMoお
よびＷの含有となり、経済的でなく、かかる
点から、Mo（％）＋１／２Ｗ（％）の値を８〜12 ％と定めた。 (j) Ｎ Ｎ成分には固溶強化による強度向上作用が
あるので、特に高強度が要求される場合に必
要に応じて含有されるが、その含有量が0.05
％未満では所望の強度向上効果を得ることが
できず、一方0.3％を越えて含有させると、
溶製および造塊が困難となることから、その
含有量を0.05〜0.3％と定めた。 (k) CuおよびCo これらの成分には管材の耐食性を向上させ
る均等的作用があり、かつCoにはさらに固
溶強化作用があるので、特に一段とすぐれた
耐食性が要求される場合に必要に応じて含有
されるが、Cuが２％を越えると、熱間加工
性が劣化するようになり、一方Coは２％を
越えて含有させてもより一層の改善効果は現
われないことから、その上限値をそれぞれ
Cu：２％、Co：２％と定めた。 (l) 希土類元素、Ｙ、Mg、Ti、およびCa これらの成分には、熱間加工性をさらに改
善する均等的作用があるので、厳しい条件で
熱間加工が行なわれる場合に、必要に応じて
含有されるが、それぞれ希土類元素：0.10
％、Ｙ：0.20％、Mg：0.10％、Ti：0.5％、
およびCa：0.10％を越えて含有させても、熱
間加工性に改善効果は見られず、むしろ劣化
現象さえ現われるようになることから、それ
ぞれの含有量を、希土類元素：0.10％以下、
Ｙ：0.20％以下、Mg：0.10％以下、Ti：0.5
％以下、およびCa：0.10％以下と定めた。 (m) Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％） 第１図は厳しい腐食環境下での耐応力腐食
割れ性に関し、Cr（％）＋10Mo（％）＋5W
（％）とNi含有量の関係を示したものであ
る。すなわち、Cr、Ni、Mo、およびＷの含
有量を種々変化させたCr―Ni―Mo系、Cr―
Ni―Ｗ系、およびCr―Ni―Mo―Ｗ系の鋼
を溶製し、鋳造し、鍛伸し、熱間圧延して板
厚：７mmの板材とし、ついでこの板材に、温
度：1000℃に30分保持後水冷の溶体化処理を
施した後、強度向上の目的で加工率：22％の
冷間加工を加え、この結果得られた鋼板から
圧延方向と直角に、厚さ：２mm×幅：10mm×
長さ：75mmの試験片を切り出し、この試験片
について、第２図に示す３点支持ビーム冶具
を用い、前記試験片Ｓに0.2％耐力に相当す
る引張応力を付加した状態で、10気圧のH2S
および10気圧のCO2でH2SおよびCO2を飽和
させた20％NaCl溶液（温度：300℃）中に
1000時間浸漬の応力腐食割れ試験を行ない、
試験後、前記試験片における割れ発生の有無
を観察した。これらの結果に基き、発明者等
が独自に設定した条件式：Cr（％）＋10Mo
（％）＋5W（％）とNi含有量との間には、耐
応力腐食割れ性に関して、第１図に示される
関係があることが明確になつたのである。な
お、第１図において、○印は割れ発生なし、
×印は割れ発生をそれぞれ示すものである。
第１図に示される結果から、Cr（％）＋10Mo
（％）＋5W（％）の値が110％未満にして、Ni
含有量が30％未満では所望のすぐれた耐応力
腐食割れ性は得られないことが明らかであ
る。 なお、この発明の合金において、不可避不純
物としてＢ、Sn、Pb、およびZnをそれぞれ0.1
％以下の範囲で含有しても、この発明の合金の
特性が何らそこなわれるものではない。 Ｂ 固溶化処理条件および冷間加工条件 この発明の油井管における高強度は、合金成
分の含有のほかに、炭化物を完全に固溶化した
後で、冷間加工を施すことによつて確保される
ものである。この場合炭化物の完全固溶化は、
260logC（％）＋1300で算出された下限温度
（℃）と、16Mo（％）＋10W（％）＋10Cr（％）＋
777で算出された上限温度（℃）との間の温度
に２時間以下保持することによつてはかられる
が、上記の下限温度の算出式：260logC（％）
および上限温度の算出式：16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777は多数の試験結果にもと
づいて経験的に定めたものであつて、上記の下
限温度未満では、炭化物を完全に固溶すること
ができず、未固溶の炭化物が残存するようにな
つて応力腐食割れ感受性が高なり、一方、固溶
化処理温度が上記の上限温度を越えて高くなつ
たり、保持時間が２時間を越えて長くなつたり
すると、結晶粒が粗大化するようになつて、そ
の後の冷間加工で所望の高強度を得ることはで
きないことから、固溶化処理温度および保持時
間を上記の通りに定めた。 また、この発明では、上記のように固溶化処
理後に冷間加工を施して強度向上をはかるが、
この冷間加工が肉厚減少率で10％未満では所望
の強度を確保することができず、一方同じく肉
厚減少率で60％を越えた冷間加工を施すと、延
性および靭性の劣化が著しくなることから、冷
間加工を肉厚減少率で10〜60％と定めたのであ
る。 以上の成分組成および製造条件を適用すること
によつて0.2％耐力が85Kgｆ／mm2以上の高強度を
もち、かつ延性および靭性は勿論のこと、耐応力
腐食割れ性に優れた油井管を製造することができ
るのである。 つぎに、この発明の油井管製造法を実施例によ
り比較例と対比しながら具体的に説明する。 実施例 それぞれ第１表に示される成分組成をもつた溶
湯を通常の電気炉、および脱硫とＮ付加の目的で
Ar―酸素脱炭炉（AOD炉）を併用し、さらに必
要に応じて脱燐の目的でエレクトロスラグ溶解炉
（ESR炉）を使用して溶製した後、直径：500mm
φのインゴツトに鋳造し、ついでこのインゴツト
に温度：1200℃で熱間鍛造を施して直径：150mm
φのビレツトを成形し、この場合熱間加工性を評
価する目的でビレツトに割れの発生があるか否か
を観察し、引続いて前記ビレツトより熱間押出加
工により直径：60mmφ×肉厚：４mmの素管を成形
し、引続いて、同じくそれぞれ第１表に示される
固溶化条件（処理後の冷却はいずれも水冷）およ
び肉厚減少率で、固溶化処理と冷間加工を施すこ
とによつて、本発明合金管材１〜29、比較合金管
材１〜８、および従来合金管材１〜４をそれぞれ
製造した。 なお、比較合金管材１〜８は、構成成分のうち
のいずれかの成分の含有量、あるいは製造条件の
うちのいずれかの条件（第１表に※印を付して表
示）がこの発明の範囲から外れた条件で製造され
たものであり、また従来合金管材は、いずれも公
知の成分組成をもつものであつて、同管材１は、
JIS・SUS316に、同２はJIS・SUS310Sに、同３
はインコロイ800に、同４はJIS・SUS329J1にそ
れぞれ相当する組成をもつものである。 ついで、この結果得られた本発明合金管材１〜
29、比較合金管材１〜８、および従来合金管材１
〜４より長さ：20mmの試験片をそれぞれ切出し、
この試験片より長さ方向にそつて60゜に相当する
部分を切落し、この状態の試験片に第３図に正面
図で示されるようにボルトを貫通し、ナツトでし
めつけて管外表面に0.2％耐力に相当する引張応
力を付加し、この状態の試験片Ｓに対して、H2S
分圧をそれぞれ0.1気圧、１気圧、および20気圧
としたH2S―10気圧CO2―20％NaCl溶液（液
温：300℃）中に1000時間浸漬の応力腐食割れ試
験を行ない、試験後における応力腐食割れの有無
を調査した。この結果を、上記の熱間鍛造時の割
れ発生の有無、引張試験結果、および
高強度油井管の製造法に関するものである。 近年、エネルギー事情の悪化から、油井および
天然ガス井は深井戸化の傾向が著しく、深さ：
6000m以上、なかには深さ：10000m以上の深井
戸が出現している。 また、同様な事情から、湿潤な硫化水素をはじ
め、炭酸ガス塩素イオンなどの腐食性成分を含有
する苛酷な腐食環境下での石油および天然ガスの
採掘が予義なくされつつある。 このような厳しい環境下での石油および天然ガ
スの掘削に伴い、これに使用される油井管にも高
強度、並びに優れた耐食性、特に耐応力腐食割れ
性が要求されるようになつてきている。 油井管の一般的腐食対策として、インヒビタと
呼ばれる腐食抑制剤を投入する方法が知られてい
るが、この方法は、例えば海上油井などには有効
に活用できない場合が多い。 かかる点から、最近では油井管の製造に、ステ
ンレス鋼はじめ、インコロイやハステロイ（いず
れも商品名）といつた高級な耐食性高合金鋼の採
用も検討されはじめているが、いまのところ、こ
れらの合金に関して、H2S―CO2―Cl-の油井環
境での腐食挙動についての詳細は十分に解明され
るに至つておらず、しかも深井戸用油井管に要求
される高強度をもつものではないのが現状であ
る。 そこで、本発明者等は、上述のような観点か
ら、深井戸や苛酷な腐食環境、特にH2S―CO2―
Cl-の油井環境下での石油掘削に十分耐え得る高
強度とすぐれた耐応力腐食割れ性とを有する油井
管を製造すべく研究を行なつた結果、 (a) H2S―CO2―Cl-環境下における腐食の主た
るものは応力腐食割れであるが、この場合の応
力腐食割れ態様は、オーステナイトステンレス
鋼における一般的なそれとは挙動を全く異にす
るものであること。すなわち、一般の応力腐食
割れがCl-の存在と深く係わるものであるのに
対して、上記の油井環境によるものではCl-も
さることながら、それ以上にH2Sの影響が大き
いこと。 (b) 油井管として実用に供される鋼管は一般に、
強度上の必要から冷間加工が施されるが、冷間
加工は上記応力腐食割れに対する抵抗性を著し
く減少させること。 (c) H2S―CO2―Cl-環境での鋼の溶出速度（腐
食速度）は、Cr、Ni、Mo、およびＷの含有量
に依存し、これらの成分からなる表面皮膜によ
つて耐食性が保持され、かつこれらの成分は、
応力腐食割れに対してもその抵抗性を高め、特
にMoはCrに対し10倍の効果を、またMoはＷ
の２倍の効果をもつており、したがつて、この
MoおよびＷが、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足すると共に、Ni含有量を30〜60
％、Cr含有を15〜30％とすると、冷間加工材
であつても、きわめて腐食性の強いH2S―CO2
―Cl-の油井環境下、特に200℃以上の悪環境に
おいて、応力腐食割れに対して優れた抵抗性を
示す表面皮膜が得られること。 (d) Niについては表面皮膜に対する効果だけで
なく、組織的にも応力腐食割れ抵抗性を高める
効果があること。 (e) 合金成分としてＮを0.05〜0.3％の範囲で含
有させると一段と管材強度が向上するようにな
ること。 (f) 不可避不純物としてのＳ含有量を0.0007％以
下に低減させると、管材の熱間加工性が著しく
改善されるようになること。 (g) 不可避不純物としてのＰ含有量を0.003％以
下に低減させると、水素割れ感受性が著しく低
下するようになること。 (h) 合金成分としてCu：２％以下およびCo：２
％以下のうちの１種または２種を含有させる
と、耐食性がさらに改善されるようになるこ
と。 (i) 合金成分として、希土類元素：0.10％以下、
Ｙ：0.20％以下、Mg：0.10％以下、Ti：0.5％
以下、およびCa：0.10％以下のうちの１種また
は２種以上を含有させると、熱間加工性がさら
に一段と改善されるようになること。 (j) しかし、所望の高強度を確保するためには、
上記組成の合金を、経験式：260logC（％）＋
1300で算出された下限温度（℃）と、同じく経
験式：16Mo（％）＋10W（％）＋10Cr（％）＋777
で算出された上限温度（℃）の間の温度に２時
間以下保持の条件で熱処理して炭化物を完全に
固溶し、かつ固溶化後の合計に10〜60％の肉厚
減少率で冷間加工を施す必要があること。 以上(a)〜(j)に示される知見を得たのである。 したがつて、この発明は上記知見にもとづいて
なされたものであつて、Ｃ：0.05％以下、Si：1.0
％以下、Mn：2.0％以下、Ｐ：0.030％以下、望
ましくは耐水素割れ性を一段と改善する目的で、
Ｐ：0.003％以下、Ｓ：0.005％以下、望ましくは
熱間加工性を一段と改善する目的でＳ：0.0007％
以下、sol.al：0.5％以下、Ni：30〜60％、Cr：
15〜30％を含有し、Mo：12％以下およびＷ：24
％以下のうちの１種または２種を含有し、さらに
必要に応じて、Ｎ：0.05〜0.3％、Cu：２％以下、
Co：２％以下、希土類元素：0.10％以下、Ｙ：
1.20％以下、Mg：0.10％以下、Ti：0.5％以下、
およびCa：0.10％以下のうちの１種または２種以
上を含有し、残りがFeと不可避不純物からなる
組成（以上重量％、以下％の表示はすべて重量％
を意味する）を有し、かつ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に、２時間以下保持の条件で固
溶化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加
工することによつて、耐応力腐食割れ性に優れた
高強度油井管を製造する方法に特徴を有するもの
である。 つぎに、この発明の油井管の製造法において、
成分組成、溶体化処理条件、および冷間加工にお
ける肉厚減少率を上記の通りに限定した理由を以
下に説明する。 Ａ 成分 (a) Ｃ Ｃ含有量を低くすればするほど炭化物の析
出が抑制されるようになるので、固溶化処理
をより低い温度で実施でき、このことは冷間
加工後の強度上昇により有効に作用するもの
である。したがつて、Ｃ含有量はできるだけ
低い方が望ましいが、Ｃ含有量が0.05％を越
えると、粒界応力腐食割れが生じやすくなる
ことから、その上限値を0.05％と定めた。 (b) Si Siは脱酸成分として必要な成分であるが、
その含有量が1.0％を越えると熱間加工性が
劣化するようになることから、その上限値を
1.0％と定めた。 (c) Mn Mn成分には、Siと同様に脱酸作用があり、
しかもこの成分は応力腐食割れ性にほとんど
影響を及ぼさない成分であることから、その
上限値を高めの2.0％と定めた。 (d) Ｐ 不可避不純物としてのＰ成分には、その含
有量が0.030％を越えると、応力腐食割れ感
受性を高める作用が現われるので、上限値を
0.030％と定めて応力腐食割れ感受性を位の
状態とする必要がある。また、Ｐ含有量を低
減してゆくと、0.003％を境にして急激に耐
水素割れ性が改善されるようになることが判
明しており、かかる点から、特にすぐれた耐
水素割れ性を必要とする場合には、Ｐ含有量
を0.0030％以下とするのが望ましい。 (e) Ｓ 不可避不純物としてのＳ成分には、その含
有量が0.005％を越えると、熱間加工性を劣
化させる作用があるので、その上限値を
0.005％と定めて熱間加工性の劣化を防止す
る必要がある。このようにＳ成分には、含有
量が多くなると熱間加工性を劣化させる作用
があるが、その含有量を低めてゆき、0.0007
％まで低減すると、逆に熱間加工性が一段と
改善されるようになることから、厳しい条件
での熱間加工性を必要とする場合には、Ｓ含
有量を0.0007％以下とするのが望ましい。 (f) Al AlはSiおよびMnと同様に脱酸成分として
有効であり、sol.Al含有量で0.5％まで含有さ
せても管材の特性を何らそこなうものではな
いことから、その含有量をsol.Al含有量で0.5
％以下と定めた。 (g) Ni Ni成分には管板の耐応力腐食割れ性を向
上させる作用があるが、その含有量が30％未
満では所望のすぐれた耐応力腐食割れ性を確
保することができず、一方60％を越えて含有
させても耐応力腐食割れ性にさらに一段の向
上効果は現われず、経済性をも考慮して、そ
の含有量を30〜60％と定めた。 (h) Cr Cr成分は、Ni、Mo、およびＷ成分との共
存において、耐応力腐食割れ性を著しく改善
する成分であるが、その含有量を15％未満と
しても熱間加工性が改善されるようになるも
のではなく、逆に所望の耐応力腐食割れ性を
確保するためには、MoやＷの含有量をそれ
だけ増加させなければならず、経済的に不利
となることから、その下限値を15％と定め
た。一方、その含有量が30％を越えると、い
くらＳ含有量を低減させても熱間加工性の劣
化は避けることができないことから、その上
限値を30％と定めた。 (i) MoおよびＷ 上記のように、これらの成分には、Niお
よびCrとの共存において耐応力腐食割れ性
を改善する均等的作用があるが、それぞれ
Mo：12％、およびＷ：24％を越えて含有さ
せても、環境温度が200℃以上のH2S―CO2
―Cl-の腐食環境で、さらに一段の改善効果
が現われず、経済性を考慮して、それぞれの
含有量を、Mo：12％以下、Ｗ：24％以下と
定めた。また、MoとＷの含有量に関して、
条件式：Mo（％）＋１／２Ｗ（％）で規定するの は、ＷがMoに対し原子量が約２倍で、効果
の点では約１／２で均等となることからで、こ の値が８％未満では特に200℃以上の上記悪
環境下で所望の耐応力腐食割れ性が得られ
ず、一方、この値を12％を越えて高くして
も、上記の通り実質的に不必要な量のMoお
よびＷの含有となり、経済的でなく、かかる
点から、Mo（％）＋１／２Ｗ（％）の値を８〜12 ％と定めた。 (j) Ｎ Ｎ成分には固溶強化による強度向上作用が
あるので、特に高強度が要求される場合に必
要に応じて含有されるが、その含有量が0.05
％未満では所望の強度向上効果を得ることが
できず、一方0.3％を越えて含有させると、
溶製および造塊が困難となることから、その
含有量を0.05〜0.3％と定めた。 (k) CuおよびCo これらの成分には管材の耐食性を向上させ
る均等的作用があり、かつCoにはさらに固
溶強化作用があるので、特に一段とすぐれた
耐食性が要求される場合に必要に応じて含有
されるが、Cuが２％を越えると、熱間加工
性が劣化するようになり、一方Coは２％を
越えて含有させてもより一層の改善効果は現
われないことから、その上限値をそれぞれ
Cu：２％、Co：２％と定めた。 (l) 希土類元素、Ｙ、Mg、Ti、およびCa これらの成分には、熱間加工性をさらに改
善する均等的作用があるので、厳しい条件で
熱間加工が行なわれる場合に、必要に応じて
含有されるが、それぞれ希土類元素：0.10
％、Ｙ：0.20％、Mg：0.10％、Ti：0.5％、
およびCa：0.10％を越えて含有させても、熱
間加工性に改善効果は見られず、むしろ劣化
現象さえ現われるようになることから、それ
ぞれの含有量を、希土類元素：0.10％以下、
Ｙ：0.20％以下、Mg：0.10％以下、Ti：0.5
％以下、およびCa：0.10％以下と定めた。 (m) Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％） 第１図は厳しい腐食環境下での耐応力腐食
割れ性に関し、Cr（％）＋10Mo（％）＋5W
（％）とNi含有量の関係を示したものであ
る。すなわち、Cr、Ni、Mo、およびＷの含
有量を種々変化させたCr―Ni―Mo系、Cr―
Ni―Ｗ系、およびCr―Ni―Mo―Ｗ系の鋼
を溶製し、鋳造し、鍛伸し、熱間圧延して板
厚：７mmの板材とし、ついでこの板材に、温
度：1000℃に30分保持後水冷の溶体化処理を
施した後、強度向上の目的で加工率：22％の
冷間加工を加え、この結果得られた鋼板から
圧延方向と直角に、厚さ：２mm×幅：10mm×
長さ：75mmの試験片を切り出し、この試験片
について、第２図に示す３点支持ビーム冶具
を用い、前記試験片Ｓに0.2％耐力に相当す
る引張応力を付加した状態で、10気圧のH2S
および10気圧のCO2でH2SおよびCO2を飽和
させた20％NaCl溶液（温度：300℃）中に
1000時間浸漬の応力腐食割れ試験を行ない、
試験後、前記試験片における割れ発生の有無
を観察した。これらの結果に基き、発明者等
が独自に設定した条件式：Cr（％）＋10Mo
（％）＋5W（％）とNi含有量との間には、耐
応力腐食割れ性に関して、第１図に示される
関係があることが明確になつたのである。な
お、第１図において、○印は割れ発生なし、
×印は割れ発生をそれぞれ示すものである。
第１図に示される結果から、Cr（％）＋10Mo
（％）＋5W（％）の値が110％未満にして、Ni
含有量が30％未満では所望のすぐれた耐応力
腐食割れ性は得られないことが明らかであ
る。 なお、この発明の合金において、不可避不純
物としてＢ、Sn、Pb、およびZnをそれぞれ0.1
％以下の範囲で含有しても、この発明の合金の
特性が何らそこなわれるものではない。 Ｂ 固溶化処理条件および冷間加工条件 この発明の油井管における高強度は、合金成
分の含有のほかに、炭化物を完全に固溶化した
後で、冷間加工を施すことによつて確保される
ものである。この場合炭化物の完全固溶化は、
260logC（％）＋1300で算出された下限温度
（℃）と、16Mo（％）＋10W（％）＋10Cr（％）＋
777で算出された上限温度（℃）との間の温度
に２時間以下保持することによつてはかられる
が、上記の下限温度の算出式：260logC（％）
および上限温度の算出式：16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777は多数の試験結果にもと
づいて経験的に定めたものであつて、上記の下
限温度未満では、炭化物を完全に固溶すること
ができず、未固溶の炭化物が残存するようにな
つて応力腐食割れ感受性が高なり、一方、固溶
化処理温度が上記の上限温度を越えて高くなつ
たり、保持時間が２時間を越えて長くなつたり
すると、結晶粒が粗大化するようになつて、そ
の後の冷間加工で所望の高強度を得ることはで
きないことから、固溶化処理温度および保持時
間を上記の通りに定めた。 また、この発明では、上記のように固溶化処
理後に冷間加工を施して強度向上をはかるが、
この冷間加工が肉厚減少率で10％未満では所望
の強度を確保することができず、一方同じく肉
厚減少率で60％を越えた冷間加工を施すと、延
性および靭性の劣化が著しくなることから、冷
間加工を肉厚減少率で10〜60％と定めたのであ
る。 以上の成分組成および製造条件を適用すること
によつて0.2％耐力が85Kgｆ／mm2以上の高強度を
もち、かつ延性および靭性は勿論のこと、耐応力
腐食割れ性に優れた油井管を製造することができ
るのである。 つぎに、この発明の油井管製造法を実施例によ
り比較例と対比しながら具体的に説明する。 実施例 それぞれ第１表に示される成分組成をもつた溶
湯を通常の電気炉、および脱硫とＮ付加の目的で
Ar―酸素脱炭炉（AOD炉）を併用し、さらに必
要に応じて脱燐の目的でエレクトロスラグ溶解炉
（ESR炉）を使用して溶製した後、直径：500mm
φのインゴツトに鋳造し、ついでこのインゴツト
に温度：1200℃で熱間鍛造を施して直径：150mm
φのビレツトを成形し、この場合熱間加工性を評
価する目的でビレツトに割れの発生があるか否か
を観察し、引続いて前記ビレツトより熱間押出加
工により直径：60mmφ×肉厚：４mmの素管を成形
し、引続いて、同じくそれぞれ第１表に示される
固溶化条件（処理後の冷却はいずれも水冷）およ
び肉厚減少率で、固溶化処理と冷間加工を施すこ
とによつて、本発明合金管材１〜29、比較合金管
材１〜８、および従来合金管材１〜４をそれぞれ
製造した。 なお、比較合金管材１〜８は、構成成分のうち
のいずれかの成分の含有量、あるいは製造条件の
うちのいずれかの条件（第１表に※印を付して表
示）がこの発明の範囲から外れた条件で製造され
たものであり、また従来合金管材は、いずれも公
知の成分組成をもつものであつて、同管材１は、
JIS・SUS316に、同２はJIS・SUS310Sに、同３
はインコロイ800に、同４はJIS・SUS329J1にそ
れぞれ相当する組成をもつものである。 ついで、この結果得られた本発明合金管材１〜
29、比較合金管材１〜８、および従来合金管材１
〜４より長さ：20mmの試験片をそれぞれ切出し、
この試験片より長さ方向にそつて60゜に相当する
部分を切落し、この状態の試験片に第３図に正面
図で示されるようにボルトを貫通し、ナツトでし
めつけて管外表面に0.2％耐力に相当する引張応
力を付加し、この状態の試験片Ｓに対して、H2S
分圧をそれぞれ0.1気圧、１気圧、および20気圧
としたH2S―10気圧CO2―20％NaCl溶液（液
温：300℃）中に1000時間浸漬の応力腐食割れ試
験を行ない、試験後における応力腐食割れの有無
を調査した。この結果を、上記の熱間鍛造時の割
れ発生の有無、引張試験結果、および
【表】
【表】
【表】
【表】
衝撃試験結果と共に、第２表に合せて示した。な
お、第２表において、○印はいずれも割れ発生の
ないものを示し、一方×印は割れ発生のあつたも
のを示す。 第２表に示される結果から、比較合金管材１〜
８は、熱間加工性、耐応力腐食割れ性、および強
度のうちの少なくともいずれかの性質が劣つたも
のであるのに対して、本発明合金管材１〜29は、
いずれもすぐれた熱間加工性および耐応力腐食割
れ性を有し、さらに高強度を有し、かつ熱間加工
性は良好であるが、相対的に強度が低く、しかも
耐応力腐食割れ性に劣る従来合金管材１〜４と比
較しても一段とすぐれた特性を有することが明ら
かである。 上述のように、この発明の方法によつて製造さ
れた油井管は、特に高強度および優れた耐応力腐
食割れ性を有するので、これらの特性が要求され
る苛酷な環境下での石油並びに天然ガス採掘は勿
論のこと、地熱井管として用いた場合にもきわめ
て優れた性能を発揮するのである。
お、第２表において、○印はいずれも割れ発生の
ないものを示し、一方×印は割れ発生のあつたも
のを示す。 第２表に示される結果から、比較合金管材１〜
８は、熱間加工性、耐応力腐食割れ性、および強
度のうちの少なくともいずれかの性質が劣つたも
のであるのに対して、本発明合金管材１〜29は、
いずれもすぐれた熱間加工性および耐応力腐食割
れ性を有し、さらに高強度を有し、かつ熱間加工
性は良好であるが、相対的に強度が低く、しかも
耐応力腐食割れ性に劣る従来合金管材１〜４と比
較しても一段とすぐれた特性を有することが明ら
かである。 上述のように、この発明の方法によつて製造さ
れた油井管は、特に高強度および優れた耐応力腐
食割れ性を有するので、これらの特性が要求され
る苛酷な環境下での石油並びに天然ガス採掘は勿
論のこと、地熱井管として用いた場合にもきわめ
て優れた性能を発揮するのである。
第１図は合金の耐応力腐食割れ性に関し、Ni
含有量とCr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）との関係
を示した図、第２図および第３図はそれぞれ板状
および管状試験片に対する応力腐食割れ試験の態
様を示す図である。
含有量とCr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）との関係
を示した図、第２図および第３図はそれぞれ板状
および管状試験片に対する応力腐食割れ試験の態
様を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ｃ：0.05％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％
以下、Ｐ：0.030％以下、Ｓ：0.005％以下、sol.
Al：0.5％以下、Ni：30〜60％、Cr：15〜30％を
含有し、Mo：12％以下およびＷ：24％以下のう
ちの１種または２種を含有し、残りがFeと不可
避不純物からなる組成（以上重量％）を有し、か
つ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に、２時間以下保持の条件で固
溶化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加
工することを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れ
た高強度油井管の製造法。 ２ Ｃ：0.05％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％
以下、Ｐ：0.030％以下、Ｓ：0.005％以下、sol.
Al：0.5％以下、Ni：30〜60％、Cr：15〜30％を
含有し、Mo：12％以下およびＷ：24％以下のう
ちの１種または２種を含有し、さらにCu：２％
以下およびCo：２％以下のうちの１種または２
種を含有し、残りがFeと不可避不純物からなる
組成（以上重量％）を有し、かつ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に、２時間以下保持の条件で固
溶化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加
工することを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れ
た高強度油井管の製造法。 ３ Ｃ：0.05％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％
以下、Ｐ：0.030％以下、Ｓ：0.005％以下、sol.
Al：0.5％以下、Ni：30〜60％、Cr：15〜30％を
含有し、Mo：12％以下およびＷ：24％以下のう
ちの１種または２種を含有し、さらに希土類元
素：0.10％以下、Ｙ：0.20％以下、Mg：0.10％以
下、Ti：0.5％以下、およびCa：0.10％以下のう
ちの１種または２種以上を含有し、残りがFeと
不可避不純物からなる組成（以上重量％）を有
し、かつ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に、２時間以下保持の条件で固
溶化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加
工することを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れ
た高強度油井管の製造法。 ４ Ｃ：0.05％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％
以下、Ｐ：0.030％以下、Ｓ：0.005％以下、sol.
Al：0.5％以下、Ni：30〜60％、Cr：15〜30％を
含有し、Mo：12％以下およびＷ：24％以下のう
ちの１種または２種を含有し、さらにCu：２％
以下およびCo：２％以下のうちの１種または２
種と、希土類元素：0.10％以下、Ｙ：0.20％以
下、Mg：0.10％以下、Ti：0.5％以下、および
Ca：0.10％以下のうちの１種または２種以上を含
有し、残りがFeと不可避不純物からなる組成
（以上重量％）を有し、かつ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に、２時間以下保持の条件で固
溶化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加
工することを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れ
た高強度油井管の製造法。 ５ Ｃ：0.05％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％
以下、Ｐ：0.030％以下、Ｓ：0.005％以下、sol.
Al：0.5％以下、Ｎ：0.05〜0.3％、Ni：30〜60
％、Cr：15〜30％を含有し、Mo：12％以下およ
びＷ：24％以下のうちの１種または２種を含有
し、残りがFeと不可避不純物からなる組成（以
上重量％）を有し、かつ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に、２時間以下保持の条件で固
溶化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加
工することを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れ
た高強度油井管の製造法。 ６ Ｃ：0.05％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％
以下、Ｐ：0.030％以下、Ｓ：0.005％以下、sol.
Al：0.5％以下、Ｎ：0.05〜0.3％、Ni：30〜60
％、Cr：15〜30％を含有し、Mo：12％以下およ
びＷ：24％以下のうちの１種または２種を含有
し、さらにCu：２％以下およびCo：２％以下の
うちの１種または２種を含有し、残りがFeと不
可避不純物からなる組成（以上重量％）を有し、
かつ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に、２時間以下保持の条件で固
溶化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加
工することを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れ
た高強度油井管の製造法。 ７ Ｃ：0.05％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％
以下、Ｐ：0.030％以下、Ｓ：0.005％以下、sol.
Al：0.5％以下、Ｎ：0.05〜0.3％、Ni：30〜60
％、Cr：15〜30％を含有し、Mo：12％以下およ
びＷ：24％以下のうちの１種または２種を含有
し、さらに希土類元素：0.10％以下、Ｙ：0.20％
以下、Mg：0.10％以下、Ti：0.5％以下、および
Ca：0.10％以下のうちの１種または２種以上を含
有し、残りがFeと不可避不純物からなる組成
（以上重量％）を有し、かつ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に、２時間以下保持の条件で固
溶化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加
工することを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れ
た高強度油井管の製造法。 ８ Ｃ：0.05％以下、Si：1.0％以下、Mn：2.0％
以下、Ｐ：0.030％以下、Ｓ：0.005％以下、sol.
Al：0.5％以下、Ｎ：0.05〜0.3％、Ni：30〜60
％、Cr：15〜30％を含有し、Mo：12％以下およ
びＷ：24％以下のうちの１種または２種を含有
し、さらにCu：２％以下およびCo：２％以下の
うちの１種または２種と、希土類元素：0.10％以
下、Ｙ：0.20％以下、Mg：0.10％以下、Ti：0.5
％以下、およびCa：0.10％以下のうちの１種また
は２種以上とを含有し、残りがFeと不可避不純
物からなる組成（以上重量％）を有し、かつ、 Cr（％）＋10Mo（％）＋5W（％）≧110％、 ８％≦Mo（％）＋１／２Ｗ（％）≦12％、 の条件を満足する合金を、260logC（％）＋1300で
算出された下限温度（℃）と、16Mo（％）＋10W
（％）＋10Cr（％）＋777で算出された上限温度
（℃）の間の温度に２時間以下保持の条件で固溶
化処理した後、10〜60％の肉厚減少率で冷間加工
することを特徴とする耐応力腐食割れ性に優れた
高強度油井管の製造法。
Priority Applications (7)
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|---|---|---|---|
| JP10691581A JPS589924A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 耐応力腐食割れ性に優れた高強度油井管の製造法 |
| US06/389,568 US4421571A (en) | 1981-07-03 | 1982-06-17 | Process for making high strength deep well casing and tubing having improved resistance to stress-corrosion cracking |
| GB08217860A GB2104100B (en) | 1981-07-03 | 1982-06-21 | High strength deep well casing and tubing having improved resistance to stress-corrosion cracking |
| FR8211645A FR2508930A1 (fr) | 1981-07-03 | 1982-07-02 | Procede de fabrication de chemisages et de tubes a haute resistance mecanique pour puits profonds |
| DE3224865A DE3224865C2 (de) | 1981-07-03 | 1982-07-02 | Verfahren zur Herstellung von hochbelastbaren Verrohrungen für Tiefbohrungen oder dergleichen |
| SE8204121A SE461986C (sv) | 1981-07-03 | 1982-07-02 | Foerfarande foer framstaellning av hoeghaallfasta djupborroer med bestaendighet mot spaenningskorrosion |
| SE8901647A SE502102C2 (sv) | 1981-07-03 | 1989-05-09 | Förfarande för framställning av höghållfasta djupborrör med beständighet mot spänningskorrosion |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10691581A JPS589924A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 耐応力腐食割れ性に優れた高強度油井管の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589924A JPS589924A (ja) | 1983-01-20 |
| JPS6363608B2 true JPS6363608B2 (ja) | 1988-12-08 |
Family
ID=14445717
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10691581A Granted JPS589924A (ja) | 1981-07-03 | 1981-07-10 | 耐応力腐食割れ性に優れた高強度油井管の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS589924A (ja) |
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| JPS6142181A (ja) * | 1984-08-06 | 1986-02-28 | Agency Of Ind Science & Technol | レ−ザ発生装置 |
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| JPS61276948A (ja) * | 1985-05-30 | 1986-12-06 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 熱間加工性の優れた高クロム合金鋼 |
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Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS54110918A (en) * | 1978-02-21 | 1979-08-30 | Cabot Corp | Anticorrosion nickel alloy |
-
1981
- 1981-07-10 JP JP10691581A patent/JPS589924A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54110918A (en) * | 1978-02-21 | 1979-08-30 | Cabot Corp | Anticorrosion nickel alloy |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPS589924A (ja) | 1983-01-20 |
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| JPS6362570B2 (ja) | ||
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| JPS6363605B2 (ja) |