JPS6244506A - ステンレス鋼粉の多孔質焼結体の製造法 - Google Patents
ステンレス鋼粉の多孔質焼結体の製造法Info
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- JPS6244506A JPS6244506A JP60181813A JP18181385A JPS6244506A JP S6244506 A JPS6244506 A JP S6244506A JP 60181813 A JP60181813 A JP 60181813A JP 18181385 A JP18181385 A JP 18181385A JP S6244506 A JPS6244506 A JP S6244506A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、特に高温下に耐えられる吸音材、フィルター
、小型射出機の鋳型等の用途に適したステンレス銅粉の
多孔質焼結体の製造法に関する。
、小型射出機の鋳型等の用途に適したステンレス銅粉の
多孔質焼結体の製造法に関する。
従来の技術
従来からステンレス鋼粉の多孔質焼結体を製造すること
は知られている。そして、ステンレス鋼粉を完全に圧縮
しないで多孔質性を残した状態で成型して、多孔質焼結
体を製造する方法もある。
は知られている。そして、ステンレス鋼粉を完全に圧縮
しないで多孔質性を残した状態で成型して、多孔質焼結
体を製造する方法もある。
ざらに無加圧状態でステンレス鋼粉の多孔質焼結体を製
造する方法として、粉末を所望形状の容器中に均一に散
布して、その状態のままで真空もしくは非酸化性雰囲気
中で炉中において焼結する方法もある。
造する方法として、粉末を所望形状の容器中に均一に散
布して、その状態のままで真空もしくは非酸化性雰囲気
中で炉中において焼結する方法もある。
発明が解決しようとする問題点
上記従来の方法中、ステンレス鋼粉を完全に圧縮しない
で多孔質を残した状態で成型する方法では、粉末表面に
硬い酸化皮膜が存在するため、粉末を圧縮またはロール
掛けすることにより、ステンレス鋼粉表面の酸化皮膜を
破っておかないと圧縮成形による形状を保つことができ
ず、また、そのようにして、これを焼結しても孔隙の多
い多孔質は得難い。かつこの場合、粒度の比較的粗いも
のを使用する必要があった。
で多孔質を残した状態で成型する方法では、粉末表面に
硬い酸化皮膜が存在するため、粉末を圧縮またはロール
掛けすることにより、ステンレス鋼粉表面の酸化皮膜を
破っておかないと圧縮成形による形状を保つことができ
ず、また、そのようにして、これを焼結しても孔隙の多
い多孔質は得難い。かつこの場合、粒度の比較的粗いも
のを使用する必要があった。
無加圧状態でステンレス鋼粉の多孔質焼結体を得る方法
では、容器として耐高温性のものを使う必要があり、容
器の大きざの制限もあり、大きなものや複雑形状のもの
を作る場合は困難性がある。
では、容器として耐高温性のものを使う必要があり、容
器の大きざの制限もあり、大きなものや複雑形状のもの
を作る場合は困難性がある。
問題点を解決するための手段
本発明は上記従来法における問題点を解決けんとするも
ので、ステンレス鋼粉に珪酸ゾルを混合し、泥しようと
して型枠に流し込み、乾燥後脱型し、それを真空もしく
は非酸化性雰囲気中において焼結することを特徴とする
ステンレス鋼粉の多孔質焼結体の製造法である。
ので、ステンレス鋼粉に珪酸ゾルを混合し、泥しようと
して型枠に流し込み、乾燥後脱型し、それを真空もしく
は非酸化性雰囲気中において焼結することを特徴とする
ステンレス鋼粉の多孔質焼結体の製造法である。
すなわち、本発明は泥しよう鋳込みによるから、無加圧
にて焼結でき、かつ粒度の粗いものから細いものまで自
由に選択することができ、ざらに、粒度の状態がどのよ
うなものでも焼結することができる。また、珪酸ゾルに
て粉末を結合しているため、酸化被膜を破らないでも成
形形状を維持することができる。焼結条件は１１００〜
１３００’Ｃの範囲がよい。また、通気度、強度の目的
に応じて粒度の選択、焼結条件の選択により、多孔率６
０〜１０％まで自由に製造できる。
にて焼結でき、かつ粒度の粗いものから細いものまで自
由に選択することができ、ざらに、粒度の状態がどのよ
うなものでも焼結することができる。また、珪酸ゾルに
て粉末を結合しているため、酸化被膜を破らないでも成
形形状を維持することができる。焼結条件は１１００〜
１３００’Ｃの範囲がよい。また、通気度、強度の目的
に応じて粒度の選択、焼結条件の選択により、多孔率６
０〜１０％まで自由に製造できる。
ステンレス鋼はマルテンサイト系、オーステナイト系、
フェライト系のいずれでもよい。
フェライト系のいずれでもよい。
成型容器そのものは同時に焼結炉中に入れる必要がない
ので、容器材質は耐熱性のものである必要がなく、かつ
自由な形状、大きざのものを製造できる。
ので、容器材質は耐熱性のものである必要がなく、かつ
自由な形状、大きざのものを製造できる。
通常の泥しよう鋳込みの場合には、水分吸収が必要であ
るため、型枠として石こう型等の水分吸収率の高い材質
のものを用いているが、本発明の場合は、硬化剤として
珪酸ゾルを使用すため、硬化速度が速く、木枠でも金枠
でもすべての枠材のものが使用可能でおる。
るため、型枠として石こう型等の水分吸収率の高い材質
のものを用いているが、本発明の場合は、硬化剤として
珪酸ゾルを使用すため、硬化速度が速く、木枠でも金枠
でもすべての枠材のものが使用可能でおる。
本発明の場合は、細かい粒度（４００メツシユ以下）の
ものを使用すれば転写性も良く、レザー木目等の微細な
模様も転写でき、従来型彫等を行なっていた真空成形、
圧空成形等の型としても、耐久性、耐熱性のある通気性
型としても使用できることであり、かつ小型射出機用鋳
型としても有効である。
ものを使用すれば転写性も良く、レザー木目等の微細な
模様も転写でき、従来型彫等を行なっていた真空成形、
圧空成形等の型としても、耐久性、耐熱性のある通気性
型としても使用できることであり、かつ小型射出機用鋳
型としても有効である。
従来、射出成形機においては、ガス央きか必要であり、
そのためエアーベント等を型に付はカズ汰きを計ってき
た。この場合型全面よりエアー広き効果があり、かつ上
記のように転写性もよいため、複雑形状の形彫の場合の
放電加工等の加工も省略できる利点がある。
そのためエアーベント等を型に付はカズ汰きを計ってき
た。この場合型全面よりエアー広き効果があり、かつ上
記のように転写性もよいため、複雑形状の形彫の場合の
放電加工等の加工も省略できる利点がある。
射出成形用金型に使用する場合は、焼結後、後処理によ
り強度向上を計れるステンレス鋼粉を使用することが条
件でおる。例えば、析出硬化型５ＵＳ６３０、焼入れ、
焼戻し可能な５ＵＳ４４０等を使用する。
り強度向上を計れるステンレス鋼粉を使用することが条
件でおる。例えば、析出硬化型５ＵＳ６３０、焼入れ、
焼戻し可能な５ＵＳ４４０等を使用する。
実施例
ステンレス鋼粉として５ＵＳ６３０の粉末を使用する。
その粒度は平均粒径４００メツシユのものを使用した。
上記粉末にエチルシリケートに酸（例えばＨＣＩ＞又は
塩基性有機物（例えばトリエタノールアミン）を混合し
て得た珪酸ゾルを、粉末量に対し１５〜３０重量％混合
し、振動機上にてスラリー化し、これを所望の型枠に流
し込み振動をかけながら真空にて脱泡し、これを５〜ｉ
ｏ’ｃの室にて乾燥後脱型し、それを真空にて焼結した
。その後１０４０℃で１／２時間で溶体化処理し、４８
０’Ｃで４時間析出硬化処理を行なった。
塩基性有機物（例えばトリエタノールアミン）を混合し
て得た珪酸ゾルを、粉末量に対し１５〜３０重量％混合
し、振動機上にてスラリー化し、これを所望の型枠に流
し込み振動をかけながら真空にて脱泡し、これを５〜ｉ
ｏ’ｃの室にて乾燥後脱型し、それを真空にて焼結した
。その後１０４０℃で１／２時間で溶体化処理し、４８
０’Ｃで４時間析出硬化処理を行なった。
下記表に焼結温度ごとの特性を示す。
上記ステンレス鋼粉を使用した場合溶体化処理を行なっ
たが、この際、焼結後、研磨等の機械加工による目詰ま
りが溶体化処理温度にて熱エツチング作用があられれ、
その後の化学研磨、電解研磨による通気孔の回復も短時
間で行なうことかできた。
たが、この際、焼結後、研磨等の機械加工による目詰ま
りが溶体化処理温度にて熱エツチング作用があられれ、
その後の化学研磨、電解研磨による通気孔の回復も短時
間で行なうことかできた。
又、焼結後の残留３ｉＱ２がどこに残っているかをＥＰ
ＭＡにて調査したところ、穴の壁面に付着していること
が判った。この５ｉＱ２が焼結により穴の減少を阻止し
ていると考えられ、多孔質の状態かより効果的になって
いると推定される。
ＭＡにて調査したところ、穴の壁面に付着していること
が判った。この５ｉＱ２が焼結により穴の減少を阻止し
ていると考えられ、多孔質の状態かより効果的になって
いると推定される。
発明の効果
本発明によればステンレス鋼粉焼結体を無加圧で焼結す
ることができ、自由な形状、大きざのものを、通気度、
強度の目的に応じて多孔率６０〜１０％の範囲で、所望
の多孔率の製品を得ることかできる。
ることができ、自由な形状、大きざのものを、通気度、
強度の目的に応じて多孔率６０〜１０％の範囲で、所望
の多孔率の製品を得ることかできる。
Claims (1)
- ステンレス鋼粉に珪酸ゾルを混合し、泥しょうとして型
枠に流し込み、乾燥後脱型し、それを真空もしくは非酸
化性雰囲気中において焼結することを特徴とするステン
レス鋼粉の多孔質焼結体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60181813A JPS6244506A (ja) | 1985-08-21 | 1985-08-21 | ステンレス鋼粉の多孔質焼結体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60181813A JPS6244506A (ja) | 1985-08-21 | 1985-08-21 | ステンレス鋼粉の多孔質焼結体の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6244506A true JPS6244506A (ja) | 1987-02-26 |
Family
ID=16107279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60181813A Pending JPS6244506A (ja) | 1985-08-21 | 1985-08-21 | ステンレス鋼粉の多孔質焼結体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6244506A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02503013A (ja) * | 1987-04-09 | 1990-09-20 | セラミックス・プロセス・システムズ・コーポレーション | セラミック及び金属を用いる付形方法 |
| KR20040013342A (ko) * | 2002-08-06 | 2004-02-14 | 최성조 | 방향성 다공질 금속소결체의 제조방법 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4731802A (ja) * | 1971-03-11 | 1972-11-13 | ||
| JPS5757804A (en) * | 1980-09-22 | 1982-04-07 | Kobe Steel Ltd | Production of honeycomb-shaped molding made of metal |
-
1985
- 1985-08-21 JP JP60181813A patent/JPS6244506A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4731802A (ja) * | 1971-03-11 | 1972-11-13 | ||
| JPS5757804A (en) * | 1980-09-22 | 1982-04-07 | Kobe Steel Ltd | Production of honeycomb-shaped molding made of metal |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02503013A (ja) * | 1987-04-09 | 1990-09-20 | セラミックス・プロセス・システムズ・コーポレーション | セラミック及び金属を用いる付形方法 |
| KR20040013342A (ko) * | 2002-08-06 | 2004-02-14 | 최성조 | 방향성 다공질 금속소결체의 제조방법 |
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