JPS6164817A - 電縫管を用いた中空スタビライザの製造方法 - Google Patents
電縫管を用いた中空スタビライザの製造方法Info
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- JPS6164817A JPS6164817A JP18415784A JP18415784A JPS6164817A JP S6164817 A JPS6164817 A JP S6164817A JP 18415784 A JP18415784 A JP 18415784A JP 18415784 A JP18415784 A JP 18415784A JP S6164817 A JPS6164817 A JP S6164817A
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- stabilizer
- tempering
- temperature
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- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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- C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野）
本発明は、自動車等の車両に用いられる電ｖｉ管を用い
た中空スタビライザの製造方法に関する。
た中空スタビライザの製造方法に関する。
周知のように自動車においては、ロール剛性を補助する
一手段として懸架芸構部にスタビライザ ・が使用さ
れる。従来は一般に中実丸棒を用いて曲げ成形するよう
にしていた。しかしながら近時は車両の軽量化および資
源節約などの観点から、中実材に代って軽量なパイプ材
を用いることが望まれている。
一手段として懸架芸構部にスタビライザ ・が使用さ
れる。従来は一般に中実丸棒を用いて曲げ成形するよう
にしていた。しかしながら近時は車両の軽量化および資
源節約などの観点から、中実材に代って軽量なパイプ材
を用いることが望まれている。
ところで従来の中実スタビライザの製造工程は、一般的
には第５図に示すように、中実丸棒を端末目玉加工した
のち熱間で曲げ成形し、次いで油焼入れしたのち焼戻し
を行ない、その後に形状の矯正を行なうようにしている
。
には第５図に示すように、中実丸棒を端末目玉加工した
のち熱間で曲げ成形し、次いで油焼入れしたのち焼戻し
を行ない、その後に形状の矯正を行なうようにしている
。
これに対して中空スタビライザの場合には、パイプ材で
あるから熱間ブレスによる曲げ成形の際にパイプの曲げ
部が偏平になり易い。しかも油焼入れの際に油がパイプ
内に浸入し、後の焼戻し工程において火災の危険がある
。
あるから熱間ブレスによる曲げ成形の際にパイプの曲げ
部が偏平になり易い。しかも油焼入れの際に油がパイプ
内に浸入し、後の焼戻し工程において火災の危険がある
。
そこで現在一部実用化されている中空スタビライザの製
造方法は、第６図に示されるような工程で行なわれてい
る。すなわち熱間プレス曲げ成形の代りにロータリーベ
ンダによる冷間曲げ成形を行ない、また油焼入れの代り
に水焼入れを適用している。この方法においても、焼入
れ時の加熱・冷部のむらを生じ、また焼入れひずみの発
生により製品形状にばらつきがあるため矯正工程が不可
欠になるなどの問題があった。このため中空スタビライ
ザを量産する方法は未だ充分には確立されていないのが
現状である。
造方法は、第６図に示されるような工程で行なわれてい
る。すなわち熱間プレス曲げ成形の代りにロータリーベ
ンダによる冷間曲げ成形を行ない、また油焼入れの代り
に水焼入れを適用している。この方法においても、焼入
れ時の加熱・冷部のむらを生じ、また焼入れひずみの発
生により製品形状にばらつきがあるため矯正工程が不可
欠になるなどの問題があった。このため中空スタビライ
ザを量産する方法は未だ充分には確立されていないのが
現状である。
本発明は上記事情に基づきなされたものでその目的とす
るところは、電縫管を用いて安定した品質をもつ中空ス
タビライザを従来方法に比べて簡単な工程で量産できる
ようにすることにある。
るところは、電縫管を用いて安定した品質をもつ中空ス
タビライザを従来方法に比べて簡単な工程で量産できる
ようにすることにある。
本発明の要旨とするところは、炭素量が０．１０ないし
０，３５％の直管状の低炭素ｗＡ電縫管を直接通電加熱
法によって急速加熱し水焼入れしたのち、１２０℃から
２５０℃または３７５℃から５００℃の温度範囲で焼戻
しを行ない、そののち冷間加工により所望のスタビライ
ザ形状に曲げ成形し、更に成形後にひずみ取り焼鈍を行
なうことにある。
０，３５％の直管状の低炭素ｗＡ電縫管を直接通電加熱
法によって急速加熱し水焼入れしたのち、１２０℃から
２５０℃または３７５℃から５００℃の温度範囲で焼戻
しを行ない、そののち冷間加工により所望のスタビライ
ザ形状に曲げ成形し、更に成形後にひずみ取り焼鈍を行
なうことにある。
本発明においてはパイプを直管の状態で水焼入れするた
め、焼入れ時の冷却性能が効果的に得られる。このため
、従来は焼入れ性を良くするために使用せざるをえなか
った５ＵＰ９など特殊な鋼種を使用せずに済み、しかも
焼入れ時の加熱・冷却むらの発生を防止できる。また、
上記のように水焼入れされた低炭素鋼は比較的靭性に富
んでおり、しかもこれを焼戻してから冷間で曲げ成形す
るものであるから曲げ加工性が安定し、かつスタビライ
ザ成形後にひずみ取り焼鈍を実施することにより、安定
した性能品質が得られる。しかも直管の状態で焼入れ・
焼戻しを行ないその後に曲げ成形するため、従来方法で
は不可欠であった矯正工程を省略することができ、量産
性が向上するものである。
め、焼入れ時の冷却性能が効果的に得られる。このため
、従来は焼入れ性を良くするために使用せざるをえなか
った５ＵＰ９など特殊な鋼種を使用せずに済み、しかも
焼入れ時の加熱・冷却むらの発生を防止できる。また、
上記のように水焼入れされた低炭素鋼は比較的靭性に富
んでおり、しかもこれを焼戻してから冷間で曲げ成形す
るものであるから曲げ加工性が安定し、かつスタビライ
ザ成形後にひずみ取り焼鈍を実施することにより、安定
した性能品質が得られる。しかも直管の状態で焼入れ・
焼戻しを行ないその後に曲げ成形するため、従来方法で
は不可欠であった矯正工程を省略することができ、量産
性が向上するものである。
（発明の実施例）
（実施例１ ）Ｃ： ０．２３％、Ｓｉ ： ０．２１
％、Ｍｎ：０．５８％の直管状の低炭素鋼電縫管を用い
、第１図に示される工程を経て中空スタビライザを製造
する。まず、上記低炭素鋼電縫管に水焼入れを行なう。
％、Ｍｎ：０．５８％の直管状の低炭素鋼電縫管を用い
、第１図に示される工程を経て中空スタビライザを製造
する。まず、上記低炭素鋼電縫管に水焼入れを行なう。
焼入れ加熱は、第２図に示されるように管１の両端に電
流を流す直接通電加熱法を用いる。加熱速度は３０℃／
秒以上の急速加熱とし、９５０℃ないし１１００℃の温
度まで加熱する。そして加熱された管１を水冷ジャケッ
ト２内を通過させて焼入れを行なう。焼入れ硬さはＣ：
０．２３％の場合、ＨＲＣ４５ないし４７とする。同
第２図において３はトランス、４はフィードローラ、５
は拘束ローラを示している。
流を流す直接通電加熱法を用いる。加熱速度は３０℃／
秒以上の急速加熱とし、９５０℃ないし１１００℃の温
度まで加熱する。そして加熱された管１を水冷ジャケッ
ト２内を通過させて焼入れを行なう。焼入れ硬さはＣ：
０．２３％の場合、ＨＲＣ４５ないし４７とする。同
第２図において３はトランス、４はフィードローラ、５
は拘束ローラを示している。
以上の直管焼入れ後に、炉によって１５０℃×３０分の
低温焼戻しを行なう。次いでロータリーベンダを用いて
冷間で所望のスタビライザ形状に曲げ成形を行なうとと
もに、端末目玉加工を行なう。
低温焼戻しを行なう。次いでロータリーベンダを用いて
冷間で所望のスタビライザ形状に曲げ成形を行なうとと
もに、端末目玉加工を行なう。
次に上記冷間曲げ加工によるひずみを除去するために４
００℃で５０分間の焼鈍を行なう。硬さはＨＲＣ３７な
いし３９である。次いで従来と同様にショットピーニン
グと塗装を行ない製品とする。
００℃で５０分間の焼鈍を行なう。硬さはＨＲＣ３７な
いし３９である。次いで従来と同様にショットピーニン
グと塗装を行ない製品とする。
（実施例２） 実施例１で述べた低炭素鋼Ｎ樋管を用い
て、実施例１と同様の水焼入れを行なったのち、直接通
電加熱法によって３０℃／秒以上の急速加熱を行ない、
４７０℃の温度で急速焼戻しを行なう。冷間曲げ成形と
端末目玉加工は実施例１と同様である。そして成形後の
ひずみ取り焼鈍は、４５０℃×５０分で行なう。硬さは
ＨＲ６３１ないし３４である。
て、実施例１と同様の水焼入れを行なったのち、直接通
電加熱法によって３０℃／秒以上の急速加熱を行ない、
４７０℃の温度で急速焼戻しを行なう。冷間曲げ成形と
端末目玉加工は実施例１と同様である。そして成形後の
ひずみ取り焼鈍は、４５０℃×５０分で行なう。硬さは
ＨＲ６３１ないし３４である。
（実施例３） 上記低炭素鋼電縫管を用いて、実施例１
と同様の水焼入れを行なったのち、炉によって４５０℃
×３０分の焼戻しを行なう。冷間曲げ成形と端末目玉加
工は実施例１と同様である。また、成形後のひずみ取り
焼鈍は、３００℃×５０分で行なう。硬さはＨＲｏ３２
ないし３４である。
と同様の水焼入れを行なったのち、炉によって４５０℃
×３０分の焼戻しを行なう。冷間曲げ成形と端末目玉加
工は実施例１と同様である。また、成形後のひずみ取り
焼鈍は、３００℃×５０分で行なう。硬さはＨＲｏ３２
ないし３４である。
次表１は、上記実施例コないし実施例３で得られた中空
スタビライザと、従来方法による中空スタビライザの耐
久試験結果等を比較したものである。ここで従来方法と
は、生材を曲げ成形した後、端末加工を施し、更に通電
加熱焼入れ後に、４００’ＣＸ５０分で焼戻しを行なっ
たものを言う。
スタビライザと、従来方法による中空スタビライザの耐
久試験結果等を比較したものである。ここで従来方法と
は、生材を曲げ成形した後、端末加工を施し、更に通電
加熱焼入れ後に、４００’ＣＸ５０分で焼戻しを行なっ
たものを言う。
表１
以上のように、各実施例とも従来方法によるものに比較
して、１．５ないし２倍の優れた耐久性を示した。
して、１．５ないし２倍の優れた耐久性を示した。
ところで、上記実施例で述べたように焼入れされた０、
１０ないし０．３５％の低炭素鋼のマルテンサイトは比
較的靭性に冨んでいるため、ある程度の冷間加工に耐え
うろことが知られている。水発明者らの行なった実験と
考察によれば、第３図に示されるように焼入れのみのパ
イプ材料（Ｓ２３Ｃ相当材）でも１２％程度の伸びを示
している。従って、焼入れのみの処理で冷間成形（スタ
ビライザ曲げ成形）を行なうこともできなくはないが、
本発明者らの行なった実験によると、焼入れ直後はマル
テンサイト変態の進行途中であるために材料の捜械的性
質が不安定であり、その結果曲げ加工性も非常に不安定
であることが判った。
１０ないし０．３５％の低炭素鋼のマルテンサイトは比
較的靭性に冨んでいるため、ある程度の冷間加工に耐え
うろことが知られている。水発明者らの行なった実験と
考察によれば、第３図に示されるように焼入れのみのパ
イプ材料（Ｓ２３Ｃ相当材）でも１２％程度の伸びを示
している。従って、焼入れのみの処理で冷間成形（スタ
ビライザ曲げ成形）を行なうこともできなくはないが、
本発明者らの行なった実験によると、焼入れ直後はマル
テンサイト変態の進行途中であるために材料の捜械的性
質が不安定であり、その結果曲げ加工性も非常に不安定
であることが判った。
次表２に、８２３Ｃ相当の電縫管における焼戻し温度と
曲げ加工時の不良率との関係を調べた実験結果を示す。
曲げ加工時の不良率との関係を調べた実験結果を示す。
この実験から、焼戻しの温度を１２０℃から２５０℃の
低温焼戻し、あるいは３７５℃以上で焼戻しを行なうこ
とによって、曲げ加工性が非常に安定することが判った
。但し焼戻し温度が５００℃を超えると、材料が柔らか
くなり過ぎて充分な耐久性が得られなくなる。表２にお
いて溶接ビードの位置Ａとは、第４図（Ａ）に示される
ように曲げ中心Ｃに対して溶接のご一ド部１０が外側に
位置する場合であり、また溶接ビードの位置Ｂとは、第
４図（Ｂ）に示されるように曲げ中心Ｃに対して溶接の
ビード部１０が内側に位置する場合を意味している。上
記の位置にビード部を定めて実験した理由は、スタビラ
イザの耐久性の点から本願出願人が既に出願し、特公昭
５７−５９４５１号で開示されたように、肉厚と湾曲部
の曲率半径の関係から位置Ａまたは位＠Ｂを中心とする
所定角度範囲にしなければならないためである。
低温焼戻し、あるいは３７５℃以上で焼戻しを行なうこ
とによって、曲げ加工性が非常に安定することが判った
。但し焼戻し温度が５００℃を超えると、材料が柔らか
くなり過ぎて充分な耐久性が得られなくなる。表２にお
いて溶接ビードの位置Ａとは、第４図（Ａ）に示される
ように曲げ中心Ｃに対して溶接のご一ド部１０が外側に
位置する場合であり、また溶接ビードの位置Ｂとは、第
４図（Ｂ）に示されるように曲げ中心Ｃに対して溶接の
ビード部１０が内側に位置する場合を意味している。上
記の位置にビード部を定めて実験した理由は、スタビラ
イザの耐久性の点から本願出願人が既に出願し、特公昭
５７−５９４５１号で開示されたように、肉厚と湾曲部
の曲率半径の関係から位置Ａまたは位＠Ｂを中心とする
所定角度範囲にしなければならないためである。
表２
以上のように、焼戻し温度を１２０℃から２５０℃また
は３７５℃から５００℃の間に限定することによって、
水焼入れ、焼戻し後の低炭素ｍ電縫管の曲げ加工性が非
常に安定することが判った。
は３７５℃から５００℃の間に限定することによって、
水焼入れ、焼戻し後の低炭素ｍ電縫管の曲げ加工性が非
常に安定することが判った。
また、直接通電加熱法による焼入れ加熱速度を３０℃／
秒以上としたことで、結晶粒の粗大化と脱炭の発生を防
止することができ、しかも生産速度が速いため」産に適
する。
秒以上としたことで、結晶粒の粗大化と脱炭の発生を防
止することができ、しかも生産速度が速いため」産に適
する。
また、実施例２で述べたように焼戻し加熱を直接通電加
熱法で行ない、かつその加熱速度を３０℃／秒以上の急
速加熱とすれば、更に」産性の向上が図れる。
熱法で行ない、かつその加熱速度を３０℃／秒以上の急
速加熱とすれば、更に」産性の向上が図れる。
なお、本発明者らの行なった研究によると、ひずみ取り
焼鈍温度が３００℃未満になると曲げ加工時の残留応力
（ひずみ）を充分に除去できなくなり、また４５０℃を
超えると材料が柔らかくなり過ぎて充分な耐久性が得ら
れなくなる。よって、ひずみ取り焼鈍温度は３００℃な
いし４５０℃の間にすることが望ましい。また、材料の
炭素量が０．１０％よりも低くなると焼きが充分に入ら
なくなり、また炭素量が０．３５％を超えると冷間加工
する際に割れの発生が顕著になってくる。よって本発明
においては炭素量が０．１０ないし０．３５％の間にあ
る低炭素鋼１ｉｔｉ４管を用いることとする。なお、焼
入れ硬さは例えば０．３０ＣではＨＲｃ５０〜５２．０
．２３ＣではＨＲｃ４５〜４７．０．１３ＧではＨＲｃ
３８〜４０である。
焼鈍温度が３００℃未満になると曲げ加工時の残留応力
（ひずみ）を充分に除去できなくなり、また４５０℃を
超えると材料が柔らかくなり過ぎて充分な耐久性が得ら
れなくなる。よって、ひずみ取り焼鈍温度は３００℃な
いし４５０℃の間にすることが望ましい。また、材料の
炭素量が０．１０％よりも低くなると焼きが充分に入ら
なくなり、また炭素量が０．３５％を超えると冷間加工
する際に割れの発生が顕著になってくる。よって本発明
においては炭素量が０．１０ないし０．３５％の間にあ
る低炭素鋼１ｉｔｉ４管を用いることとする。なお、焼
入れ硬さは例えば０．３０ＣではＨＲｃ５０〜５２．０
．２３ＣではＨＲｃ４５〜４７．０．１３ＧではＨＲｃ
３８〜４０である。
前述したように本発明によれば、材料に特殊な鋼種を用
いることなく低炭素１４ｕＡ管を用いて安定した品質の
中空スタビライザが得られ、また直管の状態で焼入れと
焼戻しを行ないその後に成形するため、従来必要とされ
ていた矯正工程なども不要であり、かつ焼入れ油なども
不要となるなど、量産性に優れた中空スタビライザの製
造方法である。
いることなく低炭素１４ｕＡ管を用いて安定した品質の
中空スタビライザが得られ、また直管の状態で焼入れと
焼戻しを行ないその後に成形するため、従来必要とされ
ていた矯正工程なども不要であり、かつ焼入れ油なども
不要となるなど、量産性に優れた中空スタビライザの製
造方法である。
第１図は本発明方法の一実施例を示す工程説明図、第２
図は焼入れ装置の一例を示す概略図、第３図は５２３Ｃ
相当材の焼戻し温度と材料特性との関係を示す図、第４
図（Ａ）および（Ｂ）はそれぞれ曲げ中心とビード部と
の位置関係を示す端面図である。第５図は従来の中実ス
タビライザの製造工程を示す図、第６図は従来の中空ス
タビライザの製造工程を示す図である。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第１図 第２図
図は焼入れ装置の一例を示す概略図、第３図は５２３Ｃ
相当材の焼戻し温度と材料特性との関係を示す図、第４
図（Ａ）および（Ｂ）はそれぞれ曲げ中心とビード部と
の位置関係を示す端面図である。第５図は従来の中実ス
タビライザの製造工程を示す図、第６図は従来の中空ス
タビライザの製造工程を示す図である。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第１図 第２図
Claims (4)
- （１）炭素量が０．１０ないし０．３５％の直管状の低
炭素鋼電縫管を直接通電加熱法によって急速加熱し水焼
入れしたのち、１２０℃から２５０℃または３７５℃か
ら５００℃の温度範囲で焼戻しを行ない、そののち冷間
加工により所望のスタビライザ形状に曲げ成形し、更に
成形後にひずみ取り焼鈍を行なうことを特徴とする電縫
管を用いた中空スタビライザの製造方法。 - （２）上記直接通電加熱法による焼入れ加熱速度を、３
０℃／秒以上としたことを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載の電縫管を用いた中空スタビライザの製造方法
。 - （３）上記焼戻し加熱を直接通電加熱法によって行ない
、かつその加熱速度を３０℃／秒以上の急速加熱とした
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の電縫管を
用いた中空スタビライザの製造方法。 - （４）上記ひずみ取り焼鈍の温度を３００℃から４５０
℃の間としたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の電縫管を用いた中空スタビライザの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18415784A JPS6164817A (ja) | 1984-09-03 | 1984-09-03 | 電縫管を用いた中空スタビライザの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18415784A JPS6164817A (ja) | 1984-09-03 | 1984-09-03 | 電縫管を用いた中空スタビライザの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6164817A true JPS6164817A (ja) | 1986-04-03 |
Family
ID=16148360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18415784A Pending JPS6164817A (ja) | 1984-09-03 | 1984-09-03 | 電縫管を用いた中空スタビライザの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6164817A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6026824A (en) * | 1997-02-21 | 2000-02-22 | L'oreal | Device for applying a make-up product for keratinous fibers, in particular eyelashes, and a packaging and application unit using such a device |
| US6073634A (en) * | 1997-02-21 | 2000-06-13 | L'oreal | Unit for the packaging and application of a make-up product for keratinous fibers |
| US6384388B1 (en) * | 2000-11-17 | 2002-05-07 | Meritor Suspension Systems Company | Method of enhancing the bending process of a stabilizer bar |
| US6412496B1 (en) | 1999-07-21 | 2002-07-02 | L'oreal S.A. | Eyelash product applicator, applicator system and method |
| US6539950B1 (en) | 1999-07-21 | 2003-04-01 | L'oreal S.A. | Product applicator, applicator system, and method of application for eyelashes |
| US6581610B1 (en) | 1999-07-21 | 2003-06-24 | L'oreal S.A. | Applicator, applicator system, and method for applying a product to the eyelashes |
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| WO2011115110A1 (ja) * | 2010-03-16 | 2011-09-22 | 中央発條株式会社 | 自動車用スタビライザの製造方法 |
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