JPH11507604A - 熱硬化性プラスチック製化粧ラミネートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 連続ペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させ、ウェブの一方の側を３０〜９０μｍの大きさを有する硬質粒子でコーティングする、耐磨耗性及び耐引掻性表面層を有する熱硬化性化粧ラミネートの製造方法である。乾燥後、他方の側を平均粒度１〜１５μｍの硬質粒子を含有するメラミン−ホルムアルデヒド樹脂でコーティングする。この紙は、乾燥後、最小の粒子でコーティングした側を上に向けてラミネートの最上層シートとして配置される。

Description

【発明の詳細な説明】 熱硬化性プラスチック製化粧ラミネートの製造方法 この発明は、耐磨耗性及び耐引掻性の表面層を有する熱硬化性化粧ラミネート （decorative thermosetting laminate）の製造方法に関する。 熱硬化性化粧ラミネートは周知であり、例えば、壁、食器棚の扉、机の天板、 テーブルの天板その他の家具用の表面材料として、また、床材料として使用され ている。 このようなラミネートは、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させた２ 〜７枚のクラフト紙と、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させた単色又は パターンの付いた（patterned）化粧紙シートと、メラミン−ホルムアルデヒド 樹脂を含浸させた、α−セルロースからなる薄い所謂オーバーレイシートから構 成されていることが多い。 オーバーレイシートは、化粧紙シートを磨耗から守るために使用される。場合 によっては、オーバーレイシートを使用しない場合もある。 また、パーティクルボードや繊維板からなる基層に、上記のような化粧紙シー トと可能ならばオーバーレイシートとを合わせたものからなるラミネートもある 。これらのシートは、加熱及び加圧下で、基層に対して積層化させることができ る。化粧紙シートのみを使用する場合、これが基層に対して接着される。 上記したラミネートは、優れた特性を多く有しているが、ひどく磨耗するよう な状況におかれたラミネートの耐磨耗性や表面の耐引掻性を向上させることが非 常に必要とされていることがわかった。これは、特に床用ラミネートに当てはま るが、机やテーブルの天板用ラミネートについてもある程度当てはまる。 米国特許第 4,940,503号によれば、このようなラミネートの耐磨耗性を向上さ せることに成功している。この場合、ペーパーウェブにメラミン−アルデヒド樹 脂を含浸させている。このウェブの少なくとも一方の側は、約１〜８０μｍの平 均粒度を有する乾燥した小さな硬質粒子をウェブの湿潤樹脂表面上に均一に分散 させた後、樹脂を乾燥させてなるコーティングが施されている。この粒子コーテ ィングウェブ、所謂プレプレグは、その後、切断によりシートにすることができ る。このようなシート又はウェブの少なくとも一つは、表面層として基層上に配 置され、これに接合される。このようにして生成されたラミネートは良好な耐磨 耗性を有することとなる。 上記発明により使用される硬質粒子は、通常、約５０μｍの平均粒度を有して おり、磨耗性の観点からみて有益である。しかし、この周知の方法で生成された ラミネートの耐引掻性が常に満足できるものとは限らないことが判った。さらに 、積層段階で使用されるプレス板に、ラミネート表面にある比較的大きな粒子に よって引掻傷が付く。プレス板は高級鋼材で作られており、非常に高価である。 生産コストに影響するこれらのプレス板を保護するために使い捨てのアルミホイ ルからなる中間層を使用することが多い。 従って、耐磨耗性及び耐引掻性の化粧ラミネートを生成し、上記の問題を解決 することができるようにする必要がある。 本発明によれば、耐磨耗性及び耐引掻性の表面層を有する熱硬化性化粧ラミネ ートの製造方法を完成することができた。このラミネートは、熱硬化性樹脂を含 浸させた複数の紙シートからなるものである。この方法は、連続ペーパーウェブ にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させ、このウェブの一方の側を、約２ 〜２０ｇ／ｍ²、好ましくは約６〜１２ｇ／ｍ²の、平均粒度が約３０〜９０μｍ 、好ましくは約４０〜７０μｍである硬質粒子でコーティングする点に特徴があ る。この粒子はペーパーウェブの湿潤樹脂面全体にわたって均一に分散させられ 、その後、樹脂が乾燥させられる。ウェブのもう一方の面又は第２のペーパーウ ェブはメラミン−ホルムアルデヒド樹脂でコーティングされるが、この樹脂には 、約１〜１５μｍ、好ましくは約１〜９μｍの平均粒度を有する硬質粒子が、ウ ェブに約１〜１５ｇ／ｍ²、好ましくは約２〜１０ｇ／ｍ²の粒子のコーティング が施されるような量だけ含まれている。後で、この樹脂は乾燥させられる。粒子 コーティングされた含浸ペーパーウェブ、所謂プレプレグは、複数のシートに切 断されることもある。少なくとも１つのこのようなシート又はウェブは、表面層 として基層上に置かれてこれに接合されるが、このとき、最小の粒子でコーティ ングされた表面がラミネートの上側を向くようにし、大きいほうの粒子を有 する面が下方を向くように配置される。あるいは、最小の粒子を有する第１のシ ート又はウェブが、ラミネートの最上層として、粒子コーティング側がラミネー トの上側を向くようにして配置され、かつ、大きい方の粒子を有する第２のシー ト又はウェブが、粒子コーティング面を外側に向けて上記最上層の下に配置され る。 硬質粒子は、多くの異なる材料から構成することができる。特に適した材料は 、二酸化珪素、酸化アルミニウム、及び／又は炭化珪素である。また、これに応 じて２種類以上の材料をブレンドしたものも使用できる。 基層は、繊維板やパーティクルボードで構成することができ、この基層に粒子 コーティングされた紙シートが加熱及び加圧下での積層化または接着によって接 合される。また、基層は、それぞれ粒子でコーティングされていない、多数の通 常の乾燥プレプレグウェブやプレプレグシートから構成することもできる。粒子 コーティングされたウェブ又はシートは、これらの通常のウェブ又はシートの上 に配置されるので、これらのウェブ又はシートの最上部の樹脂は、通常はメラミ ン−ホルムアルデヒドからなるものとなる。一方、ウェブ又はシートの残りのも のは、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂やフェノール−ユリア−ホルムアルデ ヒド樹脂を含んでいることが好ましい。ウェブ又はシートの積み重ねは、後で、 連続的又は不連続的に、高圧を加えまた加温することにより表面層と共に積層化 される。 粒子コーティングされたペーパーウェブ又は紙シートは、好ましくはα−セル ロースからなる所謂オーバーレイ紙からなる場合が多い。 一方、所謂化粧板を硬質粒子でコーティングすることもできる。この化粧板は 、パターンが付いたものでもよいし単色のものであってもよい。 化粧板だけでなくオーバーレイシートに対しても粒子コーティングを行うこと や、粒子コーティングされたオーバーレイシート又は化粧板を２枚以上使用する ことができる場合もある。また、粒子コーティングされた１枚又は複数のシート の上に通常の粒子コーティングされていないオーバーレイシートをのせることも できる。 本発明を、以下の実施例に関連して更に説明する。例１〜７は、小さな硬質粒 子を含むメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラリで上側がコーティングされ、 かつ、紙に含浸させてまだ乾いていないメラミン−ホルムアルデヒド樹脂に上記 より幾分大きい粒子が含まれているもので下側がコーティングされた所謂オーバ ーレイからラミネートの最上層シートが構成されている、本発明の第１の実施例 を示すものである。 例８は、比較のため、従来技術によるラミネートを示したものである。このラ ミネートは、米国特許第 4,940,503号に従って作られている。ラミネートの最上 層シートは、下側が、紙に含浸させてまだ乾いていないメラミンホルムアルデヒ ド樹脂にかなり大きな粒子が含まれているものでコーティングされたものである 。 例９及び例１０は、ラミネートの最上層シートが、小さい硬質粒子を含むメラ ミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラリでコーティングされている、本発明の別の 実施例を説明するものである。この最上層シートの下側には、何の粒子もコーテ ィングされていない。そのかわり、最上層から２番目のメラミン−ホルムアルデ ヒド樹脂含浸紙シートの上側において、まだ乾いていない樹脂に上記より幾分大 きな粒子を分散させている。 例１１は、本発明の範囲外の比較試験を示したものである。ラミネートの最上 層シートは、上側が小さな硬質粒子を含むメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のス ラリでコーティングされたオーバーレイで構成されているが、この紙シートの下 側についてはより大きな粒子でのコーティングが何ら施されておらず、また、そ の下の２番目のシートもより大きな硬質粒子でコーティングされていない。 本発明による例１〜７、９及び１０から、最上層シートの上側に小さな硬質粒 子を使用すると非常に良い耐引掻性が得られることがわかった。また、それより 幾分大きい粒子を最上層シートの下側又は最上層シートのすぐ下のシートの上側 に使用すると、耐磨耗性が非常に良くなる。 例８による比較試験では、大きな硬質粒子を最上層シートの下側に用いると良 好な耐磨耗性が得られることがわかった。しかし、耐引掻性はかなり良くないも のとなろう。 例１１による比較試験では、小さな硬質粒子を最上層シートの上側に用いると 良好な耐引掻性が得られることがわかった。しかし、最上層の紙の下側又はその 下の紙に、より大きな粒子が使用されていない場合、耐磨耗性はかなり良くない ものとなろう。 上記例では、ＡＳＴＭＤ−２１９７の改良法による２つの異なる方法で測定し た耐磨耗性の測定値が示されている。第１の方法では、試料が、観察用食器棚に おいて、７７２〜９１４ｍｍの観察距離（eye-sample distance）で、かつ、台 の面（table surface）から４５〜７５度の観察角度で評価された。試料は、等 級分けの基準（classification scale）に応じて評価された。この第１の方法を 距離法とよぶ。 第２の方法も同様にして行うが、試験をする人間自身が、実際の引掻傷が見え るようになるように角度と距離とを決定している。この第２の方法を実際法とよ ぶ。最良の耐引掻性は、低い値で示される。 上記の例では、耐引掻性は、ラミネート（紙）の製造方向を横切る方向に引掻 傷をつけることにより測定されているのみである。この方向の方が引掻傷が見え やすいからである。ラミネートに沿う方向の耐引掻性を測定する場合もある。 上記例では、磨耗はＥＮ ４３８−２：６により測定された。 この基準によれば、完成したラミネートの化粧層の磨耗は、２段階で測定され る。第１段階では、初期磨耗が始まる所謂ＩＰ（初期点）が測定される。 段階２では、化粧層の９５％が磨滅している所謂ＥＰ（終点）が測定される。 上記基準には、さらに、段階１及び２における試験機の到達回転数を加算し、 得られた和を２で除することが規定されている。これによって、磨耗の５０％点 が得られ、これが、通常、規格や抜き刷りで報告される数値である。 しかし、本願では、以下の例でＩＰのみを使用している。 例１ （ａ） 表面重量（surface weight）２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セル ロースからなる所謂オーバーレイ紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含 浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が５７重量％になるようにした。この 濡れたペーパーウェブの上側に、８ｇ／ｍ²の量となる酸化アルミニウム粒子を 分散させた。粒子の平均粒度は５０μｍであった。この粒子は、米国特許第 4,9 40,503号に記載されているような装置を使用して施された。 次いで、粒子コーティングされたペーパーウェブを加熱オーブンに連続供給し て、溶媒を蒸発させ、樹脂を硬化させて所謂Ｂ段階にした。乾燥後の紙の水分量 は１０重量％であった。また、ペーパーウェブの、粒子が分散していないもう一 方の側を、５．３重量％の酸化アルミニウム粒子を含有するメラミン−ホルムア ルデヒド樹脂のスラリでコーティングした。粒子の平均粒度は１μｍであった。 次いで、紙の水分量が７重量％になるまでペーパーウェブをオーブンで連続乾 燥させた。 完全な含浸紙の最終樹脂含有量は、乾燥含浸紙で計算したとき７０重量％であ り、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、８＋２．７ｇ／ｍ²であった。 ペーパーウェブを切断し、適当な長さを有する複数のシートにした。 （ｂ） 表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂 オーバーレイ紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙 で計算した樹脂含有量が７０重量％になるようにした。この濡れたペーパーウェ ブの上側に、上記（ａ）と同じ装置を使用して、７ｇ／ｍ²の量となる酸化アル ミニウム粒子を分散させた。粒子の平均粒度は５０μｍであった。次いで、この ペーパーウェブを乾燥させて、水分量を７重量％とした。ペーパーウェブを切断 し、上記（ａ）と同じ長さを有する複数のシートにした。 （ｃ） 表面重量１００ｇ／ｍ²を有する１ロールの所謂化粧紙にメラミン−ホ ルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が４６重 量％になるようにした。この含浸ペーパーウェブを乾燥させて、水分量を４重量 ％とした。 ペーパーウェブを切断し、上記（ａ）及び（ｂ）と同じ長さを有する複数のシ ートにした。 （ｄ） 表面重量１７０ｇ／ｍ²を有する１ロールのクラフト紙にフェノール− ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が２８ 重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブを乾燥させて、最終水分量が ７重量％になるようにした。このペーパーウェブを切断し、上記と同じ長さを有 する複数のシートにした。 上記（ａ）〜（ｄ）に記載の含浸紙シートを下記の順にして２枚のプレス板の 間に置いた。即ち、最小の粒子を有する側が外側を向くようにした１枚の（ａ） 紙、粒子分散側が外側を向くようにした１枚の（ｂ）紙、１枚の（ｃ）紙、及び 、３枚の（ｄ）紙の順とした。最後の示した複数の紙、所謂ベースシートが一緒 になってラミネートの基層を形成する。このラミネートは、８５ｂａｒの圧力で ８０分間、シートを通常のマルチオープニングプレス（multi-opening press） でプレスすることにより生成された。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： １６１００回転 耐引掻性： 横方向／４（距離法）、横方向／９（実際法） 例２ ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒドのスラリが、１μｍではなく３ μｍの平均粒度を有する酸化アルミニウム粒子を含んでいる点が異なるが例１と 同様の処理を行った。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： １４０５０回転 耐引掻性： 横方向／３（距離法）、横方向／３（実際法） 例３ ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒドのスラリが、５．３重量％では なく１０．６重量％の酸化アルミニウム粒子を含んでいる点が異なるが例１と同 様の処理を行った。また、このとき、酸化アルミニウム粒子の平均粒度は、１μ ｍではなく５μｍであり、粒子の総量は８＋５．４ｇ／ｍ²であった。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： １５５００回転 耐引掻性： 横方向／１（距離法）、横方向／７（実際法） 例４ ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒドのスラリが、１０．６重量％で はなく１５．９重量％の酸化アルミニウム粒子を含んでいる点が異なるが例３と 同様の処理を行った。また、この例では、酸化アルミニウム粒子の平均粒度は５ μｍであり、添加した粒子の総量は８＋８．１ｇ／ｍ²であった。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： １４２００回転 耐引掻性： 横方向／１（距離法）、横方向／１（実際法） 例５ ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒドのスラリが、１μｍではなく９ μｍの平均粒度を有する酸化アルミニウム粒子を含んでいる点が異なるが例１と 同様の処理を行った。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： １５１００回転 耐引掻性： 横方向／３（距離法）、横方向／３（実際法） 例６ （ａ） 表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂 オーバーレイ紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙 で計算した樹脂含有量が５７重量％になるようにした。この濡れたペーパーウェ ブの上側に、９ｇ／ｍ²となる量の酸化アルミニウム粒子を分散させた。粒子の 平均粒度は５０μｍであった。この粒子は、米国特許第 4,940,503号に記載され ているような装置を使用して施された。 次いで、粒子が分散したペーパーウェブを加熱オーブンに連続供給して、溶媒 を蒸発させ、樹脂を硬化させて所謂Ｂ段階にした。乾燥後の紙の水分量は１０重 量％であった。 また、ペーパーウェブの、粒子が分散していないもう一方の側を、１０．６重 量％の酸化アルミニウム粒子を含有するメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラ リでコーティングした。粒子の平均粒度は３μｍであった。 次いで、紙の水分量が７重量％になるまでペーパーウェブをオーブンで連続乾 燥させた。 完全な含浸紙の最終樹脂含有量は、乾燥含浸紙で計算したとき７２重量％であ り、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、９＋５．４ｇ／ｍ²であった。 （ｂ） 表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂 オーバーレイ紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙 で計算した樹脂含有量が７２重量％になるようにした。次いで、このペーパーウ ェブを乾燥させて水分量を７重量％とした。 （ｃ） 表面重量１００ｇ／ｍ²を有する１ロールの所謂化粧紙にメラミン−ホ ルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が４６重 量％になるようにした。この含浸ペーパーウェブを乾燥させて、水分量を４重量 ％とした。 （ｄ） 表面重量１５０ｇ／ｍ²を有する１ロールのクラフト紙にフェノール− ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が３６ 重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブを乾燥させて、水分量が７重 量％になるようにした。 上記（ａ）〜（ｄ）に記載の含浸ペーパーウェブを下記の順にして連続プレス （continuous press）の２枚のプレスバンド間に連続供給した。即ち、最小の粒 子を有する側が外側を向くようにした１枚の（ａ）紙、１枚の（ｂ）、１枚の（ ｃ）紙、及び、３枚の（ｄ）紙の順とした。 プレスサイクルを２０秒間継続させ、圧力は３５ｂａｒとした。その後、ラミ ネートは適当な長さに切断された。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： １３９００回転 耐引掻性： 横方向／３（距離法）、横方向／５（実際法） 例７ ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラリが、１０．６重量 ％ではなく５．３重量％の酸化アルミニウム粒子を含有する点が異なるが例６と 同様の処理を行った。粒子の平均粒度は、３μｍではなく１μｍであり、添加し た酸化アルミニウム粒子の総量は９＋２．７ｇ／ｍ²であった。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： １３９００回転 耐引掻性： 横方向／５（距離法）、横方向／７（実際法） 例８ （ａ） 表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂 オーバーレイ紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙 で計算した樹脂含有量が７０重量％になるようにした。この濡れたペーパーウェ ブの上側に、８ｇ／ｍ²となる量の酸化アルミニウム粒子を分散させた。粒子の 平均粒度は５０μｍであった。次いで、このペーパーウェブを加熱オーブンで連 続乾燥して、水分量を７重量％とした。この紙のもう一方の側には何の処理も施 さなかったため、硬質粒子でコーティングされなかった。このペーパーウェブを 切断して適当な長さを有する複数のシートにした。 ステップ（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）については、例１と同様に行った。 上記（ａ）〜（ｄ）による含浸紙シートを下記の順にして２枚のプレス板の間 に置いた。即ち、粒子面が下側を向くようにした１枚の（ａ）紙、粒子分散面が 外側を向くようにした１枚の（ｂ）紙、１枚の（ｃ）紙、及び、３枚の（ｄ）紙 の順とした。プレスは例１と同様に行った。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： １３５５０回転 耐引掻性： 横方向／３１（距離法）、横方向／４１（実際法） 例９ （ａ） 表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂 オーバーレイ紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙 で計算した樹脂含有量が５０重量％になるようにした。次いで、このペーパーウ ェブを乾燥させて水分量が７．２重量％になるようにした。 ペーパーウェブの一方の側を、５．０重量％の酸化アルミニウム粒子を含有す るメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液スラリでコーティングした。粒子の平均 粒度は３μｍであった。 次いで、紙の水分量が８．６重量％になるまでペーパーウェブをオーブンで連 続乾燥した。 完全な含浸紙の最終樹脂含有量は、乾燥含浸紙で計算したとき７０重量％であ り、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、３．３ｇ／ｍ²であった。 このペーパーウェブを切断して適当な長さを有する複数のシートにした。 （ｂ） 表面重量３８ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなるパタ ーン付化粧紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で 計算した樹脂含有量が５０重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブの 上側に上記（ａ）と同じ装置を用いて９．５ｇ／ｍ²の量となる酸化アルミニウ ム粒子を分散させた。粒子の平均粒度は５０μｍであった。次いで、ペーパーウ ェブを乾燥させて水分量を６．７重量％とした。このペーパーウェブを切断して 上記（ａ）と同じ長さを有する複数のシートにした。 （ｃ） 表面重量１００ｇ／ｍ²を有する１ロールの単色化粧紙にメラミン−ホ ルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が５４重 量％になるようにした。この含浸ペーパーウェブを乾燥させて、水分量を６．５ 重量％とした。 このペーパーウェブを切断して上記（ａ）及び（ｂ）と同じ長さを有する複数 のシートにした。 （ｄ） 表面重量１７０ｇ／ｍ²を有する１ロールのクラフト紙にフェノール− ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が２８ 重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブを乾燥させて、最終的な水分 量が７重量％になるようにした。ペーパーウェブを切断して上記と同じ長さを有 する複数のシートにした。 上記（ａ）〜（ｄ）に記載の含浸紙シートを下記の順にして２枚のプレス板間 に置いた。即ち、粒子コーティング側が外側を向くようにした１枚の（ａ）紙、 粒子分散側が外側を向くようにした３枚の（ｂ）紙、１枚の（ｃ）紙、及び、３ 枚の（ｄ）紙の順とした。最後に示した複数の紙、所謂ベースシートが一緒にな ってラミネートの基層を形成する。このラミネートは、８５ｂａｒの圧力で８０ 分間、シートを通常のマルチオープニングプレスでプレスすることにより生成さ れた。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： ２６１００回転 耐引掻性： 横方向／１（距離法）、横方向／９（実際法） 例１０ （ａ） 表面重量４１ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなるパタ ーン付化粧紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で 計算した樹脂含有量が４１重量％になるようにした。その後、このペーパーウェ ブを乾燥させて水分量が６．７重量％になるようにした。次いで、ペーパーウェ ブの一方の側を、５重量％の酸化アルミニウム粒子を含有するメラミン−ホルム アルデヒド樹脂スラリでコーティングした。粒子の平均粒度は３μｍであった。 次いで、紙の水分量が７．４重量％になるまでペーパーウェブをオーブンで連 続乾燥した。 完全な含浸紙の最終樹脂含有量は、乾燥含浸紙で計算したとき６３重量％であ り、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、３．３ｇ／ｍ²であった。 このペーパーウェブを切断して適当な長さを有する複数のシートにした。 （ｂ） 表面重量４１ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなるパタ ーン付化粧紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で 計算した樹脂含有量が４９重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブの 上側に９．５ｇ／ｍ²の量となる酸化アルミニウム粒子を分散させた。粒子の平 均粒度は５０μｍであった。次いで、ペーパーウェブを乾燥させて水分量を７重 量％とした。このペーパーウェブを切断して上記（ａ）と同じ長さを有する複数 のシートにした。 ステップ（ｃ）及び（ｄ）については、例９と同様に行った。ラミネートは例 ９と同様に生成された。 上記（ａ）〜（ｄ）に記載の含浸紙シートを下記の順にして配置した。即ち、 粒子コーティング側が外側を向くようにした１枚の（ａ）紙、粒子分散側が外側 を向くようにした３枚の（ｂ）紙、１枚の（ｃ）紙、及び、３枚の（ｄ）紙の順 とした。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： ２７１００回転 耐引掻性： 横方向／５（距離法）、横方向／９（実際法） 例１１ （ａ） 表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂 オーバーレイ紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙 で計算した樹脂含有量が５０重量％になるようにした。 次いで、このペーパーウェブを加熱オーブンで連続乾燥した。乾燥後の紙の水 分量は１０重量％であった。 ペーパーウェブの一方の側を、５．０重量％の酸化アルミニウム粒子を含有す るメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液スラリでコーティングした。粒子の平均 粒度は３μｍであった。 次いで、紙の水分量が７重量％になるまでペーパーウェブをオーブンで連続乾 燥した。 完全な含浸紙の最終樹脂含有量は、乾燥含浸紙で計算したとき７０重量％であ り、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、３．３ｇ／ｍ²であった。 このペーパーウェブを切断して適当な長さを有する複数のシートにした。 （ｂ） 表面重量１００ｇ／ｍ²を有する１ロールの所謂化粧紙にメラミン−ホ ルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が４６重 量％になるようにした。その後、ペーパーウェブを乾燥させて水分量を４重量％ とした。 このペーパーウェブを切断して上記（ａ）と同じ長さを有する複数のシートに した。 （ｃ） 表面重量１７０ｇ／ｍ²を有する１ロールのクラフト紙にフェノール− ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が２８ 重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブを乾燥させて、水分量が７重 量％になるようにした。ペーパーウェブを切断して上記と同じ長さを有する複数 のシートにした。 上記（ａ）〜（ｃ）に記載の含浸紙シートを下記の順にして２枚のプレス板の 間に置いた。即ち、粒子コーティング側が外側を向くようにした１枚の（ａ）紙 、１枚の（ｂ）紙、及び、３枚の（ｃ）紙の順とした。最後の示した３枚の紙、 所謂ベースシートが一緒になってラミネートの基層を形成する。このラミネート は、８５ｂａｒの圧力で８０分間、シートを通常のマルチオープニングプレスで プレスすることにより生成された。 生成したラミネートの特性は以下の通りであった。 磨耗性： ２００回転 耐引掻性： 横方向／５（距離法）、横方向／９（実際法）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，Ｓ Ｚ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，Ｉ Ｓ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ， ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，Ｓ Ｄ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 耐磨耗性及び耐引掻性表面層を有する熱硬化性化粧ラミネートの製造方法 であって、 このラミネートは、熱硬化性樹脂を含浸させた紙シートからなり、特徴として 、 連続ペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させ、 上記ウェブの一方の側を、このペーパーウェブの湿潤樹脂面全体に均一に分散 した、約２〜２０ｇ／ｍ²、好ましくは約６〜１２ｇ／ｍ²の、平均粒度が約３０ 〜９０μｍ、好ましくは約４０〜７０μｍである硬質粒子でコーティングし、そ の後、この樹脂を乾燥させ、 上記ペーパーウェブの他方の側又は第２のペーパーウェブを、約１〜１５μｍ 、好ましくは約１〜９μｍの平均粒度を有する硬質粒子であって、ウェブに約１ 〜１５ｇ／ｍ²、好ましくは約２〜１０ｇ／ｍ²のこの硬質粒子の表面コーティン グが施されるような量の硬質粒子を含有するメラミン−ホルムアルデヒド樹脂で コーティングし、この樹脂を乾燥させ、 粒子コーティングされた含浸ペーパーウェブを切断してシートにすることがで き、少なくとも１つの上記シート又はウェブを表面層として基層上に配置してこ れに接合し、このとき、最小の粒子でコーティングされた表面を上記ラミネート の上側に向け、かつ、大きいほうの粒子を有する表面を下側に向けて配置するか 、あるいは、上記最小の粒子を有する第１のシート又はウェブを粒子コーティン グ側をラミネートの上側に向けて上記ラミネートの最上層として配置し、かつ、 大きいほうの粒子を有する第２のシート又はウェブを粒子コーティング面を外側 に向けて上記最上層の下に配置するものである、 熱硬化性化粧ラミネートの製造方法。 ２． 上記基層が、複数の、それぞれ粒子コーティングされていない通常の乾燥 プレプレグウェブ又はプレプレグシートからなり、上記粒子コーティングされた ウェブ又はシートが上記通常のウェブ又はシートの上に配置され、また、上記ウ ェブ又はシートの最上層の樹脂はメラミン−ホルムアルデヒド樹脂からなること があり、一方ウェブ又はシートの残りのものはフェノール−ホルムアルデヒド樹 脂又はフェノール−ユリア−ホルムアルデヒド樹脂を含んでおり、後に、上記ウ ェブ又はシートの積み重ねは、高圧及び加温にすることにより連続的又は不連続 的に表面層に接合されるものであることを特徴とする、請求項１に記載の方法。 ３． 上記基層が繊維板又はパーティクルボードからなることを特徴とする、請 求項１に記載の方法。 ４． 上記粒子コーティングされたウェブ又は紙シートが、好ましくはαセルロ ースからなる所謂オーバーレイ紙、及び／又は所謂化粧板からなり、これがパタ ーン付であっても、単色であってもよいことを特徴とする、 請求項１乃至３のいずれかに記載の方法。 ５． 上記粒子コーティングされたペーパーウェブ又は紙シートが、加熱加温下 における積層化または接着により基層に接合されることを特徴とする、請求項３ に記載の方法。 ６． 上記硬質粒子が、二酸化珪素、酸化アルミニウム及び／又は炭化珪素から なることを特徴とする、請求項１乃至５のいずれかに記載の方法。 ７． ２枚の粒子コーティングされたオーバーレイシートが使用されることを特 徴とする、請求項１乃至６のいずれかに記載の方法。