JPH11158785A - 染色方法 - Google Patents
染色方法Info
- Publication number
- JPH11158785A JPH11158785A JP9325582A JP32558297A JPH11158785A JP H11158785 A JPH11158785 A JP H11158785A JP 9325582 A JP9325582 A JP 9325582A JP 32558297 A JP32558297 A JP 32558297A JP H11158785 A JPH11158785 A JP H11158785A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dye
- fiber
- agent
- dyeing method
- dyeing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Coloring (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 簡単な処理操作で短時間で染色を完了するこ
とができ、品質の良い染色を低コストで実現できる染色
方法を提供する。 【解決手段】 カチオン化剤、特に第四級アンモニア塩
などのアンモニア塩から成るカチオン化剤にタンパク質
成分を６〜１５重量％添加して構成されたタンパク質系
カチオン化剤と、アルカリ助剤の混合溶液中に繊維又は
繊維構造体を浸漬して前処理としてのカチオン化処理を
行い、こうしてカチオン化処理した繊維又は繊維構造体
を染料と固着剤と発色剤の何れか一方又は両方を混合し
た混合溶液中に浸漬・加温して染色し、その後水洗す
る。
とができ、品質の良い染色を低コストで実現できる染色
方法を提供する。 【解決手段】 カチオン化剤、特に第四級アンモニア塩
などのアンモニア塩から成るカチオン化剤にタンパク質
成分を６〜１５重量％添加して構成されたタンパク質系
カチオン化剤と、アルカリ助剤の混合溶液中に繊維又は
繊維構造体を浸漬して前処理としてのカチオン化処理を
行い、こうしてカチオン化処理した繊維又は繊維構造体
を染料と固着剤と発色剤の何れか一方又は両方を混合し
た混合溶液中に浸漬・加温して染色し、その後水洗す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は各種染料を用いた各
種繊維の染色方法に関するものである。
種繊維の染色方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の染色方法は、各染料の特質に対応
した助剤を使用し、また繊維（以下、特に説明しない限
り繊維構造体を含む）に対して必要に応じて染料に合っ
た前処理を行い、各染料の特質にあったＰＨ、温度等の
染色条件のもとで、吸着、発色、固着の各別の工程を経
て染色している。例えば、まず吸着工程でイオン結合や
共有結合などによるイオン吸着によって染料を吸着さ
せ、次に発色工程ではアルカリ、酸、金属イオン（媒
染）、還元剤などで染料を発色安定させ、固着工程では
昇温などによって染料を繊維に固着させている。この一
連の工程は、先に発色した染料を吸着・固定させようと
すると、むらを生じたり、固定しにくかったりするた
め、染料を先に吸着させた後、発色・固定処理を行うも
のである。
した助剤を使用し、また繊維（以下、特に説明しない限
り繊維構造体を含む）に対して必要に応じて染料に合っ
た前処理を行い、各染料の特質にあったＰＨ、温度等の
染色条件のもとで、吸着、発色、固着の各別の工程を経
て染色している。例えば、まず吸着工程でイオン結合や
共有結合などによるイオン吸着によって染料を吸着さ
せ、次に発色工程ではアルカリ、酸、金属イオン（媒
染）、還元剤などで染料を発色安定させ、固着工程では
昇温などによって染料を繊維に固着させている。この一
連の工程は、先に発色した染料を吸着・固定させようと
すると、むらを生じたり、固定しにくかったりするた
め、染料を先に吸着させた後、発色・固定処理を行うも
のである。
【０００３】具体例を示すと、反応染料によるコールド
バッチ方式の染色の場合、反応染料と硫酸ナトリウム
（芒硝）の混合溶液中に繊維を１０〜１３時間浸漬する
ことにより染料を吸着させ、次にその繊維を蒸して１２
０℃に３分間晒して染料を固定し、その後ＰＨ８、８０
〜９０℃のアルカリ水溶液中に６０分ほど浸漬して発色
させ、次いで酸で中和した後８０℃の温水で４５分間洗
浄し、さらに２時間程かけて乾燥させることによって染
色を完了している。
バッチ方式の染色の場合、反応染料と硫酸ナトリウム
（芒硝）の混合溶液中に繊維を１０〜１３時間浸漬する
ことにより染料を吸着させ、次にその繊維を蒸して１２
０℃に３分間晒して染料を固定し、その後ＰＨ８、８０
〜９０℃のアルカリ水溶液中に６０分ほど浸漬して発色
させ、次いで酸で中和した後８０℃の温水で４５分間洗
浄し、さらに２時間程かけて乾燥させることによって染
色を完了している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の染色方法では、吸着、固定、発色の各工程、及び必
要に応じて前処理工程でそれぞれ時間をかけた処理操作
が必要であるため、手間と時間がかかり、染色に要する
コストが高いという問題があった。
来の染色方法では、吸着、固定、発色の各工程、及び必
要に応じて前処理工程でそれぞれ時間をかけた処理操作
が必要であるため、手間と時間がかかり、染色に要する
コストが高いという問題があった。
【０００５】なお、繊維の前処理としてのカチオン化処
理自体は、例えば特開昭６２−２３８８８５号公報（草
木染料）、特開昭６２−２５０２８７号公報（草木染
料）、特開昭６３−１２７８３号公報（草木染料）、特
開平４−２１４４７９号公報（アニオン染料）、特開平
４−２５７３７７号公報（草木染料）等に開示されてい
るように、セルロース系繊維の草木染料による染色、ア
ニオン染料の堅牢度アップ、捺染の多様化などを目的と
して使用することは知られているが、従来のカチオン化
処理は、上記のようにカチオン基を繊維に付けることに
より染料の堅牢度アップや染料の安定を図ったものであ
って、染色方法自体は上記染色方法が適用されていた。
理自体は、例えば特開昭６２−２３８８８５号公報（草
木染料）、特開昭６２−２５０２８７号公報（草木染
料）、特開昭６３−１２７８３号公報（草木染料）、特
開平４−２１４４７９号公報（アニオン染料）、特開平
４−２５７３７７号公報（草木染料）等に開示されてい
るように、セルロース系繊維の草木染料による染色、ア
ニオン染料の堅牢度アップ、捺染の多様化などを目的と
して使用することは知られているが、従来のカチオン化
処理は、上記のようにカチオン基を繊維に付けることに
より染料の堅牢度アップや染料の安定を図ったものであ
って、染色方法自体は上記染色方法が適用されていた。
【０００６】本発明は、上記従来の問題点に鑑み、簡単
な処理操作で短時間で染色を完了することができ、品質
の良い染色を低コストで実現できる染色方法を提供する
ことを目的とする。
な処理操作で短時間で染色を完了することができ、品質
の良い染色を低コストで実現できる染色方法を提供する
ことを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の染色方法は、前
処理としてカチオン化剤とアルカリ助剤の混合溶液中に
繊維又は繊維構造体を浸漬してカチオン化処理を行い、
カチオン化処理した繊維又は繊維構造体を染料と固着剤
と発色剤の何れか一方又は両方を混合した混合溶液中に
浸漬・加温して染色し、その後水洗するものであり、カ
チオン化処理することにより、繊維表面の染色座席数が
増加するとともにその座席数が繊維表面全体で平均化
し、発色反応後の染料であっても、むらなく堅牢に吸着
・固定され、したがって少ない処理工程で短時間で染色
することができ、しかもむらのない、堅牢度の高い染色
が可能となる。また、水洗した廃水に染料が殆ど含まれ
ず、染料及び助剤が必要最小限で済むとともに廃水処理
が簡単になる。
処理としてカチオン化剤とアルカリ助剤の混合溶液中に
繊維又は繊維構造体を浸漬してカチオン化処理を行い、
カチオン化処理した繊維又は繊維構造体を染料と固着剤
と発色剤の何れか一方又は両方を混合した混合溶液中に
浸漬・加温して染色し、その後水洗するものであり、カ
チオン化処理することにより、繊維表面の染色座席数が
増加するとともにその座席数が繊維表面全体で平均化
し、発色反応後の染料であっても、むらなく堅牢に吸着
・固定され、したがって少ない処理工程で短時間で染色
することができ、しかもむらのない、堅牢度の高い染色
が可能となる。また、水洗した廃水に染料が殆ど含まれ
ず、染料及び助剤が必要最小限で済むとともに廃水処理
が簡単になる。
【０００８】カチオン化剤は、タンパク質系カチオン化
剤を用いることにより上記効果が確実に発揮され、特に
タンパク質系カチオン化剤は、第四級アンモニア塩など
のアンモニア塩から成るカチオン化剤にタンパク質成分
を６〜１５重量％添加して構成されたものが好適であ
る。
剤を用いることにより上記効果が確実に発揮され、特に
タンパク質系カチオン化剤は、第四級アンモニア塩など
のアンモニア塩から成るカチオン化剤にタンパク質成分
を６〜１５重量％添加して構成されたものが好適であ
る。
【０００９】アルカリは、水酸化ナトリウム、無水炭酸
ナトリウム、硫酸ナトリウムの何れか１又はそれらの組
合せを用いることができる。
ナトリウム、硫酸ナトリウムの何れか１又はそれらの組
合せを用いることができる。
【００１０】染色対象物の繊維又は繊維構造体として、
綿や麻などのセルロース繊維、毛や絹などの動物性繊
維、ナイロンやポリエステルやアセテート等の合成繊
維、レーヨンなどの再生繊維の何れか又はそれらの組合
せから成る綿、糸、織物、編物、不織布、紙シートなど
に適用できる。
綿や麻などのセルロース繊維、毛や絹などの動物性繊
維、ナイロンやポリエステルやアセテート等の合成繊
維、レーヨンなどの再生繊維の何れか又はそれらの組合
せから成る綿、糸、織物、編物、不織布、紙シートなど
に適用できる。
【００１１】また、染料も、直接染料、塩基性染料、酸
性染料、建染染料、反応染料、分散染料、草木染料、硫
化染料の何れか１又はそれらの組合せに適用することが
できる。
性染料、建染染料、反応染料、分散染料、草木染料、硫
化染料の何れか１又はそれらの組合せに適用することが
できる。
【００１２】例えば、セルロース繊維から成る繊維又は
繊維構造体の反応染料による染色においては、６０〜８
０℃で前処理し、反応染料と、固着剤としての硫酸ナト
リウムと、発色剤としてのカ性ソーダや無水炭酸ナトリ
ウムなどのアルカリを含む混合溶液中に浸漬して６０〜
８０℃に昇温し、その後水洗・乾燥することによって染
色が完了する。
繊維構造体の反応染料による染色においては、６０〜８
０℃で前処理し、反応染料と、固着剤としての硫酸ナト
リウムと、発色剤としてのカ性ソーダや無水炭酸ナトリ
ウムなどのアルカリを含む混合溶液中に浸漬して６０〜
８０℃に昇温し、その後水洗・乾燥することによって染
色が完了する。
【００１３】また、同繊維又は繊維構造体の建染染料に
よる染色においては、６０〜８０℃で前処理し、建染染
料と、固着剤としてのハイドロサルファイト及びアルカ
リと、必要に応じて発色剤としての酸を含む混合溶液中
に浸漬して４０〜５０℃に昇温し、その後水洗・乾燥す
ることによって染色が完了する。
よる染色においては、６０〜８０℃で前処理し、建染染
料と、固着剤としてのハイドロサルファイト及びアルカ
リと、必要に応じて発色剤としての酸を含む混合溶液中
に浸漬して４０〜５０℃に昇温し、その後水洗・乾燥す
ることによって染色が完了する。
【００１４】また、同繊維又は繊維構造体の草木染料に
よる染色においては、６０〜８０℃で前処理し、草木染
料と、固着剤としての金属イオンとなる媒染剤と、必要
に応じて発色剤としての酸を含む混合溶液中に浸漬して
６０〜８０℃に昇温し、その後水洗・乾燥することによ
って染色が完了する。
よる染色においては、６０〜８０℃で前処理し、草木染
料と、固着剤としての金属イオンとなる媒染剤と、必要
に応じて発色剤としての酸を含む混合溶液中に浸漬して
６０〜８０℃に昇温し、その後水洗・乾燥することによ
って染色が完了する。
【００１５】さらに、毛繊維から成る繊維又は繊維構造
体の酸性染料による染色においては、６０〜８０℃で前
処理し、酸性染料と、固着剤としての金属イオンとなる
媒染剤と、必要に応じて発色剤としての酸を含む混合溶
液中に浸漬して６０〜８０℃に昇温し、その後水洗・乾
燥することによって染色が完了する。
体の酸性染料による染色においては、６０〜８０℃で前
処理し、酸性染料と、固着剤としての金属イオンとなる
媒染剤と、必要に応じて発色剤としての酸を含む混合溶
液中に浸漬して６０〜８０℃に昇温し、その後水洗・乾
燥することによって染色が完了する。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の染色方法の実施形
態について説明する。
態について説明する。
【００１７】染色対象物としては、綿や麻などのセルロ
ース繊維、毛や絹などの動物性繊維、ナイロンやポリエ
ステルやアセテート等の合成繊維、レーヨンなどの再生
繊維の何れか又はそれらの組合せから成る綿、糸、織
物、編物、不織布、紙シートなど、あらゆる繊維素材又
は繊維製品を対象とすることができる。
ース繊維、毛や絹などの動物性繊維、ナイロンやポリエ
ステルやアセテート等の合成繊維、レーヨンなどの再生
繊維の何れか又はそれらの組合せから成る綿、糸、織
物、編物、不織布、紙シートなど、あらゆる繊維素材又
は繊維製品を対象とすることができる。
【００１８】これら染色対象物に対して染色に先立つ前
処理として、カチオン化剤とアルカリ助剤の混合溶液中
に浸漬してカチオン化処理を行う。このカチオン化剤に
はタンパク質系カチオン化剤を用いるのが好適である。
カチオン化剤は、第四級アンモニア塩などのアンモニア
塩を主剤としているが、添加物として５重量％程度のタ
ンパク質を含んでいるものがあり、添加されたタンパク
質がアンモニア塩と結合してタンパク質系カチオン化剤
が生成されているので、それを用いてもある程度の効果
は得られる。しかし、タンパク質を６重量％以上、好適
には８重量％以上添加したものが好適である。また、１
５重量％以上添加してもタンパク質系カチオン化剤を生
成せずに繊維に付着して残留すると悪影響を与える恐れ
があり、１０重量％以下が好適である。従って、８〜１
０重量％程度のタンパク質を添加したものが最適であ
る。また、アルカリ助剤は、水酸化ナトリウム、無水炭
酸ナトリウム、硫酸ナトリウムの何れか１又はそれらの
組合せたものを用いることができる。
処理として、カチオン化剤とアルカリ助剤の混合溶液中
に浸漬してカチオン化処理を行う。このカチオン化剤に
はタンパク質系カチオン化剤を用いるのが好適である。
カチオン化剤は、第四級アンモニア塩などのアンモニア
塩を主剤としているが、添加物として５重量％程度のタ
ンパク質を含んでいるものがあり、添加されたタンパク
質がアンモニア塩と結合してタンパク質系カチオン化剤
が生成されているので、それを用いてもある程度の効果
は得られる。しかし、タンパク質を６重量％以上、好適
には８重量％以上添加したものが好適である。また、１
５重量％以上添加してもタンパク質系カチオン化剤を生
成せずに繊維に付着して残留すると悪影響を与える恐れ
があり、１０重量％以下が好適である。従って、８〜１
０重量％程度のタンパク質を添加したものが最適であ
る。また、アルカリ助剤は、水酸化ナトリウム、無水炭
酸ナトリウム、硫酸ナトリウムの何れか１又はそれらの
組合せたものを用いることができる。
【００１９】カチオン化処理は、上記混合溶液中に浸漬
した状態で６０〜８０℃で４５分間程度染色機で処理
し、その後常温の水で洗浄するだけで良く、この前処理
によって繊維表面にタンパク質系カチオン化剤が固着さ
れる。
した状態で６０〜８０℃で４５分間程度染色機で処理
し、その後常温の水で洗浄するだけで良く、この前処理
によって繊維表面にタンパク質系カチオン化剤が固着さ
れる。
【００２０】このようにタンパク質系カチオン化剤とア
ルカリ助剤を用いてカチオン化処理することにより、詳
細な物理化学的メカニズムは不明であるが、繊維表面の
染色座席数が増加するとともにその座席数が繊維表面全
体で平均化し、発色反応後の染料であっても、むらなく
堅牢に吸着・固定される状態になることが判明したので
ある。
ルカリ助剤を用いてカチオン化処理することにより、詳
細な物理化学的メカニズムは不明であるが、繊維表面の
染色座席数が増加するとともにその座席数が繊維表面全
体で平均化し、発色反応後の染料であっても、むらなく
堅牢に吸着・固定される状態になることが判明したので
ある。
【００２１】以上のようにして前処理した繊維又は繊維
構造物を、次に各種染料と、固着剤と発色剤の何れか一
方又は両方を混合した混合溶液中に浸漬・加温して染色
し、その後水洗することにより、染色工程はすべて完了
する。
構造物を、次に各種染料と、固着剤と発色剤の何れか一
方又は両方を混合した混合溶液中に浸漬・加温して染色
し、その後水洗することにより、染色工程はすべて完了
する。
【００２２】染料と固着剤と発色剤の各組合せを表１に
示す。
示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】表１を参照して各染料毎にその組合せにつ
いて順次説明する。直接染料の場合、吸着・固定剤とし
て中性塩を、発色剤としてカチオン活性剤を添加する。
塩基性染料の場合、吸着・固定剤は不要で、発色剤とし
て酸性媒染剤を添加する。酸性染料の場合、吸着・固定
剤としてクローム塩や媒染金属を添加して固定し、発色
剤として酸を添加し、温度を上げて酸素で酸化して発色
させる。建染染料の場合、ハイドロサルファイトとアル
カリを添加し、ハイドロサルファイトで還元してソーダ
灰やカセイソーダなどのアルカリで吸着・固定し、発色
剤として酸を添加又は温度を上げて酸素にて酸化して発
色させる。反応染料の場合、吸着・固定剤として硫酸ナ
トリウム（芒硝）を、発色剤としてソーダ灰やカセイソ
ーダなどのアルカリを添加する。分散染料の場合、吸着
・固定剤の添加は不要で、１２０℃以上の温度に晒すこ
とで吸着・固定し、発色剤としてアルコールを添加す
る。
いて順次説明する。直接染料の場合、吸着・固定剤とし
て中性塩を、発色剤としてカチオン活性剤を添加する。
塩基性染料の場合、吸着・固定剤は不要で、発色剤とし
て酸性媒染剤を添加する。酸性染料の場合、吸着・固定
剤としてクローム塩や媒染金属を添加して固定し、発色
剤として酸を添加し、温度を上げて酸素で酸化して発色
させる。建染染料の場合、ハイドロサルファイトとアル
カリを添加し、ハイドロサルファイトで還元してソーダ
灰やカセイソーダなどのアルカリで吸着・固定し、発色
剤として酸を添加又は温度を上げて酸素にて酸化して発
色させる。反応染料の場合、吸着・固定剤として硫酸ナ
トリウム（芒硝）を、発色剤としてソーダ灰やカセイソ
ーダなどのアルカリを添加する。分散染料の場合、吸着
・固定剤の添加は不要で、１２０℃以上の温度に晒すこ
とで吸着・固定し、発色剤としてアルコールを添加す
る。
【００２５】草木染料の場合、吸着・固定剤として硫酸
鉄、酢酸アルミニウム、酢酸クロームなどの金属イオン
を含む媒染剤を添加し、発色剤として酸を添加又は空
気、水、酸素で酸化して発色する。硫化染料の場合、吸
着・固定剤として硫酸ナトリウムを添加することで還元
されて吸着・固定され、発色剤として酸を添加し、酸と
空気での酸化で発色する。
鉄、酢酸アルミニウム、酢酸クロームなどの金属イオン
を含む媒染剤を添加し、発色剤として酸を添加又は空
気、水、酸素で酸化して発色する。硫化染料の場合、吸
着・固定剤として硫酸ナトリウムを添加することで還元
されて吸着・固定され、発色剤として酸を添加し、酸と
空気での酸化で発色する。
【００２６】この染色工程においては、染料によって詳
細は異なるが、大枠として上記のように各種染料と、固
着剤と発色剤の何れか一方又は両方を混合した混合溶液
中に浸漬し、６０〜８０℃以下の温度で３０分程度以下
の時間だけ処理するだけで染色され、その後水洗・乾燥
することで染色工程はすべて完了する。
細は異なるが、大枠として上記のように各種染料と、固
着剤と発色剤の何れか一方又は両方を混合した混合溶液
中に浸漬し、６０〜８０℃以下の温度で３０分程度以下
の時間だけ処理するだけで染色され、その後水洗・乾燥
することで染色工程はすべて完了する。
【００２７】したがって、多くの染料による染色におい
て、少ない処理工程で短時間で染色できるとともに、む
らのない、堅牢度の高い染色が可能となり、また水洗し
た廃水に染料が殆ど含まれず、染料及び助剤が必要最小
限で済む。
て、少ない処理工程で短時間で染色できるとともに、む
らのない、堅牢度の高い染色が可能となり、また水洗し
た廃水に染料が殆ど含まれず、染料及び助剤が必要最小
限で済む。
【００２８】次に、本発明の染色方法の幾つかの具体実
施例を示す。
施例を示す。
【００２９】（実施例１）本実施例では木綿布を反応染
料で染色する。まず前処理として、第四級アンモニア塩
から成るカチオン化剤にタンパク質成分を８〜１０重量
％添加したタンパク質系カチオン化剤とアルカリ助剤の
混合溶液中に木綿布を浸漬してカチオン化処理を行う。
具体的には、木綿布５０ｍ、７．５ｋｇを水に浸漬し、
上記タンパク質系カチオン化剤を０．７５〜３．７５ｌ
入れ、アルカリ助剤を１１２〜１１２５ｃｃを加え、６
０〜８０℃で４５分間染色機で処理し、その後常温の水
で洗浄する。この前処理によって繊維表面にカチオン化
剤が固着される。
料で染色する。まず前処理として、第四級アンモニア塩
から成るカチオン化剤にタンパク質成分を８〜１０重量
％添加したタンパク質系カチオン化剤とアルカリ助剤の
混合溶液中に木綿布を浸漬してカチオン化処理を行う。
具体的には、木綿布５０ｍ、７．５ｋｇを水に浸漬し、
上記タンパク質系カチオン化剤を０．７５〜３．７５ｌ
入れ、アルカリ助剤を１１２〜１１２５ｃｃを加え、６
０〜８０℃で４５分間染色機で処理し、その後常温の水
で洗浄する。この前処理によって繊維表面にカチオン化
剤が固着される。
【００３０】次に、反応染料３００ｇに水１ｌ、硫酸ナ
トリウム５００ｇ、無水炭酸ナトリウム５００ｇを添加
して常温で微細泡にて混合して発色させ、こうして発色
させた染料を前処理済みの木綿布５０ｍに混入し、６０
〜８０℃に昇温して３０分間保持して発色した染料を固
着する。その後ソーピングして乾燥することにより、む
らのない堅牢度の高い染色が完了した。
トリウム５００ｇ、無水炭酸ナトリウム５００ｇを添加
して常温で微細泡にて混合して発色させ、こうして発色
させた染料を前処理済みの木綿布５０ｍに混入し、６０
〜８０℃に昇温して３０分間保持して発色した染料を固
着する。その後ソーピングして乾燥することにより、む
らのない堅牢度の高い染色が完了した。
【００３１】このように染色に要する工程及び時間が大
幅に削減されるため、染色工場の設備コストが大幅に低
下するという効果が得られる。また、そのソーピング時
における廃水には染料は殆ど含んでいなかった。そのた
め、染料の利用率が極めて良く、それだけ染料コストの
大幅な低下を図れるとともに、廃水処理が極めて簡単に
なるという効果が得られる。
幅に削減されるため、染色工場の設備コストが大幅に低
下するという効果が得られる。また、そのソーピング時
における廃水には染料は殆ど含んでいなかった。そのた
め、染料の利用率が極めて良く、それだけ染料コストの
大幅な低下を図れるとともに、廃水処理が極めて簡単に
なるという効果が得られる。
【００３２】（実施例２）本実施例では木綿布を建染染
料で染色する。まず、実施例１と同様に木綿布を前処理
する。次に、建染染料３００ｇに水１ｌ、無水炭酸ナト
リウム５００ｇ、ハイドロサルファイト１００ｇを添加
して常温で微細泡にて混合して発色させ、こうして発色
させた染料を前処理済みの木綿布５０ｍに混入し、４０
〜５０℃に昇温して３０分間保持して発色した染料を固
着する。その後ソーピングして乾燥することにより、む
らのない堅牢度の高い染色が完了した。この結果、実施
例１と同様の効果が得られた。
料で染色する。まず、実施例１と同様に木綿布を前処理
する。次に、建染染料３００ｇに水１ｌ、無水炭酸ナト
リウム５００ｇ、ハイドロサルファイト１００ｇを添加
して常温で微細泡にて混合して発色させ、こうして発色
させた染料を前処理済みの木綿布５０ｍに混入し、４０
〜５０℃に昇温して３０分間保持して発色した染料を固
着する。その後ソーピングして乾燥することにより、む
らのない堅牢度の高い染色が完了した。この結果、実施
例１と同様の効果が得られた。
【００３３】（実施例３）本実施例では木綿布を草木染
料で染色する。まず、実施例１と同様に木綿布を前処理
する。次に、草木染料５００ｃｃに水１ｌ、金属媒染液
１００ｃｃ、塩酸１０ｃｃを添加して常温で微細泡にて
混合して発色させ、こうして発色させた染料を前処理済
みの木綿布５０ｍに混入し、６０〜８０℃に昇温して２
０〜３０分間保持して発色した染料を固着する。その後
ソーピングして乾燥することにより、むらのない堅牢度
の高い染色が完了した。この結果、実施例１と同様の効
果が得られた。
料で染色する。まず、実施例１と同様に木綿布を前処理
する。次に、草木染料５００ｃｃに水１ｌ、金属媒染液
１００ｃｃ、塩酸１０ｃｃを添加して常温で微細泡にて
混合して発色させ、こうして発色させた染料を前処理済
みの木綿布５０ｍに混入し、６０〜８０℃に昇温して２
０〜３０分間保持して発色した染料を固着する。その後
ソーピングして乾燥することにより、むらのない堅牢度
の高い染色が完了した。この結果、実施例１と同様の効
果が得られた。
【００３４】（実施例４）本実施例ではウール（毛）布
を酸性染料で染色する。まず、ウール布５０ｍ、１０ｋ
ｇを水に浸漬し、上記タンパク質系カチオン化剤を１〜
５ｌ入れ、アルカリ助剤を１５０〜７５０ｃｃを加え、
６０〜８０℃で４５分間染色機で処理し、その後酸で中
和した後常温の水で洗浄する。この前処理によって繊維
表面にカチオン化剤が固着される。
を酸性染料で染色する。まず、ウール布５０ｍ、１０ｋ
ｇを水に浸漬し、上記タンパク質系カチオン化剤を１〜
５ｌ入れ、アルカリ助剤を１５０〜７５０ｃｃを加え、
６０〜８０℃で４５分間染色機で処理し、その後酸で中
和した後常温の水で洗浄する。この前処理によって繊維
表面にカチオン化剤が固着される。
【００３５】次に、酸性染料８００ｇに水１ｌ、酸性助
剤３００ｃｃ、金属イオン剤２００ｃｃを添加して常温
で微細泡にて混合して発色させ、こうして発色させた染
料を前処理済みのウール布５０ｍに混入し、６０〜８０
℃に昇温して２０〜３０分間保持して発色した染料を固
着する。その後ソーピングして乾燥することにより、む
らのない堅牢度の高い染色が完了した。この結果、実施
例１と同様の効果が得られた。
剤３００ｃｃ、金属イオン剤２００ｃｃを添加して常温
で微細泡にて混合して発色させ、こうして発色させた染
料を前処理済みのウール布５０ｍに混入し、６０〜８０
℃に昇温して２０〜３０分間保持して発色した染料を固
着する。その後ソーピングして乾燥することにより、む
らのない堅牢度の高い染色が完了した。この結果、実施
例１と同様の効果が得られた。
【００３６】
【発明の効果】本発明の染色方法によれば、以上のよう
に前処理としてカチオン化剤、好適にはタンパク質系カ
チオン化剤、特にアンモニア塩から成るカチオン化剤に
タンパク質成分を６〜１５重量％添加して構成されたタ
ンパク質系カチオン化剤と、アルカリ助剤の混合溶液中
に繊維又は繊維構造体を浸漬してカチオン化処理を行っ
ているので、カチオン化処理することにより、繊維表面
の染色座席数が増加するとともにその座席数が繊維表面
全体で平均化し、発色反応後の染料であっても、むらな
く堅牢に吸着・固定され、したがって上記前処理した繊
維又は繊維構造体を染料と固着剤と発色剤の何れか一方
又は両方を混合した混合溶液中に浸漬・加温して染色
し、その後水洗するだけの少ない処理工程で短時間で、
むらのない、堅牢度の高い染色ができる。また、水洗し
た廃水に染料が殆ど含まれず、染料及び助剤が必要最小
限で済むとともに廃水処理を簡単にできる。
に前処理としてカチオン化剤、好適にはタンパク質系カ
チオン化剤、特にアンモニア塩から成るカチオン化剤に
タンパク質成分を６〜１５重量％添加して構成されたタ
ンパク質系カチオン化剤と、アルカリ助剤の混合溶液中
に繊維又は繊維構造体を浸漬してカチオン化処理を行っ
ているので、カチオン化処理することにより、繊維表面
の染色座席数が増加するとともにその座席数が繊維表面
全体で平均化し、発色反応後の染料であっても、むらな
く堅牢に吸着・固定され、したがって上記前処理した繊
維又は繊維構造体を染料と固着剤と発色剤の何れか一方
又は両方を混合した混合溶液中に浸漬・加温して染色
し、その後水洗するだけの少ない処理工程で短時間で、
むらのない、堅牢度の高い染色ができる。また、水洗し
た廃水に染料が殆ど含まれず、染料及び助剤が必要最小
限で済むとともに廃水処理を簡単にできる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｄ０６Ｐ 5/22 Ｄ０６Ｐ 5/22 Ｆ
Claims (10)
- 【請求項１】 前処理としてカチオン化剤とアルカリ助
剤の混合溶液中に繊維又は繊維構造体を浸漬してカチオ
ン化処理を行い、カチオン化処理した繊維又は繊維構造
体を染料と、固着剤と発色剤の何れか一方又は両方とを
混合した混合溶液中に浸漬・加温して染色し、その後水
洗することを特徴とする染色方法。 - 【請求項２】 カチオン化剤が、タンパク質系カチオン
化剤であることを特徴とする請求項１記載の染色方法。 - 【請求項３】 タンパク質系カチオン化剤は、第四級ア
ンモニア塩などのアンモニア塩から成るカチオン化剤に
タンパク質成分を６〜１５重量％添加して構成されてい
ることを特徴とする請求項２記載の染色方法。 - 【請求項４】 アルカリは、水酸化ナトリウム、無水炭
酸ナトリウム、硫酸ナトリウムの何れか１又はそれらの
組合せであることを特徴とする請求項１記載の染色方
法。 - 【請求項５】 繊維又は繊維構造体は、綿や麻などのセ
ルロース繊維、毛や絹などの動物性繊維、ナイロンやポ
リエステルやアセテート等の合成繊維、レーヨンなどの
再生繊維の何れか又はそれらの組合せから成る綿、糸、
織物、編物、不織布、紙シートなどであることを特徴と
する請求項１記載の染色方法。 - 【請求項６】 染料は、直接染料、塩基性染料、酸性染
料、建染染料、反応染料、分散染料、草木染料、硫化染
料の何れか１又はそれらの組合せであることを特徴とす
る請求項１記載の染色方法。 - 【請求項７】 セルロース繊維から成る繊維又は繊維構
造体を６０〜８０℃で前処理し、反応染料と、固着剤と
しての硫酸ナトリウムと、発色剤としてのカ性ソーダや
無水炭酸ナトリウムなどのアルカリを含む混合溶液中に
浸漬して６０〜８０℃に昇温し、その後水洗・乾燥する
ことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の染色方
法。 - 【請求項８】 セルロース繊維から成る繊維又は繊維構
造体を６０〜８０℃で前処理し、建染染料と、固着剤と
してのハイドロサルファイト及びアルカリと、必要に応
じて発色剤としての酸を含む混合溶液中に浸漬して４０
〜５０℃に昇温し、その後水洗・乾燥することを特徴と
する請求項１〜３の何れかに記載の染色方法。 - 【請求項９】 セルロース繊維から成る繊維又は繊維構
造体を６０〜８０℃で前処理し、草木染料と、固着剤と
しての金属イオンとなる媒染剤と、必要に応じて発色剤
としての酸を含む混合溶液中に浸漬して６０〜８０℃に
昇温し、その後水洗・乾燥することを特徴とする請求項
１〜３の何れかに記載の染色方法。 - 【請求項１０】 毛繊維から成る繊維又は繊維構造体を
６０〜８０℃で前処理し、酸性染料と、固着剤としての
金属イオンとなる媒染剤と、必要に応じて発色剤として
の酸を含む混合溶液中に浸漬して６０〜８０℃に昇温
し、その後水洗・乾燥することを特徴とする請求項１〜
３の何れかに記載の染色方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9325582A JPH11158785A (ja) | 1997-11-27 | 1997-11-27 | 染色方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9325582A JPH11158785A (ja) | 1997-11-27 | 1997-11-27 | 染色方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11158785A true JPH11158785A (ja) | 1999-06-15 |
Family
ID=18178500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9325582A Pending JPH11158785A (ja) | 1997-11-27 | 1997-11-27 | 染色方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11158785A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008050733A (ja) * | 2006-08-28 | 2008-03-06 | Komatsu Seiren Co Ltd | ポリエステル系繊維製品の染色方法 |
| JP2010222722A (ja) * | 2009-03-23 | 2010-10-07 | Tsuyakin Kogyo Kk | 天然色素を用いたセルロース繊維の染色方法 |
| JP5663805B1 (ja) * | 2014-04-16 | 2015-02-04 | 株式会社山根商店 | 分散染料による繊維の着色方法 |
| WO2019182362A1 (ko) * | 2018-03-20 | 2019-09-26 | 한양대학교 산학협력단 | 그래핀 산화물이 염색된 섬유 및 이의 제조방법 |
| JP2022545161A (ja) * | 2019-08-27 | 2022-10-26 | バーサリ テックスティル サナイ べ ティカレット アノニム シルケティ | セルロース製品用の環境に優しい染色プロセス |
-
1997
- 1997-11-27 JP JP9325582A patent/JPH11158785A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008050733A (ja) * | 2006-08-28 | 2008-03-06 | Komatsu Seiren Co Ltd | ポリエステル系繊維製品の染色方法 |
| JP2010222722A (ja) * | 2009-03-23 | 2010-10-07 | Tsuyakin Kogyo Kk | 天然色素を用いたセルロース繊維の染色方法 |
| JP5663805B1 (ja) * | 2014-04-16 | 2015-02-04 | 株式会社山根商店 | 分散染料による繊維の着色方法 |
| WO2019182362A1 (ko) * | 2018-03-20 | 2019-09-26 | 한양대학교 산학협력단 | 그래핀 산화물이 염색된 섬유 및 이의 제조방법 |
| JP2022545161A (ja) * | 2019-08-27 | 2022-10-26 | バーサリ テックスティル サナイ べ ティカレット アノニム シルケティ | セルロース製品用の環境に優しい染色プロセス |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS60134080A (ja) | 繊維材料の染色性改良方法、カチオン性の繊維反応性化合物及びその製造方法 | |
| US6500215B1 (en) | Utility of selected amine oxides in textile technology | |
| DE3831464A1 (de) | Verfahren zum alkali-freien faerben und bedrucken von cellulosefasern | |
| WO2002092905A1 (en) | Dye-accelerant composition and process for using same | |
| JP2001512536A (ja) | テキスタイルの染色方法 | |
| US3303051A (en) | Process of conditioning cellulose acetate with hydroxyethylcellulose | |
| JPH07150477A (ja) | 変性法及び変性した繊維材料の染色法 | |
| US20230071562A1 (en) | Pad-dry cationization of textiles | |
| JPH11158785A (ja) | 染色方法 | |
| US20230089849A1 (en) | Pad-steam cationization of textiles | |
| AU609460B2 (en) | Dyeing and printing fibres | |
| US5490865A (en) | Method of treating and dyeing animal fibers | |
| US3240553A (en) | Process of conditioning yarn and fabric materials to render them receptive to dyes having affinity for cellulosic materials and such conditioned yarn and fabric materials | |
| CN114134729A (zh) | 一种阳涤/黏胶混纺色纱高色泣牢度工艺 | |
| JP3692475B2 (ja) | 繊維製品の斑染め染色方法 | |
| KR20040016043A (ko) | 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제 및 그 처리방법 | |
| JPS6312783A (ja) | カチオン化改質セルロ−ス系繊維材料の染色および捺染方法 | |
| JPS5828393B2 (ja) | セルロ−ズセンイセイヒン ノ センシヨクカコウホウ | |
| JP2000080574A (ja) | 一浴精練漂白染色方法 | |
| JP2799346B2 (ja) | 蛋白繊維製品の染色法 | |
| US20230010719A1 (en) | Sustainable fabric preparation process for dyeing with botanical (plant) dyes | |
| JPS61174485A (ja) | 再生繊維素繊維又は繊維構造物の染色法 | |
| JPH07258983A (ja) | 銅後処理型反応染料による吸尽染色法及び染色物の後処理法 | |
| CN116219769A (zh) | 提升活性染料短流程无盐轧染深染染色的前处理方法 | |
| JPH0470427B2 (ja) |