JPH10166374A

JPH10166374A - 筒状成形品の成形方法

Info

Publication number: JPH10166374A
Application number: JP35192696A
Authority: JP
Inventors: Haruo Morita; 晴夫森田; Yoshinori Sugiura; 好典杉浦
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1996-12-10
Filing date: 1996-12-10
Publication date: 1998-06-23

Abstract

(57)【要約】【課題】型からの脱型を容易にして簡単かつ品質良好
に成形品を得ることのできる筒状成形品の成形方法を提
供する。【解決手段】型１０の内面１１に筒状成形品２０を形
成した後、前記成形品２０の内径より小さな外径を有す
るパイプの外周面に複数の気体流通孔４１が形成された
脱型パイプ４０を、前記型１０内の成形品２０内に挿入
し、前記脱型パイプ４０に接続された吸引装置３０によ
り前記気体流通孔４１を介して脱型パイプ４０と型内の
成形品２０間の空気を外部へ吸引して、前記成形品２０
を脱型パイプ４０の外周面に吸着した後、前記成形品２
０を吸着したまま脱型パイプ４０を型１０から抜いて脱
型し、次いで、前記脱型パイプ４０に接続された送風装
置５０により前記気体流通孔４１から脱型パイプ４０の
外周面と成形品２０間に空気を吹き出し、前記成形品２
０を脱型パイプ４０の外周面から抜き取る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ゴム等からなる
筒状成形品の成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ゴム等の柔軟な材質からなる薄肉
の筒状成形品の成形方法として、回転する筒状の型内に
ウレタン樹脂原料やシリコンゴム原料等の液状原料を注
入し、型の内面に液状原料を層状に付着させ、次いでそ
の液状原料を硬化させて筒状の成形品を型内面に形成し
た後、前記成形品を型の内面から剥がして脱型する方法
がある。

【０００３】前記成形方法において、成形品の脱型は、
型の一端側において、成形品の端部と型の内面との境界
部分に空気を吹き付けて、成形品を端部から徐々に剥が
すことによってなされている。また、その際に、竹べら
を成形品と型内面間に挿入して成形品を型内面から剥が
すことも同時になされている。

【０００４】しかし、前記成形方法では成形品が型の内
面に密着して形成されるため型の内面から剥がれ難い問
題がある。さらに、成形品を一端から剥がしていく最中
に、一度剥がれた部分が再び復元して型の内面に密着
し、それによって成形品の脱型が阻害されることがあ
る。また粘着性のある成形品にあっては、脱型の最中に
型の内面から剥がれた部分同士が互いに接触して密着し
易く、その部分を離すのに時間と熟練した技術が必要と
なるのみならず、最悪の場合には密着部分を良好に離す
ことができず、製品として不良になることがある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この発明は前記の点に
鑑みなされたもので、型からの脱型を容易にして簡単か
つ品質良好に成形品を得ることのできる筒状成形品の成
形方法を提供するものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この発明は、請求項１に
記載されるように、筒状の型内に液状原料を注入し、前
記型の内面に液状原料を付着させて筒状の成形品を形成
し、その後に前記成形品を脱型する筒状成形品の成形方
法において、前記型の内面に成形品を形成した後、前記
成形品の内径より小さな外径を有するパイプの外周面に
複数の気体流通孔が形成された脱型パイプを、前記型内
の成形品内に挿入し、前記脱型パイプに接続された吸引
装置により前記気体流通孔を介して脱型パイプと型内の
成形品間の空気を外部へ吸引して、前記成形品を脱型パ
イプの外周面に吸着した後、前記成形品を吸着したまま
脱型パイプを型から抜いて脱型し、次いで、前記脱型パ
イプに接続された送風装置により前記気体流通孔から脱
型パイプの外周面と成形品間に空気を吹き出し、前記成
形品を脱型パイプの外周面から外すことを特徴とする。

【０００７】請求項２に記載された発明は、気体流通孔
の全数または一部が脱型パイプの先端に向かって外方へ
傾斜していることを特徴とする。

【０００８】請求項３に記載された発明は、前記型の内
面に成形品を形成した後、前記型の少なくとも一側端部
の成形品の端部を摩擦部材で擦って当該成形品の端部を
型の端部内面から剥がれ易くしあるいは剥がし、次い
で、脱型パイプと前記型内の成形品間の空気を外部へ吸
引することを特徴とする。

【０００９】請求項４に記載された発明は、前記脱型パ
イプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引する際に、前
記型の一端側を閉じるとともに他端側の脱型パイプ外周
面と成形品間を開口させておくことを特徴とする。

【００１０】さらに、請求項５に記載された発明は、脱
型パイプの外周面が周方向に沿って凹凸形状からなるこ
とを特徴とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１ないし図１４は請求項１の発明
に係る一実施例を示しており、図１は型の内面にポリウ
レタン原料等を注入する工程を示す側面図、図２は型の
内面に筒状成形品が形成された状態を示す断面図、図３
は脱型パイプを成形品の内側に挿入する際を示す側面
図、図４は同脱型パイプを挿入した状態を示す断面図、
図５は図４のＡ−Ａ断面図、図６は脱型パイプにより型
内の空気を外部へ吸引している状態を示す断面図、図７
はその時の型の端部付近を示す拡大断面図、図８は成形
品が型の内面から剥がされて脱型パイプの外周面に吸着
した状態を示す断面図、図９は送風装置により気体流通
孔から脱型パイプの外周面と成形品間に空気を吹き出す
工程を示す側面図、図１０は成形品が脱型パイプの外周
面に浮き上がった状態を示す図９のＢ−Ｂ断面図、図１
１は成形品を脱型パイプの外周面から抜き取る際を示す
斜視図、図１２は脱型パイプの外周面から抜き取った成
形品を示す斜視図、図１３は請求項１の発明に係る他の
実施例において型を回転させながら成形品を吸引してい
る状態を示す側面図、図１４は成形品の一部が型の内面
に密着した状態を示す断面図である。

【００１２】図１５は請求項２の発明に係る一実施例に
おいて気体流通孔から脱型パイプの外周面と成形品間に
空気を吹き出す工程を示す断面図、図１６は同実施例に
おいて成形品が脱型パイプの先端から吹き飛んだ状態を
示す側面図、図１７は請求項３の発明に係る一実施例に
おいて摩擦部材により成形品の端部を擦る工程を示す断
面図、図１８は請求項３の発明に係る他の実施例におい
て摩擦部材を取り付けた脱型パイプにより成形品の端部
を擦る工程を示す断面図、図１９は請求項４の発明に係
る一実施例において型の一端側を閉じて成形品を吸引す
る工程を示す断面図、図２０は請求項５の発明に係る一
実施例の脱型パイプを示す斜視図、図２１は成形品が型
の内面から剥がれて同脱型パイプの外周面に吸着した状
態を示す断面図である。

【００１３】まず、請求項１の発明の一実施例について
説明する。この請求項１の発明においては、図１に示す
ように、筒状の型１０を用い、その型１０を回転させな
がら型１０内にポリウレタン原料等の液状原料Ｐを注型
ノズル１５により注入し、型の内面１１に層状に付着さ
せて硬化させ、図２に示すような所定厚みの均一な筒状
成形品２０を形成する。前記型１０は、従来より筒状成
形品の成形に用いられているものと同様のもので、所望
の内径からなる内面１１が成形品形成面を構成する。こ
の型１０は、液状原料Ｐの注入時、図示しない回転装置
に取り付けられてその周方向に沿って回転する。なお、
成形品２０を型の内面１１に形成するこの工程は、従来
の成形方法と同様であり、用いる液状原料に応じて型１
０が適宜の温度とされ、型１０の回転速度も適宜設定さ
れる。また、この実施例では、型１０の内径は６５ｍ
ｍ、長さは３５０ｍｍ、成形品２０はポリウレタンエラ
ストマーからなる厚み３ｍｍのものである。

【００１４】次いで、前記型１０内の成形品２０内側
に、図３ないし図５に示すように、吸引装置３０と接続
された脱型パイプ４０を挿入する。前記脱型パイプ４０
は、金属または樹脂製等からなるパイプの外周面にその
パイプ４０の内外を連通する複数の気体流通孔４１が形
成されたものである。また、この脱型パイプ４０は、前
記成形品２０の内側に挿入される部分が、成形品２０の
内径より所定量小さな外径からなって、少なくとも成形
品２０の全長に渡って挿入される長さからなる。

【００１５】なお、前記脱型パイプ４０の外径や、長さ
等は、後に行う吸引時に成形品２０を脱型パイプ４０に
良好に吸着できるように、成形品２０の厚みや、吸引装
置３０の能力等に応じて適宜定められる。この実施例の
脱型パイプ４０は、図４に示すように基部４２が接続パ
イプ３１との接続部となっていて、その基部４２を除く
長さは４００ｍｍ、外径は６０ｍｍとされている。ま
た、前記脱型パイプ４０の基部４２と接続パイプ３１と
の連結は単なる挿入あるいは螺合等によってなされ、そ
の接続パイプ３１を介して脱型パイプ４０が真空ポンプ
等の吸引装置３０に接続されている。一方、脱型パイプ
の先端４３は、前記気体流通孔４１における吸引力が大
になるように閉じられている。

【００１６】前記気体流通孔４１は、図４および図５に
示すように脱型パイプ４０の成形品２０内に挿入される
部分全体に渡って脱型パイプ４０の周壁に所定数形成さ
れている。この気体流通孔４１の数やサイズは、吸引装
置３０の能力や、成形品２０の材質、厚み等によって異
なるが、一般的には、直径２〜５ｍｍ、個数１００〜１
５０個とされる。この例では、直径３ｍｍの孔が８０
個、直径５ｍｍの孔が５０個、合計で１３０個とされて
いる。

【００１７】次いで、前記吸引装置３０の作動により、
脱型パイプ４０の気体流通孔４１を介して脱型パイプ４
０と型１０内の成形品２０間の空気を外部へ吸引する。
この吸引によって、脱型パイプ４０の外周と成形品２０
間が減圧になって、図６および図７に示すように、型１
０の外部の空気Ｋが型１０内に流入する。その際、その
流入空気Ｋが型の端部１２，１３の内面と成形品２０の
端部２１，２２間に入り込み、前記成形品の端部２１，
２２は前記型の端部１２，１３の内面から剥がれ易くな
り、成形品２０の脱型がスムーズになされる。そして、
所定時間吸引を続ければ、ついには、図８に示すよう
に、成形品２０全体が型の内面１１から剥がれて脱型パ
イプ４０の外周面に吸着する。

【００１８】そして、前記吸引を続け、前記成形品２０
が吸着した状態の脱型パイプ４０を、型１０から抜き取
り、成形品２０の脱型を行う。このとき、前記成形品２
０は、既に型の内面１１から剥がされて脱型パイプ４０
の外周面に吸着されているため、容易に脱型することが
できる。

【００１９】次いで、前記吸引を止め、図９に示すよう
に前記吸引装置３０から送風装置５０へ脱型パイプ４０
の接続を換え、前記脱型パイプ４０内に送風装置５０か
ら空気を吹き込んで前記気体流通孔４１から空気を吹き
出す。それによって、脱型パイプ４０の外周面と成形品
２０間に空気が吹き込まれ、図１０に示すように、成形
品２０が脱型パイプ４０の外周面から浮き上がり、脱型
パイプ４０の外周面から剥がれる。そして、図１１に示
すように、前記成形品２０を脱型パイプ４０から抜き取
れば、図１２に示すような所望の筒状成形品２０が得ら
れる。その際、前記したように、成形品２０が脱型パイ
プ４０の外周面から空気で浮いた状態となっているた
め、容易に成形品２０を脱型パイプ４０から抜くことが
できる。なお、予め、脱型パイプ４０の外周面をフッ素
樹脂等により表面処理をしておけば、脱型パイプ４０の
外周面に成形品２０が貼り付いたりせず、確実に脱型パ
イプ４０の外周面から浮き上がり極めて容易に前記抜き
取りを行うことができる。また、前記吸引装置３０から
送風装置への切り替えは、接続パイプ３１の一部に切り
替え装置を設け、その切り替え装置によって行ってもよ
く、あるいは、脱型パイプ４０を吸引装置３０（接続パ
イプ３１）から外して送風装置５０に接続し直してもよ
い。

【００２０】なお、前記脱型パイプ４０と型１０内の成
形品２０間の空気を外部へ吸引する間に、図１３に示す
ように、前記脱型パイプ４０と型１０の少なくとも一方
（図では型１０）を型１０の周方向に沿って適宜数回転
させてもよい。そうすれば、成形品２０の内周を均一に
吸引することができ、図１４に示すように前記吸引時に
成形品２０の一部が型の内面１１に密着して剥離が遅れ
るといった不具合を少なくすることができる。また、仮
に成形品２０の一部が型の内面１１に密着しても、前記
回転により成形品２０は型の内面１１に密着した部分が
引き剥がされて、脱型パイプ４０側に吸引されるため、
迅速かつ確実に脱型パイプ４０の外周面に吸着される。
前記回転は型の周方向に沿って一方向のみならず、両方
向に行うのが、成形品２０にシワを生じにくいので好ま
しい。

【００２１】このように、請求項１に記載された発明の
成形方法によれば、脱型パイプを介して型内の成形品内
側の空気を外部へ吸引するだけで成形品を型から剥がす
ことができるため、成形品の成形を容易に行うことがで
きる。しかも、その際に成形品の一部分同士が互いに密
着せず、その後に成形品の密着部分を離す作業が不要と
なる。さらに、型から抜き取った脱型パイプに空気を吹
き込むことによって、脱型パイプの外周面から成形品を
浮かすことができるため、その成形品を簡単に脱型パイ
プから抜き取ることができる。加えて、その脱型パイプ
から成形品を抜き取る際には、脱型パイプの気体流通孔
から吹き出す空気によって成形品の弛み（ダブつき）部
分が広がるため、この工程でも成形品が密着し難く、そ
の後に密着部分を離す工程が不要となるばかりか、密着
部分の離し損ないによる製品不良を生じることもない。

【００２２】次に請求項２の発明について説明する。こ
の請求項２の発明は、請求項１における前記脱型パイプ
４０の気体流通孔４１として、脱型パイプの先端４３
（送風装置５０とは反対側端部）に向かって外方へ傾斜
したものが含まれることを特徴とするものである。

【００２３】図１５および図１６に請求項２の一実施例
を示す。この実施例では、脱型パイプ４０Ａの気体流通
孔４１Ａを脱型パイプの先端４３Ａに向かって外方向へ
傾斜するように形成している。なお、この実施例では、
気体流通孔４１Ａの全数を傾斜させているが、一部のも
のを傾斜させ、残りを脱型パイプ４０Ａの外周面に略垂
直にしたものでもよい。

【００２４】このように、脱型パイプの先端４３Ａに向
かって外方へ傾斜した気体流通孔４１Ａを脱型パイプ４
０Ａに設けると、送風装置５０Ａの作動により脱型パイ
プ４０Ａの気体流通孔４１Ａから脱型パイプ４０Ａの外
周面と成形品２０Ａ間に空気を吹き出す際に、前記傾斜
した気体流通孔４１Ａから脱型パイプ４０Ａの前方（先
端方向）かつ外方へ向かって空気が吹き出して成形品２
０Ａの内面に衝突するため、その成形品は脱型パイプ４
０Ａの外周面から浮いて剥がれると同時に脱型パイプの
先端４３Ａ側へ自動的に移動する。従って、簡単に成形
品２０Ａを脱型パイプ４０Ａから外すことができる。し
かも、脱型パイプ４０Ａに送る空気の圧力および流量
や、気体流通孔４１Ａの傾斜角度や、傾斜させる気体流
通孔４１Ａの割合等を、成形品２０Ａの材質や寸法等に
応じて適宜設定することによって、図１６に示すよう
に、成形品２０Ａを脱型パイプ４０Ａから剥がすと同時
に脱型パイプ４０Ａの先端４３Ａから吹き飛ばすことが
でき、極めて容易に成形品２０Ａが得られるようにな
る。なお、このように、気体流通孔４１Ａを脱型パイプ
の先端４３Ａに向かって外方へ傾斜させることは、請求
項１の発明における前記吸引の際の吸引力に影響を及ぼ
すことはない。

【００２５】次に請求項３の発明について説明する。図
１７に請求項３の発明の一実施例を示す。この請求項３
の発明は、前記型の内面１１に成形品２０を形成した
後、前記型１０の少なくとも一側端部１２における成形
品の端部２１を摩擦部材６０で擦って当該成形品の端部
２１を型の端部１２の内面から剥がれ易くしあるいは剥
がし、次いで、前記脱型パイプ４０と前記型内の成形品
２０間の空気を外部へ吸引し、その後は請求項１と同様
にして筒状成形品２０を得るものである。なお、この請
求項３の発明は請求項１のみならず２の発明に対しても
適用される。

【００２６】図１７に示す実施例では、請求項１の実施
例で説明した前記型１０内の成形品２０内に脱型パイプ
４０を挿入する前に、先細の円柱形状からなって脱型パ
イプ挿入側となる成形品の端部２１に嵌まる径を有する
ゴム等からなる摩擦部材６０を、脱型パイプ挿入側とな
る型の端部１２に当てて数回回転させることにより成形
品の端部２１を擦り、それによって成形品の端部２１を
型の端部１２の内面から剥がし、あるいは剥がれ易くし
ている。その後、請求項１の実施例と同様に、前記脱型
パイプ４０が型１０内の成形品２０内に挿入される。な
お、図示する符号６１は、摩擦部材６０を持つための把
持棒である。また、この摩擦によって前記成形品の端部
２１の品質が低下する場合は、成形品２０の脱型後に前
記端部２１を切除すればよい。この実施例では、脱型パ
イプ４０の挿入側となる成形品の端部２１のみを擦って
いるが、成形品２０を型の内面１１からより迅速かつ確
実に剥離させるためには、脱型パイプ４０の非挿入側と
なる成形品の端部２２も擦る（すなわち成形品の両側端
部２１，２２を擦る）のがより好ましい。

【００２７】前記摩擦部材６０は、脱型パイプ４０とは
別個のものでもよいが、図１８に示すように、脱型パイ
プ４０Ｂの基部４２Ｂに取り付けられた先細の円柱また
は円盤状からなる摩擦部材７０でもよい。その場合に
は、脱型パイプ４０Ｂを成形品２０Ｂ内に挿入する際
に、摩擦部材７０を脱型パイプ挿入側となる型の端部１
２Ｂに当てて、脱型パイプ４０Ｂまたは型１０Ｂ（図で
は型１０Ｂ）を適宜回転させることにより成形品の端部
２１Ｂを擦る。また、そのときの摩擦部材７０は、摩擦
部材７０と脱型パイプの先端４３Ｂ（脱型パイプの基部
４２Ｂとは反対側端部）間の距離が型１０Ｂの全長より
大となるような位置に取り付けるのが好ましい。そし
て、図示しないが、前記摩擦後に脱型パイプ４０Ｂを型
１０Ｂから所定量引き出して摩擦部材７０と型の端部１
２Ｂの間に隙間を設けて、成形品２０Ｂ（特に前記成形
品の端部２１Ｂ）の剥離が摩擦部材７０により妨げられ
ないようにして吸引を行う。このように脱型パイプ４０
Ｂと摩擦部材７０を一体にすれば、成形品の端部２１Ｂ
を擦る工程とそのあとの吸引工程とを連続的にスムーズ
に行うことができ、作業効率がより向上する。なお、こ
の後の工程は、請求項１の実施例と同じなので説明を省
略する。

【００２８】次に請求項４の発明について説明する。こ
の請求項４の発明は、請求項１における前記脱型パイプ
４０と型１０内の成形品２０間の空気を外部へ吸引する
際に、前記型の一端側１３（脱型パイプ非挿入側となる
端部）を閉じるとともに他端側１２（脱型パイプ挿入側
となる端部）の脱型パイプ４０と成形品２０間を開口さ
せておくものである。

【００２９】図１９に請求項４の発明の一実施例を示
す。この実施例では、型１０Ｃ内に成形品２０Ｃを形成
した後、脱型パイプ４０Ｃと型１０Ｃ内の成形品２０Ｃ
間の空気を外部へ吸引するのに先立ち、脱型パイプ４０
Ｃの非挿入側となる型の端部１３Ｃに、ゴム等からなる
シール部材８０を当接させて前記型の端部１３Ｃを閉じ
るとともに、脱型パイプ４０Ｃの挿入側となる型の他側
端部１２Ｃで、成形品２０Ｃと脱型パイプ４０Ｃ間に隙
間を残して開口させ、その後、請求項１の発明の実施例
と同様に、脱型パイプ４０Ｃによる吸引を行ない、成形
品２０Ｃの脱型および脱型パイプ４０Ｃからの抜き取り
を行っている。

【００３０】前記シール部材８０は、図示しない押圧装
置によって前記型の端部１３Ｃに押しつけるようにした
り、前記型の端部１３Ｃにクランプ等で固定するように
したり、あるいはねじで固定するなど、適宜の手段で取
り付けられる。なお、シール部材８０側の成形品の端部
２２Ｃが型の内面１１Ｃから剥がれ難くなるのを妨ぐた
め、シール部材８０は、成形品２０Ｃの内側に挿入され
ない形状とするのが好ましい。この実施例では、型１０
Ｃの内径より大である円盤状のものを使用している。

【００３１】この請求項４の発明では、前記吸引時に脱
型パイプ４０Ｃの挿入側となる型の端部１２Ｃからの
み、空気が脱型パイプ４０Ｃの外周面と成形品２０Ｃ間
に流入するため、その流入空気は流速が極めて大になっ
て、成形品の端部２１Ｃに勢いよく衝突しながら成形品
２０Ｃの内側に流れ込む。その結果、前記成形品の端部
２１Ｃが型の端部１２Ｃの内面から容易に剥がれるとと
もに、その剥がれた成形品の端部２１Ｃ近傍に前記流入
空気が衝突しながら成形品２０Ｃと型の内面１１Ｃ間に
連続して入り込むため、型の内面１１Ｃからの成形品２
０Ｃの剥離が迅速に進み、成形品２０Ｃが脱型パイプ４
０Ｃの外周面にスムーズかつ確実に吸着される。なお、
この請求項４の発明は、請求項１の発明に対してのみな
らず、請求項２の発明及び請求項３の発明の少なくとも
一の発明との併用が好ましい。

【００３２】次に請求項５の発明について説明する。こ
の請求項５の発明は、請求項１ないし４の発明における
前記脱型パイプの外周面が周方向に沿って凹凸形状とな
るものである。

【００３３】図２０および図２１に請求項５の発明の一
実施例を示す。この実施例では、脱型パイプ４０Ｄの外
周面が周方向に沿って凹凸形状４４Ｄになっており、該
脱型パイプ４０Ｄの外周長（周方向に沿う外周面の長さ
を言う。以下同じ。）は、凹凸形状のない平滑な前記脱
型パイプ４０の外周長と比べて長くなっている。従っ
て、この脱型パイプ４０Ｄを用いて成形品２０Ｄの吸着
を行えば、型１０Ｄの内面１１Ｄから剥がれた成形品２
０Ｄは弛み部分（成形品のダブつき）が少なく脱型パイ
プ４０Ｄの外周面に吸着し、その弛み部分が互いに密着
してシワが生じるのを防ぐことができる。

【００３４】なお、前記凹凸形状４４Ｄの具体的な寸法
は、前記吸引時に脱型パイプ４０Ｄの外周面に良好に成
形品２０Ｄが吸着するように、成形品２０Ｄの材質や厚
みや、吸引装置の吸引能力等に応じて適宜定められる。
この実施例では、前記凹凸形状４４Ｄは、凸部４５Ｄお
よび凹部４６Ｄが脱型パイプ４０Ｄの長手方向に伸び
て、脱型パイプ４０Ｄの周方向に凹凸の波形状を構成す
るとともに、前記凸部４５Ｄと成形品２０Ｄの内面間に
所定の隙間を形成する寸法になるよう、脱型パイプ４０
Ｄの外径は６０ｍｍ、凹凸形状４４Ｄの高低差すなわち
凹部４６Ｄの深さは２．２ｍｍとされている。また、こ
の脱型パイプ４０Ｄにおける気体流通孔４１Ｄの形成位
置は、成形品２０Ｄの吸着を良好に行うため、少なくと
も凸部４５Ｄに、好ましくは凸部４５Ｄと凹部４６Ｄの
双方に設けるのが望ましい。さらに好ましくは凸部４５
Ｄに設けられた孔の直径を凹部４６Ｄに設けられた孔の
直径よりも大に設定されるのが望ましい。

【００３５】さらに、この実施例では、脱型パイプ４０
Ｄの外周長は成形品２０Ｄの内周長（周方向に沿う内周
面の長さを言う。）と略等しくなるように凹凸形状４４
Ｄが設定されているので、図示するように成形品２０Ｄ
が脱型パイプ４０Ｄの外周面で弛むことなく吸着し、そ
の弛んだ部分同士が密着してシワが生じるのを確実に防
ぐことができ、その密着部分を離す面倒な作業も不要と
なる。なお、この請求項５の発明は、請求項１の発明に
対してのみならず、請求項２ないし４の発明の少なくと
も一の発明との併用が好ましい。

【００３６】

【発明の効果】以上図示し説明したように、請求項１の
発明によれば、型の内面に形成した筒状成形品の内側に
脱型パイプを挿入して吸引するだけで、筒状成形品を型
の内面から剥がして脱型できるため、筒状成形品の成形
を容易に行うことができる。しかも、成形品を脱型パイ
プの外周面に吸着させて成形品の脱型を行うため、その
脱型時に筒状成形品の一部が互いに密着し難く、その成
形品同士の密着部分を離すための面倒な作業が不要とな
るのみならず、密着部分の離し損ねによる製品不良を生
じる恐れがない。また、その後に脱型パイプ内に空気を
送って気体流通孔から脱型パイプの外周面と成形品間に
空気を吹き出し、それによって前記成形品を脱型パイプ
の外周面から剥がすため、脱型パイプから成形品を抜き
取るのも容易であり、その際に成形品の一部が互いに密
着することも防げる。

【００３７】さらに、請求項２の発明のように、脱型パ
イプの気体流通孔の全数あるいは一部を、前記脱型パイ
プの先端に向かって外方へ傾斜したものとすれば、脱型
パイプに空気を吹き込むことによって成形品を脱型パイ
プから浮かすと同時に脱型パイプの先端方向へ移動させ
ることができ、成形品を脱型パイプから抜き取るのがよ
り容易になる。しかも、脱型パイプに吹き込む空気の圧
力および流量や、気体流通孔の傾斜角度等を成形品の材
質や厚み等に応じて適宜設定することにより、脱型パイ
プ内への空気の吹き込みにより、脱型パイプの先端から
自動的に吹き飛ばすことができ、成形の自動化も可能と
なる。

【００３８】また、請求項３の発明によれば、型の内面
に成形品を形成した後に、型の少なくとも一側端部の成
形品の端部を摩擦部材で擦って当該成形品の端部を型の
端部内面から剥がれ易くしあるいは剥がし、次いで、脱
型パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引するた
め、成形品が容易に型の内面から剥がれて脱型パイプの
外周面に吸着され易くなり、成形品の脱型がよりスムー
ズになって、筒状成形品の成形をより簡単、迅速かつ確
実に行えるようになる。

【００３９】請求項４の発明によれば、脱型パイプと型
内の成形品間の空気を外部へ吸引する際に、型の一端側
を閉じるとともに他端側の脱型パイプ外周面と成形品間
を開口させておくため、前記吸引によって、型の開口側
端部から型内に大なる流速で空気を流入させることがで
きる。そして、その空気が、型の開口側端部に位置する
成形品の端部と衝突しながら型内に流入することになる
ため、成形品が端部から剥がれ易くなって脱型がスムー
ズになり、筒状成形品の成形をより簡単、迅速かつ確実
に行えるようになる。

【００４０】また、請求項５の発明によれば、脱型パイ
プの外周面が周方向に沿う凹凸形状からなるため、型内
面の成形品を脱型パイプに吸着させて成形品の脱型を行
う際に、成形品が脱型パイプの外周面で弛むのを防ぐこ
とができる。従って、前記弛みによる成形品の弛み部分
同士の密着をより確実に防ぎ、その後に密着部分を離す
面倒な作業をなくせるとともに、離し損ねによる製品不
良が生じるのをより確実に防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１の発明に係る一実施例において、型の
内面にポリウレタン原料等を注入する工程を示す側面図
である。

【図２】同型の内面に筒状成形品が形成された状態を示
す断面図である。

【図３】脱型パイプを同型内の成形品の内側に挿入する
際を示す側面図である。

【図４】脱型パイプを挿入した状態を示す断面図であ
る。

【図５】図４のＡ−Ａ断面図である。

【図６】脱型パイプにより型内の空気を外部へ吸引して
いる状態を示す断面図である。

【図７】その時の型の端部付近を示す拡大断面図であ
る。

【図８】成形品が型の内面から剥がされて脱型パイプの
外周面に吸着した状態を示す断面図である。

【図９】送風装置により気体流通孔から脱型パイプの外
周面と成形品間に空気を吹き出す工程を示す側面図であ
る。

【図１０】成形品が脱型パイプの外周面に浮き上がった
状態を示す図９のＢ−Ｂ断面図である。

【図１１】成形品を脱型パイプの外周面から抜き取る際
を示す斜視図である。

【図１２】脱型パイプの外周面から抜き取った成形品を
示す斜視図である。

【図１３】請求項１の発明に係る他の実施例において型
を回転させながら成形品を吸引している状態を示す側面
図である。

【図１４】成形品の一部が型の内面に密着した状態を示
す断面図である。

【図１５】請求項２の発明に係る一実施例において送風
装置により気体流通孔から脱型パイプの外周面と成形品
間に空気を吹き出す工程を示す断面図である。

【図１６】同実施例において成形品が脱型パイプの先端
から吹き飛んだ状態を示す側面図である。

【図１７】請求項３の発明に係る一実施例において摩擦
部材により成形品の端部を擦る工程を示す断面図であ
る。

【図１８】請求項３の発明に係る他の実施例において摩
擦部材を取り付けた脱型パイプにより成形品の端部を擦
る工程を示す断面図である。

【図１９】請求項４の発明に係る一実施例において型の
一端側を閉じて成形品を吸引する工程を示す断面図であ
る。

【図２０】請求項５の発明に係る一実施例における脱型
パイプを示す斜視図である。

【図２１】成形品が型の内面から剥がれて同脱型パイプ
の外周面に吸着した状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１０筒状の型１１型の内面１２，１３型の端部２０筒状成形品２１，２２成形品の端部３０吸引装置４０脱型パイプ４１気体流通孔４２脱型パイプの基部４３脱型パイプの先端４４Ｄ脱型パイプの外周面に形成された凹凸５０送風装置６０摩擦部材８０シール部材Ｐ液状原料Ｋ流入空気

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】筒状の型内に液状原料を注入し、前記型
の内面に液状原料を付着させて筒状の成形品を形成し、
その後に前記成形品を脱型する筒状成形品の成形方法に
おいて、前記型の内面に成形品を形成した後、前記成形品の内径
より小さな外径を有するパイプの外周面に複数の気体流
通孔が形成された脱型パイプを、前記型内の成形品内に
挿入し、前記脱型パイプに接続された吸引装置により前記気体流
通孔を介して脱型パイプと型内の成形品間の空気を外部
へ吸引して、前記成形品を脱型パイプの外周面に吸着し
た後、前記成形品を吸着したまま脱型パイプを型から抜いて脱
型し、次いで、前記脱型パイプに接続された送風装置により前
記気体流通孔から脱型パイプの外周面と成形品間に空気
を吹き出し、前記成形品を脱型パイプの外周面から外す
ことを特徴とする筒状成形品の成形方法。
【請求項２】請求項１において、気体流通孔の全数ま
たは一部が脱型パイプの先端に向かって外方へ傾斜して
いることを特徴とする筒状成形品の成形方法。
【請求項３】請求項１または２において、型の内面に
成形品を形成した後、前記型の少なくとも一側端部の成
形品の端部を摩擦部材で擦って当該成形品の端部を型の
端部内面から剥がれ易くしあるいは剥がし、次いで前記
脱型パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引するこ
とを特徴とする筒状成形品の成形方法。
【請求項４】請求項１ないし３のいずれかにおいて、
脱型パイプと型内の成形品間の空気を外部へ吸引する際
に、前記型の一端側を閉じるとともに他端側の脱型パイ
プ外周面と成形品間を開口させておくことを特徴とする
筒状成形品の成形方法。
【請求項５】請求項１ないし４のいずれかにおいて、
脱型パイプの外周面が周方向に沿って凹凸形状からなる
ことを特徴とする筒状成形品の成形方法。