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JPH09234813A - 複合発泡体およびそれを用いる多層成形体 - Google Patents

複合発泡体およびそれを用いる多層成形体

Info

Publication number
JPH09234813A
JPH09234813A JP8348920A JP34892096A JPH09234813A JP H09234813 A JPH09234813 A JP H09234813A JP 8348920 A JP8348920 A JP 8348920A JP 34892096 A JP34892096 A JP 34892096A JP H09234813 A JPH09234813 A JP H09234813A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
layer
powder
composition
vinyl chloride
chloride resin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP8348920A
Other languages
English (en)
Inventor
Kosuke Otani
幸介 大谷
Shukuyu Nakatsuji
淑裕 中辻
Hikari Shimizu
光 清水
Hiroyuki Sugimoto
博之 杉本
Nobuhiro Usui
信裕 臼井
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Chemical Co Ltd
Original Assignee
Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Chemical Co Ltd filed Critical Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority to JP8348920A priority Critical patent/JPH09234813A/ja
Publication of JPH09234813A publication Critical patent/JPH09234813A/ja
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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract

(57)【要約】 【課題】塩化ビニル系樹脂表皮材層およびポリオレフィ
ン芯材層との接着性に優れ、かつ十分なクッション性を
有する多層成形体を与えることのできる発泡体を提供す
る。 【解決手段】 下記（Ａ）層および（Ｂ）層からなる複
合発泡体。 （Ａ）層：塩化ビニル系樹脂からなる発泡層 （Ｂ）層：塩化ビニル系樹脂およびオレフィン系重合体
からなる発泡層

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複合発泡体および
それを用いる多層成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、その表面に皮しぼ、ステッチ
などの複雑な模様を有する成形体は自動車内装部品など
として用いられており、このような成形体として、例え
ば塩化ビニル系樹脂表皮材層とポリオレフィン芯材層と
からなる多層成形体が提案されている（特開昭６３−２
５１２０６号公報）。しかしながら、かかる多層成形体
はクッション性に乏しく、また表皮材層と芯材層との接
着性に劣るという問題があり、その改善が望まれてい
た。かかる問題を解決するものとして、塩化ビニル系樹
脂表皮材層とポリオレフィン芯材層との間に、塩化ビニ
ル系樹脂およびオレフィン系重合体からなる発泡層を介
在させてなる多層成形体が提案されているが（特開平２
−１９８８１２号公報）、かかる多層成形体に用いられ
る発泡層は、表皮材層と芯材層との接着性に乏しく、か
つ得られる多層成形体のクッション性が十分ではなもの
ではないという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明者らは、
塩化ビニル系樹脂表皮材層およびポリオレフィン芯材層
との接着性に優れ、かつ十分なクッション性を有する多
層成形体を与えることのできる発泡体を開発すべく鋭意
検討した結果、塩化ビニル系樹脂からなる発泡層と、塩
化ビニル系樹脂およびオレフィン系重合体からなる発泡
層との２層からなる複合発泡体は、塩化ビニル系樹脂表
皮材層およびポリオレフィン芯材層との接着性に優れ、
かつ十分なクッション性を有する多層成形体を与え得る
ことを見出し、本発明に至った。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、下記
（Ａ）層および（Ｂ）層からなる複合発泡体を提供する
ものである。 （Ａ）層：塩化ビニル系樹脂からなる発泡層 （Ｂ）層：塩化ビニル系樹脂およびオレフィン系重合体
からなる発泡層
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の複合発泡体において、
（Ａ）層を構成する成分である塩化ビニル系樹脂として
は、例えば塩化ビニル単独の重合体、塩化ビニルとこれ
と共重合可能なモノマーとの共重合体、例えば塩化ビニ
ル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−エチレン共重合
体、塩化ビニル−プロピレン共重合体、塩化ビニル−イ
ソブチレン共重合体、塩化ビニル−スチレン共重合体、
塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−ブ
タジエン共重合体、塩化ビニル−アクリル酸エステル共
重合体、塩化ビニル−マレイン酸エステル共重合体、塩
化ビニル−メタクリル酸エステル共重合体、塩化ビニル
−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−スチレン−
無水マレイン酸三元共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリ
デン−酢酸ビニル三元共重合体、塩化ビニル−スチレン
−アクリロニトリル三元共重合体、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体への塩化ビニルのグラフト共重合体およびこ
れらの混合物などが挙げられるが、これらに限定される
ものではない。
【０００６】かかる（Ａ）層は、例えば塩化ビニル系樹
脂および発泡剤、またはこれらと４級アンモニウム塩お
よび多価エポキシ化合物とからなる（Ａ）層用の組成物
の粉末を粉末成形してシート状物を得、次いでこれを加
熱し、発泡させる方法によって容易に製造することがで
きるものである。
【０００７】（Ａ）層用組成物の粉末は、通常の方法、
例えば粒状の塩化ビニル系樹脂に発泡剤をドライブレン
ドしたのち、微粒の塩化ビニル系樹脂を配合する方法に
よって容易に製造することができる。ドライブレンド
は、通常６０〜１３０℃の温度範囲で行われ、微粒の塩
化ビニル系樹脂の配合は、通常４０〜８０℃の温度範囲
で行われる。
【０００８】粒状の塩化ビニル系樹脂としては、前記し
たと同様の塩化ビニル系樹脂が挙げられ、その粒径は通
常１００〜１５０μｍの範囲であり、例えば懸濁重合法
またはバルク重合法によって製造される。
【０００９】微粒の塩化ビニル系樹脂は、粒状の塩化ビ
ニル系樹脂をコーティングするためのものであり、例え
ば塩化ビニル単独の重合体または塩化ビニルとこれと共
重合し得る他の単量体、例えばエチレン、プロピレン、
ビニルアセテートなどとの共重合体およびこれらの混合
物などが挙げられ、その粒径は通常０．１〜１０μｍの
範囲であり、例えばエマルジョン重合法またはミクロ懸
濁重合法によって製造される。またその使用量は、通
常、粒状の塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して５〜
２０重量部の範囲である。
【００１０】発泡剤としては、例えばアゾジカルボンア
ミド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾ
ジアミノベンゼンなどのアゾ化合物、ベンゼンスルホニ
ルヒドラジド、ベンゼン−１，３−スルホニルヒドラジ
ド、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒド
ラジド、ジフェニルオキシド−４，４’−ジスルホニル
ヒドラジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニ
ルヒドラジド）、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドな
どのスルホニルヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロ
ソッペンタメチレンテラミン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−
Ｎ，Ｎ’−ジメチルテレフタルアミドなどのニトロソ化
合物、テレフタルアジド、ｐ−第三ブチルベンズアジド
などのアジド化合物、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモ
ニウム、炭酸アンモニウムなどの炭酸塩などの熱分解型
発泡剤が通常用いられる。これらの発泡剤はそれぞれ単
独または２種以上を混合して用いられるが、なかでも均
一な気泡を有する（Ａ）層が容易に得られる点で、アゾ
ジカルボンアミドが好ましい。かかる発泡剤の使用量
は、粒状の塩化ビニル系樹脂と粉末状の塩化ビニル系樹
脂との合計量１００重量部に対して通常は０．１〜２０
重量部、好ましくは１〜１０重量部の範囲である。
【００１１】４級アンモニウム塩および多価エポキシ化
合物は、クッション性のより良好な多層成形体を与え得
る複合発泡体を容易に得ることができるため好ましく用
いられ、これらは通常、ドライブレンドに際して発泡剤
とともに加えられる。
【００１２】４級アンモニウム塩としては、例えばトリ
オクチルモノメチルアンモニウムクロライド、Ｎ−メチ
ルピリジニウムアンモニウムクロライドなどが挙げら
れ、その使用量は、塩化ビニル系樹脂の合計量１００重
量部に対して通常５重量部以下、好ましくは０．０２〜
５重量部の範囲である。
【００１３】多価エポキシ化合物とは１分子中に２つ以
上のエポキシ基を持つ化合物であり、例えばエポキシ化
大豆油、エポキシ化アマニ油、エポキシ樹脂などが挙げ
られ、その使用量は塩化ビニル系樹脂の合計量１００重
量部に対して通常３０重量部以下、好ましくは１〜３０
重量部の範囲である。
【００１４】また、４級アンモニウム塩および多価エポ
キシ化合物を用いる場合には、更にエポキシ樹脂硬化剤
を用いてもよい。かかるエポキシ樹脂硬化剤としては、
通常のエポキシ樹脂硬化剤として一般に用いられている
ものと同様の化合物が挙げられ、かかる化合物として
は、例えばアミン化合物、ジアミン化合物、ポリアミン
化合物、ポリアミド化合物、アミノ酸類、２つ以上のカ
ルボキシル基を持つ多塩基性酸およびその酸無水物など
が挙げられる。これらの中でも、ε−アミノアプロン酸
などのアミノ酸類、アジピン酸などの多塩基性酸、無水
コハク酸、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水トリメ
リット酸、無水ピロメリット酸、無水メチルヘキサヒド
ロフタル酸などの酸無水物、およびこれら酸無水物に対
応する多塩基性酸とグライコールとの縮合物などが好ま
しく、これらはそれぞれ単独あるいは２種以上を混合し
て用いられる。かかるエポキシ樹脂硬化剤の使用量は、
塩化ビニル系樹脂の合計量１００重量部に対して通常１
０重量部以下、好ましくは０．２〜１０重量部の範囲で
ある。
【００１５】（Ａ）層用組成物の粉末は、通常の可塑
剤、安定剤、発泡助剤、セル調整剤などの各種添加剤を
含有していてもよく、これらは通常、ドライブレンドに
際して発泡剤とともに加えられる。
【００１６】可塑剤としては、例えばジイソデシルテレ
フタレート、ジイソウンデシルフタレートなどのアルキ
ル基の炭素数が９〜１１のジアルキルテレフタレート
類、トリオクチルトリメリテート、トリ−２−エチルヘ
キシルトリメリテート、トリデシルトリメリテートなど
のアルキル基の炭素数が７〜１１のトリアルキルトリメ
リテート類などが挙げられ、これらはそれぞれ単独また
は２種以上を混合して用いられる。
【００１７】安定剤としては、例えば亜鉛、バリウム、
ナトリウム、カリウム、カルシウム、リチウム、スズな
どの金属の化合物、例えばカルボン酸塩などが用いら
れ、中でもこれらの複合安定剤などが好ましく用いられ
る。さらに酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、ハ
イドロタルサイト類、リチウムアルミニウム複合水酸化
物塩、過塩素酸イオン型ハイドロタルサイト類、過塩素
酸イオン型リチウムアルミニウム複合水酸化物塩、酸化
亜鉛、酸化バリウム、酸化カルシウム、燐酸バリウムな
どを併用してもよく、さらにフェノール系、チオエーテ
ル系、リン系などの酸化防止剤、ジケト化合物系、サリ
チル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系な
どの光安定剤、エポキシ化合物などを併用してもよい。
発泡助剤の例としては亜鉛華、硝酸亜鉛、ステアリン酸
亜鉛、オクタン酸亜鉛などが、セル調整剤の例としては
アクリル酸メチル、メタクリル酸メチルなどのアクリル
系樹脂などがそれぞれ例示される。
【００１８】ドライブレンドに際しては、通常、ジャケ
ット付きのブレンダーや高速回転ミキサーが用いられ
る。中でも高速回転ミキサーのように剪断力を加えるこ
とによって粉末同士の互着を防止し得るものが好ましく
用いられ、この場合、剪断発熱による粉体の熱融着を防
止するため、ジャケットによって除熱しながらドライブ
レンドすることが好ましい。ドライブレンド後、微粒の
塩化ビニル系樹脂を配合することによって、（Ａ）層用
組成物の粉末を得ることができる。
【００１９】このようにして得られる（Ａ）層用組成物
の粉末を粉末成形した後、得られたシート状物を加熱
し、発泡させることによって（Ａ）層を製造することが
できる。粉末成形法としては特に限定されるものではな
く、例えば流動浸漬法、粉末焼結法、静電塗装法、粉末
溶射法、粉末回転成形法、粉末スラッシュ成形法（例え
ば、特開昭５８−１３２０５７号公報など参照。）など
の方法が挙げられる。具体的には、例えば（Ａ）層用組
成物の粉末を、該組成物の溶融温度より十分高温に加熱
された粉末成形用金型の上に供給し、金型面上で該粉末
同士をシート状に熱融着させたのち、融着しなかった余
分の粉末を除去して、粉末成形用金型面上にシート状物
を形成させ、次いでこれを発泡剤の分解温度以上に加熱
し、発泡させればよい。
【００２０】粉末成形用金型面上にシート状物を形成さ
せる際の金型の加熱方式は特に限定されるものではな
く、例えばガス加熱炉方式、電気加熱炉方式、熱媒体油
循環方式、熱媒体油もしくは熱流動砂内への浸漬方式、
高周波誘導加熱方式などが挙げられる。金型の加熱温度
は、通常は１６０〜３００℃、好ましくは１８０〜２８
０℃の範囲であり、加熱時間は特に限定されるものでは
なく、目的とするシート状物の大きさや厚みなどによっ
て適宜選択される。
【００２１】得られたシート状物を発泡させる際の加熱
方法は特に限定されるものではなく、例えば得られたシ
ート状物を金型から脱型することなく金型とともに加熱
してもよいし、金型から脱型したのちに加熱してもよ
い。前者の場合、前記したと同様の金型の加熱方式を用
いることができ、加熱温度は、通常は１６０〜３２０
℃、好ましくは１８０〜３００℃の範囲である。加熱時
間は特に限定されるものではなく、目的とする（Ａ）層
の大きさや厚みなどによって適宜選択される。かかる
（Ａ）層の発泡倍率は通常１〜１０、好ましくは３〜５
の範囲であり、その厚みは通常１〜１０ｍｍである。
【００２２】本発明の複合発泡体における（Ｂ）層は、
塩化ビニル系樹脂およびオレフィン系重合体からなる発
泡層であるが、ここで（Ｂ）層を構成する成分の１つで
ある塩化ビニル系樹脂としては前記したと同様のものが
挙げられる。（Ｂ）層を構成する他の成分であるオレフ
ィン系重合体としては、例えばオレフィン系樹脂、オレ
フィン系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
【００２３】オレフィン系樹脂とは、１種以上のオレフ
ィンが重合もしくは共重合されてなる結晶性を有する重
合体もしくは共重合体であって、例えばポリエチレン、
エチレンとエチレン以外のオレフィンとの共重合体、例
えばエチレン−１−ブテン共重合体などのポリエチレン
系樹脂や、ポリプロピレン、プロピレンとプロピレン以
外のオレフィンとの共重合体、例えばエチレン−プロピ
レンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム
共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、プロピレ
ン−２−ブテン共重合体などのプロピレン系樹脂などが
挙げられる。
【００２４】オレフィン系熱可塑性エラストマーとして
は、例えばエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム、
これと上記のオレフィン系樹脂との組成物およびその部
分架橋型組成物などが挙げられる。
【００２５】エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
とは、非結晶性のエチレン・α−オレフィン共重合体、
エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体また
はこれらの混合物などであって、ここでα−オレフィン
としては、例えばプロピレン、ブテンなどが、非共役ジ
エンとしては、例えばジシクロペンタジエン、エチリデ
ンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタ
ジエン、メチレンノルボルネンなどが挙げられる。かか
るエチレン・α−オレフィン共重合体ゴムとして具体的
には、例えばエチレン・プロピレン共重合体ゴム、エチ
レン・プロピレン、エチリデンノルボルネンゴム（以
下、ＥＰＤＭと称する。）が挙げられるが、中でも耐熱
性、機械的強度に優れた発泡層が得られる点で、ＥＰＤ
Ｍが特に好ましく用いられる。このようなエチレン・α
−オレフィン共重合体ゴムの中でも、そのムーニー粘度
〔ＡＳＴＭ Ｄ−９２７−５７Ｔに準拠して１００℃で
測定したムーニー粘度であって、以下、ＭＬ1+4（１０
０℃）と称する。〕が１３０〜３５０の範囲、特には２
００〜３００の範囲のものが好ましい。
【００２６】オレフィン系熱可塑性エラストマーは、こ
のようなエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムであ
ってもよいが、これとオレフィン系樹脂とを混練して得
た組成物であってもよく、さらには該組成物を動的架橋
して得た部分架橋型組成物であってもよい。オレフィン
系熱可塑性エラストマーとしてかかる組成物または部分
架橋型組成物を用いる場合、エチレン・α−オレフィン
系共重合体ゴムとオレフィン系樹脂との重量比は通常１
／９９〜９５／５の範囲である。
【００２７】ここで部分架橋型組成物は、例えば予めオ
レフィン系樹脂およびエチレン・α−オレフィン系共重
合体ゴムを混練して得た組成物に架橋剤を加えて動的架
橋することによって容易に製造することができる。架橋
剤としては、例えば２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ
−ブチルペルオキシノ）ヘキサン、ジクミルペルオキシ
ドなどのジアルキルパーオキサイドなどの有機過酸化物
が通常用いられ、その使用量は、先の混練において用い
たオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系共重
合体ゴムとの合計量１００重量部に対して通常は１．５
重量部以下、好ましくは０．８重量部以下の範囲であ
る。
【００２８】架橋剤として有機過酸化物を用いる場合、
ビスマレイミド化合物などの架橋助剤の存在下に動的架
橋を行うと、架橋が適度に進行し、優れた耐熱性を有す
る（Ｂ）層を与え得るため好ましい。この場合、有機過
酸化物の使用量は、オレフィン系樹脂とエチレン・α−
オレフィン系共重合体ゴムとの合計量１００重量部に対
して通常は１重量部以下、好ましくは０．８重量部以
下、さらに好ましくは０．６重量部以下であり、架橋助
剤の使用量は、オレフィン系樹脂とエチレン・α−オレ
フィン系共重合体ゴムとの合計量１００重量部に対して
通常は１．５重量部以下、好ましくは０．８重量部以下
の範囲である。なお、架橋助剤は動的架橋に先立って加
えられることが好ましく、通常は先の混練において加え
られる。
【００２９】動的架橋に際して、オレフィン系樹脂およ
びエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムからなる組
成物と架橋剤とは、通常の方法、例えば一軸押出機、二
軸押出機などを用いて混練すればよい。二軸押出機を用
いる場合は、剪断速度１×１０3秒-1以上で混練するこ
とが好ましい。
【００３０】このようなオレフィン系熱可塑性エラスト
マーは、通常用いられると同様の各種の添加剤を含有し
ていてもよく、中でもパラフィン系プロセスオイルなど
の鉱物油系軟化剤は、予めこれをエチレン・α−オレフ
ィン系重合体ゴムに含有させておくことによって、得ら
れる（Ｂ）層がポリオレフィン芯材層とより強固に接着
することができるばかりか、上記の混練や動的架橋を行
う場合に、混練、動的架橋を容易に行うことができるた
め好ましく用いられる。かかる鉱物油系軟化剤の使用量
は、エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム１００重
量部に対して、通常１２０重量部以下、好ましくは３０
〜１２０重量部の範囲である。
【００３１】本発明の複合発泡体における（Ｂ）層は、
このようなオレフィン系重合体を成分の一とするもので
あるが、かかるオレフィン系重合体の中でも、得られる
（Ｂ）層がポリオレフィン芯材層とより強固に接着し得
る点で、その複素動的粘度η *が１．２×１０5ポイズ以
下、さらには１００〜１．２×１０5ポイズのものが好
ましく用いられる。ここで複素動的粘度η*とは、２５
０℃において振動周波数ωが１ラジアン／秒の条件下に
おいて測定される貯蔵弾性率Ｇ1および損失弾性率Ｇ2か
ら計算式（１） η*＝〔（Ｇ1）2＋（Ｇ2）2〕1/2・ω （１） によって計算される値である。
【００３２】本発明の複合発泡体における（Ｂ）層は、
このような塩化ビニル系樹脂およびオレフィン系重合体
からなるものであるが、（Ｂ）層におけるオレフィン系
重合体の使用量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対
して１０〜３５０重量部の範囲であることが、（Ｂ）層
と（Ａ）層やポリオレフィン芯材層との接着性の点で好
ましい。また、発泡層である（Ｂ）層に含まれる気泡は
連泡であってもよいし、独立泡であってもよい。さら
に、その発泡の程度は、たとえ僅かであってもポリオレ
フィン芯材層との接着性が向上し、具体的には発泡倍率
が通常１．０１以上であればよく、好ましくは１．０１
〜１．５の範囲である。かかる（Ｂ）層の厚みは通常
０．１〜５ｍｍの範囲である。
【００３３】かかる（Ｂ）層は、例えば塩化ビニル系樹
脂、オレフィン系重合体および発泡剤からなる（Ｂ）層
用組成物の粉末を粉末成形してシート状物を得、次いで
これを加熱し、発泡させる方法によって製造されるもの
である。
【００３４】（Ｂ）層用組成物の粉末の製造方法は特に
限定されるものではなく、例えば予め発泡剤がドライブ
レンドされた粒状の塩化ビニル系樹脂に微粒の塩化ビニ
ル系樹脂を配合し、次いでオレフィン系重合体の粉末を
配合すればよい。また、粒状の塩化ビニル系樹脂に微粒
の塩化ビニル系樹脂を配合したのちに発泡剤を含有する
オレフィン系重合体粉末を配合する方法や、粒状の塩化
ビニル系樹脂に微粒の塩化ビニル系樹脂を配合したのち
にオレフィン系重合体粉末とともに発泡剤を配合する方
法などであってもよい。
【００３５】粒状の塩化ビニル系樹脂および微粒の塩化
ビニル樹脂としては、前記の（Ａ）層におけると同様の
ものがそれぞれ挙げられる。オレフィン系重合体粉末と
しては、通常は粒径０．１〜３００μｍ、好ましくは１
〜２５０μｍのものが用いられる。このようなオレフィ
ン系重合体粉末の粒径はオレフィン系重合体の製造時に
調整することもできるし、通常の方法、例えばそのガラ
ス転移点以下の温度に冷却したのち、粉砕する方法など
によって調整することもできる。
【００３６】発泡剤としては、前記の（Ａ）層における
と同様のものが用いられ、その使用量は、粒状の塩化ビ
ニル系樹脂、微粒の塩化ビニル系樹脂およびオレフィン
系重合体粉末の合計量１００重量部に対して通常０．１
〜２０重量部、好ましくは１〜１０重量部の範囲であ
る。
【００３７】具体的には、例えば粒状の塩化ビニル系樹
脂に発泡剤をドライブレンドし、次いで微粒の塩化ビニ
ル系樹脂を配合したのち、オレフィン系重合体の粉末を
配合すればよい。ドライブレンドおよび微粒の塩化ビニ
ル系樹脂の配合は、前記の（Ａ）層用組成物の粉末にお
けると同様にして行われ、オレフィン系重合体の粉末の
配合は、通常８０℃以下の温度で行われる。
【００３８】かかる（Ｂ）層用組成物の粉末は、前記の
（Ａ）層用組成物の粉末におけると同様に各種の添加剤
を含有していてもよく、これらは通常、予めまたは発泡
剤とともに粒状の塩化ビニル系樹脂にドライブレンドさ
れて用いられる。
【００３９】かくして得られる（Ｂ）層用組成物の粉末
を粉末成形することによって目的の（Ｂ）層を得るが、
粉末成形は前記した（Ａ）層における場合と同様に行え
ばよく、粉末成形用金型面上にシート状物を形成させる
場合の金型加熱温度は、通常１６０〜３００℃、好まし
くは１８０〜２８０℃の範囲、得られたシート状物の加
熱発泡温度は、通常１６０〜３２０℃、好ましくは１８
０〜３００℃の範囲である。
【００４０】本発明の複合発泡体は、このようにして得
られる（Ａ）層および（Ｂ）層からなるものであるが、
（Ａ）層と（Ｂ）層とは互いに熱融着されており、粉末
成形法による（Ａ）層および粉末成形法による（Ｂ）層
からなる場合には、例えば（Ａ）層用組成物の粉末およ
び（Ｂ）層用組成物の粉末を用いて粉末多層成形法によ
って容易に製造することができる。
【００４１】 粉末多層成形法によって複合発泡体を製
造するには、例えば（Ａ）層用組成物の粉末を、該組成
物の溶融温度より高温に加熱された粉末成形用金型の上
に供給し、金型面上で該粉末同士をシート状に熱融着さ
せたのち、融着しなかった余分の粉末を除去し、金型面
上に（Ａ）層用組成物からなる樹脂層を形成させ、次い
でこの層の上に（Ｂ）層用組成物をさらに供給し、粉末
同士をシート状に熱融着させたのち、余分の粉末を除去
し、（Ｂ）層用組成物からなる樹脂層を形成させて、
（Ａ）層用組成物からなる樹脂層および（Ｂ）層用組成
物からなる樹脂層の２層からなるシート状物を得、次い
でこれを加熱して、発泡させればよい。かかる粉末多層
成形法における金型の加熱方法、加熱温度、加熱時間、
得られた２層のシート状物を加熱、発泡させる際の加熱
方法、加熱温度、加熱時間は、前記したと同様である。
【００４２】かくして本発明の複合発泡体が得られる
が、かかる複合発泡体は、通常、その（Ａ）層側に前記
したと同様の塩化ビニル系樹脂またはこれを主成分とす
る他の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどとの混
合物からなる塩化ビニル系樹脂表皮材層を一体的に積層
して、表皮貼合複合発泡体として用いられる。塩化ビニ
ル系樹脂表皮材層としては、通常用いられると同様のシ
ート状またはフィルム状のものであってもよいが、その
表面に皮しぼ、ステッチなどの複雑な模様を容易に賦形
し得る点で、粉末成形法によって得られる粉末成形シー
トが好ましく用いられ、かかる塩化ビニル系樹脂表皮材
層と（Ａ）層とは通常、熱融着により積層されており、
かかる塩化ビニル系樹脂表皮材層の厚みは通常０．３〜
１．５ｍｍの範囲である。
【００４３】粉末成形法によって塩化ビニル系樹脂表皮
材層を製造するには、例えば表皮材層用の塩化ビニル系
樹脂組成物の粉末を用いて粉末成形すればよい。表皮材
層用組成物の粉末は、例えばドライブレンドに際して発
泡剤を用いることなく製造される以外は、前記の（Ａ）
層用組成物の粉末と同様にして製造することができる。
【００４４】粉末成形として具体的には、例えば表皮材
層用の塩化ビニル系樹脂組成物の粉末を、該組成物の溶
融温度よりも十分高温に加熱した、その表面に複雑な模
様を有していてもよい粉末成形用金型の上に供給し、金
型面上で粉末同士をシート状に熱融着させたのち、融着
しなかった余分の粉末を除去して、粉末成形用金型面上
に表皮材層を形成させ、次いで冷却し、脱型すればよ
い。
【００４５】表皮貼合複合発泡体が前記の粉末多層成形
法によって製造される複合発泡体に、粉末成形法による
塩化ビニル系樹脂表皮層を一体的に積層されてなる場
合、例えば表皮材層用組成物の粉末、（Ａ）層用組成物
の粉末および（Ｂ）層用組成物の粉末を用いて粉末多層
成形することによって容易に製造することができる。
【００４６】具体的には、例えば表皮材層用組成物の粉
末を該組成物の溶融温度以上に加熱された粉末成形用金
型上に供給し、金型面上で該粉末同士をシート状に熱融
着させて表皮材層を形成させたのち、融着しなかった余
分の粉末を除去し、次いで（Ａ）層用組成物の粉末を該
表皮材層の上に供給し、該粉末同士をシート状に熱融着
させて樹脂層を形成させたのち、融着しなかった余分の
粉末を除去し、次いでこの層の上に（Ｂ）層用組成物の
粉末を供給し、該粉末同士を熱融着させてシート状の樹
脂層を形成させたのち、融着しなかった余分の粉末を除
去して、塩化ビニル系樹脂表皮材層、（Ａ）層用組成物
からなる樹脂層および（Ｂ）層用組成物からなる樹脂層
の３層からなるシート状物を得、次いでこれを加熱し、
発泡させればよい。かかる粉末多層成形法における金型
の加熱方法、加熱温度、加熱時間、得られた３層のシー
ト状物を加熱、発泡させる際の加熱方法、加熱温度、加
熱時間は、前記した複合発泡体の製造におけると同様で
ある。
【００４７】かくして得られる表皮貼合複合発泡体は、
通常、その（Ｂ）層側にポリオレフィン芯材層を一体的
に積層して、多層成形体として用いられる。ここでポリ
オレフィン芯材層におけるポリオレフィンとしては、例
えば前記したと同様のオレフィン系重合体が挙げられる
が、（Ｂ）層において用いたと同一であってもよいし、
異なっていてもよい。かかるポリオレフィンは、そのメ
ルトインデックス（ＪＩＳ Ｋ６７３０に準拠して２３
０℃で測定した値であり、以下、ＭＦＲと称する。）が
０．１〜３００ｇ／１０分、特には１〜２００ｇ／１０
分の範囲であることが好ましい。
【００４８】このような多層成形体は、例えば上記の表
皮貼合複合発泡体の（Ｂ）層側にポリオレフィン溶融体
を供給し、加圧し、冷却することによって容易に製造す
ることができる。ここで、ポリオレフィン溶融体とは、
その溶融温度以上に加熱された状態にあるポリオレフィ
ンである。かかるポリオレフィン溶融体の供給は加圧と
同時的に行われてもよいし、加圧の前に行われてもよ
い。また加圧は、金型などを用いて行われてもよいし、
加圧とポリオレフィン溶融体の供給と同時的に行う場合
には、供給されるポリオレフィン溶融体の供給圧力によ
り加圧されてもよい。かかる製造方法として具体的に
は、例えば射出成形法、低圧射出成形法、プレス成形法
などが挙げられる。
【００４９】多層成形体の好ましい製造方法として具体
的には、例えば開放された一対の雌雄金型間に表皮貼合
複合発泡体を供給し、次いで該複合発泡体の（Ｂ）層側
と、これと対向する一方の金型面との間にポリオレフィ
ン溶融体を供給した後もしくは供給しながら両金型を型
締めしたのち、冷却すればよい。ここで、両金型の開閉
方向はとくに限定されるものではなく、上下方向であっ
てもよいし、水平方向であってもよい。
【００５０】ここで、表皮貼合複合発泡体が前記の粉末
多層成形法によって製造される場合は、粉末成形用金型
を、その成形面上に粉末多層成形によって得られた表皮
貼合複合発泡体を保持したまま、上記の多層成形体の製
造における金型の一方として用いてもよい。この方法に
よれば、複雑な模様が転写された塩化ビニル系樹脂表皮
材層を有する表皮貼合複合発泡体が脱型されることなく
金型間に供給されるので、その表面に賦形された模様を
殆ど崩すことなく、目的の多層成形体を製造することが
できる。
【００５１】ポリオレフィン溶融体は、両金型を閉鎖し
た後に供給することもできるが、塩化ビニル系樹脂表皮
材層を有する表皮貼合複合発泡体がずれたり、その模様
が崩れることが殆どない点で、両金型の型締め開始前ま
たは両金型の型締めと同時的に供給することが好まし
い。ポリオレフィン溶融体の供給方法は特に限定される
ものではなく、例えば複合発泡体の（Ｂ）層側と対向す
る一方の金型内に設けられた樹脂通路から供給してもよ
いし、開放された両金型間にポリオレフィン溶融体の供
給ノーズを挿入してポリオレフィン溶融体を供給し、そ
の後、該供給ノーズを両金型の系外に退避させる方法で
あってもよい。
【００５２】雌雄一対の金型としては、一方の金型の外
周面と他方の金型の内周面とが摺動可能なものを用いる
こともでき、この場合、両金型の摺動面のクリアランス
を表皮材層の厚みと概ね等しくしておくことによって、
その端部に余分の表皮材層を有する多層成形体を得るこ
とができ、この余分の表皮材層とを多層成形体の裏面に
折り返すことによって、その端部が表皮材層で覆われた
多層成形体を得ることができる。
【００５３】
【発明の効果】本発明の複合発泡体は、塩化ビニル系樹
脂表皮材層とポリオレフィン芯材層とが極めて強固に接
着され、かつクッション性に優れた多層成形体を与える
ことができる。
【００５４】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものでは
ない。
【００５５】なお、以下の実施例１で用いたポリプロピ
レンおよび参考例４で得た熱可塑性エラストマーの複素
動的粘度η*は、ダイナミックアナライザー（レオメト
リックス社製、ＲＤＳ−７７００型）を用いて平行モー
ド、印加歪み５％、サンプル温度２５０℃、振動周波数
１ラジアン／秒で測定した貯蔵粘弾性Ｇ1および損失粘
弾性Ｇ2から前記の計算式（１）によって求めた。
【００５６】また、以下の実施例および比較例で得た多
層成形体は、次の評価項目および評価方法によって評価
した。 １．クッション性 ショアーＡ硬度をＡＳＴＭ Ｄ−２２４０に準拠して測
定した。この値が小さいほどクッション性に優れる。 ２．剥離強度 多層成形体を２０ｍｍ幅の短冊状に切り出し、剥離温度
２０℃、剥離速度２００ｍｍ／分、剥離角度１８０°の
条件で表皮材層と芯材層との剥離試験を行い、剥離強度
を測定した。この値が大きいほど、接着性に優れる。
【００５７】参考例１ 〔表皮材層用組成物の粉末の製造〕高速回転ミキサーに
粒状の塩化ビニル系樹脂（住友化学社製、スミリットＳ
ｘ−８ＧＴ、平均粒径１５０μｍ）９０重量部を入れ、
一定の回転速度で攪拌しながら加熱し、８０℃になった
時点で、トリメリット酸エステル系可塑剤６０重量部、
バリウム−亜鉛系安定剤３重量部、顔料１重量部を加
え、ドライブレンドを行った。その後、１２０℃まで加
熱した時点で冷却し、５０℃になった時点で微粒の塩化
ビニル系樹脂（住友化学社製、スミリットＰｘ−ＱＬ
Ｔ、平均粒径１μｍ）１０重量部を加え、均一に分散さ
せることによって、表皮材層用組成物の粉末を得た。
【００５８】参考例２ 〔（Ａ）層用組成物の粉末の製造〕顔料１重量部に代え
て、アゾジカルボンアミド（大塚化学社製、ＡＺＬ−３
０、分解温度１９０℃）１．５重量部、亜鉛華（堺化学
社製）１重量部、アクリル系セル調整剤（日産フェロ社
製、ＳＬ−５００Ｓ）１重量部を用いる以外は参考例１
と同様に操作して、（Ａ）層用組成物の粉末を得た。
【００５９】参考例３ 〔（Ｂ）層用組成物の粉末の製造〕高速回転ミキサー
に、参考例２で得た（Ａ）層用組成物の粉末１７７．５
重量部とポリプロピレン（住友精化社製、Ｂ−２００、
平均粒径２２０μｍ、η*＝９．８×１０4ポイズ）４８
重量部を入れ、２５℃下にて混合して、（Ｂ）層用組成
物の粉末を得た。
【００６０】実施例１ 〔塩化ビニル系樹脂表皮材層および複合発泡体からなる
表皮貼合複合発泡体の製造）予め２４０℃に加熱したニ
ッケル製金型（１５×１５ｃｍ）に、参考例１で得た表
皮材層用組成物の粉末をふりかけ、５秒後に余分の粉末
を払い落とした。次いで直ちに、参考例２で得た（Ａ）
層用組成物の粉末をふりかけ、１０秒後に余分の粉末を
払い落とした。次いで直ちに参考例３で得た（Ｂ）層用
組成物の粉末をふりかけ、１０秒後に余分の粉末を払い
落とした。その後、粉末が融着した金型を２８０℃のオ
ーブン中に９０秒間入れたのち、冷却し、脱型すること
によって、塩化ビニル系樹脂表皮材層と複合発泡体とが
一体成形された表皮貼合複合層を得た。
【００６１】〔多層成形体の製造〕厚みが３ｍｍのポリ
プロピレンシート（ブロックポリプロピレン、ＭＦＲ＝
４０ｇ／１０分、タルク含有量１５重量％）をアルミ板
上に載置し、これを２２０℃のオーブン中で５分間加熱
して、該アルミ板上にシート状のポリロピレン溶融体を
得た。上記で得た表皮貼合複合発泡体に、上記で得たポ
リプロピレン溶融体を、アルミ板に保持したまま、該表
皮貼合複合発泡体の（Ｂ）層と接触するように重ね合わ
せ、面圧２５ｇ／ｃｍ2で加圧し、冷却後、除圧して、
多層成形体を得た。評価結果を表１に示す。
【００６２】参考例４ 〔オレフィン系熱可塑性エラストマーの粉末の製造〕Ｅ
ＰＤＭ〔ＭＬ1+4（１００℃）＝２４２、プロピレン単
位含有量２８重量％、ヨウ素価＝１２〕２５重量部と鉱
物油系軟化剤（出光興産社製、ダイアナプロセスＰＷ−
３８０）２５重量部とを混合して油展ＥＰＤＭ〔ＭＬ
1+4（１００℃）＝５３〕を得、これとプロピレン−エ
チレンランダム共重合体樹脂（エチレン単位含有量＝５
重量％、ＭＦＲ＝９０ｇ／１０分）５０重量部およびビ
スマレイミド系化合物（住友化学社製、スミファインＢ
Ｍ）０．４重量部をバンバリーミキサーを用いて１０分
間混練したのち、 押出機を用いてペレット状に加工し
た。上記で得たペレット１００重量部に２，５−ジメチ
ル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン（三
建加工社製、サンペロックスＡＰＯ）０．１重量部を加
え、二軸混練機を用いて２２０℃で動的架橋を行い、次
いでこれをペレット状に加工した。このペレットを液体
窒素を用いて−１００℃に冷却後、粉砕して、オレフィ
ン系熱可塑性エラストマーの粉末（平均粒径１９０μ
ｍ、η*＝６．４×１０3ポイズ）を得た。
【００６３】〔（Ｂ）層用組成物の粉末の製造〕ポリプ
ロピレンに代えて上記で得たオレフィン系熱可塑性エラ
ストマーの粉末を４８重量部を用いる以外は参考例３と
同様に操作して、（Ｂ）層用組成物の粉末を得た。
【００６４】実施例２ 参考例３で得た（Ｂ）層用組成物の粉末に代えて、参考
例４で得られた（Ｂ）層用組成物の粉末を用いる以外は
実施例１と同様に操作して表皮貼合複合層を得、次いで
実施例１と同様に操作して多層成形体を得た。 評価結
果を表１に示す。
【００６５】実施例３ 顔料１重量部に代えて、アゾジカルボンアミド（大塚化
学社製、ＡＺＬ−３０、分解温度１９０℃）１．５重量
部、トリオクチルモノメチルアンモニウムクロライド
０．５重量部、エポキシ化アマニ油５重量部、無水トリ
メリット酸０．５重量部、過塩素酸イオン型ハイドロタ
ルサイト類化合物２重量部を用いる以外は参考例１と同
様に操作して、（Ａ）層用組成物の粉末を得た。
【００６６】参考例２で得た（Ａ）層用組成物の粉末に
代えて、上記で得た（Ａ）層用組成物の粉末を用いる以
外は実施例１と同様に操作して表皮貼合複合発泡体を
得、次いで実施例１と同様に操作して多層成形体を得
た。評価結果を表１に示す。
【００６７】比較例１ 参考例３で得た（Ｂ）層用組成物の粉末を用いることな
く、実施例１と同様に操作して塩化ビニル系樹脂表皮材
層および（Ａ）層からなる表皮貼合発泡層を得、次いで
実施例１と同様に操作して多層成形体を得た。 評価結
果を表１に示す。
【００６８】比較例２ 参考例２で得た（Ａ）層用組成物の粉末を用いることな
く、実施例１と同様に操作して塩化ビニル系樹脂表皮材
層および（Ｂ）層からなる表皮貼合発泡層を得、次いで
実施例１と同様に操作して多層成形体を得た。 評価結
果を表１に示す。
【００６９】比較例３ 参考例２で得た（Ａ）層用組成物の粉末を用いることな
く、かつ参考例３で得た（Ｂ）層用組成物の粉末に代え
て参考例４で得た（Ｂ）層用組成物の粉末を用いる以外
は実施例１と同様に操作して塩化ビニル系樹脂表皮材層
および（Ｂ）層からなる表皮貼合発泡層を得、次いで実
施例１と同様に操作して多層成形体を得た。評価結果を
表１に示す。
【００７０】比較例４ 参考例２で得られた（Ａ）層用組成物の粉末に代えて参
考例１で得た表皮材層用組成物の粉末を用いる以外は参
考例３と同様に操作して、（Ｂ）層用組成物の粉末を得
た。 参考例３で得た（Ｂ）層用組成物の粉末に代えて
上記で得た（Ｂ）層用組成物の粉末を用いる以外は実施
例１と同様に操作して表皮貼合複合発泡体を得、次いで
実施例１と同様に操作して多層成形体を得た。評価結果
を表１に示す。
【００７１】比較例５ 参考例２で得られた（Ａ）層用組成物の粉末に代えて参
考例１で得た表皮材層用組成物の粉末を用い、かつポリ
プロピレンの粉末に代えて参考例４で得たオレフィン系
熱可塑性エラストマーの粉末を４８重量部を用いる以外
は参考例３と同様に操作して（Ｂ）層用組成物の粉末を
得た。参考例３で得た（Ｂ）層用組成物の粉末に代えて
上記で得た（Ｂ）層用組成物の粉末を用いる以外は実施
例１と同様に操作して表皮貼合複合発泡体を得、次いで
実施例１と同様に操作して多層成形体を得た。評価結果
を表１に示す。
【００７２】
【表１】 クッション性 剥離強度 （ショアーＡ硬度） （ｇ／２０ｍｍ幅） 実施例１ ５６ １２７０ 実施例２ ５５ １５５０ 実施例３ ４４ ２０６０ 比較例１ ５６ １２０ 比較例２ ６４ １２００ 比較例３ ６４ １４６０ 比較例４ ５５ ５９０ 比較例５ ５７ ６１０
【００７３】実施例４ ポリプロピレンの粉末に代えて参考例４で得たオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーの粉末を１６重量部用いる以
外は、参考例３と同様に操作して（Ｂ）層用組成物の粉
末を得た。参考例３で得た（Ｂ）層用組成物の粉末に代
えて上記で得た（Ｂ）層用組成物の粉末を用いる以外は
実施例１と同様に操作して表皮貼合複合発泡体を得、次
いで実施例１と同様に操作して多層成形体を得た。評価
結果を表２に示す。
【００７４】実施例５ ポリプロピレンの粉末に代えて参考例４で得たオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーの粉末を８０重量部用いる以
外は、参考例３と同様に操作して（Ｂ）層用組成物の粉
末を得た。参考例３で得た（Ｂ）層用組成物の粉末に代
えて上記で得た（Ｂ）層用組成物の粉末を用いる以外は
実施例１と同様に操作して表皮貼合複合発泡体を得、次
いで実施例１と同様に操作して多層成形体を得た。評価
結果を表２に示す。
【００７５】実施例６ ポリプロピレンの粉末に代えて参考例４で得たオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーの粉末を１６０重量部用いる
以外は、参考例３と同様に操作して（Ｂ）層用組成物の
粉末を得た。参考例３で得た（Ｂ）層用組成物の粉末に
代えて上記で得た（Ｂ）層用組成物の粉末を用いる以外
は実施例１と同様に操作して塩化ビニル系樹脂表皮材層
および複合発泡体からなる表皮貼合複合発泡体を得、次
いで実施例１と同様に操作して多層成形体を得た。評価
結果を表２に示す。
【００７６】実施例７ ポリプロピレンの粉末に代えて参考例４で得たオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーの粉末を３２０重量部用いる
以外は、参考例３と同様に操作して（Ｂ）層用組成物の
粉末を得た。参考例３で得た（Ｂ）層用組成物の粉末に
代えて上記で得た（Ｂ）層用組成物の粉末を用いる以外
は実施例１と同様に操作して表皮貼合複合発泡体を得、
次いで実施例１と同様に操作して多層成形体を得た。評
価結果を表２に示す。
【００７７】
【表２】 クッション性 剥離強度 例 （ショアーＡ硬度） （ｇ／２０ｍｍ幅） 実施例４ ５７ ６９０ 実施例５ ５５ １２６０ 実施例６ ５６ ９４０ 実施例７ ５７ ７１０
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 43/18 Ｂ２９Ｃ 43/18 43/20 43/20 Ｂ３２Ｂ 27/30 １０１ Ｂ３２Ｂ 27/30 １０１ 27/32 27/32 Ｃ // Ｂ２９Ｋ 23:00 27:06 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 (72)発明者 杉本 博之 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内 (72)発明者 臼井 信裕 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】下記（Ａ）層および（Ｂ）層からなる複合
    発泡体。 （Ａ）層：塩化ビニル系樹脂からなる発泡層 （Ｂ）層：塩化ビニル系樹脂およびオレフィン系重合体
    からなる発泡層
  2. 【請求項２】（Ａ）層が、塩化ビニル系樹脂および発泡
    剤からなる組成物、またはこれらと４級アンモニウム塩
    および多価エポキシ化合物とからなる組成物の粉末を粉
    末成形して得たシート状物を加熱し、発泡させてなる発
    泡層であることを特徴とする請求項１に記載の複合発泡
    体。
  3. 【請求項３】（Ｂ）層が、塩化ビニル系樹脂、オレフィ
    ン系重合体および発泡剤からなる組成物の粉末を粉末成
    形して得たシート状物を加熱し、発泡させてなる発泡層
    であることを特徴とする請求項１に記載の複合発泡体。
  4. 【請求項４】オレフィン系重合体の複素動的粘度η
    *が、１．２×１０5ポイズ以下であることを特徴とする
    請求項１または請求項３に記載の複合発泡体。
  5. 【請求項５】（Ｂ）層におけるオレフィン系重合体の使
    用量が、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して１０〜
    ３５０重量部であることを特徴とする請求項１に記載の
    複合発泡体。
  6. 【請求項６】下記（１）示される組成物の粉末を該組成
    物の溶融温度以上に加熱した金型上に供給し、金型面上
    で該粉末同士をシート状に熱融着させて樹脂層を形成さ
    せたのち、融着しなかった余分の粉末を除去し、次いで
    この層の上に下記（２）で示される組成物の粉末を供給
    し、該粉末同士を熱融着させてシート状の樹脂層を形成
    させたのち、融着しなかった余分の粉末を除去して、下
    記（１）で示される組成物からなる樹脂層および下記
    （２）で示される組成物からなる樹脂層の２層からなる
    シート状物を得、次いでこれを加熱し、発泡させること
    を特徴とする請求項１に記載の複合発泡体の製造方法。 （１）塩化ビニル系樹脂および発泡剤からなる組成物、
    またはこれらと４級アンモニウム塩および多価エポキシ
    化合物とからなる組成物 （２）塩化ビニル系樹脂、オレフィン系重合体および発
    泡剤からなる組成物
  7. 【請求項７】請求項１に記載の複合発泡体の（Ａ）層側
    に塩化ビニル系樹脂表皮材層が一体的に積層されてなる
    ことを特徴とする表皮貼合複合発泡体。
  8. 【請求項８】塩化ビニル系樹脂表皮材層が、塩化ビニル
    系樹脂組成物の粉末を粉末成形してなる粉末成形シート
    であることを特徴とする請求項７に記載の表皮貼合複合
    発泡体。
  9. 【請求項９】塩化ビニル系樹脂組成物の粉末を該組成物
    の溶融温度以上に加熱された金型上に供給し、金型面上
    で該粉末同士をシート状に熱融着させて表皮材層を形成
    させたのち、融着しなかった余分の粉末を除去し、次い
    で該表皮材層の上に下記（１）示される組成物の粉末を
    供給し、該粉末同士をシート状に熱融着させて樹脂層を
    形成させたのち、融着しなかった余分の粉末を除去し、
    次いでこの層の上に下記（２）で示される組成物の粉末
    を供給し、該粉末同士を熱融着させてシート状の樹脂層
    を形成させたのち、融着しなかった余分の粉末を除去し
    て、塩化ビニル系樹脂表皮材層、下記（１）で示される
    組成物からなる樹脂層および下記（２）で示される組成
    物からなる樹脂層の３層からなるシート状物を得、次い
    でこれを加熱し、発泡させることを特徴とする請求項８
    に記載の表皮貼合複合発泡体の製造方法。 （１）塩化ビニル系樹脂および発泡剤からなる組成物、
    またはこれらと４級アンモニウム塩および多価エポキシ
    化合物とからなる組成物 （２）塩化ビニル系樹脂、オレフィン系重合体および発
    泡剤からなる組成物
  10. 【請求項１０】請求項１に記載の複合発泡体の（Ａ）層
    側に塩化ビニル系樹脂表皮材層が、（Ｂ）層側にポリオ
    レフィン芯材層がそれぞれ一体的に積層されてなること
    を特徴とする多層成形体。
  11. 【請求項１１】請求項７または請求項８に記載の表皮貼
    合複合発泡体の（Ｂ）層側にポリオレフィン溶融体を供
    給し、加圧し、冷却することを特徴とする請求項１０に
    記載の多層成形体の製造方法。
  12. 【請求項１２】開放された一対の雌雄金型間に、請求項
    ７または請求項８に記載の表皮貼合複合発泡体を供給
    し、次いで該表皮貼合複合発泡体の（Ｂ）層側と一方の
    金型面との間にポリオレフィン溶融体を供給した後もし
    くは供給しながら、両金型を型締めしたのち、冷却する
    ことを特徴とする請求項１０に記載の多層成形体の製造
    方法。
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