JPH0819948B2 - 軸受の製造方法 - Google Patents
軸受の製造方法Info
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- JPH0819948B2 JPH0819948B2 JP60292390A JP29239085A JPH0819948B2 JP H0819948 B2 JPH0819948 B2 JP H0819948B2 JP 60292390 A JP60292390 A JP 60292390A JP 29239085 A JP29239085 A JP 29239085A JP H0819948 B2 JPH0819948 B2 JP H0819948B2
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は滑り軸受、特に、滑らかな軸受面にオーバー
レイ合金相の領域を点在させた滑り軸受の製造方法に関
する。
レイ合金相の領域を点在させた滑り軸受の製造方法に関
する。
従来の技術 鋼または他の硬質金属の裏当て金と、この上に銅また
はアルミニウムを主成分とした合金からなる軸受材料の
層を有する軸受もシヤフト嵌合表面を形成する軟質金属
合金のオーバーレイを有することがしばしばある。かか
る軟質のオーバーレイは軸受になじみ性、きよう雑物の
埋没性および耐焼付き性、等を与える。
はアルミニウムを主成分とした合金からなる軸受材料の
層を有する軸受もシヤフト嵌合表面を形成する軟質金属
合金のオーバーレイを有することがしばしばある。かか
る軟質のオーバーレイは軸受になじみ性、きよう雑物の
埋没性および耐焼付き性、等を与える。
しかしながら、軟質金属のオーバーレイ自体も欠点が
ある。軟いためにオーバーレイは疲労および摩耗に対す
る抵抗が低い。オーバーレイの摩耗さらに腐食の問題は
中位速度のジーゼル・エンジンの場合に最近悪化してき
ている。重油の使用は、潤滑油における有害な燃焼生成
物の作用を少なくするために油の添加物を使用せざるを
得ない。これは軸受の腐食損傷および研摩性粒子の生成
による摩耗を促進する。オーバーレイ合金成分は作動温
度においてオーバーレイから軸受材料中へ拡散する傾向
がある。耐食性にするために、オーバーレイは高レベル
の合金添加物（例えば、スズ）を有する傾向にある。例
えば、Pb−SnのオーバーレイがCuを主成分とした軸受材
料に用いられる場合、Snは銅合金中へ拡散する傾向にあ
り、従ってオーバーレイの耐食性を下げる。この問題の
解決法の１つに、軸受材料とオーバーレイ間に中間層を
設けて、オーバーレイから、例えばSnが拡散するのを防
ぐ方法がある。
ある。軟いためにオーバーレイは疲労および摩耗に対す
る抵抗が低い。オーバーレイの摩耗さらに腐食の問題は
中位速度のジーゼル・エンジンの場合に最近悪化してき
ている。重油の使用は、潤滑油における有害な燃焼生成
物の作用を少なくするために油の添加物を使用せざるを
得ない。これは軸受の腐食損傷および研摩性粒子の生成
による摩耗を促進する。オーバーレイ合金成分は作動温
度においてオーバーレイから軸受材料中へ拡散する傾向
がある。耐食性にするために、オーバーレイは高レベル
の合金添加物（例えば、スズ）を有する傾向にある。例
えば、Pb−SnのオーバーレイがCuを主成分とした軸受材
料に用いられる場合、Snは銅合金中へ拡散する傾向にあ
り、従ってオーバーレイの耐食性を下げる。この問題の
解決法の１つに、軸受材料とオーバーレイ間に中間層を
設けて、オーバーレイから、例えばSnが拡散するのを防
ぐ方法がある。
アルミニウムを主成分とした軸受合金の場合に、例え
ばニッケルまたは銅を主成分とした材料の中間層が電解
法によるオーバーレイの析出を促進するための層として
しばしば使用される。これは１つの問題を解決するけれ
ども、同時に別の問題をもたらす。オーバーレイが摩耗
または腐食されてニツケル中間層の大きな連続部分が露
出された場合、軸受は焼付きが生じやすくなって、軸受
とシヤフト・ジヤーナルの両方に損傷を与える。
ばニッケルまたは銅を主成分とした材料の中間層が電解
法によるオーバーレイの析出を促進するための層として
しばしば使用される。これは１つの問題を解決するけれ
ども、同時に別の問題をもたらす。オーバーレイが摩耗
または腐食されてニツケル中間層の大きな連続部分が露
出された場合、軸受は焼付きが生じやすくなって、軸受
とシヤフト・ジヤーナルの両方に損傷を与える。
シヤフト・ジヤーナルとの摩擦接触において耐焼付き
性軟質合金の薄膜がシヤフトおよび硬質の軸受材料へ移
転されるように、軟質合金および硬質軸受材料の交互の
露出部分を有する軸受面を提供するために、種々の構造
の軸受材料およびオーバーレイがこれまでに提供されて
きた。それらの構造は、軟質合金または自己潤滑剤材料
を充てんした軸方向および周方向のスロットおよびグル
ーブ、ヘリカル・グルーブおよび多種類の穴またはポケ
ットを含む。
性軟質合金の薄膜がシヤフトおよび硬質の軸受材料へ移
転されるように、軟質合金および硬質軸受材料の交互の
露出部分を有する軸受面を提供するために、種々の構造
の軸受材料およびオーバーレイがこれまでに提供されて
きた。それらの構造は、軟質合金または自己潤滑剤材料
を充てんした軸方向および周方向のスロットおよびグル
ーブ、ヘリカル・グルーブおよび多種類の穴またはポケ
ットを含む。
さらに最近、Ehrentrautによる米国特許第4,400,099
号は、裏当て金胴、該裏当て金上にあって軸方向に一定
の間隔をもったグルーブを形成している軸受材料からな
る高荷重用軸受を開示した。グルーブは周方向に対して
最大15度の鋭角を有して、軟質の軸受合金が充てんされ
る。機械加工されたグルーブの形状およびグルーブ相互
の間隔には種々の寸法および数理的な制限がある。グル
ープは軸受面に連続的はヘリックスとして機械加工され
た後、軟質の軸受合金が充てんされる、そしてグルーブ
には中間層が設けられる場合または設けない場合があ
る。
号は、裏当て金胴、該裏当て金上にあって軸方向に一定
の間隔をもったグルーブを形成している軸受材料からな
る高荷重用軸受を開示した。グルーブは周方向に対して
最大15度の鋭角を有して、軟質の軸受合金が充てんされ
る。機械加工されたグルーブの形状およびグルーブ相互
の間隔には種々の寸法および数理的な制限がある。グル
ープは軸受面に連続的はヘリックスとして機械加工され
た後、軟質の軸受合金が充てんされる、そしてグルーブ
には中間層が設けられる場合または設けない場合があ
る。
発明が解決しようとする問題点 前述の米国特許第4,400,099号に開示された軸受は良
好な結果を与えるけれども、製造が困難であると共に極
めて高価につく、そしてグルーブが実質的に連続的でか
つ周方向であるので軟質オーバーレイの侵食が生じ易
い。周方向のバンド形で中間層の広い連続部分を最終的
に露出する問題がなお残っている。さらにこの型の軸受
の欠点は、硬質の鉄の破片が軟質オーバーレイのよく画
定されたグルーブに埋め込まれた場合に、対応するシヤ
フト・ジヤーナルの部分が優先的に摩耗してでこぼこに
なる。この作用は、新しい軸受をシヤフトの再研磨をせ
ずに取り付けると、新しい軸受にエンジンの運転時に直
ぐに著しく損傷を与えることである。またらせん状のグ
ルーブが極めて細かいために、かかる軸受が大きなきよ
う雑物粒子を収容することは容易でない。
好な結果を与えるけれども、製造が困難であると共に極
めて高価につく、そしてグルーブが実質的に連続的でか
つ周方向であるので軟質オーバーレイの侵食が生じ易
い。周方向のバンド形で中間層の広い連続部分を最終的
に露出する問題がなお残っている。さらにこの型の軸受
の欠点は、硬質の鉄の破片が軟質オーバーレイのよく画
定されたグルーブに埋め込まれた場合に、対応するシヤ
フト・ジヤーナルの部分が優先的に摩耗してでこぼこに
なる。この作用は、新しい軸受をシヤフトの再研磨をせ
ずに取り付けると、新しい軸受にエンジンの運転時に直
ぐに著しく損傷を与えることである。またらせん状のグ
ルーブが極めて細かいために、かかる軸受が大きなきよ
う雑物粒子を収容することは容易でない。
従って、本発明の目的は、オーバーレイと軸受材料と
の間の中間層が露呈された際に焼付きが生じ難い軸受を
提供することである。
の間の中間層が露呈された際に焼付きが生じ難い軸受を
提供することである。
さらに、本発明の目的は、低コストで容易に制御でき
る製造法を提供することによって製造の困難さおよび高
コストの問題を解消した軸受を提供することである。
る製造法を提供することによって製造の困難さおよび高
コストの問題を解消した軸受を提供することである。
さらに、別の目的は、オーバーレイを軸受表面に不連
続的に組み込むことによって軟質のオーバーレイの浸食
性を低減させた軸受を提供することである。
続的に組み込むことによって軟質のオーバーレイの浸食
性を低減させた軸受を提供することである。
問題点を解決するための手段 本発明により、比較的硬い軸受材料（11）の表面に複
数のくぼみ（14）を形成し、該複数のくぼみを付けた表
面に中間層（12）を形成させ、該中間層（12）の上に比
較的軟らかいオーバーレイ合金（13）を形成させ、しか
る後に軸受表面を所定の寸法に機械加工する工程からな
る比較的軟らかいオーバーレイ合金（13）を上層にもっ
た比較的硬い軸受材料の製造方法において、 前記複数のくぼみ（14）を破砕防止性のセラミック・
シヨット・ピーニング材でシヨット・ピーニングするこ
とによって形成させ；該複数のくぼみを付けた表面上に
形成された前記中間層（12）上の前記比較的軟らかいオ
ーバーレイ合金（13）を機械加工し直して、滑らかな軸
受け面に前記オーバーレイ合金（13）相の領域を点在さ
せる工程からなることを特徴とする軸受の製造方法が提
供される。
数のくぼみ（14）を形成し、該複数のくぼみを付けた表
面に中間層（12）を形成させ、該中間層（12）の上に比
較的軟らかいオーバーレイ合金（13）を形成させ、しか
る後に軸受表面を所定の寸法に機械加工する工程からな
る比較的軟らかいオーバーレイ合金（13）を上層にもっ
た比較的硬い軸受材料の製造方法において、 前記複数のくぼみ（14）を破砕防止性のセラミック・
シヨット・ピーニング材でシヨット・ピーニングするこ
とによって形成させ；該複数のくぼみを付けた表面上に
形成された前記中間層（12）上の前記比較的軟らかいオ
ーバーレイ合金（13）を機械加工し直して、滑らかな軸
受け面に前記オーバーレイ合金（13）相の領域を点在さ
せる工程からなることを特徴とする軸受の製造方法が提
供される。
前記方法の一実施態様において、比較的硬い軸受材料
と比較的軟いオーバーレイの間に中間層が配置される。
と比較的軟いオーバーレイの間に中間層が配置される。
比較的硬い軸受合金の表面のくぼみは、周知のシヨッ
ト・ピーニング法で作ることができる。この方法では、
一般にガラス、セラミック、鋼または他の金属からなる
丸いシヨットが使用されているが、本発明の方法ではセ
ラミック・シヨットが使用される。また、これらの表面
の複数のくぼみは、回転式フレール（からざお）からな
るピーニング工具を利用する別の方法によってもつける
ことができる。
ト・ピーニング法で作ることができる。この方法では、
一般にガラス、セラミック、鋼または他の金属からなる
丸いシヨットが使用されているが、本発明の方法ではセ
ラミック・シヨットが使用される。また、これらの表面
の複数のくぼみは、回転式フレール（からざお）からな
るピーニング工具を利用する別の方法によってもつける
ことができる。
くぼみをつける方法としてシヨット・ピーニングを用
いる場合、約0.15〜1mmの直径の丸いセラミック・シヨ
ットが使用される。かかるシヨットとしては石英マトリ
ックス中のジルコニアからなるシヨットが所望の表面形
状を作るのに特に有利であることがわかった。
いる場合、約0.15〜1mmの直径の丸いセラミック・シヨ
ットが使用される。かかるシヨットとしては石英マトリ
ックス中のジルコニアからなるシヨットが所望の表面形
状を作るのに特に有利であることがわかった。
チルド鉄のシヨットおよびグリッドでの実験は、これ
らの材料が衝撃時に粉砕され、その結果角張った鉄の破
片が軸受表面に埋め込まれるようになることを示した。
同様に、ガラス小粒も、セラミックよりも容易に粉砕し
て角張ったガラス粒子を埋め込むことになることがわか
った。所望の表面形状の作製および埋込み汚染物の最少
化における最適の制御には、ピーニング媒体に丸い粒子
の保持が極めて重要であることがわかった。
らの材料が衝撃時に粉砕され、その結果角張った鉄の破
片が軸受表面に埋め込まれるようになることを示した。
同様に、ガラス小粒も、セラミックよりも容易に粉砕し
て角張ったガラス粒子を埋め込むことになることがわか
った。所望の表面形状の作製および埋込み汚染物の最少
化における最適の制御には、ピーニング媒体に丸い粒子
の保持が極めて重要であることがわかった。
最適の表面形状および軸受性能のためには、軸受表面
はその部分の100％を１度でシヨットピーニングする必
要があることがわかった。既にピーニングした軸受合金
の二回目のピーニングは表面を平らにして、望ましくな
い表面形状にする傾向にある。
はその部分の100％を１度でシヨットピーニングする必
要があることがわかった。既にピーニングした軸受合金
の二回目のピーニングは表面を平らにして、望ましくな
い表面形状にする傾向にある。
シヨットピーニングの別の方法はピーニング・ボール
を可とう性ストランドの端部に取り付けた装置を使用す
ることである。シヤフトの回転によりボールが軸受表面
を打つ。かかるフレール型の装置の例がフレックス−ホ
ーン（Flex Hone,商標）である。
を可とう性ストランドの端部に取り付けた装置を使用す
ることである。シヤフトの回転によりボールが軸受表面
を打つ。かかるフレール型の装置の例がフレックス−ホ
ーン（Flex Hone,商標）である。
本法の一実施態様において、オーバーレイ合金は、オ
ーバーレイおよび比較的硬い軸受合金の別の部分を露出
させるために、機械加工し直される。
ーバーレイおよび比較的硬い軸受合金の別の部分を露出
させるために、機械加工し直される。
本発明の第２の面によると、高荷重に耐える軸受は中
にくぼみを有する比較的硬い軸受材料からなる、そして
それらのくぼみには比較的軟いオーバーレイ合金が充て
んされる。
にくぼみを有する比較的硬い軸受材料からなる、そして
それらのくぼみには比較的軟いオーバーレイ合金が充て
んされる。
別の実施態様の軸受には、比較的硬い軸受材料と軟い
オーバーレイとの間に挿入された中間層がある。かかる
中間層は、例えば、ニッケルまたはニッケル合金、銅ま
たは銅合金、銀または銀合金からなる。
オーバーレイとの間に挿入された中間層がある。かかる
中間層は、例えば、ニッケルまたはニッケル合金、銅ま
たは銅合金、銀または銀合金からなる。
比較的硬い軸受材料はアルミニウムまたは銅を主成分
とする、そしてオーバーレイ合金は周知のものであっ
て、周知の方法、例えば電気めっき、鋳造化学蒸着およ
び種々の形の物理的蒸着によって積層される。
とする、そしてオーバーレイ合金は周知のものであっ
て、周知の方法、例えば電気めっき、鋳造化学蒸着およ
び種々の形の物理的蒸着によって積層される。
くぼみがシヨットピーニングによって作られ、オーバ
ーレイが硬質および軟質の合金の交互の部分を露出さす
ために機械加工し直される実施態様において、かかる部
分はシヨットピーニング法の特性のために不規則な形状
および寸法を有する。
ーレイが硬質および軟質の合金の交互の部分を露出さす
ために機械加工し直される実施態様において、かかる部
分はシヨットピーニング法の特性のために不規則な形状
および寸法を有する。
軸受のさらに別の実施態様において、オーバーレイは
下層の中間層または比較的硬い軸受材料を露出させない
で、単に円滑で均一な軸受表面を十分に形成させるため
に穴あけし直される。この実施態様の利点は、連続のオ
ーバーレイ表面が必要な場合にオーバーレイの運転中の
摩耗が最終的に中間層の大きな連続部分を露呈させない
こと、従って潜在的な焼付きの危険を最少することであ
る。
下層の中間層または比較的硬い軸受材料を露出させない
で、単に円滑で均一な軸受表面を十分に形成させるため
に穴あけし直される。この実施態様の利点は、連続のオ
ーバーレイ表面が必要な場合にオーバーレイの運転中の
摩耗が最終的に中間層の大きな連続部分を露呈させない
こと、従って潜在的な焼付きの危険を最少することであ
る。
表面のくぼみが回転式フレールからなるピーニング工
具で作られる場合に、くぼみはより規則的な模様のもの
になる。軟質のオーバーレイに対する硬質の軸受材料の
比に依存して、最終の軸受表面を作ることが望ましい実
施態様の場合には、個々のくぼみのピットはばらばらに
配置されない、従ってくぼみは部分的に一致する。
具で作られる場合に、くぼみはより規則的な模様のもの
になる。軟質のオーバーレイに対する硬質の軸受材料の
比に依存して、最終の軸受表面を作ることが望ましい実
施態様の場合には、個々のくぼみのピットはばらばらに
配置されない、従ってくぼみは部分的に一致する。
ある場合には、相対的な表面積比を積極的に制御する
ために、中間層およびオーバーレイを積層する前に硬い
軸受材料のピーニング面を軽く機械的にカットすること
が望ましい。ピーニングされたくぼみのまわりに盛り上
ったへりは、場合によって中間層またはオーバーレイの
積層前に機械加工によって除去される。
ために、中間層およびオーバーレイを積層する前に硬い
軸受材料のピーニング面を軽く機械的にカットすること
が望ましい。ピーニングされたくぼみのまわりに盛り上
ったへりは、場合によって中間層またはオーバーレイの
積層前に機械加工によって除去される。
ピーニングのくぼみの深さは約0.15mm以下、望ましく
は0.01〜0.05mmである。
は0.01〜0.05mmである。
本発明をさらに十分に理解するために、添付図面を参
照して実施例を説明のためのみに以下に示す。
照して実施例を説明のためのみに以下に示す。
実施例 中間層またはバリヤー（障壁層）12およびオーバーレ
イ13を電気めっきする前に、軸受合金11の機械加工およ
びサイジングをする表面は軸受合金11上にでこぼこの表
面14を作るためにセラミック・ビード（小粒）でシヨッ
トピーニングを行った。谷の高さのピークは0.025〜0.0
5mmの範囲に及んだ。セラミック・ビードはガラス質石
英マトリックスに約60〜70％のジルコニアからなり、0.
28mmの直径を有した。
イ13を電気めっきする前に、軸受合金11の機械加工およ
びサイジングをする表面は軸受合金11上にでこぼこの表
面14を作るためにセラミック・ビード（小粒）でシヨッ
トピーニングを行った。谷の高さのピークは0.025〜0.0
5mmの範囲に及んだ。セラミック・ビードはガラス質石
英マトリックスに約60〜70％のジルコニアからなり、0.
28mmの直径を有した。
でこぼこした表面14はきれいにしてから周知の方法で
中間層12とオーバーレイ13の厚さは最初は公称0.05mmで
あったが、次に所望の穴の大きさにするために公称0.02
5mmに機械加工し直された。第１図に示すように、ニッ
ケルの中間層12とオーバーレイは共に連続的である。
中間層12とオーバーレイ13の厚さは最初は公称0.05mmで
あったが、次に所望の穴の大きさにするために公称0.02
5mmに機械加工し直された。第１図に示すように、ニッ
ケルの中間層12とオーバーレイは共に連続的である。
第２図は第１図に示すものと同一の方法で製造された
軸受を示すが、オーバーレイ13は公称0.05mmまで中ぐり
された。第３図から、表面はオーバーレイ13、ニッケル
バリヤー12および軸受合金11の断続部分からなる。第３
図は腐食によって得られた表面の顕微鏡写真である。明
るい部分がオーバーレイ13であり、暗い部分が軸受合金
11である、そしてニッケル中間層12によって相互に分け
られている。
軸受を示すが、オーバーレイ13は公称0.05mmまで中ぐり
された。第３図から、表面はオーバーレイ13、ニッケル
バリヤー12および軸受合金11の断続部分からなる。第３
図は腐食によって得られた表面の顕微鏡写真である。明
るい部分がオーバーレイ13であり、暗い部分が軸受合金
11である、そしてニッケル中間層12によって相互に分け
られている。
第２図と第３図に示す形式の軸受の試験は周知の「サ
フアイア」の疲労および焼付け試験機で行った。焼付き
は240および160MPaにおいて２つの試験軸受に生じた。
これらの焼付きの数値は、Ehrentrautによる米国特許第
4,400,099に従って作った軸受で得られた最高の結果と
同じであった。しかしながら、摩耗および疲労試験は、
本発明による軸受においては、Ehrentraut型軸受が周方
向の油流および溝穴を満たすオーバーレイ合金の連続周
方向の配向に起因すると考えられる著しいオーバーレイ
浸食を示した条件下で、小さな単離ピッチングのみを示
した。前述の同一の明細書に従って作った軸受について
行った「サフアイア」の疲労試験は111MPaの平均定格を
示した。
フアイア」の疲労および焼付け試験機で行った。焼付き
は240および160MPaにおいて２つの試験軸受に生じた。
これらの焼付きの数値は、Ehrentrautによる米国特許第
4,400,099に従って作った軸受で得られた最高の結果と
同じであった。しかしながら、摩耗および疲労試験は、
本発明による軸受においては、Ehrentraut型軸受が周方
向の油流および溝穴を満たすオーバーレイ合金の連続周
方向の配向に起因すると考えられる著しいオーバーレイ
浸食を示した条件下で、小さな単離ピッチングのみを示
した。前述の同一の明細書に従って作った軸受について
行った「サフアイア」の疲労試験は111MPaの平均定格を
示した。
第２図および第３図に示す形式のさらに大きな軸受が
フオード・ドーバー363立方インチのターボチヤージヤ
ー・ジーゼルエンジンでの試験用に製作された。この軸
受の製造条件の１つは軸受表面全部を石英マトリックス
にジルコニアからなる直径0.28mmのセラミック・シヨッ
トでピーニングしたことである。軸受材料は鋼裏張り材
上のAl−Sn20−Culであった。軸受の全直径は約79mmで
あった。シヨットピーニングの強さは軸受表面に0.025m
mまでのくぼみをつくる程度であった。くぼんだ表面
は、次に厚さ３〜５μのニッケル中間層をオーバーレイ
めっきした。積層されたオーバーレイの公称厚さは0.07
5mmであった。オーバーレイめっきした軸受は、次に最
初のプレピーニング口径の寸法に中ぐりされて、オーバ
ーレイ、ニッケルおよび軸受合金からなる複合表面が残
された。エンジン構造における普通の対照軸受はオーバ
ーレイがなく、鋼を裏当てしたAl−Sn20−Cul合金から
なる。エンジンの試験条件は全負荷が150b.h.p（英馬
力）、2400r.p.mの全速力で55分間、そして５分間のア
イドル、温度を下げるために水冷、次に全負荷、全速力
で55分間、等の再開であった。エンジンの試験は1000時
間続け、約250時間と750時間でエンジンを停止して軸受
の定期的検査を行った。250時間と750時間後の本発明の
軸受は損傷または摩耗を示さなかったが、対照の軸受は
きよう雑物（ごみ）による著しい周方向のかじりを示し
た。1000時間の試験をしたエンジンから取り外した軸受
けの全セットの写真を第４図と第５図に示す。これらの
軸受から、250、750および1000時間の運転間の軸受状態
は実質的に区別できないことがわかる。
フオード・ドーバー363立方インチのターボチヤージヤ
ー・ジーゼルエンジンでの試験用に製作された。この軸
受の製造条件の１つは軸受表面全部を石英マトリックス
にジルコニアからなる直径0.28mmのセラミック・シヨッ
トでピーニングしたことである。軸受材料は鋼裏張り材
上のAl−Sn20−Culであった。軸受の全直径は約79mmで
あった。シヨットピーニングの強さは軸受表面に0.025m
mまでのくぼみをつくる程度であった。くぼんだ表面
は、次に厚さ３〜５μのニッケル中間層をオーバーレイ
めっきした。積層されたオーバーレイの公称厚さは0.07
5mmであった。オーバーレイめっきした軸受は、次に最
初のプレピーニング口径の寸法に中ぐりされて、オーバ
ーレイ、ニッケルおよび軸受合金からなる複合表面が残
された。エンジン構造における普通の対照軸受はオーバ
ーレイがなく、鋼を裏当てしたAl−Sn20−Cul合金から
なる。エンジンの試験条件は全負荷が150b.h.p（英馬
力）、2400r.p.mの全速力で55分間、そして５分間のア
イドル、温度を下げるために水冷、次に全負荷、全速力
で55分間、等の再開であった。エンジンの試験は1000時
間続け、約250時間と750時間でエンジンを停止して軸受
の定期的検査を行った。250時間と750時間後の本発明の
軸受は損傷または摩耗を示さなかったが、対照の軸受は
きよう雑物（ごみ）による著しい周方向のかじりを示し
た。1000時間の試験をしたエンジンから取り外した軸受
けの全セットの写真を第４図と第５図に示す。これらの
軸受から、250、750および1000時間の運転間の軸受状態
は実質的に区別できないことがわかる。
第６図は、750時間の運転後に試験エンジンから取り
外した軸受の表面の顕微鏡写真を示す。その表面はオー
バーレイ13、ニッケル12および軸受合金11からなる。オ
ーバーレイの部分の中に黒い斑点15が見られる。これら
の斑点は第７図でさらに明確に見られる、そしてエンジ
ンの運転中にたまったきよう雑物粒が埋め込まれたもの
として見られる。
外した軸受の表面の顕微鏡写真を示す。その表面はオー
バーレイ13、ニッケル12および軸受合金11からなる。オ
ーバーレイの部分の中に黒い斑点15が見られる。これら
の斑点は第７図でさらに明確に見られる、そしてエンジ
ンの運転中にたまったきよう雑物粒が埋め込まれたもの
として見られる。
前述の試験から、本発明の方法はオーバーレイの摩耗
および浸食の結果として露呈されるニッケル中間層の大
きな連続的部分に起因する潜在的な焼付きの問題を生じ
ることなくオーバーレイの利点を有する軸受を提供する
ことがわかる。本発明により従来のオーバーレイ・コー
テッド軸受に比べてオーバーレイの摩耗および浸食が著
しく低減される。
および浸食の結果として露呈されるニッケル中間層の大
きな連続的部分に起因する潜在的な焼付きの問題を生じ
ることなくオーバーレイの利点を有する軸受を提供する
ことがわかる。本発明により従来のオーバーレイ・コー
テッド軸受に比べてオーバーレイの摩耗および浸食が著
しく低減される。
以上記載した本発明による複数のくぼみは、シヨット
・ピーニング以外の手段、例えば、回転式フレール装置
によっても形成させることができる。
・ピーニング以外の手段、例えば、回転式フレール装置
によっても形成させることができる。
第８図は旋盤型の機械（図示せず）に保持されるシヤ
フト20を有する回転式フレール装置の断面図を示す。シ
ヤフト20はシヤフト20および本体部分21上のそれぞれの
ラッグ22と23によって本体部分21へ軸方向に装着され
る。さらに本体部分21上にあってラッグ22と23と軸方向
に整列したラッグ24が、ナット26によってそこに保持さ
れるシヤフト25を受け入れる。シヤフト25にはフレール
素子27とスペーサ28がある。シヤフト25に取り付けるた
めの穴29を有するフレール素子はシヤフト上に自由に旋
回することができる。
フト20を有する回転式フレール装置の断面図を示す。シ
ヤフト20はシヤフト20および本体部分21上のそれぞれの
ラッグ22と23によって本体部分21へ軸方向に装着され
る。さらに本体部分21上にあってラッグ22と23と軸方向
に整列したラッグ24が、ナット26によってそこに保持さ
れるシヤフト25を受け入れる。シヤフト25にはフレール
素子27とスペーサ28がある。シヤフト25に取り付けるた
めの穴29を有するフレール素子はシヤフト上に自由に旋
回することができる。
操作において、フレール装置は旋盤のチヤック（図示
せず）に、そして軸受（図示せず）は、それがフレール
素子27のヘッドに該装置の回転中に軸受面を打たせるべ
く配置されるように可動旋盤のジグに装着される。くぼ
みの形状および模様の制御は、例えば装置の回転速度、
フレール素子の数および間隔、軸受表面上を通る回数、
等、種々の要因によって行なうことができる。作ること
ができる代表的な模様を第11図に示す。これは軸受面の
一部分の描出である。図示の模様は第９図に示したフレ
ール素子によってつくられものであって、卵形のくぼみ
32が実質的に周方向に整列している。第10図に示すフレ
ール素子は軸受軸に対して約45度の向きを有するくぼみ
模様を作る。もちろん、くぼみの向きはヘッドが所望の
形状または刻印を有する適当な形状のフレールによって
変えることができる。
せず）に、そして軸受（図示せず）は、それがフレール
素子27のヘッドに該装置の回転中に軸受面を打たせるべ
く配置されるように可動旋盤のジグに装着される。くぼ
みの形状および模様の制御は、例えば装置の回転速度、
フレール素子の数および間隔、軸受表面上を通る回数、
等、種々の要因によって行なうことができる。作ること
ができる代表的な模様を第11図に示す。これは軸受面の
一部分の描出である。図示の模様は第９図に示したフレ
ール素子によってつくられものであって、卵形のくぼみ
32が実質的に周方向に整列している。第10図に示すフレ
ール素子は軸受軸に対して約45度の向きを有するくぼみ
模様を作る。もちろん、くぼみの向きはヘッドが所望の
形状または刻印を有する適当な形状のフレールによって
変えることができる。
第12図、第13図および第14図は種々の形のオーバーレ
イを有する軸受の断面略図である。第12図は、Cu−Pb26
−Sn1.5なる軸受材料31の下に鋼の裏当て30を有する軸
受を示す。第８図に示したような回転式フレール装置に
よって軸受面にくぼみ32が形成される。その軸受面は次
にPb−Sn10をオーバーレイめっきされる。そして次にそ
のオーバーレイめっき層は機械加工されて後に個々のオ
ーバーレイ33のポケットを残す。別の実施態様（第13
図）におけるくぼみを付けた軸受面は、オーバーレイめ
っきをする前に最初にニッケルの中間層34をめっきす
る。オーバーレイの再機械加工によって、再びオーバー
レイ33のポケットを有する表面と共に各くぼみ32をライ
ニングするニッケル中間層34が後に残る。
イを有する軸受の断面略図である。第12図は、Cu−Pb26
−Sn1.5なる軸受材料31の下に鋼の裏当て30を有する軸
受を示す。第８図に示したような回転式フレール装置に
よって軸受面にくぼみ32が形成される。その軸受面は次
にPb−Sn10をオーバーレイめっきされる。そして次にそ
のオーバーレイめっき層は機械加工されて後に個々のオ
ーバーレイ33のポケットを残す。別の実施態様（第13
図）におけるくぼみを付けた軸受面は、オーバーレイめ
っきをする前に最初にニッケルの中間層34をめっきす
る。オーバーレイの再機械加工によって、再びオーバー
レイ33のポケットを有する表面と共に各くぼみ32をライ
ニングするニッケル中間層34が後に残る。
第14図は、第13図と同じような実施態様を示すが、円
滑な連続オーバーレイを残すためにオーバーレイ33を単
に機械加工することだけが異なる。操作において、オー
バー・レイの摩耗は最終的にニッケル中間層34を露出さ
せるが、バリヤー（障壁層）は連続でなく、オーバーレ
イは全体が消耗されず、オーバーレイのポケットは残っ
て耐焼付き性の膜を提供する。
滑な連続オーバーレイを残すためにオーバーレイ33を単
に機械加工することだけが異なる。操作において、オー
バー・レイの摩耗は最終的にニッケル中間層34を露出さ
せるが、バリヤー（障壁層）は連続でなく、オーバーレ
イは全体が消耗されず、オーバーレイのポケットは残っ
て耐焼付き性の膜を提供する。
本発明による複数のくぼみは、さらに別の手段、例え
ば、フレックス−ホーンによっても付けることができ
る。その実施例を以下に示す。
ば、フレックス−ホーンによっても付けることができ
る。その実施例を以下に示す。
一対の軸受にフレックス−ホーン（Flex−Hone、商
標）でくぼみを付けた。フレックス−ホーンは可とう性
のナイロン剛毛に付着させたグリットの大きさが20なる
多数の酸化アルミニウム粒子からなった。フレックス−
ホーンは720r.p.mで回転させ、粒子を一対の軸受の表面
に約３秒間衝突させた。パラフイン潤滑剤を使用した、
フレックス−ホーンの直径は57mm、そして軸受の穴径は
54mmであった。軸受材料はAl−Sn20−Culであった。ピ
ーニングの後、軸受にニッケル中間層を３μｍの厚さに
電気めっきし、次にPb−Sn10を0.075mm厚さにオーバー
レイめっきした。そのオーバーレイは次に、軸受合金、
ニッケルおよびオーバーレイの複合表面を露呈させるた
めに、穴あけによって0.050mm厚さにした。その軸受の
疲労試験は前述のサフアイア疲労試験機で行った。試験
した２つの軸受は117MPaおよび103MPaにおいては疲労損
傷を示さなかった。Al−Sn20−Culをめっきしなかった
平均疲労定格は85MPaである、そして従来のAl−Sn20−C
ulでPb−Sn10のオーバーレイとニッケル中間層を有する
がくぼみを付けた表面がないものは100〜105である。
標）でくぼみを付けた。フレックス−ホーンは可とう性
のナイロン剛毛に付着させたグリットの大きさが20なる
多数の酸化アルミニウム粒子からなった。フレックス−
ホーンは720r.p.mで回転させ、粒子を一対の軸受の表面
に約３秒間衝突させた。パラフイン潤滑剤を使用した、
フレックス−ホーンの直径は57mm、そして軸受の穴径は
54mmであった。軸受材料はAl−Sn20−Culであった。ピ
ーニングの後、軸受にニッケル中間層を３μｍの厚さに
電気めっきし、次にPb−Sn10を0.075mm厚さにオーバー
レイめっきした。そのオーバーレイは次に、軸受合金、
ニッケルおよびオーバーレイの複合表面を露呈させるた
めに、穴あけによって0.050mm厚さにした。その軸受の
疲労試験は前述のサフアイア疲労試験機で行った。試験
した２つの軸受は117MPaおよび103MPaにおいては疲労損
傷を示さなかった。Al−Sn20−Culをめっきしなかった
平均疲労定格は85MPaである、そして従来のAl−Sn20−C
ulでPb−Sn10のオーバーレイとニッケル中間層を有する
がくぼみを付けた表面がないものは100〜105である。
発明の効果 本発明の方法は、新しいエンジンの初すり合せ運転段
階中に優れた焼付き抵抗および摩耗抵抗を有する軸受の
製造に用いることをもくろんでいる。例えば、通常軟質
のオーバーレイを必要としない合金からなる軸受におい
て、表面に１〜10μｍ、望ましくは２〜６μｍの深さの
浅いくぼみを付け、純スズの層を析出させる、例えば実
際に犠牲のオーバーレイを形成させて、初運転段階にお
ける軸受のすり合せ運転を助けることをもくろむ。かか
る方法に利用される合金は、例えばイギリス特許第2,14
4,149号に開示されているものである。
階中に優れた焼付き抵抗および摩耗抵抗を有する軸受の
製造に用いることをもくろんでいる。例えば、通常軟質
のオーバーレイを必要としない合金からなる軸受におい
て、表面に１〜10μｍ、望ましくは２〜６μｍの深さの
浅いくぼみを付け、純スズの層を析出させる、例えば実
際に犠牲のオーバーレイを形成させて、初運転段階にお
ける軸受のすり合せ運転を助けることをもくろむ。かか
る方法に利用される合金は、例えばイギリス特許第2,14
4,149号に開示されているものである。
本発明の軸受では、シヨット・ピーニング工程が軸受
合金の表面硬化をさせ、それが疲労強度を普通の合金の
疲労強度以上に高くすることがわかった。軸受合金の表
面にみぞ、等を機械加工するだけではかかる潜在的利点
を与えない。
合金の表面硬化をさせ、それが疲労強度を普通の合金の
疲労強度以上に高くすることがわかった。軸受合金の表
面にみぞ、等を機械加工するだけではかかる潜在的利点
を与えない。
さらに、軸受合金の表面にくぼみをつける工程は、場
合によって、平らなブランクまたはストリップの段階で
行い、中間層およびオーバーレイのめっきの前に半円形
の軸受を成形および機械加工することをもくろんでい
る。
合によって、平らなブランクまたはストリップの段階で
行い、中間層およびオーバーレイのめっきの前に半円形
の軸受を成形および機械加工することをもくろんでい
る。
第１図は本発明による中間層およびオーバーレイを有す
る第１の軸受の微小断面の金属組織の顕微鏡写真を示
す。第２図は本発明による中間層およびオーバーレイを
有する別の軸受の微小断面の金属組織の顕微鏡写真を示
す。第３図は第２図に示した軸受の軸受表面の金属組織
の顕微鏡写真を示す。第４図は６気筒、363立方インチ
容量のジーゼルエンジンの１、２および３のシリンダか
らの大きな端部軸受の試験後の表面状態図を示す。第５
図は第４図に示した軸受と同一のエンジンの４、５およ
び６のシリンダからの軸受の表面状態図を示す。第６図
は、容量363立方インチのジーゼルエンジンにおいて750
時間運転させた本発明による軸受表面の金属組織の走査
電子顕微鏡写真（倍率×50）である。第７図は第６図に
示した軸受表面の金属組織の走査電子顕微鏡写真（倍率
×1000）であって、オーバーレイ相中に埋め込まれた異
物粒子を示す。第８図は回転式フレール・ピーニング工
具の断面略図を示す。第９図は第８図の工具のフレール
素子の側面図を示す。第10図は第８図の工具の別のフレ
ール素子の端面図を示す。第11図は第８図および第９図
の工具によって作られた軸受表面の部分的略図である。
第12図は第11図に示した軸受部分の横断面略図を示す。
くぼみはオーバレイで充てんされている。第13図は第12
図の軸受の第１の別実施態様を示し、硬い軸受合金とく
ぼみを充てんしたオーバーレイ合金との間に中間層があ
る。第14図は第12図の軸受の第２の別実施態様であっ
て、連続のオーバーレイ合金層と中間層を有する軸受表
面を示す。
る第１の軸受の微小断面の金属組織の顕微鏡写真を示
す。第２図は本発明による中間層およびオーバーレイを
有する別の軸受の微小断面の金属組織の顕微鏡写真を示
す。第３図は第２図に示した軸受の軸受表面の金属組織
の顕微鏡写真を示す。第４図は６気筒、363立方インチ
容量のジーゼルエンジンの１、２および３のシリンダか
らの大きな端部軸受の試験後の表面状態図を示す。第５
図は第４図に示した軸受と同一のエンジンの４、５およ
び６のシリンダからの軸受の表面状態図を示す。第６図
は、容量363立方インチのジーゼルエンジンにおいて750
時間運転させた本発明による軸受表面の金属組織の走査
電子顕微鏡写真（倍率×50）である。第７図は第６図に
示した軸受表面の金属組織の走査電子顕微鏡写真（倍率
×1000）であって、オーバーレイ相中に埋め込まれた異
物粒子を示す。第８図は回転式フレール・ピーニング工
具の断面略図を示す。第９図は第８図の工具のフレール
素子の側面図を示す。第10図は第８図の工具の別のフレ
ール素子の端面図を示す。第11図は第８図および第９図
の工具によって作られた軸受表面の部分的略図である。
第12図は第11図に示した軸受部分の横断面略図を示す。
くぼみはオーバレイで充てんされている。第13図は第12
図の軸受の第１の別実施態様を示し、硬い軸受合金とく
ぼみを充てんしたオーバーレイ合金との間に中間層があ
る。第14図は第12図の軸受の第２の別実施態様であっ
て、連続のオーバーレイ合金層と中間層を有する軸受表
面を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ジヨセフ フランシス ワーリナー イギリス国バツキンガムシヤー・ハイ ウ イコブ・ハズレメアー・メリー ミード 134 (72)発明者 ウオーレン・イー・スニーダー アメリカ合衆国ウイスコンシン州エルム グローブ・ウオータータウン プランク・ ロード13800 (56)参考文献 特開 昭48−100541（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−19249（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−50135（ＪＰ，Ａ) 特公 昭52−30656（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (9)
- 【請求項１】比較的硬い軸受材料（11）の表面に複数の
くぼみ（14）を形成し、該複数のくぼみを付けた表面に
中間層（12）を形成させ、該中間層の上に比較的軟らか
いオーバーレイ合金（13）を形成させ、しかる後に軸受
表面を所定の寸法に機械加工する工程からなる比較的軟
らかいオーバーレイ合金（13）を上層にもった比較的硬
い軸受材料の製造方法において、 前記複数のくぼみ（14）を破砕防止性のセラミック・シ
ヨット・ピーニング材でシヨット・ピーニングすること
によって形成させ；該複数のくぼみを付けた表面に形成
された前記中間層（12）上の前記比較的軟らかいオーバ
ーレイ合金（13）を機械加工し直して、滑らかな軸受け
面に前記オーバーレイ合金（13）相の領域を点在させる
工程からなることを特徴とする軸受の製造方法。 - 【請求項２】前記比較的軟らかいオーバーレイ合金（1
3）が、該オーバーレイ合金（13）の領域および軸受材
料（11）の領域からなる軸受け面を残すべく、さらに機
械加工し直されることを特徴とする特許請求の範囲第１
項に記載の方法。 - 【請求項３】前記セラミック・シヨットが石英マトリッ
クスのジルコニアからなることを特徴とする特許請求の
範囲第１項又は第２項に記載の方法。 - 【請求項４】前記セラミック・シヨットの直径が0.15〜
1mmであることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至
第３項のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項５】前記複数のくぼみの深さが0.01〜0.05mmで
あることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第４項
のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項６】比較的硬い軸受材料（11）が、アルミニウ
ム又はアルミニウム合金、または銅または銅合金からな
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第５項の
いずれか１項に記載の方法。 - 【請求項７】軸受表面が１度だけシヨット・ピーニング
されて、既にシヨット・ピーニングされた軸受表面は再
シヨット・ピーニングされないことを特徴とする特許請
求の範囲第１項乃至第６項のいずれか１項に記載の方
法。 - 【請求項８】軸受が、最初にシヨット・ピーニング法に
よってくぼみを付けた平ストリップまたはブランクから
作製されることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至
第７項のいずれか１項に記載の方法。 - 【請求項９】前記くぼみが１〜10μｍの深さを有し、前
記軸受表面が犠牲のオーバーレイ材料で被覆されること
を特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB858500282A GB8500282D0 (en) | 1985-01-05 | 1985-01-05 | Bearings |
| GB8500282 | 1985-01-05 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62124321A JPS62124321A (ja) | 1987-06-05 |
| JPH0819948B2 true JPH0819948B2 (ja) | 1996-03-04 |
Family
ID=10572475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60292390A Expired - Fee Related JPH0819948B2 (ja) | 1985-01-05 | 1985-12-26 | 軸受の製造方法 |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4718155A (ja) |
| EP (1) | EP0187695B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0819948B2 (ja) |
| CN (1) | CN1003954B (ja) |
| AT (1) | ATE51686T1 (ja) |
| AU (1) | AU583570B2 (ja) |
| BR (1) | BR8506582A (ja) |
| CA (1) | CA1291631C (ja) |
| DE (1) | DE3670135D1 (ja) |
| ES (1) | ES8702597A1 (ja) |
| FI (1) | FI79748C (ja) |
| GB (1) | GB8500282D0 (ja) |
| IN (1) | IN166564B (ja) |
| YU (1) | YU204885A (ja) |
| ZA (1) | ZA8623B (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62283216A (ja) * | 1986-05-29 | 1987-12-09 | Taiho Kogyo Co Ltd | すべり軸受 |
| JP2902419B2 (ja) * | 1989-10-13 | 1999-06-07 | 大豊工業株式会社 | すべり軸受 |
| GB8929142D0 (en) * | 1989-12-22 | 1990-02-28 | Vandervell Ltd | Bearings |
| US5570766A (en) * | 1994-03-18 | 1996-11-05 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | End bearing for one-way clutch |
| JP2736611B2 (ja) * | 1994-08-22 | 1998-04-02 | 大豊工業 株式会社 | すべり軸受の製造方法 |
| US5593231A (en) * | 1995-01-17 | 1997-01-14 | Dresser Industries, Inc. | Hydrodynamic bearing |
| WO1996027088A1 (fr) * | 1995-03-01 | 1996-09-06 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Palier a glissement |
| NL1006971C2 (nl) * | 1997-09-08 | 1999-03-09 | Skf Ind Trading & Dev | Wentellager met verbeterde wenteloppervlakken. |
| JP2001082481A (ja) | 1999-09-14 | 2001-03-27 | Daido Metal Co Ltd | すべり軸受及びその製造方法 |
| KR20050004843A (ko) * | 2002-05-14 | 2005-01-12 | 고요 세이코 가부시키가이샤 | 베어링 궤도 부재의 제조 방법 |
| US6942389B2 (en) * | 2002-10-03 | 2005-09-13 | Federal-Mogul World Wide, Inc. | Engine bearing |
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| DE10337029B4 (de) * | 2003-08-12 | 2009-06-04 | Federal-Mogul Wiesbaden Gmbh | Schichtverbundwerkstoff, Herstellung und Verwendung |
| US7229699B2 (en) * | 2004-12-07 | 2007-06-12 | Federal-Mogul Worldwide, Inc. | Bearing having embedded hard particle layer and overlay and method of manufacture |
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