JPH07173590A - 溶融亜鉛めっき浴中のドロスを大径化させる方法 - Google Patents
溶融亜鉛めっき浴中のドロスを大径化させる方法Info
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- JPH07173590A JPH07173590A JP34482993A JP34482993A JPH07173590A JP H07173590 A JPH07173590 A JP H07173590A JP 34482993 A JP34482993 A JP 34482993A JP 34482993 A JP34482993 A JP 34482993A JP H07173590 A JPH07173590 A JP H07173590A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶融亜鉛めっき浴中のドロスは、大きい方が
その除去が容易であるとの観点から、ドロスを大径化す
る。 【構成】 溶融亜鉛めっき槽中に収容された、所定温度
の、ドロスを含む溶融亜鉛めっき浴を、５００〜７５０
℃の温度まで昇温し、次いで、昇温された前記溶融亜鉛
めっき浴を前記所定温度以下の温度まで１０℃／分以下
の冷却速度によって冷却する。
その除去が容易であるとの観点から、ドロスを大径化す
る。 【構成】 溶融亜鉛めっき槽中に収容された、所定温度
の、ドロスを含む溶融亜鉛めっき浴を、５００〜７５０
℃の温度まで昇温し、次いで、昇温された前記溶融亜鉛
めっき浴を前記所定温度以下の温度まで１０℃／分以下
の冷却速度によって冷却する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、鋼板に溶融亜鉛めっ
きを行う連続溶融亜鉛めっきラインの溶融亜鉛めっき浴
中に浮遊または沈降しているドロスを大径化させる方法
に関するものである。
きを行う連続溶融亜鉛めっきラインの溶融亜鉛めっき浴
中に浮遊または沈降しているドロスを大径化させる方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】連続溶融亜鉛めっきライン（continuous
galvanizing line ：以下、「ＣＧＬ」という）では、
通常の溶融亜鉛めっき鋼板（galvanized steel sheet：
以下、「ＣＩ」という）と、溶融亜鉛めっき後に熱拡散
処理を行うことによってめっき層を鉄と亜鉛の合金層と
した合金化溶融亜鉛めっき鋼板（galvannealed steel s
heet ：以下、「ＧＡ」という）とが製造されている。
一般に両者は同一ラインで適宜製造条件を切り換えるこ
とによって連続的に製造されるものである。
galvanizing line ：以下、「ＣＧＬ」という）では、
通常の溶融亜鉛めっき鋼板（galvanized steel sheet：
以下、「ＣＩ」という）と、溶融亜鉛めっき後に熱拡散
処理を行うことによってめっき層を鉄と亜鉛の合金層と
した合金化溶融亜鉛めっき鋼板（galvannealed steel s
heet ：以下、「ＧＡ」という）とが製造されている。
一般に両者は同一ラインで適宜製造条件を切り換えるこ
とによって連続的に製造されるものである。
【０００３】このような場合、溶融亜鉛めっき槽内で鋼
板から溶融亜鉛めっき浴中に鉄が溶出してＦｅＺｎ13ま
たはＦｅＺｎ7 等の金属間化合物を主体とするドロスが
生成する。これらドロスは、亜鉛よりも比重がわずかに
重いので、比較的大きなものは溶融亜鉛めっき槽の底部
に沈降して堆積するが、小さなものは鋼板の連続的な侵
入による溶融亜鉛めっき浴の攪拌によって舞い上がり、
常に溶融亜鉛めっき浴中に浮遊して漂っている状態とな
る。
板から溶融亜鉛めっき浴中に鉄が溶出してＦｅＺｎ13ま
たはＦｅＺｎ7 等の金属間化合物を主体とするドロスが
生成する。これらドロスは、亜鉛よりも比重がわずかに
重いので、比較的大きなものは溶融亜鉛めっき槽の底部
に沈降して堆積するが、小さなものは鋼板の連続的な侵
入による溶融亜鉛めっき浴の攪拌によって舞い上がり、
常に溶融亜鉛めっき浴中に浮遊して漂っている状態とな
る。
【０００４】この溶融亜鉛めっき浴中の浮遊ドロスが鋼
板に付着すると、プレス成形時に表面欠陥を生じる原因
となるため、特に優れた鮮映性が要求される自動車外板
用鋼板等には不適切である。
板に付着すると、プレス成形時に表面欠陥を生じる原因
となるため、特に優れた鮮映性が要求される自動車外板
用鋼板等には不適切である。
【０００５】このようなドロスの問題を解決する手段と
して、以下に示すような技術が開示されている。
して、以下に示すような技術が開示されている。
【０００６】特開昭５３−８８６３３号公報では、溶融
亜鉛めっき槽とは別に設けた補助浴槽に溶融亜鉛めっき
浴を導いて温度低下させることでドロスを晶出、沈降せ
しめ、次いで、溶融亜鉛めっき槽の浴温と同一の温度に
昇温した後に、溶融亜鉛めっき槽に戻すとしている（以
下、「従来技術１」という）。
亜鉛めっき槽とは別に設けた補助浴槽に溶融亜鉛めっき
浴を導いて温度低下させることでドロスを晶出、沈降せ
しめ、次いで、溶融亜鉛めっき槽の浴温と同一の温度に
昇温した後に、溶融亜鉛めっき槽に戻すとしている（以
下、「従来技術１」という）。
【０００７】特開平４−９４５５号公報では、補助浴槽
に導いた溶融亜鉛めっき浴を高温に保持することでドロ
スを溶解させて５０μｍ以下に微細化し、次いで、溶融
亜鉛めっき槽の浴温と同一の浴温に冷却した後に、溶融
亜鉛めっき槽に戻すとしている（以下、「従来技術２」
という）。
に導いた溶融亜鉛めっき浴を高温に保持することでドロ
スを溶解させて５０μｍ以下に微細化し、次いで、溶融
亜鉛めっき槽の浴温と同一の浴温に冷却した後に、溶融
亜鉛めっき槽に戻すとしている（以下、「従来技術２」
という）。
【０００８】特開平４−９９２５８号公報では、補助浴
槽に導いた溶融亜鉛めっき浴を高温に保持してＡｌを添
加し、例えば、下記（１）式に示す反応を促進せしめて
Ｆｅ2 Ａｌ5 をトップドロスとして浮上させて除去し、
次いで、溶融亜鉛めっき槽の浴温と同一の浴温に冷却し
た後に、溶融亜鉛めっき槽に戻すとしている。 ２ＦｅＺｎ7 ＋５Ａｌ → Ｆｅ2 Ａｌ3 ＋１４Ｚｎ・・・（１） （以下、「従来技術３」という）。
槽に導いた溶融亜鉛めっき浴を高温に保持してＡｌを添
加し、例えば、下記（１）式に示す反応を促進せしめて
Ｆｅ2 Ａｌ5 をトップドロスとして浮上させて除去し、
次いで、溶融亜鉛めっき槽の浴温と同一の浴温に冷却し
た後に、溶融亜鉛めっき槽に戻すとしている。 ２ＦｅＺｎ7 ＋５Ａｌ → Ｆｅ2 Ａｌ3 ＋１４Ｚｎ・・・（１） （以下、「従来技術３」という）。
【０００９】特開平４−２２１０４９号公報では、まず
溶融亜鉛めっき浴を静定槽に導いて大径ドロスを沈降さ
せ、その上澄液を別の補助浴槽に導き高温に保持してド
ロスを微細化し、次いで、溶融亜鉛めっき槽の浴温と同
一の浴温に冷却した後に、溶融亜鉛めっき槽に戻すとし
ている（以下、「従来技術４」という）。
溶融亜鉛めっき浴を静定槽に導いて大径ドロスを沈降さ
せ、その上澄液を別の補助浴槽に導き高温に保持してド
ロスを微細化し、次いで、溶融亜鉛めっき槽の浴温と同
一の浴温に冷却した後に、溶融亜鉛めっき槽に戻すとし
ている（以下、「従来技術４」という）。
【００１０】特開平４−２２１０５０号公報では、補助
浴槽に導いた溶融亜鉛めっき浴を４２０℃未満の温度に
保持して飽和Ｆｅを析出せしめ、その後４２０℃以上の
温度に加熱してドロスを成長、沈降させ、次いで、溶融
亜鉛めっき槽の浴温と同一の浴温に冷却した後に、溶融
亜鉛めっき槽に戻すとしている（以下、「従来技術５」
という）。
浴槽に導いた溶融亜鉛めっき浴を４２０℃未満の温度に
保持して飽和Ｆｅを析出せしめ、その後４２０℃以上の
温度に加熱してドロスを成長、沈降させ、次いで、溶融
亜鉛めっき槽の浴温と同一の浴温に冷却した後に、溶融
亜鉛めっき槽に戻すとしている（以下、「従来技術５」
という）。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】前述した従来技術は、
いずれも溶融亜鉛めっき槽と別に補助浴槽を設け、その
中で温度操作等を加えることでドロスを除去または無害
化する点に特徴がある。しかしながら、これらの従来技
術はそれぞれ以下のような問題点を有している。
いずれも溶融亜鉛めっき槽と別に補助浴槽を設け、その
中で温度操作等を加えることでドロスを除去または無害
化する点に特徴がある。しかしながら、これらの従来技
術はそれぞれ以下のような問題点を有している。
【００１２】従来技術１の実施例によると、溶融亜鉛め
っき槽の溶融亜鉛めっき浴の浴温が４５０℃に対し、補
助浴槽の浴温は４３０℃なので、浴温低下は２０℃であ
る。この程度の温度低下では過飽和となる鉄の量が少な
いために晶出するドロスの大きさは数１０μｍとなり、
これが補助浴槽の底部に沈降するためには多大なる時間
を要するので、実際にはドロスはほとんど沈降せずに浴
中に浮遊したままで、溶融亜鉛めっき槽に再び戻って行
く可能性が高い。
っき槽の溶融亜鉛めっき浴の浴温が４５０℃に対し、補
助浴槽の浴温は４３０℃なので、浴温低下は２０℃であ
る。この程度の温度低下では過飽和となる鉄の量が少な
いために晶出するドロスの大きさは数１０μｍとなり、
これが補助浴槽の底部に沈降するためには多大なる時間
を要するので、実際にはドロスはほとんど沈降せずに浴
中に浮遊したままで、溶融亜鉛めっき槽に再び戻って行
く可能性が高い。
【００１３】従来技術２のように、一度高温に保持して
ドロスを微細化したものを元の浴温に戻したのでは、溶
解して微細化したドロスの周囲に鉄が晶出して再び元の
大きさに戻るので何らの効果も期待できない。
ドロスを微細化したものを元の浴温に戻したのでは、溶
解して微細化したドロスの周囲に鉄が晶出して再び元の
大きさに戻るので何らの効果も期待できない。
【００１４】従来技術３では、補助浴槽中で溶融亜鉛め
っき浴に純アルミニウムを添加してＡｌ濃度を高くする
ので、この溶融亜鉛めっき浴を溶融亜鉛めっき槽に戻す
ときに純亜鉛を添加して浴Ａｌ濃度を調整する必要があ
る。しかしながら、このような方法で浴組成をたびたび
調整すると、浴の量が必要以上に増えてしまう。また、
Ａｌ濃度の制御を適切に行わないと、Ａｌ濃度が変動し
やすくなり、特にＡｌ濃度が高くなり過ぎた場合には、
Ａｌはめっき被膜の合金化を抑制する作用があるため、
ＧＡの製造時に合金化不良を起こして品質低下や歩留り
低下の問題が生じる。
っき浴に純アルミニウムを添加してＡｌ濃度を高くする
ので、この溶融亜鉛めっき浴を溶融亜鉛めっき槽に戻す
ときに純亜鉛を添加して浴Ａｌ濃度を調整する必要があ
る。しかしながら、このような方法で浴組成をたびたび
調整すると、浴の量が必要以上に増えてしまう。また、
Ａｌ濃度の制御を適切に行わないと、Ａｌ濃度が変動し
やすくなり、特にＡｌ濃度が高くなり過ぎた場合には、
Ａｌはめっき被膜の合金化を抑制する作用があるため、
ＧＡの製造時に合金化不良を起こして品質低下や歩留り
低下の問題が生じる。
【００１５】従来技術４は、従来技術２と同様の理由で
効果は期待できない。また、従来技術４は、最初にドロ
スを沈降除去してしまうので、上澄液を昇温したときに
ドロスが溶解してできるＦｅ分は非常に少なくなる。従
って、これを元の温度に戻してもドロスが大径化するこ
とはない。また、従来技術４は、ドロスの大径化ではな
く、昇温による微細化のみを意図している。
効果は期待できない。また、従来技術４は、最初にドロ
スを沈降除去してしまうので、上澄液を昇温したときに
ドロスが溶解してできるＦｅ分は非常に少なくなる。従
って、これを元の温度に戻してもドロスが大径化するこ
とはない。また、従来技術４は、ドロスの大径化ではな
く、昇温による微細化のみを意図している。
【００１６】従来技術５では、補助浴槽に導いた溶融亜
鉛めっき浴を一度４２０℃未満の温度に冷却するとある
が、亜鉛の融点は約４２０℃なので、このように融点近
傍まで冷却するとこの亜鉛めっき浴が部分的または全体
的に凝固する恐れがあり、これを再溶解するのは処理時
間およびエネルギー原単位の面から考えても問題があ
る。
鉛めっき浴を一度４２０℃未満の温度に冷却するとある
が、亜鉛の融点は約４２０℃なので、このように融点近
傍まで冷却するとこの亜鉛めっき浴が部分的または全体
的に凝固する恐れがあり、これを再溶解するのは処理時
間およびエネルギー原単位の面から考えても問題があ
る。
【００１７】このように、従来技術によってドロスを効
果的に除去または無害化することは非常に困難であり、
この問題に関する根本的な解決方法が求められている。
本発明は、このような点に鑑みて、効率的なドロス除去
を行うにはどのような除去方法を用いるにせよ、ドロス
が大きい方がよりその除去が容易であるとの観点から、
ドロスを積極的に大径化することを目的としてなされた
ものである。ドロスの除去を効率的に行うためのドロス
大径化の目安としては、沈降による場合でも、または、
何らかのフィルターを使用する場合でも、１００μｍ以
上は必要である。
果的に除去または無害化することは非常に困難であり、
この問題に関する根本的な解決方法が求められている。
本発明は、このような点に鑑みて、効率的なドロス除去
を行うにはどのような除去方法を用いるにせよ、ドロス
が大きい方がよりその除去が容易であるとの観点から、
ドロスを積極的に大径化することを目的としてなされた
ものである。ドロスの除去を効率的に行うためのドロス
大径化の目安としては、沈降による場合でも、または、
何らかのフィルターを使用する場合でも、１００μｍ以
上は必要である。
【００１８】
【課題を解決するための手段】この発明は、溶融亜鉛め
っき槽中に収容された、所定温度の、ドロスを含む溶融
亜鉛めっき浴を、５００〜７５０℃の温度まで昇温し、
次いで、昇温された前記溶融亜鉛めっき浴を前記所定温
度以下の温度まで１０℃／分以下の冷却速度によって冷
却することに特徴を有するものである。
っき槽中に収容された、所定温度の、ドロスを含む溶融
亜鉛めっき浴を、５００〜７５０℃の温度まで昇温し、
次いで、昇温された前記溶融亜鉛めっき浴を前記所定温
度以下の温度まで１０℃／分以下の冷却速度によって冷
却することに特徴を有するものである。
【００１９】
【作用】溶融亜鉛めっき槽中の、所定温度の、ドロスを
含む溶融亜鉛めっき浴を、５００〜７５０℃の温度まで
昇温することにより、ドロスが溶解または小径化する。
昇温された溶融亜鉛めっき浴の温度を前記所定温度以下
の温度まで１０℃／分以下の冷却速度で冷却することに
より積極的にドロスを大径化することができる。
含む溶融亜鉛めっき浴を、５００〜７５０℃の温度まで
昇温することにより、ドロスが溶解または小径化する。
昇温された溶融亜鉛めっき浴の温度を前記所定温度以下
の温度まで１０℃／分以下の冷却速度で冷却することに
より積極的にドロスを大径化することができる。
【００２０】次に、この発明を上述のように構成した理
由を、以下に説明する。
由を、以下に説明する。
【００２１】溶融亜鉛めっき槽中に収容された、所定温
度の、ドロスを含む溶融亜鉛めっき浴を、５００〜７５
０℃の温度に昇温（昇温後この昇温温度で所定時間保持
することを含む）するのは、浴温度を前記所定温度、即
ち、昇温する前の溶融亜鉛めっき浴の温度よりも高くす
ることで溶融亜鉛に対する鉄の溶解度を増加させてドロ
スを溶解するためである。このとき、もともと溶融亜鉛
めっき浴中に存在したドロスのうち、細かいものは完全
に溶解し、大きなものは溶解して小径化する。昇温する
温度の下限を５００℃としたのは、５００℃未満では、
昇温する前の溶融亜鉛めっき浴の温度（溶融亜鉛めっき
槽中に収容されているときの浴温）（以下、「初期温
度」という）との温度差が小さいので、昇温による溶解
度の増加量も少なく、その結果、完全に溶解するドロス
が少ないことから顕著な効果が期待できないからであ
る。昇温する温度の上限を７５０℃としたのは、ドロス
の溶解はほぼこの温度域で最大となり、７５０℃を超え
る温度に昇温しても効果は変わらないことと、これより
も温度が高くなると亜鉛の蒸気圧が高くなりすぎて亜鉛
ヒュームの発生等の問題を生じるからである。
度の、ドロスを含む溶融亜鉛めっき浴を、５００〜７５
０℃の温度に昇温（昇温後この昇温温度で所定時間保持
することを含む）するのは、浴温度を前記所定温度、即
ち、昇温する前の溶融亜鉛めっき浴の温度よりも高くす
ることで溶融亜鉛に対する鉄の溶解度を増加させてドロ
スを溶解するためである。このとき、もともと溶融亜鉛
めっき浴中に存在したドロスのうち、細かいものは完全
に溶解し、大きなものは溶解して小径化する。昇温する
温度の下限を５００℃としたのは、５００℃未満では、
昇温する前の溶融亜鉛めっき浴の温度（溶融亜鉛めっき
槽中に収容されているときの浴温）（以下、「初期温
度」という）との温度差が小さいので、昇温による溶解
度の増加量も少なく、その結果、完全に溶解するドロス
が少ないことから顕著な効果が期待できないからであ
る。昇温する温度の上限を７５０℃としたのは、ドロス
の溶解はほぼこの温度域で最大となり、７５０℃を超え
る温度に昇温しても効果は変わらないことと、これより
も温度が高くなると亜鉛の蒸気圧が高くなりすぎて亜鉛
ヒュームの発生等の問題を生じるからである。
【００２２】昇温温度（５００〜７５０℃）と初期温度
との温度差は、大きい方が良い。この温度差が大きけれ
ばＦｅ溶解度変化分も増大するので、ドロスの成長余地
も拡大する。この温度差（昇温温度−初期温度）は、２
０℃以上であることが好ましい。
との温度差は、大きい方が良い。この温度差が大きけれ
ばＦｅ溶解度変化分も増大するので、ドロスの成長余地
も拡大する。この温度差（昇温温度−初期温度）は、２
０℃以上であることが好ましい。
【００２３】次に、昇温後の溶融亜鉛めっき浴を初期温
度以下の温度まで冷却するのは、昇温によってドロスが
溶解してできた鉄分を、温度を下げることで過飽和状態
とし再びドロスとして晶出させるためである。冷却温度
の上限を初期温度としているのは、初期温度を超える高
い温度を冷却温度とすると、鉄溶解度が、初期温度の溶
融亜鉛めっき浴、即ち、昇温前の溶融亜鉛めっき浴の鉄
溶解度よりも多くなるので、溶融亜鉛めっき浴を補助浴
槽から溶融亜鉛めっき槽に戻したときにその鉄分が新た
なドロス発生源になるからである。
度以下の温度まで冷却するのは、昇温によってドロスが
溶解してできた鉄分を、温度を下げることで過飽和状態
とし再びドロスとして晶出させるためである。冷却温度
の上限を初期温度としているのは、初期温度を超える高
い温度を冷却温度とすると、鉄溶解度が、初期温度の溶
融亜鉛めっき浴、即ち、昇温前の溶融亜鉛めっき浴の鉄
溶解度よりも多くなるので、溶融亜鉛めっき浴を補助浴
槽から溶融亜鉛めっき槽に戻したときにその鉄分が新た
なドロス発生源になるからである。
【００２４】次に、１０℃／分以下の冷却速度で冷却す
るのは、冷却によって過飽和状態となった鉄分が再びド
ロスとして晶出する際に、ドロスの大径化を促進するた
めである。冷却速度の上限を１０℃／分としたのは、１
０℃／分を超えて早く冷却すると過飽和状態となって鉄
分が再びドロスとして晶出する際に、新たなドロス核を
生成する反応の方が既存のドロスを核として晶出、成長
するよりも優先的に起きるためである。
るのは、冷却によって過飽和状態となった鉄分が再びド
ロスとして晶出する際に、ドロスの大径化を促進するた
めである。冷却速度の上限を１０℃／分としたのは、１
０℃／分を超えて早く冷却すると過飽和状態となって鉄
分が再びドロスとして晶出する際に、新たなドロス核を
生成する反応の方が既存のドロスを核として晶出、成長
するよりも優先的に起きるためである。
【００２５】ドロスの除去を効率的に行うためのドロス
大径化の目安としては、沈降による場合でも、または、
何らかのフィルターを使用する場合でも、１００μｍ以
上は必要である。めっき浴中におけるドロスの沈降速度
を、既知の物性値に基づいて、下記（２）式（ストーク
スの式）により算出した。 Ｕ＝ｇ・（ρP −ρ）・ＤP 2 ／１８μ（ｍ／ｓｅｃ）・・・（２） なお、使用した物性値は、下記の通りである。 ｇ ：重力加速度 ；９．８ｍ／ｓｅｃ2 ρP ：ドロスの密度；６８６０ｋｇ／ｍ3 （４６０℃で
のＦｅＺｎ7 の推定値 ρ ：亜鉛の密度 ；６６３０ｋｇ／ｍ3 （４６０℃） ＤP ：ドロスの粒径（ｍ） μ ：亜鉛の粘度 ；０．００３８ｋｇ／ｍ・ｓｅｃ
（４６０℃）
大径化の目安としては、沈降による場合でも、または、
何らかのフィルターを使用する場合でも、１００μｍ以
上は必要である。めっき浴中におけるドロスの沈降速度
を、既知の物性値に基づいて、下記（２）式（ストーク
スの式）により算出した。 Ｕ＝ｇ・（ρP −ρ）・ＤP 2 ／１８μ（ｍ／ｓｅｃ）・・・（２） なお、使用した物性値は、下記の通りである。 ｇ ：重力加速度 ；９．８ｍ／ｓｅｃ2 ρP ：ドロスの密度；６８６０ｋｇ／ｍ3 （４６０℃で
のＦｅＺｎ7 の推定値 ρ ：亜鉛の密度 ；６６３０ｋｇ／ｍ3 （４６０℃） ＤP ：ドロスの粒径（ｍ） μ ：亜鉛の粘度 ；０．００３８ｋｇ／ｍ・ｓｅｃ
（４６０℃）
【００２６】上記による算出結果を図２に示す。図２か
ら明らかなように、ドロスの粒径が小さくなるに従っ
て、そのめっき浴中における沈降速度は遅くなる。
ら明らかなように、ドロスの粒径が小さくなるに従っ
て、そのめっき浴中における沈降速度は遅くなる。
【００２７】
【実施例】次に、この発明を図面に示す実施例に基づい
て説明する。
て説明する。
【００２８】図１は、この発明の温度操作を模式的に示
したものである。初期温度Ｔ１℃の、ドロスを含んだ溶
融亜鉛めっき浴を、Ｔ２℃の昇温温度まで昇温し、ｔ分
間保持後、ＣＲ℃／分の冷却速度でＴ３℃の冷却温度ま
で冷却した。
したものである。初期温度Ｔ１℃の、ドロスを含んだ溶
融亜鉛めっき浴を、Ｔ２℃の昇温温度まで昇温し、ｔ分
間保持後、ＣＲ℃／分の冷却速度でＴ３℃の冷却温度ま
で冷却した。
【００２９】表１は本発明の実施例（本発明例）および
比較例を示すものである。実際に操業しているＣＧＬか
ら、所定の初期温度Ｔ１、Ａｌ濃度Ａのときにドロスを
含んだ溶融亜鉛めっき浴を採取した。Ｆｅ溶解度Ｓ１は
Ｔ１とＡとによって決まる物性値で、亜鉛中に溶解して
存在することのできる鉄の濃度である。平均Ｆｅ濃度Ｆ
は、採取した試料中に存在する鉄の濃度で、どのような
形であれ試料中に含まれる全鉄量を示す。ドロス形成Ｆ
ｅ量Ｆ−Ｓ１は、全鉄量から溶解している分を引いたも
ので、ドロスを形成している鉄濃度を示す。ドロス平均
粒径ｄ１は、採取したままの試料中に存在するドロスの
粒径を測定したものである。このような溶融亜鉛めっき
浴を昇温温度Ｔ２まで昇温して保持時間ｔで保持し、冷
却速度ＣＲで冷却温度Ｔ３まで冷却した。Ｆｅ溶解度Ｓ
２はＴ３とＡとによって決まる物性値である。ドロス形
成Ｆｅ量Ｆ−Ｓ２は、温度操作終了後のドロスを形成し
ている鉄濃度を示す。ドロス平均粒径ｄ２は、温度操作
終了後のドロスの粒径を測定したものである。ｄ１とｄ
２とを比べることでどれだけドロスの大径化が図れたか
がわかる。
比較例を示すものである。実際に操業しているＣＧＬか
ら、所定の初期温度Ｔ１、Ａｌ濃度Ａのときにドロスを
含んだ溶融亜鉛めっき浴を採取した。Ｆｅ溶解度Ｓ１は
Ｔ１とＡとによって決まる物性値で、亜鉛中に溶解して
存在することのできる鉄の濃度である。平均Ｆｅ濃度Ｆ
は、採取した試料中に存在する鉄の濃度で、どのような
形であれ試料中に含まれる全鉄量を示す。ドロス形成Ｆ
ｅ量Ｆ−Ｓ１は、全鉄量から溶解している分を引いたも
ので、ドロスを形成している鉄濃度を示す。ドロス平均
粒径ｄ１は、採取したままの試料中に存在するドロスの
粒径を測定したものである。このような溶融亜鉛めっき
浴を昇温温度Ｔ２まで昇温して保持時間ｔで保持し、冷
却速度ＣＲで冷却温度Ｔ３まで冷却した。Ｆｅ溶解度Ｓ
２はＴ３とＡとによって決まる物性値である。ドロス形
成Ｆｅ量Ｆ−Ｓ２は、温度操作終了後のドロスを形成し
ている鉄濃度を示す。ドロス平均粒径ｄ２は、温度操作
終了後のドロスの粒径を測定したものである。ｄ１とｄ
２とを比べることでどれだけドロスの大径化が図れたか
がわかる。
【００３０】なお、本発明の実際の操業は、溶融亜鉛め
っき槽中に収容されたドロスを含む溶融亜鉛めっき浴を
補助浴槽に移し、ここで温度操作（昇温、保持および冷
却）を実施し、しかる後に溶融亜鉛めっき槽に戻すこと
により行なわれる。
っき槽中に収容されたドロスを含む溶融亜鉛めっき浴を
補助浴槽に移し、ここで温度操作（昇温、保持および冷
却）を実施し、しかる後に溶融亜鉛めっき槽に戻すこと
により行なわれる。
【００３１】
【表１】
【００３２】本発明例１〜５は、初期温度Ｔ１、Ａｌ濃
度Ａを変えた場合である。初期温度は、４６０℃、４８
０℃または５００℃、Ａｌ濃度Ａは、０．１０wt.%、
０．１２wt.%または０．１４wt.%とした。その結果、こ
れらの条件によらずドロスは大径化することがわかる。
度Ａを変えた場合である。初期温度は、４６０℃、４８
０℃または５００℃、Ａｌ濃度Ａは、０．１０wt.%、
０．１２wt.%または０．１４wt.%とした。その結果、こ
れらの条件によらずドロスは大径化することがわかる。
【００３３】本発明例７〜１０、比較例６、１１は、昇
温温度Ｔ２を変えた場合である。その結果、昇温温度Ｔ
２は５００℃以上必要であることがわかる。および、７
５０℃程度で大径化の効果は飽和することがわかる。ま
た、比較例１１は昇温温度Ｔ２が８００℃であり、亜鉛
ヒュームの発生が著しかった。
温温度Ｔ２を変えた場合である。その結果、昇温温度Ｔ
２は５００℃以上必要であることがわかる。および、７
５０℃程度で大径化の効果は飽和することがわかる。ま
た、比較例１１は昇温温度Ｔ２が８００℃であり、亜鉛
ヒュームの発生が著しかった。
【００３４】本発明例１２〜１４は、昇温温度Ｔ２での
保持時間ｔを変えた場合である。その結果、保持時間ｔ
はドロスの大径化に特に影響せず、昇温温度Ｔ２が問題
であることがわかる。
保持時間ｔを変えた場合である。その結果、保持時間ｔ
はドロスの大径化に特に影響せず、昇温温度Ｔ２が問題
であることがわかる。
【００３５】本発明例１５〜１７、比較例１８、１９
は、冷却速度ＣＲを変えた場合である。その結果、ドロ
スの大径化には、冷却速度ＣＲを１０℃／分以下とする
必要があることがわかる。
は、冷却速度ＣＲを変えた場合である。その結果、ドロ
スの大径化には、冷却速度ＣＲを１０℃／分以下とする
必要があることがわかる。
【００３６】本発明例２０、２１、比較例２２、２３
は、冷却温度Ｔ３を変えた場合である。その結果、冷却
温度Ｔ３が溶融亜鉛めっき槽の浴温（初期温度）Ｔ１よ
りも高いときはＦｅ溶解度Ｓ２がＦｅ溶解度Ｓ１よりも
多くなるので、ドロスの大径化は出来るが再びドロスを
発生させる鉄分が以前として浴に含まれることがわか
る。
は、冷却温度Ｔ３を変えた場合である。その結果、冷却
温度Ｔ３が溶融亜鉛めっき槽の浴温（初期温度）Ｔ１よ
りも高いときはＦｅ溶解度Ｓ２がＦｅ溶解度Ｓ１よりも
多くなるので、ドロスの大径化は出来るが再びドロスを
発生させる鉄分が以前として浴に含まれることがわか
る。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、溶融亜鉛めっき浴中に存在するドロスの除去が効率
的且つ容易に行えるように積極的にドロスを大径化する
ことができ、かくして、工業上有用な効果がもたらされ
る。
ば、溶融亜鉛めっき浴中に存在するドロスの除去が効率
的且つ容易に行えるように積極的にドロスを大径化する
ことができ、かくして、工業上有用な効果がもたらされ
る。
【図１】この発明の温度操作を模式的に示す図である。
【図２】ドロス沈降速度とドロス粒径との関係を示すグ
ラフである。
ラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 溶融亜鉛めっき槽中に収容された、所定
温度の、ドロスを含む溶融亜鉛めっき浴を、５００〜７
５０℃の温度まで昇温し、次いで、昇温された前記溶融
亜鉛めっき浴を前記所定温度以下の温度まで１０℃／分
以下の冷却速度によって冷却することを特徴とする溶融
亜鉛めっき浴中のドロスを大径化させる方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34482993A JPH07173590A (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 溶融亜鉛めっき浴中のドロスを大径化させる方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34482993A JPH07173590A (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 溶融亜鉛めっき浴中のドロスを大径化させる方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07173590A true JPH07173590A (ja) | 1995-07-11 |
Family
ID=18372300
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34482993A Pending JPH07173590A (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 溶融亜鉛めっき浴中のドロスを大径化させる方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07173590A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112964363A (zh) * | 2021-01-26 | 2021-06-15 | 武汉钢铁有限公司 | 一种锌锅的锌渣定位方法及装置 |
-
1993
- 1993-12-20 JP JP34482993A patent/JPH07173590A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112964363A (zh) * | 2021-01-26 | 2021-06-15 | 武汉钢铁有限公司 | 一种锌锅的锌渣定位方法及装置 |
| CN112964363B (zh) * | 2021-01-26 | 2023-04-18 | 武汉钢铁有限公司 | 一种锌锅的锌渣定位方法及装置 |
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