JPH07113113B2 - 廃プラスチックを用いた液化燃料等の製造方法 - Google Patents
廃プラスチックを用いた液化燃料等の製造方法Info
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- JPH07113113B2 JPH07113113B2 JP3032028A JP3202891A JPH07113113B2 JP H07113113 B2 JPH07113113 B2 JP H07113113B2 JP 3032028 A JP3032028 A JP 3032028A JP 3202891 A JP3202891 A JP 3202891A JP H07113113 B2 JPH07113113 B2 JP H07113113B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は硬質廃プラスチックある
いは軟質廃プラスチック、金属を含む廃プラスチック等
の廃プラスチックを有害ガスの発生しない液化燃料等に
処理することのできる廃プラスチックを用いた液化燃料
等の製造方法に関する。
いは軟質廃プラスチック、金属を含む廃プラスチック等
の廃プラスチックを有害ガスの発生しない液化燃料等に
処理することのできる廃プラスチックを用いた液化燃料
等の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、廃プラスチックを処理する場合、
処理する前は成型品の大小、硬化性物質、軟化性物質、
フィルム系等のミックスであるため、破砕、切断、粉砕
等の機器を使用して粒子調整を行なった後、処理してい
る。
処理する前は成型品の大小、硬化性物質、軟化性物質、
フィルム系等のミックスであるため、破砕、切断、粉砕
等の機器を使用して粒子調整を行なった後、処理してい
る。
【０００３】
【本発明が解決しようとする課題】従来の廃プラスチッ
クの処理は、前処理として廃プラスチックを破砕、切
断、粉砕等の機器を使用してしいるため、その作業に膨
大な電力等のエネルギ―が必要で、コスト高になるとと
もに、振動、騒音、粉塵等が発生し、作業環境が非常に
悪いという欠点があった。
クの処理は、前処理として廃プラスチックを破砕、切
断、粉砕等の機器を使用してしいるため、その作業に膨
大な電力等のエネルギ―が必要で、コスト高になるとと
もに、振動、騒音、粉塵等が発生し、作業環境が非常に
悪いという欠点があった。
【０００４】本発明は以上のような従来の欠点に鑑み、
廃プラスチックの破砕、切断、粉砕等の前処理が不要
で、簡単に軟化溶解し、塩化水素等の有害ガスの発生し
ない液化燃料等に加工処理することのできる廃プラスチ
ックを用いた液化燃料等の製造方法を提供することを目
的としている。
廃プラスチックの破砕、切断、粉砕等の前処理が不要
で、簡単に軟化溶解し、塩化水素等の有害ガスの発生し
ない液化燃料等に加工処理することのできる廃プラスチ
ックを用いた液化燃料等の製造方法を提供することを目
的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明はポット等に収納した植物性油を１１０℃〜
１８０℃に加熱する植物性油加熱工程と、この植物性油
加熱工程で１１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内
に廃プラスチックを投入する廃プラスチック投入工程
と、この廃プラスチック投入工程によって植物性油の上
部に軟化溶解して浮上した溶解プラスチックを取出し、
該溶解プラスチックに所定量の軟質廃プラスチックおよ
び所定量の水酸化カルシウム等の触媒を添加供給して２
２０℃〜３５０℃に加熱混練し溶解プラスチックより発
生する塩化水素等の有害ガスを塩化カルシウム等に中和
除去する加熱混練工程と、この加熱混練工程を経た混練
物に所定量の廃油を加えて２００℃〜３５０℃に加熱し
て液状化する液状化工程と、この液状化工程を経たもの
を濾過して液化燃料と固形燃料として使用できる固形残
留物とに分離する分離工程とで廃プラスチックを用いた
液化燃料等の製造方法を構成している。
に、本発明はポット等に収納した植物性油を１１０℃〜
１８０℃に加熱する植物性油加熱工程と、この植物性油
加熱工程で１１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内
に廃プラスチックを投入する廃プラスチック投入工程
と、この廃プラスチック投入工程によって植物性油の上
部に軟化溶解して浮上した溶解プラスチックを取出し、
該溶解プラスチックに所定量の軟質廃プラスチックおよ
び所定量の水酸化カルシウム等の触媒を添加供給して２
２０℃〜３５０℃に加熱混練し溶解プラスチックより発
生する塩化水素等の有害ガスを塩化カルシウム等に中和
除去する加熱混練工程と、この加熱混練工程を経た混練
物に所定量の廃油を加えて２００℃〜３５０℃に加熱し
て液状化する液状化工程と、この液状化工程を経たもの
を濾過して液化燃料と固形燃料として使用できる固形残
留物とに分離する分離工程とで廃プラスチックを用いた
液化燃料等の製造方法を構成している。
【０００６】
【作用】上記のように構成された廃プラスチックを用い
た液化燃料等の製造方法は、廃プラスチック投入工程で
廃プラスチックの容積を著しく小さくすることができ、
加熱混練工程で軟化溶解された廃プラスチック中の有害
ガス成分が中和除去され、液状化工程で混練物と廃油と
が加熱混合されて液状化される。
た液化燃料等の製造方法は、廃プラスチック投入工程で
廃プラスチックの容積を著しく小さくすることができ、
加熱混練工程で軟化溶解された廃プラスチック中の有害
ガス成分が中和除去され、液状化工程で混練物と廃油と
が加熱混合されて液状化される。
【０００７】
【本発明の実施例】以下、図面に示す実施例により、本
発明を詳細に説明する。図１ないし図６の第１の実施例
において、１は図２に示すようにポット２等に収納した
植物性油３を加熱装置４で有害ガスの発生がなく、かつ
すぐに軟化溶解できる温度、最適には１１０℃〜１８０
℃に加熱する植物性油加熱工程で、この植物性油加熱工
程１で使用される植物製油３はどんな油でもよく、特に
コストの低減および公害防止の観点からてんぷら等の廃
油を使用するとよい。
発明を詳細に説明する。図１ないし図６の第１の実施例
において、１は図２に示すようにポット２等に収納した
植物性油３を加熱装置４で有害ガスの発生がなく、かつ
すぐに軟化溶解できる温度、最適には１１０℃〜１８０
℃に加熱する植物性油加熱工程で、この植物性油加熱工
程１で使用される植物製油３はどんな油でもよく、特に
コストの低減および公害防止の観点からてんぷら等の廃
油を使用するとよい。
【０００８】５は前記植物性油加熱装置１で１１０℃〜
１８０℃に加熱された植物性油３内に、図３に示すよう
に廃プラスチック６を投入する廃プラスチック投入工程
で、加熱された植物性油３内に投入する廃プラスチック
６は投入後、すぐに軟化溶解するため破砕や切断するこ
となく、回収した状態のままの廃プラスチック６を投入
する。また、廃プラスチックは硬質廃プラスチック、フ
ィルム等の軟質廃プラスチック等、どんな廃プラスチッ
クでもよい。
１８０℃に加熱された植物性油３内に、図３に示すよう
に廃プラスチック６を投入する廃プラスチック投入工程
で、加熱された植物性油３内に投入する廃プラスチック
６は投入後、すぐに軟化溶解するため破砕や切断するこ
となく、回収した状態のままの廃プラスチック６を投入
する。また、廃プラスチックは硬質廃プラスチック、フ
ィルム等の軟質廃プラスチック等、どんな廃プラスチッ
クでもよい。
【０００９】７は前記廃プラスチック投入工程５によっ
て加熱された植物性油３内に投入された廃プラスチック
６はすぐに軟化溶解して浮上するため、浮上した溶解プ
ラスチック８は植物性油３より取出し、該溶解プラスチ
ック８に図４に示すように所定量の軟質廃プラスチック
９および所定量の水酸化カルシムウ等の触媒１０を添加
供給して、溶解プラスチック８からの塩化水素等の有害
ガスの発生および混練を効率よくできる温度、最適には
２２０℃〜３５０℃に加熱装置１１によって加熱すると
ともに、混練スクリュ―１２、１２で混練し、溶解プラ
スチック８より発生する塩化水素等の有害ガスを塩化カ
ルシウム等に中和して除去する加熱混練工程で、この加
熱混練工程７で溶解プラスチック８に加える軟質廃プラ
スチック９は溶解プラスチック８に含有されている植物
性油の含有量を低減させるためのものであるので、溶解
プラスチック８の１割〜５割くらいの軟質廃プラスチッ
ク９を供給する。また、触媒１０は溶解プラスチック８
と軟質廃プラスチックとを加えたものの数パ―セントの
量が必要に応じて使用される。
て加熱された植物性油３内に投入された廃プラスチック
６はすぐに軟化溶解して浮上するため、浮上した溶解プ
ラスチック８は植物性油３より取出し、該溶解プラスチ
ック８に図４に示すように所定量の軟質廃プラスチック
９および所定量の水酸化カルシムウ等の触媒１０を添加
供給して、溶解プラスチック８からの塩化水素等の有害
ガスの発生および混練を効率よくできる温度、最適には
２２０℃〜３５０℃に加熱装置１１によって加熱すると
ともに、混練スクリュ―１２、１２で混練し、溶解プラ
スチック８より発生する塩化水素等の有害ガスを塩化カ
ルシウム等に中和して除去する加熱混練工程で、この加
熱混練工程７で溶解プラスチック８に加える軟質廃プラ
スチック９は溶解プラスチック８に含有されている植物
性油の含有量を低減させるためのものであるので、溶解
プラスチック８の１割〜５割くらいの軟質廃プラスチッ
ク９を供給する。また、触媒１０は溶解プラスチック８
と軟質廃プラスチックとを加えたものの数パ―セントの
量が必要に応じて使用される。
【００１０】１３は前記加熱混練工程７によって形成さ
れた混練物７ａに、図５に示すように所定量の廃油１４
を加えて２００℃〜３５０℃に加熱して液状化する液状
化工程で、この液状化工程１３で使用される廃油１４は
てんぷら等の植物性廃油や鉱物性廃油で、前記混練物７
ａの４０〜６０重量パ―セントが加えられる。
れた混練物７ａに、図５に示すように所定量の廃油１４
を加えて２００℃〜３５０℃に加熱して液状化する液状
化工程で、この液状化工程１３で使用される廃油１４は
てんぷら等の植物性廃油や鉱物性廃油で、前記混練物７
ａの４０〜６０重量パ―セントが加えられる。
【００１１】１５は前記液状化工程１３を経た液状化物
１６を、図６に示すように濾過して液化燃料１７と固形
燃料として使用できる固形残留物１８とに分離する分離
工程で、この分離工程１５は従来行われている固形分と
液状物とを濾過する濾過器や遠心分離器が使用される。
液状化物１６より分離された液化燃料１７はＢ重油やＣ
重油くらいの粘性となる。
１６を、図６に示すように濾過して液化燃料１７と固形
燃料として使用できる固形残留物１８とに分離する分離
工程で、この分離工程１５は従来行われている固形分と
液状物とを濾過する濾過器や遠心分離器が使用される。
液状化物１６より分離された液化燃料１７はＢ重油やＣ
重油くらいの粘性となる。
【００１２】
【本発明の異なる実施例】次に図７ないし図１７に示す
本発明の異なる実施例につき説明する。なお、これらの
実施例の説明に当って、前記本発明の第１の実施例と同
一構成部分には同一符号を付して重複する説明を省略す
る。
本発明の異なる実施例につき説明する。なお、これらの
実施例の説明に当って、前記本発明の第１の実施例と同
一構成部分には同一符号を付して重複する説明を省略す
る。
【００１３】図７ないし図９の本発明の第２の実施例に
おいて、前記本発明の第１の実施例と主に異なる点は図
８に示すように廃プラスチック投入工程５Ａで、この廃
プラスチック投入工程５Ａで投入する廃プラスチック６
Ａとして金属製部品１９を含む使い捨てカメラ等を投入
するとともに、該廃プラスチック投入工程５Ａ後に図９
に示すように溶解プラスチック８を攪拌して、溶解プラ
スチック８より攪拌翼２０ａを有する攪拌装置２０を用
いて金属製部品１９を除去する除去工程２１を行なった
点で、このようにして廃プラスチックを用いて液化燃料
等の製造方法を行なってもよい。この場合、金属製部品
１９を含む使い捨てカメラ等の廃プラスチック６Ａには
１１０℃〜１８０℃にしか加熱されないため、金属性部
品１９は再使用可能に回収することもできる。
おいて、前記本発明の第１の実施例と主に異なる点は図
８に示すように廃プラスチック投入工程５Ａで、この廃
プラスチック投入工程５Ａで投入する廃プラスチック６
Ａとして金属製部品１９を含む使い捨てカメラ等を投入
するとともに、該廃プラスチック投入工程５Ａ後に図９
に示すように溶解プラスチック８を攪拌して、溶解プラ
スチック８より攪拌翼２０ａを有する攪拌装置２０を用
いて金属製部品１９を除去する除去工程２１を行なった
点で、このようにして廃プラスチックを用いて液化燃料
等の製造方法を行なってもよい。この場合、金属製部品
１９を含む使い捨てカメラ等の廃プラスチック６Ａには
１１０℃〜１８０℃にしか加熱されないため、金属性部
品１９は再使用可能に回収することもできる。
【００１４】図１０の本発明の第３の実施例において、
前記本発明の第１の実施例と主に異なる点は加熱混練工
程７Ａで、この加熱混練工程７Ａは溶解プラスチック８
に所定量の触媒１０を添加して加熱混練した点で、この
ような加熱混練工程７Ａを使用して廃プラスチックを用
いて液化燃料等の製造方法を行なってもよい。
前記本発明の第１の実施例と主に異なる点は加熱混練工
程７Ａで、この加熱混練工程７Ａは溶解プラスチック８
に所定量の触媒１０を添加して加熱混練した点で、この
ような加熱混練工程７Ａを使用して廃プラスチックを用
いて液化燃料等の製造方法を行なってもよい。
【００１５】図１１の本発明の第４の実施例において、
前記本発明の第１の実施例と主に異なる点は、廃プラス
チック投入工程５Ｂで投入する廃プラスチック６として
燃焼時に塩化水素が発生しない廃プラスチック６だけを
投入するとともに、加熱混練工程７Ｂを触媒を使用しな
いで行なった点で、このように廃プラスチックを用いて
液化燃料等の製造方法を行なってもよい。
前記本発明の第１の実施例と主に異なる点は、廃プラス
チック投入工程５Ｂで投入する廃プラスチック６として
燃焼時に塩化水素が発生しない廃プラスチック６だけを
投入するとともに、加熱混練工程７Ｂを触媒を使用しな
いで行なった点で、このように廃プラスチックを用いて
液化燃料等の製造方法を行なってもよい。
【００１６】図１２ないし図１４の本発明の第５の実施
例において、前記本発明の第１の実施例と主に異なる点
は、ポット２に廃油等の鉱物性油２２を収納して１１０
℃〜１８０℃に加熱装置４で加熱する鉱物性油加熱工程
２３を行なうとともに、該鉱物性加熱工程２３で加熱さ
れた鉱物性油２２内に所定量の水酸化カルシウム等の触
媒１０と廃プラスチック６を飽和状態となるまで投入す
る廃プラスチック投入工程５Ｃを行なって鉱物性油２２
に廃プラスチック６を溶融させ、飽和状態になった溶融
物２４に所定量の廃油１４を加えて２００℃〜３５０℃
に加熱し、液状化する液状化工程１３Ａとを行なった点
で、このような廃プラスチックを用いて液化燃料等の製
造方法を行なってもよい。なお、鉱物性油はどんな鉱物
性油を使用してもよいが、廃油を使用することにより、
コストの低減を図ることができる。また、この実施例
で、廃プラスチック投入工程５Ｃ後に２２０℃〜３５０
℃の加熱混練工程を行って溶融物２４に含まれている有
害ガスの中和除去を行っても良い。
例において、前記本発明の第１の実施例と主に異なる点
は、ポット２に廃油等の鉱物性油２２を収納して１１０
℃〜１８０℃に加熱装置４で加熱する鉱物性油加熱工程
２３を行なうとともに、該鉱物性加熱工程２３で加熱さ
れた鉱物性油２２内に所定量の水酸化カルシウム等の触
媒１０と廃プラスチック６を飽和状態となるまで投入す
る廃プラスチック投入工程５Ｃを行なって鉱物性油２２
に廃プラスチック６を溶融させ、飽和状態になった溶融
物２４に所定量の廃油１４を加えて２００℃〜３５０℃
に加熱し、液状化する液状化工程１３Ａとを行なった点
で、このような廃プラスチックを用いて液化燃料等の製
造方法を行なってもよい。なお、鉱物性油はどんな鉱物
性油を使用してもよいが、廃油を使用することにより、
コストの低減を図ることができる。また、この実施例
で、廃プラスチック投入工程５Ｃ後に２２０℃〜３５０
℃の加熱混練工程を行って溶融物２４に含まれている有
害ガスの中和除去を行っても良い。
【００１７】図１５の本発明の第６の実施例において、
前記本発明の第１の実施例と主に異なる点は２００℃〜
３５０℃に加熱した廃油１４に所定量の触媒１０と所定
量、廃油１４の約４０〜６０重量パ―セントの廃プラス
チック６を投入して液状化する液状化工程１３Ｂを行な
った点で、このような廃プラスチックを用いて液化燃料
等の製造方法を行なってもよい。
前記本発明の第１の実施例と主に異なる点は２００℃〜
３５０℃に加熱した廃油１４に所定量の触媒１０と所定
量、廃油１４の約４０〜６０重量パ―セントの廃プラス
チック６を投入して液状化する液状化工程１３Ｂを行な
った点で、このような廃プラスチックを用いて液化燃料
等の製造方法を行なってもよい。
【００１８】なお、前述のような方法で製造された液化
燃料は、図１６に示すように液化燃料１７が収納された
タンク２５と、このタンク２５から液化燃料１７を燃焼
炉２６等のバ―ナ―２７へ供給する供給パイプ２８と、
この供給パイプ２８に取付けられた、例えば８０℃に液
化燃料１７を加熱する電熱ヒ―タ―等の加熱装置２９
と、前記供給パイプ２８に接続された該供給パイプ２８
中を通過する液化燃料１７に燃焼時に水蒸気となり、熱
分解して酸素と水素の水性ガスとなる所定量の水を供給
する流量調整弁３０を有する水供給装置３１とからなる
燃焼装置３２を用いたり、図１７に示すように燃焼室３
３内にブロア―３４の送風によって霧状にノズル３５よ
り液化燃料１７とノズル３６より水３７とを供給させる
液化燃料供給装置３８と水供給装置３１を備える燃焼装
置３２Ａを用いるとよい。
燃料は、図１６に示すように液化燃料１７が収納された
タンク２５と、このタンク２５から液化燃料１７を燃焼
炉２６等のバ―ナ―２７へ供給する供給パイプ２８と、
この供給パイプ２８に取付けられた、例えば８０℃に液
化燃料１７を加熱する電熱ヒ―タ―等の加熱装置２９
と、前記供給パイプ２８に接続された該供給パイプ２８
中を通過する液化燃料１７に燃焼時に水蒸気となり、熱
分解して酸素と水素の水性ガスとなる所定量の水を供給
する流量調整弁３０を有する水供給装置３１とからなる
燃焼装置３２を用いたり、図１７に示すように燃焼室３
３内にブロア―３４の送風によって霧状にノズル３５よ
り液化燃料１７とノズル３６より水３７とを供給させる
液化燃料供給装置３８と水供給装置３１を備える燃焼装
置３２Ａを用いるとよい。
【００１９】なお、前記液化燃料供給装置３８は供給パ
イプ２８に流量調整弁３９と電熱ヒ―タ―等の加熱装置
２９が設けられている。
イプ２８に流量調整弁３９と電熱ヒ―タ―等の加熱装置
２９が設けられている。
【００２０】
【本発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発
明にあっては次に列挙する効果が得られる。 （１）ポット等に収納した植物性油を１１０℃〜１８０
℃に加熱する植物性油加熱工程と、この植物性油加熱工
程で１１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内に廃プ
ラスチックを投入する廃プラスチック投入工程と、この
廃プラスチック投入工程によって植物性油の上部に軟化
溶解して浮上した溶解プラスチックを取出し、該溶解プ
ラスチックに所定量の軟質廃プラスチックおよび所定量
の水酸化カルシウム等の触媒を添加供給して２２０℃〜
３５０℃に加熱混練し溶解プラスチックより発生する塩
化水素等の有害ガスを塩化カルシウム等に中和除去する
加熱混練工程と、この加熱混練工程を経た混練物に所定
量の廃油を加えて２００℃〜３５０℃に加熱して液状化
する液状化工程と、この液状化工程を経たものを濾過し
て液化燃料と固形燃料として使用できる固形残留物とに
分離する分離工程とからなるので、廃プラスチックを従
来のように、破砕、切断、粉砕等の加工をしないで、１
１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内に投入するこ
とにより、軟化溶解させることができる。したがって、
廃プラスチックの破砕、切断、粉砕等の前処理が不要
で、コストの低減を図ることができるとともに、作業環
境を良好にすることができる。
明にあっては次に列挙する効果が得られる。 （１）ポット等に収納した植物性油を１１０℃〜１８０
℃に加熱する植物性油加熱工程と、この植物性油加熱工
程で１１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内に廃プ
ラスチックを投入する廃プラスチック投入工程と、この
廃プラスチック投入工程によって植物性油の上部に軟化
溶解して浮上した溶解プラスチックを取出し、該溶解プ
ラスチックに所定量の軟質廃プラスチックおよび所定量
の水酸化カルシウム等の触媒を添加供給して２２０℃〜
３５０℃に加熱混練し溶解プラスチックより発生する塩
化水素等の有害ガスを塩化カルシウム等に中和除去する
加熱混練工程と、この加熱混練工程を経た混練物に所定
量の廃油を加えて２００℃〜３５０℃に加熱して液状化
する液状化工程と、この液状化工程を経たものを濾過し
て液化燃料と固形燃料として使用できる固形残留物とに
分離する分離工程とからなるので、廃プラスチックを従
来のように、破砕、切断、粉砕等の加工をしないで、１
１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内に投入するこ
とにより、軟化溶解させることができる。したがって、
廃プラスチックの破砕、切断、粉砕等の前処理が不要
で、コストの低減を図ることができるとともに、作業環
境を良好にすることができる。
【００２１】（２）前記（１）によって、廃プラスチッ
クと廃油によって液化燃料等を製造しているので、従
来、費用をかけて処理していた廃プラスチック、廃油を
高カロリ―の販売できる液化燃料等にできる。したがっ
て、経済的に使用できる。
クと廃油によって液化燃料等を製造しているので、従
来、費用をかけて処理していた廃プラスチック、廃油を
高カロリ―の販売できる液化燃料等にできる。したがっ
て、経済的に使用できる。
【００２２】（３）前記（１）によって、加熱混練中に
有害ガスの除去が行なわれているので、燃焼させても有
害ガスの発生しない液化燃料となり、通常使用されてい
る燃焼装置で燃焼させることができる。
有害ガスの除去が行なわれているので、燃焼させても有
害ガスの発生しない液化燃料となり、通常使用されてい
る燃焼装置で燃焼させることができる。
【００２３】（４）前記（１）によって、温度管理を正
確に行なうだけでよいので、技術的に難しい処理がな
く、容易に実施することができる。
確に行なうだけでよいので、技術的に難しい処理がな
く、容易に実施することができる。
【００２４】（５）請求項２〜５も前記（１）〜（４）
と同様な効果が得られる。
と同様な効果が得られる。
【図１】本発明の第１の実施例を示す工程図。
【図２】加熱工程の説明図。
【図３】廃プラスチック投入工程の説明図。
【図４】加熱混練工程の説明図。
【図５】液状化工程の説明図。
【図６】分離工程の説明図。
【図７】本発明の第２の実施例を示す工程図。
【図８】本発明の第２の実施例の廃プラスチック投入工
程の説明図。
程の説明図。
【図９】本発明の第２の実施例の除去工程の説明図。
【図１０】本発明の第３の実施例を示す工程図。
【図１１】本発明の第４の実施例を示す工程図。
【図１２】本発明の第５の実施例を示す工程図。
【図１３】本発明の第５の実施例の廃プラスチック投入
工程の説明図。
工程の説明図。
【図１４】本発明の第５の実施例の液状化工程の説明
図。
図。
【図１５】本発明の第６の実施例を示す工程図。
【図１６】燃焼装置の説明図。
【図１７】燃焼装置の説明図。
１：植物性油加熱工程、 ２：ポット、３：
植物性油、 ４：加熱装置、５、５Ａ、５
Ｂ、５Ｃ：廃プラスチック投入工程、６、６Ａ：廃プラ
スチック、 ７、７Ａ、７Ｂ：加熱混練工程、７
ａ：混練物、 ８：溶解プラスチック、９：軟質廃
プラスチック、 １０：触媒、１１：加熱装
置、 １２：混練スクリュ―、１３、
１３Ａ、１３Ｂ：液状化工程、１４：廃油、１５：分離
工程、 １６：液状化物、１７：液化
燃料、 １８：固形残留物、１９：金
属製部品、 ２０：攪拌装置、２１：除
去工程、 ２２：鉱物性油、２３：鉱
物性油加熱工程、 ２４：溶融物、２５：タン
ク、 ２６：燃焼炉、２７：バ―ナ
―、 ２８：供給パイプ、２９：加熱
装置、 ３０：流量調整弁、３１：水
供給装置、 ３２、３２Ａ：燃焼装置、
３３：燃焼室、 ３４：ブロア―、３５：ノズル、
３６：ノズル、３７：水、
３８：液化燃料供給装置、３９：流量
調整弁。
植物性油、 ４：加熱装置、５、５Ａ、５
Ｂ、５Ｃ：廃プラスチック投入工程、６、６Ａ：廃プラ
スチック、 ７、７Ａ、７Ｂ：加熱混練工程、７
ａ：混練物、 ８：溶解プラスチック、９：軟質廃
プラスチック、 １０：触媒、１１：加熱装
置、 １２：混練スクリュ―、１３、
１３Ａ、１３Ｂ：液状化工程、１４：廃油、１５：分離
工程、 １６：液状化物、１７：液化
燃料、 １８：固形残留物、１９：金
属製部品、 ２０：攪拌装置、２１：除
去工程、 ２２：鉱物性油、２３：鉱
物性油加熱工程、 ２４：溶融物、２５：タン
ク、 ２６：燃焼炉、２７：バ―ナ
―、 ２８：供給パイプ、２９：加熱
装置、 ３０：流量調整弁、３１：水
供給装置、 ３２、３２Ａ：燃焼装置、
３３：燃焼室、 ３４：ブロア―、３５：ノズル、
３６：ノズル、３７：水、
３８：液化燃料供給装置、３９：流量
調整弁。
Claims (4)
- 【請求項１】 ポットに収納した植物性油を１１０℃〜
１８０℃に加熱する植物性油加熱工程と、この植物性油
加熱工程で１１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内
に廃プラスチックを投入する廃プラスチック投入工程
と、この廃プラスチック投入工程によって植物性油の上
部に軟化溶解して浮上した溶解プラスチックを取出し、
該溶解プラスチックに軟質廃プラスチックおよび水酸化
カルシウムの触媒を添加供給して２２０℃〜３５０℃に
加熱混練し溶解プラスチックより発生する塩化水素ガス
を塩化カルシウムに中和除去する加熱混練工程と、この
加熱混練工程を経た混練物に植物性油あるいは鉱物性油
の廃油を加えて２００℃〜３５０℃に加熱して液状化す
る液状化工程と、この液状化工程を経たものを濾過して
液化燃料と固形燃料として使用できる固形残留物とに分
離する分離工程と含むことを特徴とする廃プラスチック
を用いた液化燃料等の製造方法。 - 【請求項２】 ポットに収納した植物性油を１１０℃〜
１８０℃に加熱する植物性油加熱工程と、この植物性油
加熱工程で１１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内
に燃焼により塩化水素が発生しない廃プラスチックを投
入する廃プラスチック投入工程と、この廃プラスチック
投入工程によって植物性油の上部に軟化溶解して浮上し
た溶解プラスチックを取出し、該溶解プラスチックに軟
質廃プラスチックを入れて２２０℃〜３５０℃に加熱混
練する加熱混練工程と、この加熱混練工程を経た混練物
に植物性油あるいは鉱物性油の廃油を加えて２００℃〜
３５０℃に加熱して液状化する液状化工程と、この液状
化工程を経たものを濾過して液化燃料と固形燃料として
使用できる固形残留物とに分離する分離工程と含むこと
を特徴とする廃プラスチックを用いた液化燃料等の製造
方法。 - 【請求項３】 ポットに収納した植物性油を１１０℃〜
１８０℃に加熱する植物性油加熱工程と、この植物性油
加熱工程で１１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内
に金属製部品を合成樹脂材で覆ったりした使い捨てカメ
ラ等の金属材を含む廃プラスチックを投入する廃プラス
チック投入工程と、この廃プラスチック投入工程によっ
て加熱された植物性油によって軟化溶解したものを攪拌
して下部に落下する金属と植物製油の上部に浮上する溶
解プラスチックとに分離し、分離された溶解プラスチッ
クは取出され、該溶解プラスチックに軟質廃プラスチッ
クおよび水酸化カルシウムの触媒を添加供給して２２０
℃〜３５０℃に加熱混練し、溶解プラスチック中の塩化
水素ガスを塩化カルシムウに中和除去する加熱混練工程
と、この加熱混練工程を経た混練物に植物性油あるいは
鉱物性油の廃油を加えて２００℃〜３５０℃に加熱し液
状化する液状化工程と、この液状化工程を経たものを濾
過して、液化燃料と固形燃料として使用できる固形残留
物とに分離する分離工程とを含むことを特徴とする廃プ
ラスチックを用いた液化燃料等の製造方法。 - 【請求項４】 ポットに収納した植物性油を１１０℃〜
１８０℃に加熱する植物性油加熱工程と、この植物性油
加熱工程で１１０℃〜１８０℃に加熱された植物性油内
に廃プラスチックを投入する廃プラスチック投入工程
と、この廃プラスチック投入工程によって植物性油の上
部に軟化溶解して浮上した溶解プラスチックを取出し、
該溶解プラスチックに水酸化カルシウムの触媒を添加供
給して２２０℃〜３５０℃に加熱混練し、溶解プラスチ
ックより発生する塩化水素ガスを塩化カルシウムに中和
除去する加熱混練工程と、この加熱混練工程を経た混練
物に植物性油あるいは鉱物性油の廃油を加えて２００℃
〜３５０℃に加熱して液状化する液状化工程と、この液
状化工程を経たものを濾過して液化燃料と固形燃料とし
て使用できる固形残留物とに分離する分離工程と含むこ
とを特徴とする廃プラスチックを用いた液化燃料等の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3032028A JPH07113113B2 (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | 廃プラスチックを用いた液化燃料等の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3032028A JPH07113113B2 (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | 廃プラスチックを用いた液化燃料等の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04270793A JPH04270793A (ja) | 1992-09-28 |
| JPH07113113B2 true JPH07113113B2 (ja) | 1995-12-06 |
Family
ID=12347412
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3032028A Expired - Fee Related JPH07113113B2 (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | 廃プラスチックを用いた液化燃料等の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07113113B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100693464B1 (ko) * | 2006-01-10 | 2007-03-12 | 한국에너지기술연구원 | 혼성 폐플라스틱 및 폐유를 이용한 재생 연료유 자동화생산 설비 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001214173A (ja) * | 2000-02-02 | 2001-08-07 | Tsutomu Matsuzaki | 燃料の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS512359B2 (ja) * | 1972-06-19 | 1976-01-24 | ||
| JPS58125790A (ja) * | 1982-01-22 | 1983-07-26 | Shigeo Maekawa | 有機質ごみによる燃料製造法 |
-
1991
- 1991-01-31 JP JP3032028A patent/JPH07113113B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100693464B1 (ko) * | 2006-01-10 | 2007-03-12 | 한국에너지기술연구원 | 혼성 폐플라스틱 및 폐유를 이용한 재생 연료유 자동화생산 설비 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04270793A (ja) | 1992-09-28 |
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