JPH0687162A - 合成樹脂ライニング管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 合成樹脂ライニング層の金属管に対する接着
性に優れており、耐熱性及び耐久性に優れた合成樹脂ラ
イニング管を効率良くかつ安価に製造し得る方法を提供
する。 【構成】 タンニン酸を重合して得られるポリタンニン
酸または該ポリタンニン酸１００重量部に対してピロカ
テコール１〜３０重量部を溶解してなる固形分濃度１〜
１０重量％の溶液が、内面及び／または外面に塗布・焼
付けされた金属管の上記ポリタンニン酸またはポリタン
ニン酸溶液で処理された面に接着剤を用いて合成樹脂層
を接着する、合成樹脂ライニング管の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、金属管の内面及び／ま
たは外面に接着剤により塩化ビニル系樹脂等からなる合
成樹脂層を接着してなる合成樹脂ライニング管の製造方
法に関し、特に、耐久接着性及び耐熱衝撃性に優れた合
成樹脂ライニング管を得る方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、耐触性を改善するために、合成ゴ
ムを主体とするホットメルト型接着剤を用いて鋼管など
の金属管の内面に塩化ビニル樹脂等からなる合成樹脂層
をライニングしてなる、合成樹脂ライニング管が知られ
ている（例えば、特公平２−３７３７８号公報など）。

【０００３】しかしながら、上記のような公知の合成樹
脂ライニング管では、合成樹脂ライニング層の金属管へ
の接着性及び該接着部分の耐熱性が必ずしも十分ではな
かった。従って、低温の流体と高温の流体とを交互に繰
り返し通した場合などのように熱衝撃が加えられると、
接着力が経時的に低下し、合成樹脂ライニング層の剥離
が生じるという問題があった。また、合成樹脂ライニン
グ層が剥離した部分では金属管の内面に錆が発生し、こ
の錆が流体を汚染することがあった。そのため、飲料水
用などのように水質の劣化が非常に大きな問題となる用
途に用いるのには、上記合成樹脂ライニング管は不適当
であった。

【０００４】鋼管の防錆性及び接着性を高める方法とし
て、シラン系もしくはチタン系などのカップリング剤を
用いる方法が知られている。しかしながら、シラン系カ
ップリング剤を用いて防錆性及び接着性を高めたとして
も、耐久性が十分でなく、従って経時により次第に防水
性及び接着性の双方が低下し、かつコストも非常に高く
つくという問題があった。また、チタン系カップリング
剤を用いた場合には、処理に際し約４００℃もの高温で
焼付けを行わねばならず、かつコストも非常に高くな
る。

【０００５】また、防錆性を高め得る接着剤として、ポ
リリン酸塩を添加してなるエポキシ樹脂組成物も提案さ
れている（特開昭６２−１５８７１４号など）。このポ
リリン酸塩は優れた防触性を示す。しかしながら、上記
合成樹脂ライニング鋼管の製造方法において該ポリリン
酸塩含有エポキシ樹脂組成物を接着剤として用いた場
合、接着硬化物が比較的硬いため、接着部分の耐熱衝撃
性が十分なものとはならない。即ち、前述したように低
温と高温の流体が繰り返し通された場合、熱衝撃により
合成樹脂ライニング層の剥離が発生し易く、かつアミン
の流出による水質の悪化も問題となる。

【０００６】なお、その他の防錆性材料として、従来よ
り公知の鉛系もしくはクロム系等の合成顔料を混入した
樹脂も存在するが、このような合成顔料は毒性が極めて
高いため、飲料水等の配管に用いるには不適当である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、合成
樹脂ライニング層の金属管に対する接着性が高められて
おり、かつ該接着部分の耐熱衝撃性及び耐久性に優れて
いるため、防錆性において満足し得る合成樹脂ライニン
グ管を効率良く、低コストで製造し得る方法を提供する
ことにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本願では請求項１記載の
発明は、タンニン酸を重合して得られるポリタンニン酸
を金属管の内面及び外面の少なくとも一方に塗布した
後、焼付けし、前記金属管のポリタンニン酸で処理され
た面に接着剤により合成樹脂層を接着することを特徴と
する、合成樹脂ライニング鋼管の製造方法である。

【０００９】また、請求項２に記載の発明は、タンニン
酸を重合して得られるポリタンニン酸１００重量部に対
し、ピロカテコール１〜３０重量部の比率で溶解してな
る固形分濃度１〜１０重量％のポリタンニン酸溶液を、
金属管の内面及び外面の少なくとも一方に塗布したの
ち、焼き付けし、金属管の前記ポリタンニン酸溶液で処
理された面に接着剤により合成樹脂層を接着することを
特徴とする、合成樹脂ライニング管の製造方法である。

【００１０】さらに、上記接着剤としては、好ましく
は、請求項３に記載のように、カルボキシル基当量が３
００〜４０００であり、かつ平均分子量が１０００〜６
０００である飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対し
て、エポキシ樹脂が５〜２００重量部含有され、かつ１
分子中に３個または４個のエポキシ基を有するエポキシ
基含有化合物の少なくとも１種以上が、飽和ポリエステ
ル樹脂とエポキシ樹脂の合計に対して、１０モル％以上
を占める接着剤組成物が用いられる。

【００１１】以下、請求項１〜３に記載の発明の構成の
詳細につき説明する。請求項１のポリタンニン酸による処理 上記のように、請求項１に記載の発明は、上記特定のポ
リタンニン酸で内面及び外面の少なくとも一方が処理さ
れた金属管が用いられる。このポリタンニン酸として
は、例えば、下記の式（Ｉ）で示すタンニン酸を重合し
て得られるポリタンニン酸が用いられ、好ましくは、こ
れを５〜５０重量％の範囲で含むポリタンニン酸溶液が
用いられる。

【００１２】

【化１】

【００１３】上記濃度が５重量％未満では、金属管の内
面及び／または外面に必要な量のポリタンニン酸を均一
に塗布することが困難であり、即ち均一なポリタンニン
酸被膜を形成することができず、十分な防錆性及び接着
性を得ることができないからである。他方、上記濃度が
５０重量％を越えると、ポリタンニン酸溶液の流動性が
低くなるため、塗布に長時間を要する。のみならず、必
要以上に厚いポリタンニン酸被膜が形成されるため、そ
の上に接着剤を均一に塗布し難くなり、接着性が低下す
る。

【００１４】上記ポリタンニン酸溶液を金属管に塗布す
る方法としては、金属管をポリタンニン酸溶液に浸漬す
る方法が比較的簡易であるため、好ましい。もっとも、
金属管の内面への塗布を避けたい場合には、特に金属管
が長い場合には、金属管を立てた状態で金属管の下端を
ゴム栓等により封止し、金属管内にポリタンニン酸溶液
を充填し、しかるのちゴム栓を外し、下端からポリタン
ニン酸溶液を抜き出す方法が好ましい。なお、抜き出し
たポリタンニン酸溶液は、数回繰り返し、使用すること
ができる。

【００１５】なお、上記ポリタンニン酸溶液の塗布に先
立ち、酸処理等により、予め金属管の表面の錆を除去し
ておくことが好ましい。ポリタンニン酸溶液の塗布後の
焼付けは、１００〜２００℃の温度で５〜３０分程度保
持することが好ましい。１００℃より低い温度及び５分
未満の焼付け処理では、ポリタンニン酸被膜の形成が不
十分となり、２００℃を越える温度及び３０分を越える
時間の焼付け処理を行うと生産性が著しく低下する。上
記焼付けに際しての加熱方法としては、熱風式オーブン
内に投入する方法あるいは誘導加熱等の適宜の方法を採
用し得るが、誘導加熱を利用すれば生産性を飛躍的に高
め得る。

【００１６】請求項２のピロカテコール含有ポリタンニ
ン酸溶液による処理 請求項２に記載の発明では、上記のようにタンニン酸を
重合してなるポリタンニン酸１００重量部に対し、ピロ
カテコール１〜３０重量部の割合でピロカテコールを溶
解してなる固形分濃度１〜１０重量％のピロカテコール
含有ポリタンニン酸溶液が用いられる。ここで、上記ポ
リタンニン酸としては、請求項１に記載の発明における
場合と同様に、上述した式（Ｉ）で示すタンニン酸を重
合して得られるポリタンニン酸が用いられる。

【００１７】請求項２に記載の発明において、固形分濃
度が１〜１０重量％の上記ポリタンニン酸溶液を用いる
のは、固形分濃度が１重量％未満では鋼管内面に必要な
固形分を均一に塗布することが困難となり、均一な皮膜
を形成することができず、十分な防錆性及び接着性を得
ることができないからである。他方、固形分濃度が１０
重量％を超えると、ピロカテコール含有ポリタンニン酸
溶液の流動性が低くなるため、塗布に長時間を要する。
加えて、必要以上に厚い皮膜が形成され、接着剤が均一
に塗布され難くなり、接着性が低下する。

【００１８】また、ピロカテコールを上記割合で溶解し
ているのは、ピロカテコールの配合割合が１重量部未満
では鋼管に対する密着性及び防錆性が十分でなく、３０
重量部を超えると皮膜が均一に形成されず、その結果、
接着耐久性が十分なものとならないからである。

【００１９】請求項２に記載の発明のピロカテコール含
有ポリタンニン酸溶液を金属管に塗布し、焼き付ける工
程は、請求項１に記載の発明における処理と同様の方法
により行われる。

【００２０】接着剤 請求項１，２に記載の発明は、上記ポリタンニン酸また
は上記ピロカテコール含有ポリタンニン酸溶液で処理さ
れた面に接着剤により合成樹脂を接着して合成樹脂ライ
ニング管を得るものであるが、使用し得る接着剤として
は、請求項３に記載のように、上記特定の接着剤組成物
を用いることが好ましい。

【００２１】請求項３に記載の発明における接着剤に用
いられる飽和ポリエステル樹脂としては、主鎖が本質的
に−（Ｃ−ＣＯＯ−Ｃ）−から成るエステル結合を有す
る飽和ポリエステル樹脂であり、上記したようにカルボ
キシル基当量が３００〜４０００の範囲にあり、かつ平
均分子量が１０００〜６０００のものが用いられる。カ
ルボキシル基当量及び平均分子量が上記範囲以外のもの
では、硬化速度が遅くなり、加熱に高温・長時間を要す
るようになりライニング樹脂の熱劣化が発生したり、生
産性が低下したりするという問題が発生するからであ
る。

【００２２】また、請求項３に記載の発明の接着剤に用
いられる上記エポキシ樹脂としては、ビスフェノール
型、ノボラック型、脂肪族系もしくは脂環族等の適宜の
エポキシ樹脂の１種または２種以上が用いられ得る。も
っとも、上記のように分子内に３個または４個のエポキ
シ基を含有する化合物の少なくとも１種以上が、飽和ポ
リエステル樹脂とエポキシ樹脂の合計（平均分子量を基
準として）に対して、合計で１０モル％以上を占める必
要があるのは、１０モル％未満では架橋度が低くなりす
ぎ、十分な耐熱性が得られないからである。また、分子
内に５個以上のエポキシ基を含有する化合物を用いた場
合には、架橋密度が高くなりすぎ、硬化物の弾性率が高
くなり、最終的に得られた合成樹脂ライニング管の耐熱
衝撃性が低下するので好ましくない。

【００２３】上記分子内に３個または４個のエポキシ基
を有するエポキシ樹脂としては、例えば、トリメチロー
ルプロパントリグリシジルエーテル、テトラキス（グリ
シジルオキシフェニル）エタン、トリグリシジル（トリ
スヒドロキシエチル）イソシアヌレート、グリセロール
トリグリシジルエーテル、ソルビトールトリグリシジル
エーテル、ソルビトールテトラグリシジルエーテル、ペ
ンタエリスリトールトリグリシジルエーテル、ペンタエ
リスリトールテトラグリシジルエーテル、ジグリセロー
ルトリグリシジルエーテル、トリス（グリシジルオキシ
フェニル）メタン、重合度３及び４のフェノールノボラ
ック型エポキシ樹脂、重合度３及び４のクレゾールノボ
ラック型エポキシ樹脂等があげられる。

【００２４】上記エポキシ樹脂は、上記不飽和ポリエス
テル樹脂１００重量部に対して、５〜２００重量部の割
合で配合される。５重量部未満では硬化物が硬くなり、
ライニング管使用時に発生する熱応力により剥離が発生
しやすくなるからであり、２００重量部を超えると硬化
速度が遅くなるため、硬化に高温・長時間を要し、その
ためにライニング樹脂の熱劣化が発生するからである。

【００２５】なお、請求項３に記載の接着剤において
は、硬化促進剤を配合してもよく、それによって硬化速
度を高め得る。上記硬化促進剤としては、ヘキサン酸ク
ロム（ＩＩＩ）、ペンタン酸クロム（ＩＩＩ）、酪酸ク
ロム（ＩＩＩ）、２−エチルヘキサン酸クロム（ＩＩ
Ｉ）、デカン酸クロム（ＩＩＩ）、オレイン酸クロム
（ＩＩＩ）、ステアリン酸クロム（ＩＩＩ）、トルイル
酸クロム（ＩＩＩ）、クレゾール酸クロム（ＩＩＩ）、
安息香酸クロム（ＩＩＩ）、アルキル安息香酸クロム
（ＩＩＩ）、アルコキシ安息香酸クロム（ＩＩＩ）、ナ
フテン酸クロム（ＩＩＩ）、クロム（ＩＩＩ）アルコキ
シド等のクロム（ＩＩＩ）トリカルボキシレート化合
物、ジ−イソプロポキシビス（アセチルアセトナート）
チタン、イソプロポキシ（２−エチルヘキサンジオラー
ト）チタン、ジ−ｎ−ブトキシ−ビス（トリエタノール
アミナート）チタン、ヒドロキシビス（ラクタート）チ
タン、チタンキレート化合物、トリフェニルフォスフィ
ン、アルミニウム（ＩＩＩ）アセチルアセトネート等が
含まれるが、これに限定されるわけではない。

【００２６】合成樹脂ライニング管の製造工程 請求項１に記載の発明では、上記のようにポリタンニン
酸で金属管の内面及び／または外面を処理した後に、例
えば請求項３に記載の接着剤を用いて合成樹脂層を接着
することにより合成樹脂ライニング管が得られる。同様
に、請求項２に記載の発明では、上記特定のピロカテコ
ール含有ポリタンニン酸溶液で金属管の内面及び／また
は外面を処理した後に、例えば請求項３に記載の接着剤
を用いて合成樹脂層を接着することにより合成樹脂ライ
ニング管が得られる。これらの場合、合成樹脂層として
は、予め管状に成形された合成樹脂管を用いるのが便利
であるが、合成樹脂シート等を上記接着剤を介して鋼管
の内面及び／または外面に貼り合わせてもよい。

【００２７】また、合成樹脂管を接着剤で金属管の内面
側に貼り合わせる場合には、従来より公知の膨径法ある
いは縮径法と称されている方法を用いることができる。
さらに、上記合成樹脂ライニング層を構成するのに用い
られる合成樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩素化塩化
ビニル樹脂等の塩化ビニル系樹脂等があげられる。

【００２８】

【作用】請求項１に記載の発明では、上記特定のポリタ
ンニン酸で金属管の内面及び外面の少なくとも一方が処
理されているため、接着部分の耐久性及び耐熱衝撃性が
高められる。この耐久性及び耐熱衝撃性が高められる理
由の詳細は明らかではないが、ポリタンニン酸が金属管
表面に対して配位結合を形成し、同時に、配位していな
いポリタンニン酸内のフェノール残基が接着剤と反応
し、もしくは水素結合を形成することにより、耐久接着
力が高められているものと考えられる。

【００２９】また、請求項２に記載の発明では、上記特
定のピロカテコール含有ポリタンニン酸溶液で金属管の
内面及び界面の少なくとも一方が処理されているため、
接着部分の耐久性及び耐熱衝撃性が高められる。耐久性
及び耐熱衝撃性が高められる理由の詳細は明らかではな
いが、ポリタンニン酸及びピロカテコールが鋼管の表面
に対して配位結合を形成し、同時に配位にあずからない
タンニン酸内のフェノール残基がエポキシ樹脂と反応も
しくは水素結合を形成することにより、耐久接着性を高
めているものと考えられる。

【００３０】さらに、請求項３に記載の発明では、上記
特定の接着剤組成物を接着剤として用いているため、上
記ポリタンニン酸内のフェノール残基がエポキシ樹脂と
反応もしくは水素結合を形成し、耐久接着性を高めてい
るものと考えられる。また、上記接着剤は主成分がポリ
エステルであり、柔軟性に富む層を形成するため、金属
管と合成樹脂ライニング層との線膨張係数差により発生
する応力を弾性変形により緩和し、従って合成樹脂ライ
ニング管の耐久性及び耐熱衝撃性を高めていると考えら
れる。

【００３１】

【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例を説明する
ことにより、本発明を明らかにする。

【００３２】〔請求項１に記載の発明の実施例〕接着剤の配合 下記の表１に示すように各接着剤成分を坪量し（表１中
の配合割合の単位は重量部）、混練することにより、配
合例１〜６の接着剤を調製した。

【００３３】

【表１】

【００３４】なお、表１に示した接着剤成分の詳細は以
下の通りである。 飽和ポリエステル樹脂…ヒュールス社製商品名：Ｄｙ
ｎａｃｏｌｌ ８３３０（分子量４０００、カルボキシ
ル基当量２０００〜３０００）。

【００３５】タクチクス７４２…ダウ・ケミカル日本
社製商品、エポキシ当量１６０の半固形３官能エポキシ
樹脂化合物 エピコート１００１…油化シェルエポキシ社製商品、
エポキシ当量４５０のビスフェノールＡ型固形エポキシ
樹脂 エピコート８２８…油化シェルエポキシ社製商品、エ
ポキシ当量１９０のビスフェノールＡ型液状エポキシ樹
脂。

【００３６】次に、上記配合例１〜６の接着剤を用い、
下記の実験例１及び実験例２に従って実験を行い、接着
部分の耐久性及び耐熱衝撃性を評価した。実験例１ 上記配合例１〜６の接着剤につき各５ｇを離型処理され
たポリエチレンテレフタレートフィルムで挟み、１５０
℃の温度で３ｋｇ／ｃｍ² の圧力を加えて加熱プレスを
１分間行い、それぞれ、厚さ５０μｍのフィルムとし
た。

【００３７】上記のようにして得た接着剤フィルムをガ
ラス転移点１２０℃の１２０ｍｍ×２５ｍｍ×厚さ３ｍ
ｍの塩素化塩化ビニル樹脂板と、１２５ｍｍ×２５ｍｍ
×厚さ０．３ｍｍの鉄板との間に挟み、１８０℃で４０
分間加熱硬化し、接着試験片（重ね合わせ面積は２５×
１００ｍｍ）を作製した。

【００３８】なお、上記鉄板については、表１の下段に
示すように、配合例１〜４，６の接着剤を用いて得られ
たフィルムの実験に際しては、ポリタンニン酸溶液（テ
イカ社製商品名：Ｋ−ポリマーＬ）を塗布し、１４０
℃の乾燥機内において１０分間保持し、ポリタンニン酸
溶液の塗布・焼付け処理を行った鉄板を用いた。また、
配合例５の接着剤を用いて得られたフィルムの実験につ
いては、上記ポリタンニン酸で処理しなかった鉄板を用
いた。

【００３９】上記のようにして得られた接着試験片を用
い、２５℃、引張り速度５０ｍｍ／分で９０°剥離強度
を測定した。また、同様の接着試験片を８５℃の熱水中
に３日間浸漬した後乾燥し、２５℃、引張り速度５０ｍ
ｍ／分で９０°剥離強度を測定した。結果を下記の表２
に示す。

【００４０】

【表２】

【００４１】表２から明らかなように、ポリタンニン酸
処理を行わなかった配合例５のフィルムについての接着
試験片では、８５℃の熱水に３日間浸漬した後では、自
然剥離していた。これに対して、ポリタンニン酸処理を
行った配合例１〜４及び配合例６では自然剥離は見られ
なかった。また、配合例６に比べて、配合例１〜４で
は、初期接着強度が高く、かつ８５℃の熱水中に３日間
浸漬した後においても十分な剥離強度を示していた。こ
れは、配合例１〜４の接着剤が請求項２に記載の発明に
属する接着剤組成物であり、配合例６が請求項２に記載
の組成を満たしていないためと考えられる。

【００４２】実験例２ 配合例１〜６の各接着剤を、約１００〜１５０μｍの厚
みで外径４９ｍｍ及び内径４０ｍｍの塩素化塩化ビニル
樹脂管の外周面に塗布し、内径５０ｍｍの鋼管に挿入
し、塩素化塩化ビニル樹脂管内に空気圧を３ｋｇ／ｃｍ
² 加えた状態のまま、１９０℃のオーブン中に投入し、
９０分後に取り出し室温にて放冷し、合成樹脂ライニン
グ鋼管を得た。

【００４３】なお、使用した上記鋼管については、表１
の下段に示したように、配合例１〜４及び６について
は、実験例１の場合と同様にしてポリタンニン酸で処理
を行ったものを用いた。また、配合例５の接着剤を用い
て合成樹脂ライニング鋼管を得るにあたっては、上記ポ
リタンニン酸処理を行わなかった鋼管を用いた。

【００４４】上記のようにして得た合成樹脂ライニング
鋼管につき、２５℃の水中に５分間浸漬した後、直ちに
８５℃の熱水に５分間浸漬する工程を１サイクルとし、
該冷熱サイクルを繰り返し、所定サイクル後に合成樹脂
ライニング鋼管の端部より長さ２ｃｍの部分を切断し、
乾燥させた。しかる後、乾燥された切断部分を、周方向
に１２等分し、分割試験片１〜１２を得、各分割試験片
につき荷重速度２０ｋｇ／秒で剪断強度（ｋｇ／ｃ
ｍ² ）を測定した。結果を表３に示す。

【００４５】

【表３】

【００４６】表３から明らかなように、ポリタンニン酸
処理を行わなかった鋼管を用いた配合例５の場合には、
３００サイクル後に上記剪断強度がかなり低下し、５０
０サイクル後には著しく低下し、かつ剥離している部分
（剪断強度の値が０の部分）も認められた。

【００４７】これに対して、配合例１〜４では、上記ポ
リタンニン酸処理を行った鋼管と請求項３に記載の発明
に属する接着剤組成物とを用いたためか、初期状態にお
いても大きな剪断強度を示し、かつ３００サイクル及び
５００サイクルの冷熱サイクルを繰り返したとしても、
剥離が見られず、十分な剥離強度を維持していることが
わかる。

【００４８】〔請求項２に記載の発明の実施例〕接着剤及びピロカテコール含有ポリタンニン酸溶液の調
製 下記の表４に示すように、各接着剤成分を秤量し、混練
することにより、配合例１１〜１７で用いる接着剤を調
製した。また、下記の表４の処理溶液の項の各成分を秤
量し、配合することにより、配合例１１〜１７で用いる
処理溶液を調製した。

【００４９】なお、表４中の配合割合の単位は、すべて
重量部を示す。

【００５０】

【表４】

【００５１】表４中の各成分の詳細は以下の通りであ
る。 飽和ポリエステル樹脂…ヒュールス社製商品：Ｄｙｎａ
ｃｏｌｌ ８３３０（分子量４０００、カルボキシル基
当量２０００〜３０００）。

【００５２】タクチクス７４２…ダウ・ケミカル日本社
製商品：エポキシ当量１６０の半固形３官能エポキシ樹
脂化合物。 ＡＭＣ−２…エーロジェット・ゼネラル・コーポレーシ
ョン社製商品名：クロム（III)トリカルボキシレート。

【００５３】ＫポリマーＬ…テイカ社製商品名：固形
分４２重量％のポリタンニン酸水溶液。 つぎに、上記配合例１１〜１７で用意した接着剤及び処
理溶液を用い、下記の実験例３及び実験例４に従って実
験を行い、接着部分の耐久性及び耐熱衝撃性を評価し
た。

【００５４】実験例３ まず、配合例１１〜１７で用意した各処理溶液を、それ
ぞれ、１２５ｍｍ×２５ｍｍ×厚さ０．３ｍｍの鉄板の
外表面に塗布し、１４０℃の乾燥器内において１０分間
保持し、処理溶液の塗布・焼き付け処理を行った。な
お、配合例１７については、このようなポリタンニン酸
溶液による処理は行わなかった。

【００５５】上記のようにして用意された各鉄板に対
し、配合例１１〜１７の各接着剤をそれぞれ０．５ｇ塗
布し、帆布（９号）を接着剤が塗布されている面に重ね
合わせ、１２０℃の温度で４０分間加熱硬化し、接着試
験片（重ね合わせ面積は２５ｍｍ×１００ｍｍ）を作製
した。

【００５６】この接着試験片を用い、２５℃において引
っ張り速度５０ｍｍ／分で９０°剥離強度を測定した。
また、同様の接着試験片を、８５℃の水中に３日間浸漬
した後乾燥し、２５℃、引っ張り速度５０ｍｍ／分で９
０°剥離強度を測定した。結果を下記の表５に示す。

【００５７】

【表５】

【００５８】表５から明らかなように、ポリタンニン酸
処理を行わなかった配合例１７では、初期剥離強度が１
７ｋｇ／２５ｍｍと小さく、かつ熱水浸漬後に自然剥離
が生じていた。また、固形分濃度４２重量％のＫポリマ
ーＬのみで処理した配合例１５では、同様に、初期剥
離強度が１２ｋｇ／２５ｍｍと小さく、熱水浸漬後に自
然剥離が生じていた。これは、固形分濃度４２重量％の
ＫポリマーＬにピロカテコール１０重量部を配合して
なるものであるため、固形分濃度が高くなりすぎ、接着
剤を均一に塗布し難くなったため、接着性が低下したも
のと考えられる。

【００５９】これに対して、請求項２に記載の発明に入
る配合例１１〜１４では、初期剥離強度及び熱水浸漬後
の剥離強度のいずれにおいても十分な強度を示し、かつ
熱水浸漬後において剥離強度の低下がほとんど見られな
かった。また、請求項１に記載の発明の実施例に相当す
る配合例１６と比べた場合にも、熱水浸漬後の剥離強度
の低下がほとんどないため、耐熱衝撃性及び耐久接着性
に優れていることがわかる。

【００６０】実験例４ 上記配合例１１〜１７の各接着剤を、外径５４．４ｍｍ
×内径４２ｍｍ×肉厚３ｍｍの塩素化ビニル樹脂管の外
周面に塗布し、内径５６．５ｍｍ、肉厚７ｍｍの鋼管に
挿入し、ロールにより鋼管を縮径し、８０℃のオーブン
中に６０分間放置した後取り出し、室温にて放冷し、合
成樹脂ライニング鋼管を得た。

【００６１】なお、使用した上記鋼管については、表４
の下段に示したように、各処理溶液によって実験例３の
場合と同様にして処理したものを用いた。なお、配合例
１７については、上記鋼管の処理は行っていない。

【００６２】上記のようにして得た合成樹脂ライニング
鋼管につき、２５℃の水中に５分間浸漬した後、直ちに
８５℃の熱水に５分間浸漬する工程を１サイクルとし、
該冷熱サイクルを繰り返し、所定サイクル後に合成樹脂
ライニング鋼管の端部より長さ２ｃｍの部分を切断し、
乾燥させた。しかる後、乾燥された切断部分を周方向に
１２等分し、分割試験片Ｎｏ．１〜１２を得た。各分割
試験片につき、荷重速度２５ｋｇ／秒で剪断強度（ｋｇ
／ｃｍ² ）を測定した。結果を、下記の表６に示す。

【００６３】

【表６】

【００６４】表６から明らかなように、ポリタンニン酸
処理を行わなかった鋼管を用いた配合例１７では、冷熱
サイクル前においても周方向において上記剪断強度のば
らつきが見られ、冷熱サイクル２０００サイクル後に、
剪断強度がかなりの部分で低下していることが認められ
た。

【００６５】同様に、固形分濃度が高すぎるピロカテコ
ール含有ポリタンニン酸溶液を用いた配合例１５におい
ても、冷熱サイクル前の状態において剪断強度が周方向
にばらついており、かつ冷熱サイクル２０００サイクル
後に剪断強度が著しく低下していることが認められた。

【００６６】これに対して、配合例１１〜１４では、上
記特定のピロカテコール含有ポリタンニン酸溶液で鋼管
が処理されているためか、初期状態においても剪断強度
のばらつきが少なく、かつ冷熱２０００サイクル後にお
いても、十分な剥離強度を維持していることがわかる。
配合例１６では、冷熱サイクル前では十分な接着性を示
しているが、冷熱２０００サイクル後に部分的に剪断強
度が低下しているところが見られたのに対し、上記配合
例１１〜１４では、冷熱サイクル２０００サイクル後に
おいても、このような剥離強度の低下が認められなかっ
た。

【００６７】

【発明の効果】以上のように、請求項１，２に記載の発
明によれば、金属管を上記特定のポリタンニン酸及びピ
ロカテコール含有ポリタンニン酸溶液で予め処理し、し
かる後接着剤を用いて合成樹脂層を接着して合成樹脂ラ
イニング管を得るものであるため、合成樹脂ライニング
層の金属管に対する接着性が高く、繰り返し熱衝撃を加
えた場合においても優れた耐久接着性を示す合成樹脂ラ
イニング管を提供することが可能となる。しかも、上記
特定のポリタンニン酸またはピロカテコール含有ポリタ
ンニン酸溶液で金属管を処理する工程は比較的容易に行
うことができるので、合成樹脂ライニング管のコストを
高めるおそれもない。

【００６８】また、請求項３に記載の発明の接着剤を用
いた場合には、飽和ポリエステル樹脂が充分な柔軟性を
有するため、さらに耐熱衝撃性及び耐久接着性に優れた
合成樹脂ライニング管を提供することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タンニン酸を重合して得られるポリタン
   ニン酸を金属管の内面及び外面の少なくとも一方に塗布
   した後、焼付けし、 前記金属管のポリタンニン酸で処理された面に接着剤に
   より合成樹脂層を接着することを特徴とする、合成樹脂
   ライニング管の製造方法。
2. 【請求項２】 タンニン酸を重合して得られるポリタン
   ニン酸１００重量部に対し、ピロカテコール１〜３０重
   量部の比率で溶解してなる固形分濃度１〜１０重量％の
   ポリタンニン酸溶液を、金属管の内面及び外面の少なく
   とも一方に塗布したのち、焼き付けし、 前記金属管の前記ポリタンニン酸溶液で処理された面に
   接着剤により合成樹脂層を接着することを特徴とする、
   合成樹脂ライニング管の製造方法。
3. 【請求項３】 前記接着剤として、カルボキシル基当量
   が３００〜４０００であり、かつ平均分子量が１０００
   〜６０００である飽和ポリエステル樹脂１００重量部に
   対して、エポキシ樹脂が５〜２００重量部含有され、か
   つ１分子中に３個または４個のエポキシ基を有するエポ
   キシ基含有化合物の少なくとも１種以上が、前記飽和ポ
   リエステル樹脂とエポキシ樹脂の合計に対して、１０モ
   ル％以上を占める接着剤組成物を用いることを特徴とす
   る、請求項１または２に記載の合成樹脂ライニング管の
   製造方法。