JPH0680408A - 硫酸の濃縮および精製法 - Google Patents
硫酸の濃縮および精製法Info
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- JPH0680408A JPH0680408A JP5114151A JP11415193A JPH0680408A JP H0680408 A JPH0680408 A JP H0680408A JP 5114151 A JP5114151 A JP 5114151A JP 11415193 A JP11415193 A JP 11415193A JP H0680408 A JPH0680408 A JP H0680408A
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- C01B17/76—Preparation by contact processes
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来法の欠点を解消し、安全性及び経済性が
改善された使用済み硫酸の濃縮方法を提供する。 【効果】 本発明においては、温度９０〜３５０℃にお
いて随時冷却しながら硫酸を硫酸含量８０〜９７％まで
濃縮または精製する方法において、該工程は高温の硫酸
と接触する設備の部分の全部または一部がニッケル１
５．５〜１７．５重量％、クロム１０〜１２重量％、珪
素５．７〜６．５重量％、炭素最高０．０６重量％、マ
ンガン最高１．５重量％、燐最高０．０３重量％、硫黄
最高０．０３重量％、チタン最高０．１５重量％、ジル
コニウム最高０．８重量％、窒素最高０．２重量％、モ
リブデン最高０．３重量％、残りは実質的に鉄である組
成のオーステナイト型鉄−ニッケル−クロム−珪素合金
から成る鍛造または鋳造した材料からつくられた設備の
中で行われることを特徴とする方法が提供される。
改善された使用済み硫酸の濃縮方法を提供する。 【効果】 本発明においては、温度９０〜３５０℃にお
いて随時冷却しながら硫酸を硫酸含量８０〜９７％まで
濃縮または精製する方法において、該工程は高温の硫酸
と接触する設備の部分の全部または一部がニッケル１
５．５〜１７．５重量％、クロム１０〜１２重量％、珪
素５．７〜６．５重量％、炭素最高０．０６重量％、マ
ンガン最高１．５重量％、燐最高０．０３重量％、硫黄
最高０．０３重量％、チタン最高０．１５重量％、ジル
コニウム最高０．８重量％、窒素最高０．２重量％、モ
リブデン最高０．３重量％、残りは実質的に鉄である組
成のオーステナイト型鉄−ニッケル−クロム−珪素合金
から成る鍛造または鋳造した材料からつくられた設備の
中で行われることを特徴とする方法が提供される。
Description
【０００１】本発明は９０〜３５０℃の温度において、
硫酸と接触する装置の部材として特殊な合金のものを使
用し濃度を８０〜９７％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮および／また
は精製する方法に関する。
硫酸と接触する装置の部材として特殊な合金のものを使
用し濃度を８０〜９７％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮および／また
は精製する方法に関する。
【０００２】環境的な理由から、希釈された使用済みの
硫酸を適当なＨ2ＳＯ4濃度に濃縮し回収して工業的に使
用される硫酸の割合が定常的に増加している。しかし一
般に使用済みの硫酸を再利用に適した濃度に濃縮し随時
精製を行う方法は、黄鉄鉱または硫黄からつくられた純
粋な濃硫酸を用いるのに比べ不経済であるとされて来
た。硫酸を回収する方法のコストが高いのは、主として
使用する装置への投下資本および維持経費が高いこと、
およびエネルギー的な経費が高いことに由来する。
硫酸を適当なＨ2ＳＯ4濃度に濃縮し回収して工業的に使
用される硫酸の割合が定常的に増加している。しかし一
般に使用済みの硫酸を再利用に適した濃度に濃縮し随時
精製を行う方法は、黄鉄鉱または硫黄からつくられた純
粋な濃硫酸を用いるのに比べ不経済であるとされて来
た。硫酸を回収する方法のコストが高いのは、主として
使用する装置への投下資本および維持経費が高いこと、
およびエネルギー的な経費が高いことに由来する。
【０００３】９３〜９７％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮する方法
は、硫酸の酸化作用により、或いは添加される酸化剤の
作用により大部分の有機物の不純物が破壊されるという
利点をもっている。このような高濃度を得るための通常
の方法は、常圧において３２０℃程度の温度で操作され
る。このような条件下において煉瓦をライニングした釜
の中で硫酸高温の燃焼ガスに直接接触させる。廃ガスか
ら得られる硫酸の蒸気および二酸化硫黄を分離する費用
は非常に高く、そのためこのような方法はめったに使用
されない。
は、硫酸の酸化作用により、或いは添加される酸化剤の
作用により大部分の有機物の不純物が破壊されるという
利点をもっている。このような高濃度を得るための通常
の方法は、常圧において３２０℃程度の温度で操作され
る。このような条件下において煉瓦をライニングした釜
の中で硫酸高温の燃焼ガスに直接接触させる。廃ガスか
ら得られる硫酸の蒸気および二酸化硫黄を分離する費用
は非常に高く、そのためこのような方法はめったに使用
されない。
【０００４】別法として炉の中に吊された鋳鉄の釜の上
に分溜塔を取り付け、その中で約３２０℃の温度で濃縮
することにより濃度９５〜９６％Ｈ2ＳＯ4を得ることが
できる［ポーリング（Ｐａｕｌｉｎｇ）法］。この場合
単位装置についての操作能力が低いために、エネルギー
の費用および特に設備の費用の両方が非常に高くなる。
このような鋳鉄の釜は、適切な使用寿命をもたせるため
に壁厚が６０〜１００ｍｍになるようにつくられる。
に分溜塔を取り付け、その中で約３２０℃の温度で濃縮
することにより濃度９５〜９６％Ｈ2ＳＯ4を得ることが
できる［ポーリング（Ｐａｕｌｉｎｇ）法］。この場合
単位装置についての操作能力が低いために、エネルギー
の費用および特に設備の費用の両方が非常に高くなる。
このような鋳鉄の釜は、適切な使用寿命をもたせるため
に壁厚が６０〜１００ｍｍになるようにつくられる。
【０００５】このような従来法の欠点を避けるために、
真空中で低温において硫酸を濃縮する方法が開発されて
いる。温度およびＨ2ＳＯ4濃度に従って、これらの方法
には種々の材料が使われている。タンタルは熔接可能で
あり、最高２００℃までの温度に亙り腐食耐性をもって
いるために好適な材料であるが、非常に値段が高い。従
って一般にこれは熱交換器の材料としてだけ使用され、
実際の濃縮装置はガラス、ガラスをライニングした鋼、
または鉛をライニングした鋼の内側に煉瓦をライニング
したものが使用される［ミュンヘン、ウィーンのカルル
・ハウゼル・フェルラーク（Ｃａｒｌ Ｈａｕｓｅｒ
Ｖｅｒｌａｇ）１９８２年発行、ヴィンナッケル・キュ
ヒラー（Ｗｉｎｎａｃｋｅｒ−Ｋｕｅｃｈｌｅｒ）著、
ヘミッシェ・テクノロギー（Ｃｈｅｍｉｓｃｈｅ Ｔｅ
ｃｈｎｏｌｏｇｉｅ）第２巻（第４版）７０〜７２
頁］。
真空中で低温において硫酸を濃縮する方法が開発されて
いる。温度およびＨ2ＳＯ4濃度に従って、これらの方法
には種々の材料が使われている。タンタルは熔接可能で
あり、最高２００℃までの温度に亙り腐食耐性をもって
いるために好適な材料であるが、非常に値段が高い。従
って一般にこれは熱交換器の材料としてだけ使用され、
実際の濃縮装置はガラス、ガラスをライニングした鋼、
または鉛をライニングした鋼の内側に煉瓦をライニング
したものが使用される［ミュンヘン、ウィーンのカルル
・ハウゼル・フェルラーク（Ｃａｒｌ Ｈａｕｓｅｒ
Ｖｅｒｌａｇ）１９８２年発行、ヴィンナッケル・キュ
ヒラー（Ｗｉｎｎａｃｋｅｒ−Ｋｕｅｃｈｌｅｒ）著、
ヘミッシェ・テクノロギー（Ｃｈｅｍｉｓｃｈｅ Ｔｅ
ｃｈｎｏｌｏｇｉｅ）第２巻（第４版）７０〜７２
頁］。
【０００６】作業温度を約１８０℃に制限する必要があ
るためにしばしば問題が生じる。何故ならばこのような
温度で、またその際のＨ2ＳＯ4濃度が９３％では、使用
済み酸の中に含まれる有機不純物が適切には破壊されな
いからである。そのため作業温度範囲を最高３３０℃ま
での高い温度へと拡げ得る多くの方法が提案されてい
る。
るためにしばしば問題が生じる。何故ならばこのような
温度で、またその際のＨ2ＳＯ4濃度が９３％では、使用
済み酸の中に含まれる有機不純物が適切には破壊されな
いからである。そのため作業温度範囲を最高３３０℃ま
での高い温度へと拡げ得る多くの方法が提案されてい
る。
【０００７】米国特許第３，９７２，９８７号に従え
ば、真空下においてかなりの程度濃縮された硫酸を、温
度３２０℃で常圧においてさらに濃縮および精製して９
６％Ｈ2ＳＯ4をつくる方法が記載されている。
ば、真空下においてかなりの程度濃縮された硫酸を、温
度３２０℃で常圧においてさらに濃縮および精製して９
６％Ｈ2ＳＯ4をつくる方法が記載されている。
【０００８】ヨーロッパ特許第１６ ９８７号に従え
ば、予め約９０％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮された硫酸を、鋳鉄
またはガラスをライニングした釜の中で、浸漬した赤外
線放射器により２７０〜３３０℃に加熱することにより
精製し、９６％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮し得る方法が記載され
ている。
ば、予め約９０％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮された硫酸を、鋳鉄
またはガラスをライニングした釜の中で、浸漬した赤外
線放射器により２７０〜３３０℃に加熱することにより
精製し、９６％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮し得る方法が記載され
ている。
【０００９】カナダ特許第１１５ ８８３６号において
は、予め９０％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮した酸を１４０〜３０
０℃において少なくとも９６％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮し、酸
化剤を加えた後に、放射熱で加熱した石英管中で約３２
０℃において精製する方法が記載されている。
は、予め９０％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮した酸を１４０〜３０
０℃において少なくとも９６％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮し、酸
化剤を加えた後に、放射熱で加熱した石英管中で約３２
０℃において精製する方法が記載されている。
【００１０】カナダ特許第１１５ ２２８５号において
は、ガラスまたはガラスをライニングした鋼の装置の中
で、温度１６０〜２５０℃において真空中で硫酸を約７
５％から９０〜９８．３％に濃縮し、この際ガラスをラ
イニングした二重ジャケットのパイプ中で熱交換用の油
を用いて加熱を行う方法が記載されている。この用途に
対しては二重ジャケットの鋳物の珪素のパイプが知られ
ているが、この材料の脆さおよび熱的衝撃に対する敏感
性がかなりの危険因子とされている。
は、ガラスまたはガラスをライニングした鋼の装置の中
で、温度１６０〜２５０℃において真空中で硫酸を約７
５％から９０〜９８．３％に濃縮し、この際ガラスをラ
イニングした二重ジャケットのパイプ中で熱交換用の油
を用いて加熱を行う方法が記載されている。この用途に
対しては二重ジャケットの鋳物の珪素のパイプが知られ
ているが、この材料の脆さおよび熱的衝撃に対する敏感
性がかなりの危険因子とされている。
【００１１】これらのすべての従来法はまた、使用範囲
が最高２００℃までに限定されたタンタルのような高価
な材料を使用するか、或いは高価な構造物を用いて硫酸
の濃縮を行う際に生じる公知の腐食の問題による欠点を
もっている。この場合石英および鋳物の珪素のような脆
い材料を使用し、また熱交換器として二重ジャケット管
を使用する際のような多数の気密面を用いて、２００〜
３００℃の高温の濃硫酸を処理する工程には、安全上の
危険性が著しく増大する。
が最高２００℃までに限定されたタンタルのような高価
な材料を使用するか、或いは高価な構造物を用いて硫酸
の濃縮を行う際に生じる公知の腐食の問題による欠点を
もっている。この場合石英および鋳物の珪素のような脆
い材料を使用し、また熱交換器として二重ジャケット管
を使用する際のような多数の気密面を用いて、２００〜
３００℃の高温の濃硫酸を処理する工程には、安全上の
危険性が著しく増大する。
【００１２】従って本発明の目的は使用済みの硫酸を濃
縮する公知方法の欠点をなくし、操作の安全性および工
程の経済性の上で実質的な改善を齎す方法を提供するこ
とである。
縮する公知方法の欠点をなくし、操作の安全性および工
程の経済性の上で実質的な改善を齎す方法を提供するこ
とである。
【００１３】本発明においては驚くべきことには、上記
目的は最高３５０℃の温度において８０〜９７％の硫酸
に対し高度の耐性をもち、さらに鋳造および鍛造が可能
であり、また粉砕可能且つ熔接可能であって、機械的強
度および靱性に関し良好な特性を示す特殊な金属材料を
見出だすことにより達成することができる。
目的は最高３５０℃の温度において８０〜９７％の硫酸
に対し高度の耐性をもち、さらに鋳造および鍛造が可能
であり、また粉砕可能且つ熔接可能であって、機械的強
度および靱性に関し良好な特性を示す特殊な金属材料を
見出だすことにより達成することができる。
【００１４】本発明においては温度９０〜３５０℃にお
いて随時冷却しながら硫酸を硫酸含量８０〜９７％まで
濃縮し且つ随時精製する方法において、該工程は高温の
硫酸と接触する設備の部分の全部または一部が ニッケル １５．５〜１７．５重量％ クロム １０〜１２重量％ 珪 素 ５．７〜６．５重量％ 炭 素 最高０．０６重量％ マンガン 最高１．５重量％ 燐 最高０．０３重量％ 硫 黄 最高０．０３重量％ チタン 最高０．１５重量％ ジルコニウム 最高０．８重量％ 窒 素 最高０．２重量％ モリブデン 最高０．３重量％ 残 り 実質的に鉄 の組成をもち、且つ酸化防止用のマグネシウム、アルミ
ニウムおよびカルシウムを含む通常存在する不純物を最
低量含有するオーステナイト型の鉄−ニッケル−クロム
−珪素合金から成る鍛造または鋳造した材料からつくら
れた設備の中で行われることを特徴とする方法が提供さ
れる。
いて随時冷却しながら硫酸を硫酸含量８０〜９７％まで
濃縮し且つ随時精製する方法において、該工程は高温の
硫酸と接触する設備の部分の全部または一部が ニッケル １５．５〜１７．５重量％ クロム １０〜１２重量％ 珪 素 ５．７〜６．５重量％ 炭 素 最高０．０６重量％ マンガン 最高１．５重量％ 燐 最高０．０３重量％ 硫 黄 最高０．０３重量％ チタン 最高０．１５重量％ ジルコニウム 最高０．８重量％ 窒 素 最高０．２重量％ モリブデン 最高０．３重量％ 残 り 実質的に鉄 の組成をもち、且つ酸化防止用のマグネシウム、アルミ
ニウムおよびカルシウムを含む通常存在する不純物を最
低量含有するオーステナイト型の鉄−ニッケル−クロム
−珪素合金から成る鍛造または鋳造した材料からつくら
れた設備の中で行われることを特徴とする方法が提供さ
れる。
【００１５】高温における作業性をさらに改善するた
め、これらの材料はさらに最高０．０１重量％のホウ素
および最高０．２５重量％の希土類金属を含んでいるこ
とができる。
め、これらの材料はさらに最高０．０１重量％のホウ素
および最高０．２５重量％の希土類金属を含んでいるこ
とができる。
【００１６】硫酸を高度に濃縮するのに適した上記のオ
ーステナイト型合金および材料を以後「硫酸オーステナ
イト」と呼ぶことにする。
ーステナイト型合金および材料を以後「硫酸オーステナ
イト」と呼ぶことにする。
【００１７】本明細書において「設備」という言葉は硫
酸を加熱、濃縮、洗浄および／または冷却する任意の装
置およびパイプラインの組み合わせ、例えばポーリング
法における反応釜と分溜塔からなる系、または強制循環
真空装置と必要な加熱器および冷却器とから成る系を意
味するものとする。
酸を加熱、濃縮、洗浄および／または冷却する任意の装
置およびパイプラインの組み合わせ、例えばポーリング
法における反応釜と分溜塔からなる系、または強制循環
真空装置と必要な加熱器および冷却器とから成る系を意
味するものとする。
【００１８】本発明の一具体化例においては、９０〜３
５０℃において硫酸を含量８０〜９７％Ｈ2ＳＯ4まで濃
縮するが、この際水を加熱し蒸発させるのに必要な熱エ
ネルギーは間接的に熱交換器を介して供給され、この熱
交換器の熱を伝える分割された壁は硫酸オーステナイト
からつくられているものを使用する。
５０℃において硫酸を含量８０〜９７％Ｈ2ＳＯ4まで濃
縮するが、この際水を加熱し蒸発させるのに必要な熱エ
ネルギーは間接的に熱交換器を介して供給され、この熱
交換器の熱を伝える分割された壁は硫酸オーステナイト
からつくられているものを使用する。
【００１９】この熱交換器の技術的な側面はそれぞれの
場合の操作条件を考慮して有利に達成することができ
る。本発明の範囲内において硫酸オーステナイトからつ
くられた例えば放出ガス加熱式の固定ヘッド管状熱交換
器、管状の壁または螺旋管、および反応釜を使用するこ
とができる。
場合の操作条件を考慮して有利に達成することができ
る。本発明の範囲内において硫酸オーステナイトからつ
くられた例えば放出ガス加熱式の固定ヘッド管状熱交換
器、管状の壁または螺旋管、および反応釜を使用するこ
とができる。
【００２０】同様に加熱用の水蒸気または傳熱用の油に
より加熱される硫酸オーステナイトからつくられた熱交
換器を使用することができる。これらの熱交換器は例え
ば固定ヘッドの管状または板状熱交換器であることがで
きる。
より加熱される硫酸オーステナイトからつくられた熱交
換器を使用することができる。これらの熱交換器は例え
ば固定ヘッドの管状または板状熱交換器であることがで
きる。
【００２１】本発明の特別な利点は、硫酸オーステナイ
トが熔接可能な材料であること、即ち気密にする操作を
避けることができ、このことは２５０〜３５０℃の温度
で操作する場合には特に重要である。
トが熔接可能な材料であること、即ち気密にする操作を
避けることができ、このことは２５０〜３５０℃の温度
で操作する場合には特に重要である。
【００２２】硫酸を濃縮し随時精製する装置は、熱交換
器の他に、全体を硫酸オーステナイトからつくることが
できる。即ち濃度８０〜９７％の硫酸と接触する蒸発
器、パイプおよびポンプも硫酸オーステナイトからつく
ることができる。
器の他に、全体を硫酸オーステナイトからつくることが
できる。即ち濃度８０〜９７％の硫酸と接触する蒸発
器、パイプおよびポンプも硫酸オーステナイトからつく
ることができる。
【００２３】硫酸オーステナイトと他の材料、例えば鋳
物の珪素鉄のポンプの形の鋳物の珪素鉄、またはガラス
をライニングしたパイプの形のガラスをライニングした
材料との組み合わせも用いることができる。
物の珪素鉄のポンプの形の鋳物の珪素鉄、またはガラス
をライニングしたパイプの形のガラスをライニングした
材料との組み合わせも用いることができる。
【００２４】下記実施例により本発明を詳細に例示す
る。これらの実施例は本発明を限定するものではない。
る。これらの実施例は本発明を限定するものではない。
【００２５】
実施例 ニトロ芳香族化合物の製造に使用された７０％の使用済
み硫酸を９６％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮する設備を下記の組成
の硫酸オーステナイトから製作した。
み硫酸を９６％Ｈ2ＳＯ4まで濃縮する設備を下記の組成
の硫酸オーステナイトから製作した。
【００２６】 ニッケル １７．４９重量％ クロム １１．３４重量％ 珪 素 ５．９４重量％ マンガン ０．６８重量％ ジルコニウム ０．４１重量％ チタン ０．１０重量％ モリブデン ０．０９重量％ 燐 ０．０２１重量％ 炭 素 ０．０１５重量％ 硫 黄 ０．００１重量％ 残 り 実質的に鉄 この設備は分溜塔を備えた濃縮容器（直径１．０ｍ、高
さ３ｍ）から成っている。この濃縮容器はパイプを介し
て鋳物の珪素鉄のポンプおよび板状の熱交換器（熱交換
面８ｍ2）に連結されている。
さ３ｍ）から成っている。この濃縮容器はパイプを介し
て鋳物の珪素鉄のポンプおよび板状の熱交換器（熱交換
面８ｍ2）に連結されている。
【００２７】２９０℃においてポンプにより９６％硫酸
を２５ｍ3／時の割合で濃縮容器から吸入し、これを熱
交換器を介して濃縮機へと返し、熱交換器の中で硫酸を
３１０℃に加熱する。板状熱交換器中で３５０から３２
０℃に冷却された傳熱用の油が熱媒体として働く。濃縮
器中では０．４バール（絶対）の圧力を維持する。濃縮
器を出た９６％硫酸は固定ヘッド管状熱交換器の中で８
０℃に冷却される。ニトロ芳香族化合物を含む濃度７０
％の使用済み硫酸を向流にして流し、これを冷却媒体と
して使用する。使用済み硫酸は１５４℃に加熱され、還
流冷却器のヘッド部分に供給される。蒸発した水は揮発
性の有機化合物と共に凝縮させる。この設備中で約５５
分滞在した後得られる濃縮された硫酸は殆ど無色であ
り、芳香族化合物のニトロ化に再利用することができ
る。
を２５ｍ3／時の割合で濃縮容器から吸入し、これを熱
交換器を介して濃縮機へと返し、熱交換器の中で硫酸を
３１０℃に加熱する。板状熱交換器中で３５０から３２
０℃に冷却された傳熱用の油が熱媒体として働く。濃縮
器中では０．４バール（絶対）の圧力を維持する。濃縮
器を出た９６％硫酸は固定ヘッド管状熱交換器の中で８
０℃に冷却される。ニトロ芳香族化合物を含む濃度７０
％の使用済み硫酸を向流にして流し、これを冷却媒体と
して使用する。使用済み硫酸は１５４℃に加熱され、還
流冷却器のヘッド部分に供給される。蒸発した水は揮発
性の有機化合物と共に凝縮させる。この設備中で約５５
分滞在した後得られる濃縮された硫酸は殆ど無色であ
り、芳香族化合物のニトロ化に再利用することができ
る。
【００２８】硫酸オーステナイトからつくられた設備に
おいて硫酸が接触する部分（還流冷却器を備えた蒸発
器、パイプ、板状固定ヘッド熱交換器）の壁厚は、６ヶ
月操作した後に測定し、腐食による損失は認められなか
った。腐食速度は濃縮容器の酸が存在する区域において
のみ、約０．２ｍｍ／年であった。
おいて硫酸が接触する部分（還流冷却器を備えた蒸発
器、パイプ、板状固定ヘッド熱交換器）の壁厚は、６ヶ
月操作した後に測定し、腐食による損失は認められなか
った。腐食速度は濃縮容器の酸が存在する区域において
のみ、約０．２ｍｍ／年であった。
【００２９】本発明の主な特徴及び態様は次の通りであ
る。 １．温度９０〜３５０℃において随時冷却しながら硫酸
を硫酸含量８０〜９７％まで濃縮または精製する方法に
おいて、該工程は高温の硫酸と接触する設備の部分の全
部または一部が ニッケル １５．５〜１７．５重量％ クロム １０〜１２重量％ 珪 素 ５．７〜６．５重量％ 炭 素 最高０．０６重量％ マンガン 最高１．５重量％ 燐 最高０．０３重量％ 硫 黄 最高０．０３重量％ チタン 最高０．１５重量％ ジルコニウム 最高０．８重量％ 窒 素 最高０．２重量％ モリブデン 最高０．３重量％ 残 り 実質的に鉄 の組成のオーステナイト型の鉄−ニッケル−クロム−珪
素合金から成る鍛造または鋳造した材料からつくられた
設備の中で行われる方法。
る。 １．温度９０〜３５０℃において随時冷却しながら硫酸
を硫酸含量８０〜９７％まで濃縮または精製する方法に
おいて、該工程は高温の硫酸と接触する設備の部分の全
部または一部が ニッケル １５．５〜１７．５重量％ クロム １０〜１２重量％ 珪 素 ５．７〜６．５重量％ 炭 素 最高０．０６重量％ マンガン 最高１．５重量％ 燐 最高０．０３重量％ 硫 黄 最高０．０３重量％ チタン 最高０．１５重量％ ジルコニウム 最高０．８重量％ 窒 素 最高０．２重量％ モリブデン 最高０．３重量％ 残 り 実質的に鉄 の組成のオーステナイト型の鉄−ニッケル−クロム−珪
素合金から成る鍛造または鋳造した材料からつくられた
設備の中で行われる方法。
【００３０】２．該鍛造または鋳造した材料は、さらに
酸化防止用の元素であるマグネシウム、アルミニウムお
よびカルシウムを最低量含み、随時最高０．０１重量％
のホウ素および最高０．２５重量％希土類金属を含んで
いる上記第１項記載の方法。
酸化防止用の元素であるマグネシウム、アルミニウムお
よびカルシウムを最低量含み、随時最高０．０１重量％
のホウ素および最高０．２５重量％希土類金属を含んで
いる上記第１項記載の方法。
【００３１】３．該設備の熱交換器が上記第１項記載の
オーステナイト型の鉄−ニッケル−クロム−珪素合金で
つくられている上記第１項記載の方法。
オーステナイト型の鉄−ニッケル−クロム−珪素合金で
つくられている上記第１項記載の方法。
【００３２】４．煙道ガス、水蒸気または傳熱用の油か
ら成る加熱用媒体により熱交換器中において熱を８０〜
９７％硫酸に供給する上記第３項記載の方法。
ら成る加熱用媒体により熱交換器中において熱を８０〜
９７％硫酸に供給する上記第３項記載の方法。
【００３３】５．熱交換器中において８０〜９７％硫酸
を温度９０〜３５０℃からそれよりも低い温度に冷却
し、濃縮すべき硫酸または水を冷却媒体として使用する
上記第３項記載の方法。
を温度９０〜３５０℃からそれよりも低い温度に冷却
し、濃縮すべき硫酸または水を冷却媒体として使用する
上記第３項記載の方法。
【００３４】６．該設備における蒸発器またはパイプが
上記第１項記載のオーステナイト型鉄−ニッケル−クロ
ム−珪素合金でつくられている上記第１項記載の方法。
上記第１項記載のオーステナイト型鉄−ニッケル−クロ
ム−珪素合金でつくられている上記第１項記載の方法。
【００３５】７．８０〜９７％硫酸を９０〜３５０℃の
温度において上記第１項記載のオーステナイト型鉄−ニ
ッケル−クロム−珪素合金でつくられたポンプにより移
送する上記第１項記載の方法。
温度において上記第１項記載のオーステナイト型鉄−ニ
ッケル−クロム−珪素合金でつくられたポンプにより移
送する上記第１項記載の方法。
【００３６】８．該オーステナイト型鉄−ニッケル−ク
ロム−珪素合金は ニッケル １７．４９重量％ クロム １１．３４重量％ 珪 素 ５．９４重量％ マンガン ０．６８重量％ ジルコニウム ０．４１重量％ チタン ０．１０重量％ モリブデン ０．０９重量％ 燐 ０．０２１重量％ 炭 素 ０．０１５重量％ 硫 黄 ０．００１重量％ 残 り 実質的に鉄 から成る上記第１項記載の方法。
ロム−珪素合金は ニッケル １７．４９重量％ クロム １１．３４重量％ 珪 素 ５．９４重量％ マンガン ０．６８重量％ ジルコニウム ０．４１重量％ チタン ０．１０重量％ モリブデン ０．０９重量％ 燐 ０．０２１重量％ 炭 素 ０．０１５重量％ 硫 黄 ０．００１重量％ 残 り 実質的に鉄 から成る上記第１項記載の方法。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 シユテイリアノス・ザフアキス ドイツ連邦共和国デー5000ケルン80・オー デンタラーシユトラーセ309
Claims (1)
- 【請求項１】 温度９０〜３５０℃において随時冷却し
ながら硫酸を硫酸含量８０〜９７％まで濃縮または精製
する方法において、該工程は高温の硫酸と接触する設備
の部分の全部または一部が ニッケル １５．５〜１７．５重量％ クロム １０〜１２重量％ 珪 素 ５．７〜６．５重量％ 炭 素 最高０．０６重量％ マンガン 最高１．５重量％ 燐最高 ０．０３重量％ 硫 黄 最高０．０３重量％ チタン 最高０．１５重量％ ジルコニウム 最高０．８重量％ 窒 素 最高０．２重量％ モリブデン 最高０．３重量％ 残 り 実質的に鉄 の組成のオーステナイト型の鉄−ニッケル−クロム−珪
素合金から成る鍛造または鋳造した材料からつくられた
設備の中で行われることを特徴とする方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4213324A DE4213324A1 (de) | 1992-04-23 | 1992-04-23 | Verfahren zum Konzentrieren und Reinigen von Schwefelsäure |
| DE4213324.6 | 1992-04-23 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0680408A true JPH0680408A (ja) | 1994-03-22 |
Family
ID=6457298
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5114151A Pending JPH0680408A (ja) | 1992-04-23 | 1993-04-19 | 硫酸の濃縮および精製法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0566949B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0680408A (ja) |
| AT (1) | ATE125778T1 (ja) |
| CA (1) | CA2094453A1 (ja) |
| DE (2) | DE4213324A1 (ja) |
| NO (1) | NO931369L (ja) |
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| DE19807632A1 (de) * | 1998-02-23 | 1999-09-02 | Bayer Ag | Vorrichtung zum Konzentrieren und Reinigen von Schwefelsäure |
| US6405214B1 (en) * | 1998-12-17 | 2002-06-11 | Hewlett-Packard Company | Method of gathering usage information and transmitting to a primary server and a third party server by a client program |
| DE10231314B4 (de) * | 2002-07-10 | 2008-07-31 | Plinke Gmbh | Verfahren zum Einsatz von Edelstahlkondensatoren bei Anlagen zur Strippung von Nitrierabfallsäuren |
Family Cites Families (4)
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|---|---|---|---|---|
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| DE2360706C3 (de) * | 1973-12-06 | 1980-10-16 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur Regeneration von Schwefelsäure |
| DE2845917C2 (de) * | 1978-10-21 | 1983-10-27 | Hoechst Ag, 6230 Frankfurt | Verwendung grauer Gußeisenlegierungen zur Herstellung von Kesseln für siedende konzentrierte Schwefelsäure |
| EP0022181B1 (de) * | 1979-06-13 | 1983-10-12 | Bayer Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Regenerieren von Schwefelsäure |
-
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- 1992-04-23 DE DE4213324A patent/DE4213324A1/de not_active Withdrawn
-
1993
- 1993-04-13 AT AT93105950T patent/ATE125778T1/de active
- 1993-04-13 EP EP93105950A patent/EP0566949B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1993-04-13 DE DE59300422T patent/DE59300422D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1993-04-14 NO NO93931369A patent/NO931369L/no not_active Application Discontinuation
- 1993-04-19 JP JP5114151A patent/JPH0680408A/ja active Pending
- 1993-04-20 CA CA002094453A patent/CA2094453A1/en not_active Abandoned
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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| DE59300422D1 (de) | 1995-09-07 |
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| EP0566949B1 (de) | 1995-08-02 |
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