JPH04156878A - クッション体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば自動車のりャシートに付設されるアー
ムレスト等のクッション体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来より、例えば自動車のリヤシートに付設されている
アームレスト１０は、第１１図（イ）〜（へ）に示す工
程で製造されていた。

すなわち、所定の形状に裁断された表皮ピースを縫い合
わせて略直方体の箱体状をなす表皮１１を形成する（図
中（イ）参照）。

この表皮１１は、裏返されて縫い合わせ部１１ａが内側
に位置される（図中（ロ）参照）。

一方、所定形状をなすフレーム１２（図中（ハ）参照）
にクッション部材が一体発泡成形されてクッションパッ
ド１３が製作される（図中（ニ）参照）。

このクッションパッド１３が所定の工具１４を用いて圧
縮された状態で前記した表皮１１の開口１１ｂから挿入
されて同表皮１１内に納められる（図中（ホ）参照）。

こうしてクッションパッド１３を表皮１１の適位置に納
めた後、前記工具１４が抜き取られて表皮１１の開口１
１ｂが例えばファスナー等によって閉し処理される（図
中（へ）参照）。

以上説明したように、従来は表皮１１とこの表皮１１に
包着されるクッションパッド１３とが別々に製作され、
所定の工具１４を用いてこのクッションパッド１３を圧
縮した状態で表皮１１内に納めることで同アームレスト
１０が製造されていた。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら上記説明した従来の製造方法においては、
以下に述べるような問題点があった。

すなわち、クッションパット１３に表皮１１を包着する
際には、第１１図（ホ）に示すようにクッションパッド
１３を所定の工具１４を用いて圧縮する必要があった。

また、包着後における表皮１１の張りを強くしてシワの
ない良好な仕上がり状態を得ようとすれば、包着時にク
ッションパット１３をより強く圧縮して小さくする必要
があり、同表皮２の包着作業は困難なものとなる。

さらに、クッションパッド１３に対する表皮１１の包着
位置がバラついて品質が安定しないという問題点があっ
た。

本発明は、上記問題点を解消すべくなされたもので、表
皮にクッションパッドが一体成形されてなるクッション
体の製造方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、上記課題を解決するため、略装状に形成され
た表皮を裏返しの状態で、下型または上型どちらか一方
の成形面に突設された位置決め凸部に被せ状に取り付け
た後、型閉しし、両型にて前記表皮の裏面側に成形部を
形成し、同成形部に発泡樹脂剤を注入して発泡固化させ
ることで前記表皮の裏面側にクッションパッドを一体発
泡成形し、脱型して前記位置決め凸部より表皮を取り出
し、同表皮を表返しした後、同表皮の開口を閉じ処理す
る一連の工程からなるクッション体の製造方法としたこ
とにある。

〔作用〕

上記製造方法によれば、表皮は裏面を外側にしたままの
状態で成形型にセットされて同裏面にクッションパッド
が一体成形され、成形型より取り出した後に同表皮が裏
返されてクッションパッドが表皮に内包され、表皮の開
口が閉じられることでクッション体が得られる。

〔実施例〕

つぎに、本発明の実施例を第１図ないし第１０図に基づ
いて説明する。

なお、本例ではクッション体として自動車のリヤシート
に付設されるアームレスト１を例示して説明する。

まず、第１図に示すような表皮２が用意される。

この表皮２は、所定形状に裁断された表皮ピース２ａ〜
２ａが縫い合わせられて、開口２ｂを有する略直方体の
袋状に形成されている。

つぎに、このように形成された表皮２がその縫合わせ部
２ｃ（この縫合わせ部２ｃのある方を以下裏面２ｄとい
う）を表側にしたままの状態、すなわち裏返しのままの
状態で成形型３の下型３ａにセットされる（第２図参照
）。

この下型３ａの成形面には上記表皮２とほぼ同じ形状の
位置決め凸部４が形成されている。この位置決め凸部４
に上記表皮２がその開口２ｂから挿入されて被せられる
ことで、同表皮２が下型３ａに対して位置決ぬセットさ
れる。

また、上記位置決め凸Ｎ４の各側面４８〜４ａは、第３
図に示すように若干湾曲状に凹面形成されている。この
ように位置決め凸部４の各側面４ａ〜４ａが凹面形成さ
れることで、表皮２がセットされた際には同表皮２と各
側面４ａ〜４ａとの間に隙間４ｂ〜４ｂが形成される。

このようにして表皮２が下型３ａにセットされた後、第
４図に示すように上型３ｂが型閉じされる。この上型３
ｂの成形面は上記表皮２の裏面２ｄに対して所定の肉厚
のクッションパッド５を形成可能な成形部３ｃが凹面形
成されている。

つぎに、上記成形部３ｃ内に発泡樹脂剤が注入されて発
泡固化され、表皮２の裏面２ｄにクッションパッド５が
一体成形される。この表皮２にりッションパッド５が一
体成形されたものを以下クッション部材１ａという。

このクッション部材１ａは、脱型後玉型３ａから取り出
される。

この取り出された状態のクッション部材１ａを第５図お
よび第６図に示す。

ここで、このクッション部材１ａの各内側面１ｂ〜１ｂ
は、発泡樹脂剤を注入発泡した際にその発泡圧力によっ
て表皮２が同側面４ａ〜４ａに押し付けられてその凹面
形状に倣った状態でクッションパッド５が形成されるも
のであるので若干脹らみ状に形成されている。

つぎに、以上のようにして得られたクッション部材１ａ
は、第７図に示すように裏表反転（表返し）される。こ
のことで表皮２がクッションパッド５の外側に位置する
こととなり、すなわち同クッションバット５が表皮２に
包着された状態となる。この状態のクッション部材を１
ａ′の符号を付して図示した。

このようにクッション部材１ａを表返しすることてクッ
ション部材１ａ’　が得られ、このり１．ジョン部材１
ａ’の中心には第８図に示すようにクッションパッド５
の切れ目５ａが形成されている。

つぎに、第９図に示すようにこのクッション部材１ａ′
にはフレーム６が組み込まれる。

このフレーム６は、例えば合成樹脂の一体成形、あるい
は薄肉鋼板のプレス成形等によって形成されるもので、
アームレスト１の芯部材として上記クッションパッド５
の切れ目５ａに挿入される。

なお、図中６ａ、６ａは所定径の支持孔である。

この支持孔６ａ、６ａは、図示はしないが当該アームレ
スト１をリヤシートの所定位置に格納および取り出し自
在に回動支持する支持シャフトを挿通するためのもので
ある。

以上のようにしてクッション部材１ａ’にフレーム６が
組み込まれた後には、第１０図に示すように表皮２の開
口２ｂが閉じ処理される。

この閉じ処理は、予め開口２ｂの周縁に形成された閉じ
縁２ｆ〜２ｆ（第１図参照）を開口２ｂ側に折り曲げて
例えばファスナー、ホック等でそれぞれをつなぎ合わせ
ることで行う。また、それぞれの閉じ縁２ｆ〜２ｆを縫
い合わせることとしてもよい。

以上説明したように、所定形状に縫製等された表皮２が
、縫合わせ部２０〜２ｃを外側にしたままの状態で下型
３ａの位置決め凸部４に位置決めセットされ、型閉じし
たのち発泡樹脂剤が注入されて発泡固化され同表皮２の
裏面２ｄにクッションパッド５が一体成形されてクッシ
ョン部材１ａが形成され、脱型後玉型３ａより取り出し
て後、このクッション部材１ａを裏返し反転してクッシ
ョンパッド５が表皮２に包着された状態のクッション部
材１ａ′を形成し、この後表皮２の閉じ縁２ｆ〜２ｄｆ
が閉じ処理されることでアームレスト１が製造されるも
のである。

このことから、従来行われていた別工程で製造された表
皮１１をクッションパッド１３に包着スる作業は省略さ
れ、すなわち特定の工具１４を用いて上記クッションパ
ッド１３を圧縮する作業は必要ないので、同アームレス
ト１の製造工程は大幅に簡略化されることとなる。

しかも、このアームレスト１は表皮２が成形型３内の所
定位置に位置決めされてクッションパッド５が一体成形
されるので、表皮２に対するクッションパッド５の位置
はつねに一定であり、仕上がりの品質が安定する。

さらに、表皮２は縫製されたままの状態すなわち裏返し
のままで成形型３にセットすればよく、またこのセット
作業も下型３ａに突設された位置決め凸部４に被せるだ
けでよいので、同表皮２のセット作業は簡易なものであ
りながらその位置決めは確実に行われるものである。

また、下型３ａにおいていわゆるアンダーカット部（食
い込み部）はほとんどないので脱型後、クッション部材
１ａの取り出しは容易に行い得るものである。

さらに、表皮２のセット時において同表皮２と位置決め
凸部４の各側面４ａ〜４ａとの間には隙間４ｂ〜４ｂが
形成されることから、発泡樹脂剤が注入されて発泡固化
する際にはその発泡圧力によって表皮２が上記各側面４
ａ〜４ａに押し付けられ、従って同表皮２のシワ、たる
みが除去されるとともに同アームレストの各面が適度な
膨らみ形状で形成されるものである。

また、クッション部材１ａを反転して裏返すことからク
ッションパッド５が互いに押し合うことによる反発力に
よって表皮２には適度な張りをあたえることができ、こ
の点でも同表皮２のシワ、たるみが除去されて仕上がり
の品質は良好なものとなる。ここで表皮２の張りの強弱
は、クッションパッド５の肉盛り形状を変更することで
変更可能なものである。

なお、本例ではアームレストを例示して説明したが、こ
れに限定されるものではなく、例えば自動車のヘッドレ
ストあるいはソファ等の一般的な家具類にも適用可能な
ものである。

〔発明の効果〕

本発明は、表皮の裏面にクッションバットが一体成形さ
れて同表皮が裏返されることでクッション体を得ること
としたので、従来のごとくクッションパッドに表皮を包
着する作業は省略され、従って同クッションパッドを圧
縮する作業も、またそのための特別な工具も必要とせず
、同クッション体の製造工程か大幅に簡略化される効果
がある。

また、表皮は成形型に位置決めセットされてクッション
パッドが一体成形されるので、表皮に対するクッション
パッドの位置のばらつきは著減し、品質の安定したクッ
ション体を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第１０図は本発明の実施例に関し、第１図
は表皮の全体斜視図、第２図は表皮および下型の全体斜
視図、第３図は第２図のＡ−Ａ線断面図、第４図は表皮
セット時の成形型の縦断面図、第５図はクッション部材
の縦断面図、第６図は第５図のＢ−Ｂ線断面図、第７図
は反転されたクッション部材の全体斜視図、第８図は第
７図のＣ−Ｃ線断面図、第９図はクッション部材および
フレームの斜視図であって、同フレームの取付は作業の
説明図、第１０図はアームレストの全体斜視図であり、
第１１ｒＩＩＪは従来のアームレストの製造方法の説明
図である。 １．１０−アームレスト ２．１１−表皮 ２ａ−表皮ピース、２ｂ−開口 ２ｃ、１ｌａ−縫合わせ部、２ｆ−閉じ縁３−成形型（
３ａ−下型、３ｂ−上型）４−位置決め凸部 ５．１３−クッションパッド ６．１２−フレーム １４−工具 出願人　　　　　　　ア　　ラ　　コ　　株　　式　　
会　　社代理人　　　　弁理士　岡田英彦（外３名）第
７図 Ｃ カ　８　図 す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 　クッションパッドの全面を表皮で包着してなるクッシ
   ョン体の製造方法であって、 略装状に形成された表皮を裏返しの状態で、下型または
   上型どちらか一方の成形面に突設された位置決め凸部に
   被せ状に取り付けた後、型閉じし、両型にて前記表皮の
   裏面側に成形部を形成し、同成形部に発泡樹脂剤を注入
   して発泡固化させることで前記表皮の裏面側にクッショ
   ンパッドを一体発泡成形し、脱型して前記位置決め凸部
   より表皮を取り出し、同表皮を表返しした後、同表皮の
   開口を閉じ処理する一連の工程からなるクッション体の
   製造方法。