JPH01219186A

JPH01219186A - インジウムの精製方法

Info

Publication number: JPH01219186A
Application number: JP63045447A
Authority: JP
Inventors: Koichi Yamada; 山田　紘一; Tsuneo Funahashi; 舟橋　恒男; Chiaki Minami; 千秋南
Original assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Priority date: 1988-02-26
Filing date: 1988-02-26
Publication date: 1989-09-01

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、インジウムの精製方法に関し、特に不純物の
含有量が多い粗インジウムを簡便に精製し、純度９９．
９９重量％以上のインジウムを得るのに有用であるイン
ジウムの精製方法に関スる。

（従来の技術〕インジウムは、低融点合金、電子部品、歯科用合金等の
原料として利用されており、特に近年では、高純度のイ
ンジウムが光通信用の発光・受光素子として使用され、
将来も需要の伸びが見込まれている。

このインジウムは、その回収を特徴とする特定の鉱石は
なく、通常、亜鉛鉱に不純物として微量含まれており、
亜鉛精錬時の中間副生物中に含有されている。例えば亜
鉛乾式精錬において、蒸留亜鉛を精留塔において精製す
る際、塔下部へ流下する粗鉛層をアルカリ処理してソー
ダスカムとしてインジウムを回収する方法が知られてい
る。また亜鉛鉱を酸化焼結する際に発生する粉塵からカ
ドミウムを回収する工程において得られるセメントカド
ミウムをアルカリ処理することによってインジウムを含
む副産物を得る方法が知られている。

亜鉛湿式精錬においては、亜鉛浸出残渣を加圧浸出して
得られる浸出液を炭酸カルシウムで２段にわたり中和し
、２段目で生成する石こう中にインジウムを濃縮する方
法が知られている。

これらの亜鉛精錬における中間副生物は、Ｏ，ＯＳ〜２
重量％の含有率でしかインジウムを含まないため、さら
に酸性下で浸出後、溶媒抽出又はキレート樹脂により不
純物を分離し、濃縮後のインジウム水溶液に亜鉛を添加
してセメントインジウムとしてからアルカリ処理するこ
とにより粗インジウムを得る。

上記のようにして得られた粗インジウムは、通常、電解
精製により精製される。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、この電解精製に際し、陽極とする粗インジウ
ム中の不純物の銅、鉛、スズ、ニッケル等は、電解液中
に殆ど溶出せずにスライムとなる。

そして、陰極の電着物表面に接触して取り込まれたり、
電解液と共存する酸によって溶解し、優先的に陰極に析
出して得られる精製インジウムの品質を損なうこととな
る。

一方、陽極とする粗インジウム中の不純物のうち、カド
ミウム、亜鉛、タリウム等は、電解液に溶出し、次第に
電解液中の濃度が増大し析出し易くなるため、場合によ
っては、電解液を廃棄したり、新たな電解液を建浴しな
ければならないことがある。

したがって、上記電解精製を円滑に継続するためには、
従来、陽極に供する粗インジウムのインジウム含有率を
通常９８重量％以上のものとする必要があった。

また前記種々の用途先から発生する廃インジウム合金は
、スズ、鉛等の不純物をかなりの量で含有するため、前
記従来の電解精製によっては、これらの廃インジウム合
金からインジウムを回収することは困難であった。

そこで本発明の目的は、電解精製における陽極に供する
粗インジウム中の不純物含有量が多くても、簡便に高純
度のインジウムを効率よく得ることができるインジウム
の精製方法を提供することにある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、上記問題点を解決するものとして、粗インジ
ウムを陽極とし塩化インジウム水溶液を電解液として電
解によりインジウムを陰極に析出させる工程を備えるイ
ンジウムの精製方法において、前記電解を電解室が隔膜により陽極室と陰極室に隔てら
れた電解精製槽にて行い、その際、陽極室から電解液を
抜き取り、この電解液を、電解液にインジウムイオンを
補給する工程、インジウムより貴な金属を除去する電解
液浄液工程及び陰イオン交換樹脂と接触させる工程を経
させた後、前記電解精製槽の陰極室に供給する操作が行
われることを特徴とするインジウムの精製方法を提供す
るものである。

本発明において、出発原料として陽極に用いられる粗イ
ンジウムは、通常、カドミウム、亜鉛、鉛、スズ等の不
純物を含有し、インジウム含有量７５重量％以上のもの
が適し、好ましくは８０〜９８重量％以上のものである
。

本発明の方法に用いられる電解精製槽は、隔膜により陽
極室と陰極室に隔てられているものであり、陽極室には
前記粗インジウムからなる陽極が浸漬され、他方の陰極
室には精製インジウムがその上に析出する陰極が浸漬さ
れている。

隔膜は電解質に対し透過性を有するが、通液抵抗を有し
電解中に陽極室からスライムや不純物成分のイオンなど
の陽極溶出成分が陰極室に流入して汚染するのを防止す
る働きをするものである。

したがって、該目的のためには、陰極室の液位が陽極室
の液位よりも高く保たれることが好ましいが、通常の運
転条件下では隔膜の通液抵抗のためそのようになる。か
かる隔膜の材料としては、例えば、木綿等の天然繊維；
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の合成
繊維などからなる織布、不織布などが挙げられ、十分に
小さな通孔を有するものが好ましい。

陽極としては、前記のとおり、精製しようとする粗イン
ジウムが用いられるが、その形状は特に限定されず、例
えば、スポンジ状、粒状、薄板状などの状態で陽極室の
底部に堆積させたもの、適宜の形状に折曲げたものなど
が挙げられるが、好ましくは鋳塊状のものである。

陰極は、特に限定されないが、耐食性、耐久性、強度及
び陰極に電着する精製インジウムの剥離し易さの点でチ
タン板を用いるのが好ましい。

電解液としては、塩化インジウム水溶液が用いられ、濃
度は大体１００〜２００ｇ／Ｉ！が好ましく、ｐＨは１
．５〜２．５が好ましい。塩化インジウムの濃度が高過
ぎると電解精製槽の陰極への電着物の量や後記の陰イオ
ン交換樹脂と電解液を接触させる公定における陰イオン
交換樹脂へのインジウム付着量が増大し、低過ぎると電
気化学列がインジウムに近接するカドミウム、タリウム
などが不純物として陰極に析出し易くなる。ｐＨが１．
５未満では電解精製槽の陽極室において、スライムが溶
解し電解液の不純物濃度が増大するおそれがあり、−方
、ｐＨが２．５を超えると陽極表面に水酸化インジウム
が生成するおそれがある。この電解液には、公知のよう
に、必要に応じて塩化ナトリウム等の電解質やチオ尿素
、ゼラチン等を適宜添加することができる。

電解精製槽における電解において、陽極の電流密度は、
電解精製槽に隔膜が設けられているので特に管理する必
要はないが、好ましくは、０．５〜２Ａ／ｄｒｄである
。また陽極及び陰極の電流効率は、１００％近くで均衡
を保っている。ところで、陽極の粗インジウムにはカド
ミウム、亜鉛等の不純物成分も含有されていて、これら
も電解により電解液中に溶出されるが、一方、陰極では
殆どインジウムのみが析出するため、電解精製が進行す
るにつれて、電解液中のインジウムイオンの濃度は減少
する。

本発明の方法においては、電解中に、電解液が電解精製
槽の陽極室から抜き出され、下記に示すインジウムイオ
ン補給工程、陰イオン交換樹脂と接触させる工程、電解
液浄液工程等からなる一連の処理が施された後に同種の
陰極室へ戻される。

抜き出される電解液の量は、通常、好ましくは１分間に
電解精製槽にある電解液の総量の０．１〜０．５％程度
である。

インジウムイオン補給工程では、陽極室から抜き出され
た電解液は、前記の理由からインジウムイオンの濃度が
減少しているため、インジウムイオンが補給される。

電解液にインジウムイオンの補給を行う方法は、例えば
電解液に塩化インジウムを直接溶解させる方法、塩酸と
炭酸インジウムもしくは酸化インジウム等の塩類を溶解
する方法及び隔膜電解による方法が挙げられるが、隔膜
電解によって補給する方法が好ましい。

上記隔膜電解による方法は、用いられる隔膜の材料と陰
極室に充填する電解液以外は前記の電解精製槽と基本的
に同一構成のものでよい、また隔膜、陰極及び陰極室内
の電解液の差し替えができるものであれば電解精製槽と
兼用して電解精製の前後に間欠的にインジウムイオンを
補給して処理することもできる。用いられる隔膜の材料
は、特に限定されないが、極めて通液性が小さい磁器製
隔膜が好ましい。例えば日本化学陶業社製：電解隔膜用
セラミックスフィルター等が挙げられる。

また陰極室に充填する電解液は、陽極室内の電解液中に
存在しても問題を生じない電解質のみを含む溶液であれ
ばよく、インジウムが含まれていないものが好ましい。

例えば塩化ナトリウム１０〜１００ｇ／ｆの水溶液を使
用するとよい。塩化ナトリウムの濃度が高過ぎても、よ
り以上の効果を得ることはできず、経済的でなく、低過
ぎると摺電圧が増大する。

この隔膜電解における通電電流は、電解精製槽の陽極に
供する粗インジウム中に含有されている不純物の種類や
量に合わせて設定し、通常、好ましくは０．１〜２Ａ／
ｄｉ”である。

この隔膜電解によるインジウムイオンの補給においては
、陰極では水素ガスが発生し、陽極からは、前記抜き出
された電解液の不足インジウム量に相当するインジウム
が溶出して、電解液に補給される。

電解精製槽の陽極室から抜き出された電解液を陰イオン
交換樹脂と接触させる工程において、電解液と陰イオン
交換樹脂を接触させる方法は、特に制限されず、電解液
に陰イオン交換樹脂を添加し、液を攪拌して行うバッチ
方式、陰イオン交換樹脂を充填したカラムに液を連続的
に供給する方式などが採用できる。使用する陰イオン交
換樹脂は特に限定されないが、好ましくは第４級アンモ
ニウム基を交換基として持つものである。

陰イオン交換樹脂との接触により、電解液中でクロロ錯
体を形成する銀、ビスマス、アンチモン、スズ、カドミ
ウム、亜鉛、タリウムなと、特にカドミウムと亜鉛が選
択的に吸着除去される。これらの不純物を吸着した樹脂
の再生は、例えば純水又は塩化アンモニウムとアンモニ
アとを含む水溶液と接触させればよく、陰イオン交換樹
脂は繰り返し利用することができる。

電解精製槽の陽極室から抜き出された電解液を処理する
インジウムより貴な金属を除去する電解液浄液工程は、
特に制限されないが、電解液を金属インジウムと接触さ
せる方法、電解浄液方法等が採用できる。

電解液を金属インジウムと接触させる方法は、浄液槽に
金属インジウムを充填し、これに電解液を供給して、一
定時間滞留させる間に電解液中に溶解しているインジウ
ムより電気化学的に貴な金属、例えば銅、鉛、スズ等が
金属インジウム表面に析出することを利用して、これら
不純物を電解液から除去する方法である。電解液と接触
させる金属インジウムの形状は、特に限定されず、例え
ばスポンジ状、粒状、薄板状等の形状で表面積が大きい
ものほど好ましいが、前記電解精製槽で得られるインジ
ウムの析出物を適当な形状に折り曲げたものでもよい。

この方法により電解液中に溶解している銅等の不純物の
濃度は、通常、０．０００２　ｇ　／　１以下までに減
少させることも可能であるが、金属インジウムの表面に
析出した不純物の量が多くなれば除去効果が低減するた
め、金属インジウムを適宜取り替えることが必要である
。

また、電解液浄液工程に用いることができる電解浄液方
法は、電解室が隔膜により陽極室と陰極室に隔てられた
電解浄液槽の陰極室に電解液を供給して電解浄液する方
法である。

この電解浄液方法に用いられる電解浄液槽は、使用され
る陽極の材料が特に限定されない以外は、前記の電解精
製槽と基本的に同一構成のものでよく、陰極材料、隔−
材料は電解精製槽の場合と同様でよい。陽極としては、
例えば、純度９９．９９重量％のインジウムからなる可
溶性電極、Ｒｕ、　Ｐｄ等の酸化物で被覆したヂタン等
からなる不溶性電極を使用することができる。電解液は
、特に限定されないが、電解精製槽の場合と同様でよい
。陽極室側成分による汚染を防ぐため陰極室の液位を陽
極室の液位より高く保持することが好ましい。

この電解浄液方法においては、処理される電解液が電解
浄液槽の陰極室に供給され、一定時間この陰極室に滞留
して電解処理を受けることにより、電解液に含まれるイ
ンジウムより電気化学的に貴な金属、例えばＣｕＳＰｂ
、　Ｓｂ、　Ｓｎ等が優先的に陰極に析出し除去される
。

この処理方法における陰極電流密度は、０．３〜２．５
　Ａ／％程度が好ましい。陰極電流密度が小さいと処理
効率が低く、高過ぎると陰極へのインジウムの電着量が
増すので歩留まりが低下する。

この電解浄液方法により、前記のＣｕ等の不純物金属の
濃度は０．０００１　ｇ　／　１以下まで減少させるこ
とも可能である。

上記の各工程において、必要に応じて電解液を濾過する
工程を設けて電解液中に懸濁しているスライムを除去す
ることもできる。濾過の方法は、この目的を達成するこ
とができれば特に限定されず、例えばカートリッジフィ
ルターが使用できる。

本発明の方法において、前記のインジウムイオンを補給
する工程、陰イオン交換樹脂と接触させる工程、電解液
浄液工程及び濾過工程を行う順序は特に限定されないが
、インジウムイオンを補給した後、電解液浄液工程及び
濾過工程の順序、又はインジウムイオンを補給した後、
濾過工程及び電解液浄液工程の順序で行うのが好ましい
。電解液を陰イオン交換樹脂と接触させる工程は、上記
インジウムイオン補給工程、電解液浄液工程及び濾過工
程の各工程の前後、あるいはこれらの工程とは別個に並
列的に行ってもよい。また電解精製槽の陽極に供する粗
インジウム中のカドミウム、亜鉛等の不純物の含有量が
重量にて０．５％程度と低い場合には、インジウムイオ
ンを補給する工程と陰イオン交換樹脂と接触させる工程
を一時的に停止してもよい。

上記の各工程を経た電解液は、電解精製槽の陰極室に供
給され、電解に供される。これにより陰極にインジウム
が析出する。

こうして陰極に電着物として得られるインジウムは、カ
ドミウム、タリウムの含有率が０．０００５〜０．０２
重量％である。したがって陰極に析出したインジウムを
剥離し、水洗後、溶解鋳造するだけで９９．９９重量％
以上の純度を有するインジウムが得られる。しかし、さ
らにタリウム等の含有率の少ない純度の高いインジウム
が必要である場合には、塩化剤を添加して加熱溶融すれ
ばよい。塩化剤とは、残存する不純物、例えばＴ１、Ｃ
ｄ、　Ｚｎを塩化物に転化して除去するために添加され
る物質であり、例えば塩化アンモニウムが挙げられる。

この塩化剤は、上記で得られたインジウムに対し外削で
、好ましくは２重量％以上添加され、インジウムととも
に２３０〜４００℃で溶融される。生成するドロスを分
離することにより、純度９９．９９〜９９．９９９重量
％以上のインジウムが得られる。

〔実施例〕

以下、本発明を実施例により具体的に説明する。

実施例１電解精製槽としてテトロン濾布からなる隔膜により隔て
られた陽極室（８室）と陰極室（７室）とからなるもの
を用い、陽極としては不純物成分として重量にて銅０．
０１２％、鉛０．９６％、カドミウム１５．８％、亜鉛
０．０５９％、スズ２．１６％、鉄０．０００２％、タ
リウム０．０１１％、ニッケルｏ、ｏｓｏ％を含有する
粗インジウムを平板状に鋳造したものを各陽極室に使用
し、陰極としてチタン板を使用した。

電解液としては、塩化インジウム１５０ｇ／ｆ及び塩化
ナトリウム９７．１　ｇ　／　１の濃度の水溶液を塩酸
でｐ）１２．０に調整したもの（総ｆｆ１６０１　）　
　を使用した。

陰極電流密度１．５　Ａ／ｄｒｄ、通電電流１００Ａで
電解を行いながら、添加剤であるゼラチンを０．３　ｇ
／ＫＡＨ、チオ尿素を１．４　ｇ／にＡＨ陽極室に補給
し、電解液を３５°Ｃに保持しつつ、電解液を陽極室か
ら流ｉｔｏ、２０１／分で連続的に抜き取った。抜き出
された電解液のインジウムイオンの濃度は７６．６　ｇ
　／　１であった。この電解液を、磁器製の隔膜で隔て
られた陽極室（２室）と陰極室（１室）とからなるイン
ジウムイオン補給槽の陽極室に供給した。この２室の陽
極室には電解精製槽に備えたのと同様の粗インジウムを
陽極として配置し、陰極室には塩化ナトリウム４０ｇ／
ｌの水溶液を入れ、陰極としてチタン板が備えられてい
る。このインジウム補給槽で陰極電流密度１．ＯＡ／ｄ
ｎｆ、通電電流１０Ａで電解を行うことによって、電解
液にインジウムイオンを補給した。インジウムイオン補
給後の電解液中のインジウムイオン濃度は、７７．８ｇ
／ｌであった。

次に、インジウムイオンを補給した電解液を、金属イン
ジウムを充填した浄液槽に供給した。この浄液槽は４室
に直列に区切られ、各々独立した強制循環ポンプを備え
ており、金属インジウムとして電解精製槽で得られたイ
ンジウムを折り曲げたものを各室に２ｋｇづつ充填しで
ある。この浄液槽でインジウムより貴な不純物成分を金
属インジウム表面に析出させて除去するとともに、電解
液を浄液槽から０．２１１／分で連続的に抜き取り、カ
ートリッジフィルターで濾過した後、陰イオン交換樹脂
（ダウケミカル社製、Ｄｏｗｅｘ−１）　１０１を充填
したカラムに導き、接触させた。次いで、この電解液を
電解精製槽の陰極室の各室に０．０３１／分づつ連続的
に供給した。

以上の処理を連続的に行い、電解精製槽の陰極に析出す
るインジウムの電着物を適宜剥離しながら２４０時間電
解精製を継続した。電着物を剥離後、水洗して溶解鋳造
しインジウム３３．２ｋｇを得た。

得られたインジウムの不純物分析をしたところ、重量に
て銅０．０００１％以下、鉛０．０００６％、カドミウ
ム０．００３７％、亜鉛０．０００２％、スズ０．００
０２％、鉄０．０００１％以下、タリウム０．０３９％
、ニッケル０．０００１％の不純物を含んでいることが
わかった。

さらに、このインジウムを、１重量％量の塩化アンモニ
ウムを添加後、２５０″Ｃで溶融させ、ドロスを分離す
る操作を５回操り返して精製した。精製したインジウム
の不純物分析をしたところ、不純物は、重量にて銅０．
０００１％以下、鉛０．０００７％、カドミウムｏ、ｏ
ｏｏｓ％、亜鉛０．０００１％以下、スズ０．０００３
％、鉄０．０００１％以下、タリウム０．０００２％、
ニッケル０．０００１％であり、純度が向上した９９．
９９重重量のインジウム２９．６ｋｇが得られた。

なお、上記の処理で用いた後の陰イオン交換樹脂を、前
記電解精製中に樹脂１０Ｉｌに対して２０倍容量のイオ
ン交換水を用いて吸着成分を溶離させる操作を間欠的に
９回繰り返し、陰イオン交換樹脂が電解液中より吸着し
たカドミウムイオン５．８５ｋｇ、亜鉛イオン０．２６
ｋｇｆｆ１を除去した。

比較例１電解精製槽から電解液を０．６１７分の流量で連続的に
抜き出し、そのまま電解精製槽の下部へ自己循環させた
以外は、実施例１と同様にして、電解精製槽の陰極に電
着したインジウムを溶解鋳造して、インジウム３３．３
ｋｇを得た。このインジウムの不純物分析を行ったとこ
ろ、重量にて銅０．０００３％、鉛０．０２２％、カド
ミウム０．０８７％、亜鉛ｏ、ｏｏｏｓ％、スズ０．０
０９６％、鉄ｏ、ｏｏｏｉ％以下、タリウム０．０４０
％、ニッケル０．０００４％であった。

さらに実施例１と同様にして、塩化アンモニウムを添加
して塩化溶融処理をした結果、得られた精製インジウム
の不純物分析の結果は、重量にて銅０．０００３％、鉛
０．０２１％、カドミウム０．００９７％、亜鉛０．０
００１％以下、スズ０．００９８％、鉄０．０００ｊ％
、タリウムｏ、ｏｏｏｉ％、ニッケル０．０００５％と
なり、カドミウム、亜鉛、タリウムの含有率が減少した
が、鉄、スズ等の成分の含有率が高（、十分な純度の向
上が得られなかった。

なお、本例における電解液のインジウムイオン濃度は、
電解前の７８．１　ｇ　／　ｌから電解終了時点で３０
．６　ｇ　／　ｌとなり、インジウムイオンの濃度が減
少していた。一方、カドミウムイオンの濃度は０．２４
　ｇ　／　ｆから８４．４　ｇ　／　１へ、亜鉛イオン
は０．０１２ｇ　／　ｌから０．３２　ｇ　／　ｌとな
り、陽極溶出成分の濃度は上昇したことがわかった。

実施例２陽極として重量にて銅０．０２３％、鉛２．７８％、カ
ドミウム２．４８％、亜鉛０．８６％、スズ１２．９％
、鉄０゜０００４％、タリウム０．００４８％及びニッ
ケル０．２１％の不純物を含有する粗インジウムを使用
して、電解精製槽の陰極電流密度１．ＯＡ／ｄボ、通電
電流７０Ａで、インジウムイオン補給槽における陰極電
流密度０．２　Ａ／ｄボ、通電電流２人とした以外は、
実施例１と同様にして２１６時間電解精製処理を継続し
た。

次いで、電解精製槽の陰極の電着物を適宜剥離して水洗
し、溶解鋳造処理してインジウム２０．７ｋｇを得た。

このインジウムの不純物を分析したところ、重量にて銅
ｏ、ｏｏｏｉ％以下、鉛０．０００４％、カドミウム０
．００２８％、亜鉛０．０００１％、スズｏ、ｏｏｏｓ
％、鉄ｏ、ｏｏｏｉ％以下、タリウム０．００１２％、
ニッケル０．０００１％であり、純度９９．９９重量％
のインジウムが得られた。

なお、上記の処理で用いた陰イオン交換樹脂は、前記電
解継続中に、樹脂量１０２に対し１５倍容量のイオン交
換水を用いて、吸着成分を溶離する操作を間欠的に２回
繰り返し、電解液中より交換樹脂が吸着した成分を除去
した。その結果、カドミウムイオン０．６４ｋｇ、亜鉛
イオン０．２０ｋｇ１が除去された。

比較例２電解精製槽の各陽極室に陽極として重量にて銅０．０２
３％、鉛２．７８％、カドミウム２．４８％、亜鉛０．
８６％、スズ１２．９％、鉄０．０００４％、タリウム
０．００４８％及びニッケル０．２１％の不純物を含有
する粗インジウムを使用し、陰極電流密度１．０　Ａ／
ｄｍ”　、通電電流？ＯＡ、電解精製時間２１６時間の
条件で電解し、電解精製槽の陽極室から電解液を０．６
１／分の流量で連続的に抜き出し、そのまま電解精製槽
の下部へ自己循環させた以外は、実施例１と同様にして
電解精製処理を行った。

次いで、電解精製槽の陰極に電着したインジウムを剥離
して溶解鋳造し、精製インジウム２０．７ｋｇを得た。

この精製インジウムの不純物を分析したところ、重量に
て銅０．０００２％、鉛０．００６６％、カドミウム０
．０４８％、亜鉛０．０００２％、スズ０．００７８％
、鉄０．０００１％以下、タリウム０．００１４％、ニ
ッケル０．０００９％であった。

なお、本例における電解液のインジウムイオン濃度は、
電解前の７８．１ｇ／／！から電解終了時点で６９．９
　ｇ　／　ｆｆｉとなり、インジウムイオンの濃度が減
少していた。一方、カドミウムイオンの濃度は０．２４
　ｇ　／　Ｉ！から９．６　ｇ＃！へ、亜鉛イオンは０
．０１２ｇ／ｌから３．１８／ｆとなり、電解液中の陽
極溶出成分の濃度は上昇していることがわかった。

実施例３実施例１の金属インジウムを充填した浄液槽を撤去し、
インジウムイオン補給槽の陽極室から０．２１　ｆ　／
分で電解液を連続的に抜き取り、カートリッジフィルタ
ーで濾過した後、テトロン濾布からなる隔膜で隔てられ
た陰極室（４室）と陽極室（５室）とからなる電解浄液
槽の陰極室に供給した。４つの陰極室は直列に配置され
、各々独立した強制循環ポンプ及びチタン板の陰極を備
えており、陽極室には実施例２と同様の粗インジウムか
らなる陽極５枚が備わっている。この電解浄液槽で、陰
極電流密度０．３５Ａ／ｄｉ”　、通電電流１０Ａで電
解を行い、インジウムより貴な不純物成分を陰極に優先
的に電着させた。一方、電解浄液処理を行いながら、電
解浄液槽の陰極室の他の一隅から電解浄液された電解液
を流量０．２１　ｆ　／分で連続的に抜き出し、陰イオ
ン交換樹脂と接触させた。これ以外は実施例２と同様の
処理を継続した。

次いで、陰極の電着物を適宜剥離して水洗し、溶解鋳造
処理してインジウム２１．０ｋｇを得た。このインジウ
ムの不純物の分析を行ったところ、重量にて銅０．００
０１％以下、鉛０．０００２％、カドミウム０．００２
１％、亜鉛０．０００１％以下、スズ０．０００１％以
下、鉄０．０００１％以下、タリウム０．００１４％、
ニッケル０．０００１％以下の含有量であり、インジウ
ムの純度は９９．９９重量％以上であった。

さらに、得られたインジウムに１重量％量の塩化アンモ
ニウムを添加して２５０°Ｃで溶融し、塩化物ドロスを
分離する操作を５回繰り返しインジウム１８．９ｋｇを
得た。その結果、得られたインジウムの不純物の分析を
行ったところ、重量にて鉛０．０００２％、カドミウム
０．０００２％、銅、亜鉛、スズ、鉄、タリウム及びニ
ッケルは各々０．０００１％以下であり、インジウムの
純度は９９．９９９重量％以上であった。

〔発明の効果〕

本発明のインジウムの精製方法は、電解精製における陽
極に供する粗インジウム中の不純物含有量が多く、イン
ジウム含有率が例えば８００重量％量でも、簡便に効率
よ＜　９９．９９重量％以上の高純度のインジウムを効
率よく得ることができる。

代理人　弁理士　　岩見谷　周志

Claims

【特許請求の範囲】

（１）粗インジウムを陽極とし塩化インジウム水溶液を
電解液として電解によりインジウムを陰極に析出させる
工程を有するインジウムの精製方法において、前記電解を電解室が隔膜により陽極室と陰極室に隔てら
れた電解精製槽にて行い、その際、陽極室から電解液を
抜き取り、この電解液を、電解液にインジウムイオンを
補給する工程、インジウムより貴な金属を除去する電解
液浄液工程及び陰イオン交換樹脂と接触させる工程を経
させた後、前記電解精製槽の陰極室に供給する操作が行
われることを特徴とするインジウムの精製方法。
（２）特許請求の範囲第１項記載のインジウムの精製方
法であって、前記電解液浄液工程が電解液をインジウム
メタルと接触させる操作であるインジウムの精製方法。
（３）特許請求の範囲第１項記載のインジウムの精製方
法であって、前記電解液浄液工程が電解液を電解室が隔
膜により陽極室と陰極室に隔てられた電解浄液槽の陰極
室に供給して電解浄液する操作であるインジウムの精製
方法。