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JP7668404B2 - 半導体装置 - Google Patents

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JP7668404B2
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Description

本発明の一態様は、半導体装置に関する。本発明の一態様は、表示装置に関する。本発明の一態様は、半導体装置、または表示装置の作製方法に関する。
なお、本発明の一態様は、上記の技術分野に限定されない。本明細書等で開示する本発明の一態様の技術分野としては、半導体装置、表示装置、発光装置、蓄電装置、記憶装置、電子機器、照明装置、入力装置、入出力装置、それらの駆動方法、又はそれらの製造方法、を一例として挙げることができる。半導体装置は、半導体特性を利用することで機能しうる装置全般を指す。
トランジスタに適用可能な半導体材料として、金属酸化物を用いた酸化物半導体が注目されている。例えば、特許文献１では、複数の酸化物半導体層を積層し、当該複数の酸化物半導体層の中で、チャネルとなる酸化物半導体層がインジウム及びガリウムを含み、且つインジウムの割合をガリウムの割合よりも大きくすることで、電界効果移動度（単に移動度、またはμＦＥという場合がある）を高めた半導体装置が開示されている。
半導体層に用いることのできる金属酸化物は、スパッタリング法などを用いて形成できるため、大型の表示装置を構成するトランジスタの半導体層に用いることができる。また、多結晶シリコンや非晶質シリコンを用いたトランジスタの生産設備の一部を改良して利用することが可能なため、設備投資を抑えられる。また、金属酸化物を用いたトランジスタは、非晶質シリコンを用いた場合に比べて高い電界効果移動度を有するため、駆動回路を設けた高性能の表示装置を実現できる。
表示装置においては、画面サイズが大型化する傾向にあり、対角６０インチ以上さらには、対角１２０インチ以上の画面サイズも視野に入れた開発が行われている。加えて、画面の解像度もフルハイビジョン（画素数１９２０×１０８０、または「２Ｋ」などとも言われる）、ウルトラハイビジョン（画素数３８４０×２１６０、または「４Ｋ」などとも言われる）、スーパーハイビジョン（画素数７６８０×４３２０、または「８Ｋ」などとも言われる）と高精細化の傾向にある。
画面サイズの大型化や高精細化は、表示部内の配線抵抗を増大させる傾向にある。特許文献２では、非晶質シリコントランジスタを用いた液晶表示装置において、配線抵抗の増大を抑えるために、銅（Ｃｕ）を使用して低抵抗の配線層を形成する技術が開示されている。
特開２０１４－７３９９号公報 特開２００４－１６３９０１号公報
本発明の一態様は、電気特性の良好な半導体装置を提供することを課題の一とする。または、本発明の一態様は、信頼性の高い半導体装置を提供することを課題の一とする。または、本発明の一態様は、新規な半導体装置を提供することを課題の一とする。
なお、これらの課題の記載は、他の課題の存在を妨げるものではない。なお、本発明の一態様は、これらの課題の全てを解決する必要はないものとする。なお、これら以外の課題は、明細書、図面、請求項などの記載から抽出することが可能である。
本発明の一態様は、半導体層と、第１の絶縁層と、第２の絶縁層と、第３の絶縁層と、金属酸化物層と、導電層と、を有する半導体装置である。半導体層、第２の絶縁層、金属酸化物層、及び導電層は、第１の絶縁層上にこの順に積層される。チャネル長方向の断面において、第２の絶縁層の端部は、半導体層の端部よりも内側に位置し、導電層及び金属酸化物層の端部はそれぞれ、第２の絶縁層の端部よりも内側に位置する。第３の絶縁層は、第１の絶縁層の上面、半導体層の上面及び側面、第２の絶縁層の上面及び側面、金属酸化物層の側面、並びに導電層の上面及び側面と接する。半導体層は、第１の領域と、一対の第２の領域と、一対の第３の領域と、を有する。第１の領域は、第１の絶縁層及び金属酸化物層と重なる。第２の領域は、第１の領域を挟み、第２の絶縁層と重なり、且つ金属酸化物層と重ならない。第３の領域は、第１の領域及び一対の第２の領域を挟み、且つ第２の絶縁層と重ならない。また、第３の領域は、第３の絶縁層と接し、第１の領域よりも低抵抗である部分を含む。第２の領域は、第３の領域よりも高抵抗である部分を含む。
前述の半導体装置において、第２の絶縁層は、金属酸化物層と重なる領域の膜厚より金属酸化物層と重ならない領域の膜厚が薄い部分を有することが好ましい。
前述の半導体装置において、第２の領域は、シート抵抗が１×１０３Ω／□以上１×１０９Ω／□以下である部分を含むことが好ましい。
前述の半導体装置において、第１の領域の電気抵抗は、第２の領域の電気抵抗の１×１００倍以上１×１０９倍以下であることが好ましい。
前述の半導体装置において、第２の領域の電気抵抗は、第３の領域の電気抵抗の１×１００倍以上１×１０９倍以下であることが好ましい。
前述の半導体装置において、チャネル長方向の断面で第２の領域の幅が、１００ｎｍ以上２μｍ以下であることが好ましい。
前述の半導体装置において、第１の絶縁層は、窒化物を含み、第３の絶縁層は、窒化物を含むことが好ましい。
前述の半導体装置において、さらに第４の絶縁層を有することが好ましい。第４の絶縁層は、第３の絶縁層の上面と接し、かつ窒化物を含むことが好ましい。
前述の半導体装置において、第３の絶縁層は、第４の絶縁層より水素濃度が低い領域を有することが好ましい。
前述の半導体装置において、第３の絶縁層は、第４の絶縁層より膜密度が高い領域を有することが好ましい。
前述の半導体装置において、導電層と、金属酸化物層とは上面形状が概略一致することが好ましい。または、導電層の端部は、金属酸化物層の端部より内側に位置することが好ましい。
前述の半導体装置において、第２の絶縁層の端部、及び金属酸化物層の端部は、それぞれテーパ形状を有することが好ましい。
前述の半導体装置において、半導体層及び金属酸化物層は、それぞれ同じ金属元素を含むことが好ましい。
前述の半導体装置において、金属元素は、インジウム及び亜鉛のいずれか一以上であることが好ましい。
本発明の一態様によれば、電気特性の良好な半導体装置を提供できる。または、信頼性の高い半導体装置を提供できる。または、新規な半導体装置を提供できる。
なお、これらの効果の記載は、他の効果の存在を妨げるものではない。なお、本発明の一態様は、必ずしも、これらの効果の全てを有する必要はない。なお、これら以外の効果は、明細書、図面、請求項などの記載から抽出することが可能である。
図１Ａは半導体装置の上面図である。図１Ｂ、図１Ｃは半導体装置の断面図である。 図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃは半導体装置の断面図である。 図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃは半導体装置の断面図である。 図４Ａ、図４Ｂ、図４Ｃは半導体装置の断面図である。 図５Ａは半導体装置の上面図である。図５Ｂ、図５Ｃは半導体装置の断面図である。 図６Ａ、図６Ｂは半導体装置の断面図である。 図７Ａは半導体装置の上面図である。図７Ｂ、図７Ｃは半導体装置の断面図である。 図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃは半導体装置の断面図である。 図９Ａは半導体装置の上面図である。図９Ｂ、図９Ｃは半導体装置の断面図である。 図１０Ａ、図１０Ｂ、図１０Ｃ、図１０Ｄは半導体装置の作製方法を説明する断面図である。 図１１Ａ、図１１Ｂ、図１１Ｃは半導体装置の作製方法を説明する断面図である。 図１２Ａ、図１２Ｂ、図１２Ｃは半導体装置の作製方法を説明する断面図である。 図１３Ａ、図１３Ｂ、図１３Ｃは半導体装置の作製方法を説明する断面図である。 図１４Ａ、図１４Ｂは半導体装置の作製方法を説明する図である。 図１５Ａ、図１５Ｂ、図１５Ｃは表示装置の上面図である。 図１６は表示装置の断面図である。 図１７は表示装置の断面図である。 図１８は表示装置の断面図である。 図１９は表示装置の断面図である。 図２０Ａは表示装置のブロック図である。図２０Ｂ、図２０Ｃは表示装置の回路図である。 図２１Ａ、図２１Ｃ、図２１Ｄは表示装置の回路図である。図２１Ｂは表示装置のタイミングチャートである。 図２２Ａは表示モジュールの構成例である。図２２Ｂは表示モジュールの断面概略図である。 図２３Ａは電子機器の構成例である。図２３Ｂは電子機器の断面概略図である。 図２４Ａ、図２４Ｂ、図２４Ｃ、図２４Ｄ、図２４Ｅは電子機器の構成例である。 図２５Ａ、図２５Ｂ、図２５Ｃ、図２５Ｄ、図２５Ｅ、図２５Ｆ、図２５Ｇは電子機器の構成例である。 図２６Ａ、図２６Ｂ、図２６Ｃ、図２６Ｄは電子機器の構成例である。 図２７はトランジスタのＩｄ－Ｖｄ特性を示す図である。 図２８はトランジスタのＩｄ－Ｖｄ特性を示す図である。 図２９は金属酸化物膜の抵抗を示す図である。 図３０Ａ、図３０Ｂは断面ＳＴＥＭ像である。 図３１はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図３２はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図３３はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図３４はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図３５はトランジスタの信頼性評価結果を示す図である。 図３６は金属酸化物膜の抵抗を示す図である。 図３７はトランジスタのＩｄ－Ｖｄ特性を示す図である。 図３８はゲートドライバの動作結果を示す図である。 図３９Ａ、図３９Ｂ、図３９Ｃ、図３９Ｄ、図３９Ｅは試料構造を示す断面図である。 図４０Ａ、図４０Ｂは試料構造を示す断面図である。 図４１は試料構造を示す断面図である。 図４２はＴＤＳ測定結果を示す図である。 図４３はＴＤＳ測定結果を示す図である。 図４４はＴＤＳ測定結果を示す図である。 図４５はＴＤＳ測定結果を示す図である。 図４６はＴＤＳ測定結果を示す図である。 図４７はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図４８はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図４９はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図５０はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図５１はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図５２はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図５３はトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を示す図である。 図５４Ａ、図５４Ｂはトランジスタの信頼性評価結果を示す図である。 図５５Ａ、図５５Ｂはトランジスタの断面のＴＥＭ像である。
以下、実施の形態について図面を参照しながら説明する。ただし、実施の形態は多くの異なる態様で実施することが可能であり、趣旨及びその範囲から逸脱することなくその形態及び詳細を様々に変更し得ることは当業者であれば容易に理解される。従って、本発明は、以下の実施の形態の記載内容に限定して解釈されるものではない。
本明細書で説明する各図において、各構成要素の大きさ、層の厚さ、または領域は、明瞭化のために誇張されている場合がある。
本明細書等で用いる「第１」、「第２」、「第３」という序数詞は、構成要素の混同を避けるために付したものであり、数的に限定するものではない。
本明細書等において、「上に」、「下に」などの配置を示す語句は、構成要素同士の位置関係を、図面を参照して説明するために、便宜上用いている。また、構成要素同士の位置関係は、各構成要素を描写する方向に応じて適宜変化するものである。従って、明細書で説明した語句に限定されず、状況に応じて適切に言い換えることができる。
本明細書等において、トランジスタが有するソースとドレインの機能は、異なる極性のトランジスタを採用する場合や、回路動作において電流の方向が変化する場合などには入れ替わることがある。このため、ソースやドレインの用語は、入れ替えて用いることができるものとする。
本明細書等において、トランジスタのチャネル長方向とは、ソース領域とドレイン領域間を最短距離で結ぶ直線に平行な方向のうちの１つをいう。すなわち、チャネル長方向は、トランジスタがオン状態のときに半導体層を流れる電流の方向のうちの１つに相当する。また、チャネル幅方向とは、当該チャネル長方向に直交する方向をいう。なお、トランジスタの構造や形状によっては、チャネル長方向及びチャネル幅方向は１つに定まらない場合がある。
本明細書等において、「電気的に接続」には、「何らかの電気的作用を有するもの」を介して接続されている場合が含まれる。ここで、「何らかの電気的作用を有するもの」は、接続対象間での電気信号の授受を可能とするものであれば、特に制限を受けない。例えば、「何らかの電気的作用を有するもの」には、電極や配線をはじめ、トランジスタなどのスイッチング素子、抵抗素子、インダクタ、キャパシタ、その他の各種機能を有する素子などが含まれる。
本明細書等において、「膜」という用語と、「層」という用語とは、互いに入れ替えることが可能である。例えば、「導電層」や「絶縁層」という用語は、「導電膜」や「絶縁膜」という用語に相互に交換することが可能な場合がある。
本明細書等において「上面形状が概略一致」とは、積層した層と層との間で少なくとも輪郭の一部が重なることをいう。例えば、上層と下層とが、同一のマスクパターン、または一部が同一のマスクパターンにより加工された場合を含む。ただし、厳密には輪郭が重なり合わず、上層の端部が下層の端部より内側に位置することや、上層の端部が下層の端部より外側に位置することもあり、この場合も「上面形状が概略一致」という。
本明細書等において、特に断りがない場合、オフ電流とは、トランジスタがオフ状態（非導通状態、遮断状態、ともいう）にあるときのドレイン電流をいう。オフ状態とは、特に断りがない場合、ｎチャネル型トランジスタでは、ゲートとソースの間の電圧Ｖｇｓがしきい値電圧Ｖｔｈよりも低い（ｐチャネル型トランジスタでは、Ｖｔｈよりも高い）状態をいう。
本明細書等において、表示装置の一態様である表示パネルは表示面に画像等を表示（出力）する機能を有するものである。したがって表示パネルは出力装置の一態様である。
本明細書等では、表示パネルの基板に、例えばＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）もしくはＴＣＰ（Ｔａｐｅ Ｃａｒｒｉｅｒ Ｐａｃｋａｇｅ）などのコネクターが取り付けられたもの、または基板にＣＯＧ（Ｃｈｉｐ Ｏｎ Ｇｌａｓｓ）方式等によりＩＣが実装されたものを、表示パネルモジュール、表示モジュール、または単に表示パネルなどと呼ぶ場合がある。
なお、本明細書等において、表示装置の一態様であるタッチパネルは表示面に画像等を表示する機能と、表示面に指やスタイラスなどの被検知体が触れる、押圧する、または近づくことなどを検出するタッチセンサとしての機能と、を有する。したがってタッチパネルは入出力装置の一態様である。
タッチパネルは、例えばタッチセンサ付き表示パネル（または表示装置）、タッチセンサ機能つき表示パネル（または表示装置）とも呼ぶことができる。タッチパネルは、表示パネルとタッチセンサパネルとを有する構成とすることもできる。または、表示パネルの内部または表面にタッチセンサとしての機能を有する構成とすることもできる。
本明細書等では、タッチパネルの基板に、コネクターやＩＣが実装されたものを、タッチパネルモジュール、表示モジュール、または単にタッチパネルなどと呼ぶ場合がある。
（実施の形態１）
本実施の形態では、本発明の一態様の半導体装置について説明する。以下では半導体装置の一例として、トランジスタの構成例及びその作製方法例について説明する。
本発明の一態様は、第１の絶縁層上に、チャネルが形成される半導体層と、ゲート絶縁層として機能する第２の絶縁層と、ゲート電極として機能する導電層と、を有する半導体装置である。半導体層は、半導体特性を示す金属酸化物（以下、酸化物半導体ともいう）を含んで構成されることが好ましい。
第２の絶縁層と導電層との間に、金属酸化物層を有する。金属酸化物層は導電性を有することが好ましく、このとき当該金属酸化物層は、ゲート電極の一部として機能する。
チャネル長方向の断面において、第２の絶縁層の端部（輪郭）は、半導体層の端部（輪郭）よりも内側に位置することが好ましい。さらに、チャネル長方向の断面において、導電層及び金属酸化物層の端部（輪郭）は、第２の絶縁層の端部（輪郭）よりも内側に位置することが好ましい。
本発明の一態様である半導体装置は、さらに第３の絶縁層を有する。第３の絶縁層は、第１の絶縁層の上面、半導体層の上面及び側面、第２の絶縁層の上面及び側面、金属酸化物層の側面、並びに導電層の上面及び側面と接するように設けられることが好ましい。第１の絶縁層及び第３の絶縁層はそれぞれ、不純物の拡散を抑制する材料を用いることが好ましい。例えば、第１の絶縁層及び第３の絶縁層はそれぞれ、窒化物を用いることができる。また、第１の絶縁層と第３の絶縁層が接する領域を設けることで、トランジスタに不純物が拡散することを抑制でき、高い信頼性を備えるトランジスタとすることができる。
半導体層は、チャネルが形成される第１の領域と、第１の領域を挟む一対の第２の領域と、第１の領域及び第２の領域を挟み、ソース領域及びドレイン領域として機能する一対の第３の領域と、を有する。第１の領域は、第１の絶縁層及び金属酸化物層と重なる領域である。第２の領域は、第２の絶縁層と重なり、且つ金属酸化物層と重ならない領域である。第３の領域は、第２の絶縁層と重ならない領域である。また、第３の領域は、第３の絶縁層と接し、第１の領域よりも低抵抗である部分を含むことが好ましい。第２の領域は、第３の領域よりも高抵抗である部分を含むことが好ましい。
第２の領域は、ＬＤＤ（Ｌｉｇｈｔｌｙ Ｄｏｐｅｄ Ｄｒａｉｎ）領域として機能する。第２の領域を有することによりドレイン電界を緩和することができ、高電圧で駆動する場合であっても高い信頼性を備えるトランジスタとすることができる。
以下では、より具体的な例について、図面を参照して説明する。
＜構成例１＞
図１Ａは、トランジスタ１００の上面図であり、図１Ｂは、図１Ａに示す一点鎖線Ａ１－Ａ２における切断面の断面図に相当し、図１Ｃは、図１Ａに示す一点鎖線Ｂ１－Ｂ２における切断面の断面図に相当する。なお、図１Ａにおいて、トランジスタ１００の構成要素の一部（保護層等）を省略して図示している。また、一点鎖線Ａ１－Ａ２方向はチャネル長方向、一点鎖線Ｂ１－Ｂ２方向はチャネル幅方向に相当する。また、トランジスタの上面図については、以降の図面においても図１Ａと同様に、構成要素の一部を省略して図示するものとする。
トランジスタ１００は、基板１０２上に設けられ、絶縁層１０３、半導体層１０８、絶縁層１１０、金属酸化物層１１４、導電層１１２、絶縁層１１６、絶縁層１１８等を有する。島状の半導体層１０８は、絶縁層１０３上に設けられる。絶縁層１１０は、絶縁層１０３の上面の一部、及び半導体層１０８の一部を覆って設けられる。金属酸化物層１１４及び導電層１１２は、絶縁層１１０上にこの順に積層して設けられ、半導体層１０８と重畳する部分を有する。図１Ｂ中の一点鎖線で囲った領域Ｐの拡大図を、図２Ａに示す。
導電層１１２及び金属酸化物層１１４の端部は、絶縁層１１０の端部よりも内側に位置する。言い換えると、絶縁層１１０は、少なくとも半導体層１０８上において、導電層１１２及び金属酸化物層１１４の端部よりも外側に突出した部分を有する。
半導体層１０８は、チャネル形成領域として機能する領域１０８Ｃと、領域１０８Ｃを挟む一対の領域１０８Ｌと、その外側に一対の領域１０８Ｎとを有する。領域１０８Ｌは、半導体層１０８のうち、絶縁層１１０と重なり、且つ導電層１１２とは重ならない領域である。図２Ａでは、トランジスタ１００のチャネル長方向における領域１０８Ｃの幅をＬ１、領域１０８Ｌの幅をＬ２で示している。
領域１０８Ｃは、チャネル形成領域として機能する。ここで、金属酸化物層１１４が導電性を有する場合、ゲート電極の一部として機能するため、ゲート絶縁層として機能する絶縁層１１０を介して、ゲート電極から領域１０８Ｃに電界が与えられ、チャネルが形成される。
領域１０８Ｌは、ドレイン電界を緩和するためのバッファ領域としての機能を有する。領域１０８Ｌは、導電層１１２及び金属酸化物層１１４とは重畳しない領域であるため、導電層１１２にゲート電圧が与えられた場合にもチャネルはほとんど形成されない領域である。領域１０８Ｌは、キャリア濃度が領域１０８Ｃよりも高いことが好ましい。これにより、領域１０８ＬをＬＤＤ領域として機能させることができる。
領域１０８Ｌは、領域１０８Ｃと比較して、抵抗が同程度または低い領域、キャリア濃度が同程度または高い領域、酸素欠陥密度が同程度または高い領域、不純物濃度が同程度または高い領域ともいうことができる。
領域１０８Ｌは、領域１０８Ｎと比較して、抵抗が同程度または高い領域、キャリア濃度が同程度または低い領域、酸素欠陥密度が同程度または低い領域、不純物濃度が同程度または低い領域ともいうことができる。
このように、チャネル形成領域である領域１０８Ｃと、ソース領域またはドレイン領域である領域１０８Ｎとの間に、ＬＤＤ領域として機能する領域１０８Ｌを設けることにより、高いドレイン耐圧と、高いオン電流とを兼ね備え、信頼性の高いトランジスタを実現することができる。
領域１０８Ｎは、ソース領域またはドレイン領域として機能し、半導体層１０８の他の領域と比較して、最も低抵抗な領域である。または、領域１０８Ｎは、半導体層１０８の他の領域と比較して、最もキャリア濃度の高い領域、酸素欠陥密度の高い領域、または最も不純物濃度の高い領域とも言うことができる。
領域１０８Ｎの電気抵抗は低いほど好ましく、例えば領域１０８Ｎのシート抵抗の値は、１Ω／□以上１×１０３Ω／□未満、好ましくは１Ω／□以上８×１０２Ω／□以下とすることが好ましい。
チャネルが形成されていない状態における領域１０８Ｃの電気抵抗は高いほど好ましい。例えば領域１０８Ｃのシート抵抗の値は、１×１０９Ω／□以上、好ましくは５×１０９Ω／□以上、より好ましくは１×１０１０Ω／□以上であることが好ましい。
チャネルが形成されていない状態における領域１０８Ｃの電気抵抗は高いほど好ましいため上限値を特に設ける必要はない。ただし、上限値を設けるなら、例えば領域１０８Ｃのシート抵抗の値は、１×１０９Ω／□以上１×１０１２Ω／□以下、好ましくは５×１０９Ω／□以上１×１０１２Ω／□以下、より好ましくは１×１０１０Ω／□以上１×１０１２Ω／□以下であることが好ましい。
領域１０８Ｌのシート抵抗の値は、例えば１×１０３Ω／□以上１×１０９Ω／□以下、好ましくは１×１０３Ω／□以上１×１０８Ω／□以下、より好ましくは１×１０３Ω／□以上１×１０７Ω／□とすることができる。このような抵抗の範囲とすることで、電気特性が良好でかつ信頼性の高いトランジスタとすることができる。なお、シート抵抗は、抵抗の値から算出できる。このような領域１０８Ｌを、領域１０８Ｎと領域１０８Ｃとの間に設けることで、トランジスタ１００のソース－ドレイン耐圧を高めることができる。
チャネルが形成されていない状態における領域１０８Ｃの電気抵抗は、領域１０８Ｎの電気抵抗の１×１０６倍以上１×１０１２倍以下、好ましくは１×１０６倍以上１×１０１１倍以下、より好ましくは１×１０６倍以上１×１０１０倍以下とすることができる。
チャネルが形成されていない状態における領域１０８Ｃの電気抵抗は、領域１０８Ｌの電気抵抗の１×１００倍以上１×１０９倍以下、好ましくは１×１０１倍以上１×１０８倍以下、より好ましくは１×１０２倍以上１×１０７倍以下とすることができる。
領域１０８Ｌの電気抵抗は、領域１０８Ｎの電気抵抗の１×１００倍以上１×１０９倍以下、好ましくは１×１０１倍以上１×１０８倍以下、より好ましくは１×１０１倍以上１×１０７倍以下とすることができる。
前述の抵抗を有する領域１０８Ｌを、領域１０８Ｎとチャネル形成領域との間に設けることで、トランジスタ１００のソース－ドレイン耐圧を高めることができる。
半導体層１０８におけるキャリア濃度は、領域１０８Ｃが最も低く、領域１０８Ｌ、領域１０８Ｎの順に高くなるような分布を有していることが好ましい。領域１０８Ｃと領域１０８Ｎとの間に領域１０８Ｌが設けられることで、例えば作製工程中に領域１０８Ｎから水素などの不純物が拡散する場合であっても、領域１０８Ｃのキャリア濃度を極めて低く保つことができる。
チャネル形成領域として機能する領域１０８Ｃにおけるキャリア濃度は低いほど好ましく、１×１０１８ｃｍ－３以下であることが好ましく、１×１０１７ｃｍ－３以下であることがより好ましく、１×１０１６ｃｍ－３以下であることがさらに好ましく、１×１０１３ｃｍ－３以下であることがさらに好ましく、１×１０１２ｃｍ－３以下であることがさらに好ましい。なお、領域１０８Ｃのキャリア濃度の下限値については、特に限定は無いが、例えば、１×１０－９ｃｍ－３とすることができる。
一方、領域１０８Ｎにおけるキャリア濃度は、例えば５×１０１８ｃｍ－３以上、好ましくは１×１０１９ｃｍ－３以上、より好ましくは５×１０１９ｃｍ－３以上とすることができる。領域１０８Ｎにおけるキャリア濃度の上限値については、特に限定は無いが、例えば５×１０２１ｃｍ－３、または１×１０２２ｃｍ－３等とすることができる。
領域１０８Ｌにおけるキャリア濃度は、領域１０８Ｃと領域１０８Ｎの間の値とすることができる。例えば、１×１０１４ｃｍ－３以上１×１０２０ｃｍ－３未満の範囲の値とすればよい。
なお、領域１０８Ｌ中のキャリア濃度は均一でなくてもよく、領域１０８Ｎ側からチャネル形成領域にかけてキャリア濃度が小さくなるような勾配を有している場合がある。例えば、領域１０８Ｌ中の水素濃度または酸素欠損の濃度のいずれか一方、または両方が、領域１０８Ｎ側からチャネル形成領域側にかけて濃度が小さくなるような勾配を有していてもよい。
半導体層１０８は、金属酸化物を含むことが好ましい。また、半導体層１０８のチャネル形成領域に接する絶縁層１０３と絶縁層１１０には、酸化物膜を用いることが好ましい。例えば、酸化シリコン膜、酸化窒化シリコン膜、酸化アルミニウム膜などの酸化物膜を用いることができる。これにより、トランジスタ１００の作製工程における熱処理などで、絶縁層１０３や絶縁層１１０から脱離した酸素を半導体層１０８のチャネル形成領域に供給し、半導体層１０８中の酸素欠損を低減できる。
絶縁層１１０の端部の一部は、半導体層１０８上に位置している。絶縁層１１０は、導電層１１２と重畳し、ゲート絶縁層として機能する部分と、導電層１１２及び金属酸化物層１１４と重ならない部分（すなわち、領域１０８Ｌと重なる部分）とを有する。
絶縁層１１０は２層以上の積層構造としてもよい。図１Ｂ、図１Ｃ及び図２Ａには、絶縁層１１０が絶縁層１１０ａと、絶縁層１１０ａ上の絶縁層１１０ｂと、絶縁層１１０ｂ上の絶縁層１１０ｃとの３層構造である例を示している。なお、絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ及び絶縁層１１０ｃは同種の材料の絶縁膜を用いることができるため、絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ及び絶縁層１１０ｃそれぞれの界面が明確に確認できない場合がある。したがって、本実施の形態においては、絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ及び絶縁層１１０ｃそれぞれの界面を破線で図示している。
絶縁層１１０ａは、半導体層１０８のチャネル形成領域と接する領域を有する。絶縁層１１０ｃは、金属酸化物層１１４と接する領域を有する。絶縁層１１０ｂは、絶縁層１１０ａと絶縁層１１０ｃの間に位置する。
絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ、及び絶縁層１１０ｃは、それぞれ酸化物を含む絶縁膜であることが好ましい。このとき、絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ及び絶縁層１１０ｃは、それぞれ同じ成膜装置で連続して成膜されることが好ましい。
例えば、絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ、及び絶縁層１１０ｃとして、酸化シリコン膜、酸化窒化シリコン膜、窒化酸化シリコン膜、酸化アルミニウム膜、酸化ハフニウム膜、酸化イットリウム膜、酸化ジルコニウム膜、酸化ガリウム膜、酸化タンタル膜、酸化マグネシウム膜、酸化ランタン膜、酸化セリウム膜および酸化ネオジム膜を一種以上含む絶縁層を用いることができる。
半導体層１０８と接する絶縁層１１０は、酸化物絶縁膜の積層構造を有することが好ましく、化学量論的組成よりも過剰に酸素を含有する領域を有することがより好ましい。別言すると、絶縁層１１０は、酸素を放出することが可能な絶縁膜を有する。例えば、酸素雰囲気下にて絶縁層１１０を形成すること、成膜後の絶縁層１１０に対して酸素雰囲気下での熱処理、プラズマ処理等を行うこと、または、絶縁層１１０上に酸素雰囲気下で酸化物膜を成膜することなどにより、絶縁層１１０中に酸素を供給することもできる。
例えば、絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ及び絶縁層１１０ｃは、スパッタリング法、化学気相堆積（ＣＶＤ：Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、真空蒸着法、パルスレーザー堆積（ＰＬＤ：Ｐｕｌｓｅｄ Ｌａｓｅｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、原子層堆積（ＡＬＤ：Ａｔｏｍｉｃ Ｌａｙｅｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等を用いて形成することができる。また、ＣＶＤ法は、プラズマ化学気相堆積（ＰＥＣＶＤ：Ｐｌａｓｍａ Ｅｎｈａｎｃｅｄ ＣＶＤ）法や、熱ＣＶＤ法などがある。
特に、絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ及び絶縁層１１０ｃは、プラズマＣＶＤ法により形成することが好ましい。
絶縁層１１０ａは、半導体層１０８上に成膜されるため、出来るだけ半導体層１０８にダメージを与えない条件で成膜された膜であることが好ましい。例えば、成膜速度（成膜レートともいう）が十分に低い条件で成膜することができる。
例えば、プラズマＣＶＤ法により絶縁層１１０ａを形成する場合、低電力の条件で形成することにより、半導体層１０８に与えるダメージを極めて小さくすることができる。
絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ及び絶縁層１１０ｃとして酸化窒化シリコン膜を用いる場合、酸化窒化シリコン膜の成膜に用いる成膜ガスには、例えばシラン、ジシランなどのシリコンを含む堆積性ガスと、酸素、オゾン、一酸化二窒素、二酸化窒素などの酸化性ガスと、を含む原料ガスを用いることができる。また原料ガスに加えて、アルゴンやヘリウム、窒素などの希釈ガスを含んでもよい。
例えば、成膜ガスの全流量に対する堆積性ガスの流量の割合（以下、単に流量比ともいう）を小さくすることで、成膜速度を低くでき、緻密で欠陥の少ない膜を成膜することができる。
絶縁層１１０ｂは、絶縁層１１０ａよりも成膜速度の高い条件で成膜された膜であることが好ましい。これにより、生産性を向上させることができる。
例えば絶縁層１１０ｂは、絶縁層１１０ａよりも堆積性ガスの流量比を増やした条件とすることで、成膜速度を高めた条件で成膜することができる。
絶縁層１１０ｃは、その表面の欠陥が低減され、水などの大気中に含まれる不純物が吸着しにくい、極めて緻密な膜であることが好ましい。例えば、絶縁層１１０ａと同様に、成膜速度が十分に低い条件で成膜することができる。
絶縁層１１０ｃは絶縁層１１０ｂ上に成膜するため、絶縁層１１０ａと比較して絶縁層１１０ｃの成膜時に半導体層１０８へ与える影響は小さい。そのため、絶縁層１１０ｃは、絶縁層１１０ａよりも高い電力の条件で成膜することができる。堆積性ガスの流量比を減らし、比較的高い電力で成膜することで、緻密で表面の欠陥が低減された膜とすることができる。
すなわち、成膜速度が高い方から、絶縁層１１０ｂ、絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｃの順となるような条件で成膜された積層膜を、絶縁層１１０に用いることができる。また、絶縁層１１０は、絶縁層１１０ｂ、絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｃの順で、ウェットエッチングまたはドライエッチングに対する同一条件下でのエッチング速度が高い。
絶縁層１１０ｂは、絶縁層１１０ａ及び絶縁層１１０ｃよりも厚く形成することが好ましい。成膜速度の最も速い絶縁層１１０ｂを厚く形成することで、絶縁層１１０の成膜工程に係る時間を短縮することができる。
ここで、絶縁層１１０ａと絶縁層１１０ｂの境界、及び絶縁層１１０ｂと絶縁層１１０ｃの境界は不明瞭である場合があるため、図１Ａ等では、これらの境界を破線で図示している。なお、絶縁層１１０ａと絶縁層１１０ｂは、膜密度が異なるため、絶縁層１１０の断面における透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ）像などにおいて、これらの境界をコントラストの違いとして観察することができる場合がある。同様に、絶縁層１１０ｂと絶縁層１１０ｃの境界も観察することができる場合がある。
導電層１１２及び金属酸化物層１１４を形成する際に、導電層１１２と重ならない領域の絶縁層１１０の膜厚が薄くなる場合がある。図１Ｂ、図１Ｃ及び図２Ａには、導電層１１２と重ならない領域の絶縁層１１０ｃが除去され、絶縁層１１０ａ及び絶縁層１１０ｂが残存する構成を示している。また、導電層１１２と重なる領域の絶縁層１１０ｂと比較して、導電層１１２と重ならない領域の絶縁層１１０ｂの厚さが薄くなる場合がある。
導電層１１２と重ならない領域の絶縁層１１０の膜厚を薄くすることにより、絶縁層１１６から供給される水素が多くなり、領域１０８Ｌの抵抗を低くすることができる。また、導電層１１２と重ならない領域の絶縁層１１０の膜厚を調整することにより、絶縁層１１６から供給される水素の量を調整し、領域１０８Ｌの抵抗を制御することができる。
導電層１１２と重ならない領域の絶縁層１１０の膜厚を薄くすることにより、絶縁層１１０端部の段差が小さくなり、絶縁層１１０上に形成される層（例えば、絶縁層１１６）の段差被覆性が向上し、該層に段切れや鬆といった不具合が発生することを抑制できる。
図２Ｂには、導電層１１２と重ならない領域に絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ及び絶縁層１１０ｃが残存する構成を示している。また、導電層１１２と重なる領域の絶縁層１１０ｃと比較して、導電層１１２と重ならない領域の絶縁層１１０ｃの厚さが薄くなる場合がある。図２Ｂに示すように、導電層１１２と重ならない領域に、絶縁層１１０ｃが残存すると特に好ましい。導電層１１２と重ならない領域に絶縁層１１０ｃが残存する構成とすることで、絶縁層１１０に水が吸着することを抑制できる。導電層１１２と重なる領域の絶縁層１１０ｃの厚さは１ｎｍ以上５０ｎｍ以下、好ましくは２ｎｍ以上４０ｎｍ以下、さらに好ましくは３ｎｍ以上３０ｎｍ以下とする。
図２Ｃには、導電層１１２と重ならない領域に絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ及び絶縁層１１０ｃが残存し、導電層１１２と重なる領域の絶縁層１１０ｃと導電層１１２と重ならない領域の絶縁層１１０ｃの厚さが概略等しい例を示している。
なお、絶縁層１１０は、絶縁層１１０ａと、絶縁層１１０ａ上の絶縁層１１０ｃとの２層構造としてもよい。または、絶縁層１１０は単層構造としてもよい。絶縁層１１０として、目的に応じて前述の絶縁層１１０ａ、絶縁層１１０ｂ又は絶縁層１１０ｃのいずれかを適宜選択することができる。
絶縁層１１６は、導電層１１２の上面及び側面、金属酸化物層１１４の側面、絶縁層１１０の上面及び側面、半導体層１０８の上面及び側面、並びに絶縁層１０３の上面を覆って設けられている。絶縁層１１８は、絶縁層１１６を覆って設けられる。絶縁層１１６及び絶縁層１１８は、保護層として機能し、外部からの不純物元素の拡散を抑制できる。
絶縁層１１６は、絶縁層１１６より上からの不純物が半導体層１０８に拡散することを抑制する機能を有する。また、絶縁層１１６は、成膜時に絶縁層１１６と接する半導体層１０８の抵抗を低下させる機能を有する。絶縁層１１６は、領域１０８Ｎの上面及び側面と接して設けられる。絶縁層１１６は、絶縁層１１６の成膜時、または成膜後に加熱することにより、領域１０８Ｎ中に不純物を供給することのできる絶縁膜を用いることができる。または、絶縁層１１６の成膜時、または成膜後に加熱することにより、領域１０８Ｎ中に酸素欠損を生じさせることのできる絶縁膜を用いることができる。
絶縁層１１６は、成膜の際に用いる成膜ガスに、水素などの不純物元素を含むガスを用いて成膜される膜であることが好ましい。例えば、水素を含むガスとして、シラン、アンモニア等を用いることができる。また絶縁層１１６の成膜温度を低くすることで、半導体層１０８に効果的に多くの不純物元素を供給することができる。絶縁層１１６の成膜温度は、例えば２００℃以上５００℃以下が好ましく、さらには２２０℃以上４５０℃以下が好ましく、さらには２３０℃以上４３０℃以下が好ましく、さらには２５０℃以上４００℃以下とすることが好ましい。
絶縁層１１６の成膜を減圧下で、且つ加熱して行うことで、半導体層１０８中の領域１０８Ｎとなる領域の酸素の脱離を促進することができる。酸素欠損が多く形成された半導体層１０８に、水素などの不純物を供給することで、領域１０８Ｎ中のキャリア濃度が高まり、より効果的に領域１０８Ｎを低抵抗化させることができる。
絶縁層１１６は、例えば、窒化シリコン、窒化酸化シリコン、酸化窒化シリコン、窒化アルミニウム、窒化酸化アルミニウムなどの、窒化物を含む絶縁膜を好適に用いることができる。特に窒化シリコンは、水素や酸素に対するブロッキング性を有するため、外部から半導体層１０８への水素の拡散と、半導体層１０８から外部への酸素の脱離の両方を防ぐことができ、信頼性の高いトランジスタを実現できる。
絶縁層１１６は、半導体層１０８中の酸素を吸引し、酸素欠損を生成する機能を有する絶縁膜としてもよい。特に、絶縁層１１６には、例えば窒化アルミニウムなどの金属窒化物を用いることが特に好ましい。
絶縁層１１６に金属窒化物を用いる場合、アルミニウム、チタン、タンタル、タングステン、クロム、またはルテニウムの窒化物を用いることが好ましい。特に、アルミニウムまたはチタンを含むことが特に好ましい。例えば、アルミニウムをスパッタリングターゲットに用い、成膜ガスとして窒素を含むガスを用いた反応スパッタリング法により形成した窒化アルミニウム膜は、成膜ガスの全流量に対する窒素ガスの流量を適切に制御することで、極めて高い絶縁性と、水素や酸素に対する極めて高いブロッキング性とを兼ね備えた膜とすることができる。そのため、このような金属窒化物を含む絶縁膜を、半導体層１０８に接して設けることで、半導体層１０８を低抵抗化できるだけでなく、半導体層１０８から酸素が脱離すること、及び半導体層１０８へ水素が拡散することを好適に防ぐことができる。
金属窒化物として、窒化アルミニウムを用いた場合、当該窒化アルミニウムを含む絶縁層の厚さを５ｎｍ以上とすることが好ましい。このように薄い膜であっても、水素及び酸素に対する高いブロッキング性と、半導体層の低抵抗化の機能とを両立できる。なお、当該絶縁層の厚さの上限は特にないが、生産性を考慮し、５００ｎｍ以下、好ましくは２００ｎｍ以下、より好ましくは５０ｎｍ以下とすることが好ましい。
絶縁層１１６に窒化アルミニウム膜を用いる場合、組成式がＡｌＮｘ（ｘは０より大きく２以下の実数、好ましくは、ｘは０．５より大きく１．５以下の実数）を満たす膜を用いることが好ましい。これにより、絶縁性に優れ、且つ熱伝導性に優れた膜とすることができるため、トランジスタ１００を駆動したときに生じる熱の放熱性を高めることができる。
または、絶縁層１１６として、窒化アルミニウムチタン膜、窒化チタン膜などを用いることができる。
このような絶縁層１１６を領域１０８Ｎに接して設けることで、絶縁層１１６が領域１０８Ｎ中の酸素を吸引し、領域１０８Ｎ中に酸素欠損を形成させることができる。またこのような絶縁層１１６を形成した後に、加熱処理を行うことで、領域１０８Ｎに、より多くの酸素欠損を形成することができ、低抵抗化を促進することができる。また、絶縁層１１６に金属酸化物を含む膜を用いた場合、絶縁層１１６が半導体層１０８中の酸素を吸引した結果、絶縁層１１６と領域１０８Ｎとの間に、絶縁層１１６に含まれる金属元素（例えばアルミニウム）の酸化物を含む層が形成される場合がある。
領域１０８Ｌは、絶縁層１１０が間に存在することで絶縁層１１６と接しないため、絶縁層１１６から供給される水素は領域１０８Ｎよりも少ない。さらに、不純物濃度も領域１０８Ｎよりも小さいため、領域１０８Ｌは、領域１０８Ｎよりも高抵抗な状態とすることができる。
後述するように、領域１０８Ｌを自己整合的に形成することが可能となるため、領域１０８Ｌを形成するためのフォトマスクを必要とせず、作製コストを低減できる。また、自己整合的に領域１０８Ｌを形成することにより、領域１０８Ｌと導電層１１２の相対的な位置ずれが生じることがないため、半導体層１０８中の領域１０８Ｌの幅を概略一致させることができる。
半導体層１０８中のチャネル形成領域と低抵抗な領域１０８Ｎの間に、ゲートの電界が掛からない（またはチャネル形成領域よりも掛かりにくい）オフセット領域として機能する領域１０８Ｌをばらつきなく安定して形成できる。その結果、トランジスタのソース－ドレイン耐圧を向上させることができ、信頼性の高いトランジスタを実現できる。
領域１０８Ｌの幅Ｌ２は、１００ｎｍ以上２μｍ以下が好ましく、さらには１５０ｎｍ以上１μｍ以下が好ましく、さらに２００ｎｍ以上１μｍ以下が好ましい。領域１０８Ｌを設けることにより、ドレイン付近に電界が集中することが緩和され、特にドレイン電圧が高い状態でのトランジスタの劣化を抑制できる。また、特に、領域１０８Ｌの幅Ｌ２を、絶縁層１１０の厚さよりも大きくすることで、効果的にドレイン付近への電界集中を抑制することができる。一方、幅Ｌ２が２μｍよりも長いとソース－ドレイン抵抗が高まり、トランジスタの駆動速度が遅くなる場合がある。幅Ｌ２を前述の範囲とすることで、信頼性が高く、かつ駆動速度の速いトランジスタ、半導体装置とすることができる。なお、領域１０８Ｌの幅Ｌ２は、半導体層１０８の厚さ、絶縁層１１０の厚さ、トランジスタ１００を駆動する際のソース－ドレイン間に印加する電圧の大きさに応じて決定することができる。
チャネル形成領域と低抵抗な領域１０８Ｎの間に領域１０８Ｌを設けることにより、チャネル形成領域と領域１０８Ｎの境界での電流密度を緩和でき、チャネルとソース又はドレインの境界における発熱が抑制され、信頼性の高いトランジスタ、半導体装置とすることができる。
絶縁層１０３は積層構造とすることができる。図１には、絶縁層１０３は、基板１０２側から、絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ、絶縁層１０３ｃ、及び絶縁層１０３ｄがこの順に積層された構造を有する例を示している。絶縁層１０３ａは基板１０２と接する。また、絶縁層１０３ｄは半導体層１０８と接する。
絶縁層１０３は、耐圧が高いこと、膜の応力が小さいこと、水素や水を放出しにくいこと、膜中の欠陥が少ないこと、基板１０２に含まれる不純物の拡散を抑制すること、のうち、１つ以上を満たすことが好ましく、これら全てを満たすことが最も好ましい。
絶縁層１０３が有する４つの絶縁膜のうち、基板１０２側に位置する絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ、及び絶縁層１０３ｃには、窒素を含む絶縁膜を用いることが好ましい。一方、半導体層１０８と接する絶縁層１０３ｄには、酸素を含む絶縁膜を用いることが好ましい。また、絶縁層１０３が有する４つの絶縁膜は、それぞれプラズマＣＶＤ装置を用いて、大気に触れることなく連続して成膜することが好ましい。
絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ、及び絶縁層１０３ｃは、例えば窒化シリコン膜、窒化酸化シリコン膜、窒化アルミニウム膜、窒化ハフニウム膜などの窒素を含む絶縁膜を好適に用いることができる。また、絶縁層１０３ｄは、絶縁層１１０に用いることのできる絶縁膜の記載を援用することができる。
絶縁層１０３ａと絶縁層１０３ｃは、これよりも下側からの不純物の拡散を防止できる、緻密な膜であることが好ましい。絶縁層１０３ａは、基板１０２に含まれる不純物を、絶縁層１０３ｃは、絶縁層１０３ｂに含まれる水素や水を、それぞれブロックできる膜であることが好ましい。そのため、絶縁層１０３ａ及び絶縁層１０３ｃには、絶縁層１０３ｂよりも成膜速度の低い条件で成膜した絶縁膜を適用することができる。
一方、絶縁層１０３ｂは、応力が小さく、成膜速度の高い条件で成膜された絶縁膜を用いることが好ましい。また、絶縁層１０３ｂは、絶縁層１０３ａ及び絶縁層１０３ｃよりも厚く形成されていることが好ましい。
例えば絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ、及び絶縁層１０３ｃのそれぞれに、プラズマＣＶＤ法で成膜した窒化シリコン膜を用いた場合であっても、絶縁層１０３ｂが、他の２つの絶縁膜よりも膜密度が小さい膜となる。したがって、絶縁層１０３の断面における透過型電子顕微鏡像などにおいて、コントラストの違いとして観察することができる場合がある。なお、絶縁層１０３ａと絶縁層１０３ｂの境界、及び絶縁層１０３ｂと絶縁層１０３ｃの境界は不明瞭である場合があるため、図１等では、これらの境界を破線で明示している。
半導体層１０８と接する絶縁層１０３ｄは、その表面に水などの不純物が吸着しにくい、緻密な絶縁膜とすることが好ましい。また、可能な限り欠陥が少なく、水や水素などの不純物が低減された絶縁膜を用いることが好ましい。例えば、絶縁層１０３ｄとして、上記絶縁層１１０が有する絶縁層１１０ｃと同様の絶縁膜を用いることができる。
このような積層構造を有する絶縁層１０３により、極めて信頼性の高いトランジスタを実現することができる。
図１Ｂ及び図１Ｃに示すように、トランジスタ１００は絶縁層１０３ｃと、絶縁層１１６が接する領域を有することが好ましい。図１Ｂ中の一点鎖線で囲った領域Ｑの拡大図を図３Ａに、図１Ｃ中の一点鎖線で囲った領域Ｒの拡大図を図３Ｂに示す。
図１Ｂ及び図３Ａに示すように、チャネル長方向において、半導体層１０８と重ならない領域の絶縁層１１６は絶縁層１０３ｃと接して設けられる。また、絶縁層１０３ｄの端部は、半導体層１０８の端部と概略一致する。
図３Ｂに示すように、チャネル幅方向において、絶縁層１１０と重ならない領域の絶縁層１１６は絶縁層１０３ｃと接して設けられる。また、絶縁層１０３ｄの端部は、絶縁層１１０の端部と概略一致する。例えば、絶縁層１１０を形成する際に、絶縁層１１０と重ならない領域の絶縁層１０３ｄとなる絶縁膜も除去することで、絶縁層１０３ｄの端部と絶縁層１１０の端部を概略一致させることができる。
絶縁層１０３ｃと、絶縁層１１６が接する領域を有することで、トランジスタ１００の外からの不純物がトランジスタ１００に拡散することを抑制できる。特に、絶縁層１１６及び絶縁層１０３ｃとして、それぞれ窒素を含む絶縁膜を好適に用いることができる。
図３Ｃに示すように、絶縁層１０３ｄの端部は、半導体層１０８の端部と概略一致する構成としてもよい。例えば、半導体層１０８を形成する際に、半導体層１０８と重ならない領域の絶縁層１０３ｄとなる絶縁膜も除去することで、絶縁層１０３ｄの端部と半導体層１０８の端部を概略一致させることができる。
チャネル長方向において、半導体層１０８と重なる領域の絶縁層１０３ｃの膜厚より、半導体層１０８と重ならない領域の絶縁層１０３ｃの膜厚が薄くなる場合がある。図１Ｂ中の一点鎖線で囲った領域Ｑの拡大図を図４Ａに示す。図４Ａは、半導体層１０８と重なる領域の絶縁層１０３ｃの膜厚より、半導体層１０８と重ならない領域の絶縁層１０３ｃの膜厚が薄く、また、絶縁層１０３ｃの膜厚が薄い領域において、絶縁層１０３ｃと絶縁層１１６が接する例を示している。
チャネル幅方向において、絶縁層１１０と重なる領域の絶縁層１０３ｃの膜厚より、絶縁層１１０と重ならない領域の絶縁層１０３ｃの膜厚が薄くなる場合がある。図１Ｃ中の一点鎖線で囲った領域Ｒの拡大図を図４Ｂ及び図４Ｃに示す。図４Ｂ及び図４Ｃは、絶縁層１１０と重なる領域の絶縁層１０３ｃの膜厚より、絶縁層１１０と重ならない領域の絶縁層１０３ｃの膜厚が薄く、また、絶縁層１０３ｃの膜厚が薄い領域において、絶縁層１０３ｃと絶縁層１１６が接する例を示している。また、図４Ｂおいて、絶縁層１０３ｄの端部は絶縁層１１０の端部と概略一致する。図４Ｃおいて、絶縁層１０３ｄの端部は半導体層１０８の端部と概略一致する。
なお、図４Ａ、図４Ｂ及び図４Ｃでは、絶縁層１０３ｃと絶縁層１１６が接する例を示したが、本発明の一態様はこれに限られない。絶縁層１０３ｂが露出し、絶縁層１０３ｂと絶縁層１１６が接する構成とすることができる。また、絶縁層１０３ａが露出し、絶縁層１０３ａと絶縁層１１６が接する構成とすることができる。
絶縁層１１０の端部、及び金属酸化物層１１４の端部は、それぞれテーパ形状を有することが好ましい。このような構成とすることで、絶縁層１１０及び金属酸化物層１１４上に形成される層（例えば、絶縁層１１６）の被覆性が向上し、該層に段切れや鬆といった不具合が発生することを抑制できる。
導電層１１２の一部は、ゲート電極として機能する。絶縁層１１０の一部は、ゲート絶縁層として機能する。トランジスタ１００は、半導体層１０８上にゲート電極が設けられる、いわゆるトップゲート型のトランジスタである。
図１Ａ及び図１Ｂに示すように、トランジスタ１００は、絶縁層１１８上に導電層１２０ａ及び導電層１２０ｂを有していてもよい。導電層１２０ａ及び導電層１２０ｂはソース電極またはドレイン電極として機能する。導電層１２０ａ及び導電層１２０ｂは、それぞれ絶縁層１１８及び絶縁層１１６に設けられた開口部１４１ａまたは開口部１４１ｂを介して、領域１０８Ｎに電気的に接続される。
半導体層１０８は、金属酸化物を含むことが好ましい。
例えば半導体層１０８は、インジウムと、元素Ｍ（元素Ｍは、ガリウム、アルミニウム、シリコン、ホウ素、イットリウム、スズ、銅、バナジウム、ベリリウム、チタン、鉄、ニッケル、ゲルマニウム、ジルコニウム、モリブデン、ランタン、セリウム、ネオジム、ハフニウム、タンタル、タングステン、またはマグネシウムから選ばれた一種または複数種）と、亜鉛と、を有することが好ましい。特に元素Ｍはアルミニウム、ガリウム、イットリウム、またはスズから選ばれた一種または複数種とすることが好ましい。
特に、半導体層１０８として、インジウム、ガリウム、及び亜鉛を含む酸化物を用いることが好ましい。
半導体層１０８として、組成の異なる層、または結晶性の異なる層、または不純物濃度の異なる層を積層した積層構造としてもよい。
導電層１１２には、低抵抗な材料を用いることが好ましい。導電層１１２に低抵抗な材料を用いることにより寄生抵抗を低減し、高いオン電流を有するトランジスタとすることができ、オン電流が高い半導体装置とすることができる。また、大型の表示装置、高精細の表示装置において配線抵抗を低減することにより信号遅延を抑制し、高速駆動が可能となる。導電層１１２として、銅、銀、金、またはアルミニウム等を用いることができる。特に、銅は低抵抗であることに加え、量産性に優れるため好ましい。
導電層１１２は積層構造としてもよい。導電層１１２を積層構造とする場合には、低抵抗な第１導電層の上または下、またはその両方に、第２の導電層を設ける。第２の導電層として、第１の導電層よりも酸化されにくい（耐酸化性を有する）導電性材料を用いることが好ましい。また、第２の導電層として、第１の導電層の成分の拡散を抑制する材料を用いることが好ましい。第２の導電層として、例えば、酸化インジウム、インジウム亜鉛酸化物、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）、シリコンを含有したインジウムスズ酸化物（ＩＴＳＯ）、酸化亜鉛等の金属酸化物、または窒化チタン、窒化タンタル、窒化モリブデン、窒化タングステン等の金属窒化物を好適に用いることができる。
絶縁層１１０と導電層１１２との間に位置する金属酸化物層１１４は、絶縁層１１０に含まれる酸素が導電層１１２側に拡散することを防ぐバリア膜として機能する。さらに金属酸化物層１１４は、導電層１１２に含まれる水素や水が絶縁層１１０側に拡散することを防ぐバリア膜としても機能する。金属酸化物層１１４は、例えば少なくとも絶縁層１１０よりも酸素及び水素を透過しにくい材料を用いることができる。
金属酸化物層１１４により、導電層１１２にアルミニウムや銅などの酸素を吸引しやすい金属材料を用いた場合であっても、絶縁層１１０から導電層１１２へ酸素が拡散することを防ぐことができる。また、導電層１１２が水素を含む場合であっても、導電層１１２から絶縁層１１０を介して半導体層１０８へ水素が拡散することを防ぐことができる。その結果、半導体層１０８のチャネル形成領域におけるキャリア濃度を極めて低いものとすることができる。
金属酸化物層１１４は、絶縁性材料または導電性材料を用いることができる。金属酸化物層１１４が絶縁性を有する場合には、ゲート絶縁層の一部として機能する。一方、金属酸化物層１１４が導電性を有する場合には、ゲート電極の一部として機能する。
金属酸化物層１１４として、酸化シリコンよりも誘電率の高い絶縁性材料を用いることが好ましい。特に、酸化アルミニウム膜、酸化ハフニウム膜、またはハフニウムアルミネート膜等を用いると、駆動電圧を低減できるため好ましい。
金属酸化物層１１４として、金属酸化物を用いることができる。例えば、酸化インジウム、インジウム亜鉛酸化物、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）、シリコンを含有したインジウムスズ酸化物（ＩＴＳＯ）等のインジウムを有する酸化物を用いることができる。インジウムを含む導電性酸化物は、導電性が高いため好ましい。また、ＩＴＳＯはシリコンを含有することにより結晶化しづらく、平坦性が高いことから、ＩＴＳＯ上に形成される膜との密着性が高くなる。金属酸化物層１１４として、酸化亜鉛、ガリウムを含有した酸化亜鉛等の金属酸化物を用いることができる。また、金属酸化物層１１４として、これらを積層した構造を用いてもよい。
金属酸化物層１１４として、半導体層１０８と同一の元素を一以上含む酸化物材料を用いることが好ましい。特に、上記半導体層１０８に適用可能な酸化物半導体材料を用いることが好ましい。このとき、金属酸化物層１１４として、半導体層１０８と同じスパッタリングターゲットを用いて形成した金属酸化物膜を適用することで、装置を共通化できるため好ましい。
または、半導体層１０８と金属酸化物層１１４の両方に、インジウム及びガリウムを含む金属酸化物材料を用いる場合、半導体層１０８よりもガリウムの組成（含有割合）が高い材料を用いると、酸素に対するブロッキング性をより高めることができるため好ましい。このとき、半導体層１０８には、金属酸化物層１１４よりもインジウムの組成が高い材料を用いることで、トランジスタ１００の電界効果移動度を高めることができる。
金属酸化物層１１４は、スパッタリング装置を用いて形成することが好ましい。例えば、スパッタリング装置を用いて酸化物膜を形成する場合、酸素ガスを含む雰囲気で形成することで、絶縁層１１０や半導体層１０８中に好適に酸素を添加できる。
半導体層１０８は、絶縁層１１０を介して導電層１１２と重なる、チャネル形成領域を有する。また、半導体層１０８は、当該チャネル形成領域を挟む一対の領域１０８Ｎを有する。領域１０８Ｎは、半導体層１０８のうち、導電層１１２及び絶縁層１１０のいずれにも重ならない領域であって、絶縁層１１６と接する領域である。
領域１０８Ｎは、チャネル形成領域よりも低抵抗な領域、キャリア濃度が高い領域、酸素欠陥密度の高い領域、不純物濃度の高い領域、またはｎ型である領域ともいうことができる。
領域１０８Ｎは、不純物元素（第１の元素）を含む領域である。当該不純物元素として、例えば水素、ホウ素、炭素、窒素、フッ素、リン、硫黄、ヒ素、アルミニウム、マグネシウムまたは希ガスなどが挙げられる。なお、希ガスの代表例として、ヘリウム、ネオン、アルゴン、クリプトン、及びキセノン等がある。特に、ホウ素、リン、マグネシウム、またはアルミニウムを含むことが好ましい。またこれら元素を２以上含んでいてもよい。
ここで、領域１０８Ｎにおける不純物濃度は、絶縁層１１６に近いほど濃度が高くなるような濃度勾配を有することが好ましい。これにより、領域１０８Ｎ全体に亘って均一な濃度とした場合に比べて、領域１０８Ｎ内の不純物元素の総量を低くできるため、作製工程中の熱などの影響によりチャネル形成領域に拡散しうる不純物の量を低く保つことができる。また、領域１０８Ｎの上部ほど低抵抗となるため、導電層１２０ａ（または導電層１２０ｂ）との接触抵抗をより効果的に低減できる。
後述するように、領域１０８Ｎに不純物元素を添加する処理は、絶縁層１１０をマスクとして行うことができる。これにより、領域１０８Ｎを自己整合的に形成できる。
領域１０８Ｎは、不純物濃度が、１×１０１９ａｔｏｍｓ／ｃｍ３以上、１×１０２３ａｔｏｍｓ／ｃｍ３以下、好ましくは５×１０１９ａｔｏｍｓ／ｃｍ３以上、５×１０２２ａｔｏｍｓ／ｃｍ３以下、より好ましくは１×１０２０ａｔｏｍｓ／ｃｍ３以上、１×１０２２ａｔｏｍｓ／ｃｍ３以下である領域を含むことが好ましい。
領域１０８Ｎに含まれる不純物の濃度は、例えば二次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ：Ｓｅｃｏｎｄａｒｙ Ｉｏｎ Ｍａｓｓ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）や、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ：Ｘ－ｒａｙ Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）等の分析法により分析できる。ＸＰＳ分析を用いる場合には、表面側または裏面側からのイオンスパッタリングとＸＰＳ分析を組み合わせることで、深さ方向の濃度分布を知ることができる。
領域１０８Ｎにおいて、不純物元素は酸化した状態で存在していることが好ましい。例えば不純物元素としてホウ素、リン、マグネシウム、アルミニウム、シリコンなどの酸化しやすい元素を用いることが好ましい。このような酸化しやすい元素は、半導体層１０８中の酸素と結合して酸化した状態で安定に存在しうるため、後の工程で高い温度（例えば４００℃以上、６００℃以上、または８００℃以上）がかかった場合であっても、脱離することが抑制される。また、不純物元素が半導体層１０８中の酸素を奪うことで、領域１０８Ｎ中に多くの酸素欠損（ＶＯ）が生成される。この酸素欠損（ＶＯ）に膜中の水素が入った欠陥（以下、ＶＯＨと記す）はキャリア供給源となるため、領域１０８Ｎは極めて低抵抗な状態となる。
なお、後の工程で高い温度がかかる処理を行なう際、外部や領域１０８Ｎの近傍の膜から多量の酸素が領域１０８Ｎに供給されてしまうと、抵抗が上昇してしまう場合がある。そのため、高い温度のかかる処理を行なう際には、酸素に対するバリア性の高い絶縁層１１６で半導体層１０８を覆った状態で処理することが好ましい。
絶縁層１１６は、半導体層１０８の領域１０８Ｎに接して設けられている。
絶縁層１１６は、領域１０８Ｎに対する水素の供給源として機能する。例えば、絶縁層１１６は、加熱により水素を放出する膜であることが好ましい。このような絶縁層１１６を領域１０８Ｎに接して設け、絶縁層１１６の形成後に加熱処理を行なうことで、領域１０８Ｎに水素を供給して抵抗を下げることができる。
絶縁層１１６は、成膜の際に用いる成膜ガスに、水素を含むガスを用いて成膜される膜であることが好ましい。これにより、絶縁層１１６の成膜時にも、領域１０８Ｎに水素を効果的に供給できる。
絶縁層１１６は、例えば、窒化シリコン、窒化酸化シリコン、酸化窒化シリコン、窒化アルミニウム、窒化酸化アルミニウムなどの絶縁膜を用いることができる。
領域１０８Ｎは、上述のように不純物元素が添加されることで酸素欠損を多く含む状態である。したがって、半導体層１０８中に含まれる水素に加えて、絶縁層１１６からさらに水素を供給することで、よりキャリア濃度を高めることができる。
絶縁層１１８は、トランジスタ１００を保護する保護層として機能する。絶縁層１１８は、例えば、酸化物または窒化物などの無機絶縁材料を用いることができる。より具体的な例として、窒化シリコン、窒化酸化シリコン、酸化窒化シリコン、酸化アルミニウム、酸化窒化アルミニウム、窒化アルミニウム、酸化ハフニウム、ハフニウムアルミネートなどの無機絶縁材料を用いることができる。また、絶縁層１１８を平坦化層として用いることもできる。その場合、絶縁層１１８として有機樹脂材料を用いることができる。
なお、ここでは保護層として絶縁層１１６と絶縁層１１８の積層構造とする場合を示したが、絶縁層１１８は不要であれば設けなくてもよい。また、絶縁層１１８を２層以上の積層構造としてもよい。
ここで、半導体層１０８について、及び半導体層１０８中に形成されうる酸素欠損について説明する。
半導体層１０８のチャネル形成領域に形成される酸素欠損は、トランジスタ特性に影響を与えるため問題となる。例えば、半導体層１０８中に酸素欠損が形成されると、該酸素欠損に水素が入り、キャリア供給源となりうる。チャネル形成領域中にキャリア供給源が生成されると、トランジスタ１００の電気特性の変動、代表的にはしきい値電圧のシフトが生じる。したがって、チャネル形成領域においては、酸素欠損が少ないほど好ましい。
そこで、本発明の一態様においては、半導体層１０８のチャネル形成領域近傍の絶縁膜、具体的には、チャネル形成領域の上方に位置する絶縁層１１０、及び下方に位置する絶縁層１０３が、酸化物膜を含む構成とする。作製工程中の熱などにより絶縁層１０３及び絶縁層１１０からチャネル形成領域へ酸素を移動させることで、チャネル形成領域中の酸素欠損を低減することが可能となる。
半導体層１０８は、元素Ｍに対するＩｎの原子数比が１より大きい領域を有することが好ましい。Ｉｎの含有率が高いほど、トランジスタの電界効果移動度を向上させることができる。
ここで、Ｉｎ、Ｇａ、Ｚｎを含む金属酸化物の場合、Ｉｎと酸素の結合力は、Ｇａと酸素の結合力よりも弱いため、Ｉｎの含有率が高い場合には、金属酸化物膜中に酸素欠損が形成されやすい。また、Ｇａに代えて、上記Ｍで示す金属元素を用いた場合でも同様の傾向がある。金属酸化物膜中に酸素欠損が多く存在すると、トランジスタの電気特性の低下や、信頼性の低下が生じる。
しかしながら本発明の一態様では、金属酸化物を含む半導体層１０８のチャネル形成領域中に極めて多くの酸素を供給できるため、Ｉｎの含有率が高い金属酸化物材料を用いることが可能となる。これにより、極めて高い電界効果移動度と、安定した電気特性と、高い信頼性とを兼ね備えたトランジスタを実現できる。
例えば、元素Ｍに対するＩｎの原子数比が１．５以上、または２以上、または３以上、または３．５以上、または４以上である金属酸化物を、好適に用いることができる。
特に、半導体層１０８のＩｎ、Ｍ、及びＺｎの原子数の比を、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝４：２：３またはその近傍とすることが好ましい。または、Ｉｎ、Ｍ、及びＺｎの原子数の比を、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝５：１：６またはその近傍とすることが好ましい。また、半導体層１０８の組成として、半導体層１０８のＩｎ、元素Ｍ、及びＺｎの原子数の比を概略等しくしてもよい。すなわち、Ｉｎ、元素Ｍ、及びＺｎの原子数の比が、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝１：１：１またはその近傍の材料を含んでいてもよい。
例えば、上記の電界効果移動度が高いトランジスタを、ゲート信号を生成するゲートドライバに用いることで、額縁幅の狭い（狭額縁ともいう）表示装置を提供できる。また、上記の電界効果移動度が高いトランジスタを、ソースドライバ（特に、ソースドライバが有するシフトレジスタの出力端子に接続されるデマルチプレクサ）に用いることで、表示装置に接続される配線数が少ない表示装置を提供できる。
なお、半導体層１０８が、元素Ｍに対するＩｎの原子数比が１より大きい領域を有していても、半導体層１０８の結晶性が高い場合、電界効果移動度が低くなる場合がある。半導体層１０８の結晶性は、例えば、Ｘ線回折（ＸＲＤ：Ｘ－Ｒａｙ Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ）を用いて分析する、あるいは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて分析することで解析できる。
ここで、半導体層１０８のチャネル形成領域は、不純物濃度が低く、欠陥準位密度を低く（酸素欠損を少なく）することにより、膜中のキャリア濃度を低くすることができる。このような金属酸化物膜を半導体層のチャネル形成領域に用いたトランジスタは、しきい値電圧がマイナスとなる電気特性（ノーマリーオンともいう）になることが少ない。また、このような金属酸化物膜を用いたトランジスタは、オフ電流が著しく小さい特性を得ることができる。
半導体層１０８に結晶性の高い金属酸化物膜を用いると、半導体層１０８の加工時や、絶縁層１１０の成膜時のダメージを抑制することができ、信頼性の高いトランジスタを実現できる。一方、半導体層１０８に結晶性の比較的低い金属酸化物膜を用いることで、電気伝導性が向上し、電界効果移動度の高いトランジスタを実現できる。
半導体層１０８は、後述するＣＡＡＣ（ｃ－ａｘｉｓ ａｌｉｇｎｅｄ ｃｒｙｓｔａｌ）構造を有する金属酸化物膜、ｎｃ（ｎａｎｏ ｃｒｙｓｔａｌ）構造を有する金属酸化物膜、またはＣＡＡＣ構造とｎｃ構造とが混在した金属酸化物膜を用いることが好ましい。
半導体層１０８は、２層以上の積層構造を有していてもよい。
例えば、組成の異なる２以上の金属酸化物膜を積層した半導体層１０８を用いることができる。例えば、Ｉｎ－Ｍ－Ｚｎ酸化物を用いた場合に、Ｉｎ、元素Ｍ、及びＺｎの原子数の比が、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝５：１：６、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝４：２：３、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝１：１：１、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝２：２：１、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝１：３：４、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝１：３：２、またはそれらの近傍であるスパッタリングターゲットで形成する膜のうち、２以上を積層して用いることが好ましい。
結晶性の異なる２以上の金属酸化物膜を積層した半導体層１０８を用いることができる。その場合、同じ酸化物ターゲットを用い、成膜条件を異ならせることで、大気に触れることなく連続して形成されることが好ましい。
このとき、半導体層１０８として、ｎｃ構造を有する金属酸化物膜と、ＣＡＡＣ構造を有する金属酸化物膜の積層構造とすることができる。または、ｎｃ構造を有する金属酸化物膜と、ｎｃ構造を有する金属酸化物膜の積層構造としてもよい。なお、当該金属酸化物膜に好適に用いることができる金属酸化物の機能、または材料の構成については、後述するＣＡＣ（Ｃｌｏｕｄ－Ａｌｉｇｎｅｄ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ）の記載を援用できる。
例えば、先に形成する第１の金属酸化物膜の成膜時の酸素流量比を、後に形成する第２の金属酸化物膜の成膜時の酸素流量比よりも小さくする。または、第１の金属酸化物膜の成膜時に、酸素を流さない条件とする。これにより、第２の金属酸化物膜の成膜時に、酸素を効果的に供給できる。また、第１の金属酸化物膜は第２の金属酸化物膜よりも結晶性が低く、電気伝導性の高い膜とすることができる。一方、上部に設けられる第２の金属酸化物膜を第１の金属酸化物膜よりも結晶性の高い膜とすることで、半導体層１０８の加工時や、絶縁層１１０の成膜時のダメージを抑制できる。
より具体的には、第１の金属酸化物膜の成膜時の酸素流量比を、０％以上５０％未満、好ましくは０％以上３０％以下、より好ましくは０％以上２０％以下、代表的には１０％とする。また第２の金属酸化物膜の成膜時の酸素流量比を、５０％以上１００％以下、好ましくは６０％以上１００％以下、より好ましくは８０％以上１００％以下、さらに好ましくは９０％以上１００％以下、代表的には１００％とする。また、第１の金属酸化物膜と第２の金属酸化物膜とで、成膜時の圧力、温度、電力等の条件を異ならせてもよいが、酸素流量比以外の条件を同じとすることで、成膜工程にかかる時間を短縮できるため好ましい。
このような構成とすることで、電気特性に優れ、且つ信頼性の高いトランジスタ１００を実現できる。
以下では、上記構成例１と一部の構成が異なるトランジスタの構成例について説明する。なお、以下では、上記構成例１と重複する部分は説明を省略する場合がある。また、以下で示す図面において、上記構成例と同様の機能を有する部分についてはハッチングパターンを同じくし、符号を付さない場合もある。
＜構成例２＞
図５Ａは、トランジスタ１００Ａの上面図であり、図５Ｂはトランジスタ１００Ａのチャネル長方向の断面図であり、図５Ｃはトランジスタ１００Ａのチャネル幅方向の断面図である。図５Ｂ中の一点鎖線で囲った領域Ｐの拡大図を、図６Ａに示す。図５Ｃ中の一点鎖線で囲った領域Ｒの拡大図を、図６Ｂに示す。
トランジスタ１００Ａは、導電層１１２の端部が金属酸化物層１１４の端部より内側に位置する点で、トランジスタ１００と主に相違している。また、絶縁層１１６は、金属酸化物層の上面及び側面に接して設けられる。
トランジスタ１００Ａにおいて、導電層１１２の端部が、金属酸化物層１１４の端部よりも内側に位置する。言い換えると、金属酸化物層１１４は、少なくとも絶縁層１１０上において、導電層１１２の端部よりも外側に突出した部分を有する。
導電層１１２の端部が、金属酸化物層１１４の端部よりも内側に位置することで、導電層１１２及び金属酸化物層１１４の側面の段差が緩やかとなり、導電層１１２及び金属酸化物層１１４上に形成される層（例えば、絶縁層１１６）の段差被覆性が向上し、該層に段切れや鬆といった不具合が発生することを抑制できる。
導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成には、ウェットエッチング法を好適に用いることができる。また、金属酸化物層１１４に、導電層１１２よりエッチング速度が遅い材料を用いることにより、金属酸化物層１１４の端部より、導電層１１２の端部を内側にすることができる。さらに、同一の工程で金属酸化物層１１４及び導電層１１２を形成でき、生産性を高められる。
以上が、構成例２についての説明である。
＜構成例３＞
図７Ａは、トランジスタ１００Ｂの上面図であり、図７Ｂはトランジスタ１００Ｂのチャネル長方向の断面図であり、図７Ｃはトランジスタ１００Ｂのチャネル幅方向の断面図である。図７Ｂ中の一点鎖線で囲った領域Ｐの拡大図を、図８Ａに示す。図７Ｂ中の一点鎖線で囲った領域Ｑの拡大図を、図８Ｂに示す。図７Ｃ中の一点鎖線で囲った領域Ｒの拡大図を、図８Ｃに示す。
トランジスタ１００Ｂは、絶縁層１１６が積層構造を有している点で、トランジスタ１００Ａと主に相違している。絶縁層１１６は２層以上の積層構造とすることができる。絶縁層１１６を積層構造とする場合、同じ材料からなる積層構造に限定されず、異なる材料からなる積層構造でもよい。
図７Ｂ、図７Ｃ、図８Ａ、図８Ｂ及び図８Ｃは、絶縁層１１６が絶縁層１１６ａと、絶縁層１１６ａ上の絶縁層１１６ｂの２層構造である例を示している。絶縁層１１６ａ及び絶縁層１１６ｂとして、絶縁層１１６に用いることができる材料を用いることができる。絶縁層１１６ａと絶縁層１１６ｂは同じ材料を用いてもよいし、異なる材料を用いてもよい。なお、絶縁層１１６ａ及び絶縁層１１６ｂは同種の材料の絶縁膜を用いることができるため、絶縁層１１６ａ及び絶縁層１１６ｂそれぞれの界面が明確に確認できない場合がある。したがって、本実施の形態においては、絶縁層１１６ａ及び絶縁層１１６ｂの界面を破線で図示している。
図８Ａ及び図８Ｂに示すように、絶縁層１１６は領域１０８Ｎと接し、領域１０８Ｎに対する水素の供給源として機能する。例えば、絶縁層１１６は、熱が加わることにより水素を放出する膜であることが好ましい。
絶縁層１１６は、水素を含む雰囲気で形成することができる。例えば、絶縁層１１６は、水素を含む成膜ガスを用いたプラズマＣＶＤ法により形成することが好ましい。例えば、絶縁層１１６として、シランガスとアンモニアガスとを含む成膜ガスを用いて、窒化シリコン膜を成膜することができる。シランガスに加えてアンモニアガスを用いることで、絶縁層１１６中に多くの水素を含有させることができる。また、絶縁層１１６の成膜時においても、半導体層１０８の露出した部分に水素を供給することが可能となる。
しかしながら、水素を含む雰囲気で絶縁層１１６を形成する場合、絶縁層１１６の形成時に半導体層１０８の露出した領域が還元されてしまう場合がある。半導体層１０８の表面が還元されると、半導体層１０８表面のラフネスが大きくなり、半導体層１０８の上に形成される層（例えば、絶縁層１１６など）に段切れや鬆といった不具合が発生する場合がある。
そこで、半導体層１０８側に位置する絶縁層１１６ａの形成に用いる雰囲気に含まれる水素は、絶縁層１１６ｂの形成に用いる雰囲気に含まれる水素より少ないことが好ましい。例えば、絶縁層１１６ａ及び絶縁層１１６ｂそれぞれの形成に、シラン、窒素及びアンモニアの混合ガスを用い、絶縁層１１６ａの形成に用いるアンモニアの流量を、絶縁層１１６ｂの形成に用いるアンモニアの流量より少なくすることができる。または、絶縁層１１６ａの形成にシラン及び窒素の混合ガスを用い、絶縁層１１６ｂの形成にシラン、窒素及びアンモニアの混合ガスを用いることができる。さらに、絶縁層１１６ｂと比較して、絶縁層１１６ａは水素濃度が低い領域を有することが好ましい。このような構成とすることで、半導体層１０８の表面が還元されることを抑制できる。
例えば、絶縁層１１６ａ及び絶縁層１１６ｂに、プラズマＣＶＤ法で成膜した窒化シリコン膜を用いた場合であっても、膜密度が異なるため、絶縁層１１０の断面における透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）像などにおいて、これらの境界をコントラストの違いとして観察することができる場合がある。例えば、絶縁層１１６ｂと比較して、絶縁層１１６ａは膜密度が高い領域を有する場合がある。ＴＥＭ観察において、膜密度が高いと透過電子（ＴＥ）像が濃く（暗く）、膜密度が低いと透過電子（ＴＥ）像が淡く（明るく）なる。したがって、透過電子（ＴＥ）像で、絶縁層１１６ｂと比較して、絶縁層１１６ａは濃い（暗い）像となる場合がある。また、絶縁層１１６ｂと比較して、絶縁層１１６ａは膜中の水素濃度が低い領域を有する場合がある。絶縁層１１６ａ及び絶縁層１１６ｂの水素濃度の違いは、例えば、二次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ）で評価できる。
絶縁層１１６ｂは、水素、水及び酸素に対するブロッキング性を有する材料を用いることが好ましい。また、絶縁層１１６ｂは、絶縁層１１６ａより水素、水及び酸素に対するブロッキング性が高いことが好ましい。絶縁層１１６ａの上に設けられる絶縁層１１６ｂが、水素、水及び酸素に対するブロッキング性を有することにより、外部から半導体層１０８への水素の拡散、及び水の拡散を抑制するとともに、半導体層１０８から外部への酸素の脱離を抑制でき、信頼性の高いトランジスタを実現できる。
半導体層１０８と接する絶縁層１１６は、膜中の欠陥が少ないことが好ましい。例えば、絶縁層１１６として窒化シリコンを用いる場合、窒化シリコン膜中の欠陥として代表的にはＫセンターなどがある。Ｋセンターはシリコンのダングリングボンドに起因し、電子スピン共鳴法（ＥＳＲ：Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｓｐｉｎ Ｒｅｓｏｎａｎｃｅ）で評価することができる。
絶縁層１１６ａの形成に用いる雰囲気に含まれる水素を、絶縁層１１６ｂの形成に用いる雰囲気に含まれる水素より少なくすることで、絶縁層１１６ａ中の欠陥が絶縁層１１６ｂよりも多くなってしまう場合がある。したがって、絶縁層１１６を絶縁層１１６ａのみの単層構造とした場合、絶縁層１１６全体としての膜中の欠陥が多くなってしまう。そこで、絶縁層１１６を絶縁層１１６ａ及び絶縁層１１６ｂの積層構造とすることで、絶縁層１１６全体としての膜中の欠陥を少なくすることができる。
絶縁層１１６ｂの膜厚は、絶縁層１１６ａの膜厚の０．５倍以上３０倍以下が好ましく、さらには１倍以上２５倍以下が好ましく、さらには２倍以上２０倍以下が好ましく、さらには３倍以上１０倍以下が好ましく、さらには４倍以上５倍以下が好ましい。絶縁層１１６を積層構造とすることにより、絶縁層１１６が水素、水及び酸素に対するブロッキング性を有し、かつ絶縁層１１６形成の際に半導体層１０８の表面が還元されることを抑制するとともに、絶縁層１１６が有する欠陥の量を少なくすることができる。
絶縁層１１６ａ及び絶縁層１１６ｂは、それぞれプラズマＣＶＤ装置を用いて、大気に触れることなく連続して成膜することが好ましい。連続して成膜することにより、絶縁層１１６ａと絶縁層１１６ｂの界面に不純物が付着することを抑制できる。さらに、絶縁層１１６ａ、絶縁層１１６ｂ及び絶縁層１１８は、それぞれプラズマＣＶＤ装置を用いて、大気に触れることなく連続して成膜することが好ましい。連続して成膜することにより、絶縁層１１６ａと絶縁層１１６ｂの界面、及び絶縁層１１６ｂと絶縁層１１８の界面に不純物が付着することを抑制できる。
以上が、構成例３についての説明である。
＜構成例４＞
図９Ａは、トランジスタ１００Ｃの上面図であり、図９Ｂはトランジスタ１００Ｃのチャネル長方向の断面図であり、図９Ｃはトランジスタ１００Ｃのチャネル幅方向の断面図である。
トランジスタ１００Ｃは、基板１０２と絶縁層１０３との間に導電層１０６を有する点で、トランジスタ１００と主に相違している。導電層１０６は、半導体層１０８のチャネル形成領域、金属酸化物層１１４及び導電層１１２と重畳する領域を有する。
トランジスタ１００Ｃにおいて、導電層１０６は、第１のゲート電極（ボトムゲート電極ともいう）としての機能を有し、導電層１１２は、第２のゲート電極（トップゲート電極ともいう）としての機能を有する。また、絶縁層１０３の一部は第１のゲート絶縁層として機能し、絶縁層１１０の一部は、第２のゲート絶縁層として機能する。
半導体層１０８の、導電層１１２及び導電層１０６の少なくとも一方と重畳する部分は、チャネル形成領域として機能する。なお以下では説明を容易にするため、半導体層１０８の導電層１１２と重畳する部分をチャネル形成領域と呼ぶ場合があるが、実際には導電層１１２と重畳せずに、導電層１０６と重畳する部分（領域１０８Ｎを含む部分）にもチャネルが形成しうる。
図９Ａ及び図９Ｃに示すように、導電層１０６は、金属酸化物層１１４、絶縁層１１０、及び絶縁層１０３に設けられた開口部１４２を介して、導電層１１２と電気的に接続されていてもよい。これにより、導電層１０６と、導電層１１２には、同じ電位を与えることができる。
導電層１０６は、導電層１１２、導電層１２０ａ、または導電層１２０ｂと同様の材料を用いることができる。特に導電層１０６に銅を含む材料を用いると、配線抵抗を低減できるため好ましい。また、導電層１０６にタングステンやモリブデンなどの高融点金属を含む材料を用いると、後の工程において高い温度で処理を行なうことができる。
図９Ａ及び図９Ｃに示すように、チャネル幅方向において、導電層１１２及び導電層１０６が、半導体層１０８の端部よりも外側に突出していることが好ましい。このとき、図９Ｃに示すように、半導体層１０８のチャネル幅方向の全体が、絶縁層１１０と絶縁層１０３を介して、導電層１１２と、導電層１０６に覆われた構成となる。
このような構成とすることで、半導体層１０８を一対のゲート電極によって生じる電界で、電気的に取り囲むことができる。このとき特に、導電層１０６と導電層１１２に同じ電位を与えることが好ましい。これにより、半導体層１０８にチャネルを誘起させるための電界を効果的に印加できるため、トランジスタ１００Ｃのオン電流を増大させることができる。そのため、トランジスタ１００Ｃを微細化することも可能となる。
なお、導電層１１２と導電層１０６とを接続しない構成としてもよい。このとき、一対のゲート電極の一方に定電位を与え、他方にトランジスタ１００Ｃを駆動するための信号を与えてもよい。このとき、一方の電極に与える電位により、トランジスタ１００Ｃを他方の電極で駆動する際のしきい値電圧を制御することもできる。
絶縁層１０３は、積層構造を有してもよい。図９Ｂ及び図９Ｃには、導電層１０６側から、絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ、絶縁層１０３ｃ、及び絶縁層１０３ｄがこの順に積層された構造を有する例を示している。絶縁層１０３ａは導電層１０６と接する。絶縁層１０３ａは、導電層１０６に含まれる金属元素をブロックできる膜であることが好ましい。絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ、絶縁層１０３ｃ及び絶縁層１０３ｄについては前述の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
なお、導電層１０６として、絶縁層１０３に拡散しにくい金属膜または合金膜を用いる場合などでは、絶縁層１０３ａを設けずに、絶縁層１０３ｂ、絶縁層１０３ｃ、及び絶縁層１０３ｄの３つの絶縁膜が積層された構成としてもよい。
このような積層構造を有する絶縁層１０３により、極めて信頼性の高いトランジスタを実現することができる。
以上が、構成例４についての説明である。
＜作製方法例１＞
以下では、本発明の一態様の半導体装置の作製方法について、図面を参照して説明する。ここでは、上記構成例で例示したトランジスタ１００Ｃを例に挙げて説明する。
なお、半導体装置を構成する薄膜（絶縁膜、半導体膜、導電膜等）は、スパッタリング法、化学気相堆積（ＣＶＤ）法、真空蒸着法、パルスレーザー堆積（ＰＬＤ）法、原子層堆積（ＡＬＤ）法等を用いて形成できる。ＣＶＤ法は、プラズマ化学気相堆積（ＰＥＣＶＤ）法や、熱ＣＶＤ法などがある。また、熱ＣＶＤ法のひとつに、有機金属化学気相堆積（ＭＯＣＶＤ：Ｍｅｔａｌ Ｏｒｇａｎｉｃ ＣＶＤ）法がある。
半導体装置を構成する薄膜（絶縁膜、半導体膜、導電膜等）は、スピンコート、ディップ、スプレー塗布、インクジェット、ディスペンス、スクリーン印刷、オフセット印刷、ドクターナイフ、スリットコート、ロールコート、カーテンコート、ナイフコート等の方法により形成できる。
半導体装置を構成する薄膜を加工する際には、フォトリソグラフィ法等を用いて加工できる。それ以外に、ナノインプリント法、サンドブラスト法、リフトオフ法などにより薄膜を加工してもよい。また、メタルマスクなどの遮蔽マスクを用いた成膜方法により、島状の薄膜を直接形成してもよい。
フォトリソグラフィ法は、代表的には以下の２つの方法がある。一つは、加工したい薄膜上にレジストマスクを形成して、エッチング等により当該薄膜を加工し、レジストマスクを除去する方法である。もう一つは、感光性を有する薄膜を成膜した後に、露光、現像を行って、当該薄膜を所望の形状に加工する方法である。
フォトリソグラフィ法において、露光に用いる光は、例えばｉ線（波長３６５ｎｍ）、ｇ線（波長４３６ｎｍ）、ｈ線（波長４０５ｎｍ）、またはこれらを混合させた光を用いることができる。そのほか、紫外線やＫｒＦレーザ光、またはＡｒＦレーザ光等を用いることもできる。また、液浸露光技術により露光を行ってもよい。また、露光に用いる光として、極端紫外光（ＥＵＶ：Ｅｘｔｒｅｍｅ Ｕｌｔｒａ－ｖｉｏｌｅｔ）やＸ線を用いてもよい。また、露光に用いる光に代えて、電子ビームを用いることもできる。極端紫外光、Ｘ線または電子ビームを用いると、極めて微細な加工が可能となるため好ましい。なお、電子ビームなどのビームを走査することにより露光を行う場合には、フォトマスクは不要である。
薄膜のエッチングには、ドライエッチング法、ウェットエッチング法、サンドブラスト法などを用いることができる。
図１０乃至図１４の各図には、トランジスタ１００Ｃの作製工程の各段階における断面を示している。各図において、中央の破線より左側にチャネル長方向、右側にチャネル幅方向の断面を並べて示している。
〔導電層１０６の形成〕
基板１０２上に導電膜を成膜し、これをエッチングにより加工して、第１のゲート電極として機能する導電層１０６を形成する（図１０Ａ）。
〔絶縁層１０３の形成〕
続いて、基板１０２及び導電層１０６を覆って絶縁層１０３を形成する（図１０Ｂ）。絶縁層１０３は、ＰＥＣＶＤ法、ＡＬＤ法、スパッタリング法等を用いて形成できる。
ここでは、絶縁層１０３として、絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ、絶縁層１０３ｃ、及び絶縁層１０３ｄを積層して形成する。特に、絶縁層１０３を構成する各絶縁層は、ＰＥＣＶＤ法により形成することが好ましい。
絶縁層１０３ａは不純物をブロッキングする機能を有することが好ましい。絶縁層１０３ａを設けることにより、絶縁層１０３より下層からの不純物が絶縁層１０３より上層へ拡散することを抑制できる。絶縁層１０３ｂは応力が小さく、かつ絶縁耐圧が高いことが好ましい。絶縁層１０３ｂを設けることにより、応力が小さく、かつ絶縁耐圧が高い絶縁層１０３とすることができる。絶縁層１０３ｃは水素を有する不純物の放出が少なく、かつ水素を有する不純物をブロッキングする機能を有することが好ましい。絶縁層１０３ｃを設けることにより、チャネル形成領域に水素が拡散することを抑制できる。絶縁層１０３ｄは欠陥密度が低く、かつ水素を有する不純物の放出が少ないことが好ましい。
絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ及び絶縁層１０３ｃに窒化シリコン膜を用い、絶縁層１０３ｄに酸化窒化シリコン膜を用いる場合について説明する。絶縁層１０３ａは、シラン、窒素及びアンモニアの混合ガスを用いたプラズマＣＶＤ法により形成する。次に、絶縁層１０３ａよりアンモニア流量が多い混合ガスを用い、応力が小さく、かつ絶縁耐圧が高い絶縁層１０３ｂを形成する。次に、絶縁層１０３ｂよりアンモニア流量が少ない混合ガスを用い、水素を有する不純物の放出が少なく、かつ水素を有する不純物をブロッキングする機能を有する絶縁層１０３ｃを成膜する。次に、シラン及び一酸化二窒素の混合ガスを用い、欠陥密度が低く、かつ水素を有する不純物の放出が少ない絶縁層１０３ｄを形成し、絶縁層１０３を形成できる。また、同一チャンバーで成膜条件を切り替えることにより、絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ、絶縁層１０３ｃ及び絶縁層１０３ｄを真空中で連続して成膜することができ、生産性高く絶縁層１０３を形成できる。
または、絶縁層１０３ｃを成膜した後に、酸素を含む雰囲気でプラズマ処理を行い、絶縁層１０３ｃの表面を酸化させることで、絶縁層１０３ｃ上に絶縁層１０３ｄを形成することが出来る。
絶縁層１０３ａ及び絶縁層１０３ｃと比較して、絶縁層１０３ｂは膜密度が低くなる場合がある。絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ及び絶縁層１０３ｃの膜密度の違いは、例えば、ＴＥＭ像の濃度（輝度）で評価できる。また、絶縁層１０３ａ及び絶縁層１０３ｃと比較して、絶縁層１０３ｂは膜中の水素濃度が高くなる場合がある。絶縁層１０３ａ、絶縁層１０３ｂ及び絶縁層１０３ｃの水素濃度の違いは、例えば、二次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ）で評価できる。
絶縁層１０３を形成した後に、絶縁層１０３に対して酸素を供給する処理を行なってもよい。例えば、酸素雰囲気下でのプラズマ処理または加熱処理などを行うことができる。または、プラズマイオンドーピング法やイオン注入法などにより、絶縁層１０３に酸素を供給してもよい。
〔半導体層１０８の形成〕
続いて、絶縁層１０３上に、半導体層１０８となる金属酸化物膜１０８ｆを成膜する（図１０Ｃ）。
金属酸化物膜１０８ｆは、金属酸化物ターゲットを用いたスパッタリング法により形成することが好ましい。
金属酸化物膜１０８ｆを成膜する際に、酸素ガスの他に、不活性ガス（例えば、ヘリウムガス、アルゴンガス、キセノンガスなど）を混合させてもよい。なお、金属酸化物膜を成膜する際の成膜ガス全体に占める酸素ガスの割合（以下、酸素流量比ともいう）が高いほど、金属酸化物膜の結晶性を高めることができ、信頼性の高いトランジスタを実現できる。一方、酸素流量比が低いほど、金属酸化物膜の結晶性が低くなり、オン電流が高められたトランジスタとすることができる。
半導体層１０８を積層構造とする場合、同じスパッタリングターゲットを用いて同じ成膜室で連続して成膜することで、界面を良好なものとすることができるため好ましい。特に、各金属酸化物膜の成膜条件として、成膜時の圧力、温度、電力等の条件を異ならせてもよいが、酸素流量比以外の条件を同じとすることで、成膜工程にかかる時間を短縮できるため好ましい。また、異なる組成の金属酸化物膜を積層する場合には、大気に暴露することなく、連続して成膜することが好ましい。
金属酸化物膜１０８ｆは、ＣＡＡＣ構造を有する金属酸化物膜、ｎｃ構造を有する金属酸化物膜、またはＣＡＡＣ構造とｎｃ構造とが混在した金属酸化物膜となるように、成膜条件を設定することが好ましい。なお、成膜される金属酸化物膜がＣＡＡＣ構造となる成膜条件、及びｎｃ構造となる成膜条件は、それぞれ使用するスパッタリングターゲットの組成によって異なるため、その組成に応じて、基板温度や酸素流量比の他、圧力や電力などを適宜設定すればよい。
金属酸化物膜１０８ｆの成膜は、基板温度を室温以上４５０℃以下、好ましくは室温以上３００℃以下、より好ましくは室温以上２００℃以下、さらに好ましくは室温以上１４０℃以下とすればよい。例えば基板１０２に大型のガラス基板や、樹脂基板を用いた場合には、成膜温度を室温以上１４０℃未満とすると、生産性が高くなり好ましい。また、基板温度を室温とする、または加熱しない状態で、金属酸化物膜を成膜することで、結晶性を低くすることができる。
金属酸化物膜１０８ｆを成膜する前に、絶縁層１０３の表面に吸着した水や水素、有機物成分等を脱離させるための処理や、絶縁層１０３中に酸素を供給する処理を行うことが好ましい。例えば、減圧雰囲気下にて７０℃以上２００℃以下の温度で加熱処理を行うことができる。または、酸素を含む雰囲気下におけるプラズマ処理を行ってもよい。また、一酸化二窒素ガスを含むプラズマ処理を行うと、絶縁層１０３の表面の有機物を好適に除去できる。このような処理の後、絶縁層１０３の表面を大気に暴露することなく、連続して金属酸化物膜を成膜することが好ましい。
続いて、金属酸化物膜１０８ｆを加工し、島状の半導体層１０８を形成する（図１０Ｄ）。
金属酸化物膜の加工には、ウェットエッチング法及びドライエッチング法のいずれか一方または双方を用いればよい。このとき、半導体層１０８と重ならない絶縁層１０３ｄの一部をエッチングし、除去してもよい。絶縁層１０３ｄの一部を除去することにより、半導体層１０８と絶縁層１０３ｄは、上面形状が概略一致する。また、絶縁層１０３ｄの一部を除去することにより絶縁層１０３ｃの一部が露出し、後に形成される絶縁層１１６と絶縁層１０３ｃが接する構成とすることができる。
金属酸化物膜の成膜後、または半導体層１０８に加工した後、金属酸化物膜または半導体層１０８中の水素または水を除去するために加熱処理を行ってもよい。加熱処理の温度は、代表的には、１５０℃以上基板の歪み点未満、または２５０℃以上４５０℃以下、または３００℃以上４５０℃以下とすることができる。なお、金属酸化物膜の成膜後、または半導体層１０８に加工した後に、加熱処理を行わなくてもよい。また、加熱処理は金属酸化物膜の成膜後であればどの段階で行ってもよい。また、後の加熱処理または熱が加わる工程と兼ねてもよい。
加熱処理は、希ガス、または窒素を含む雰囲気で行うことができる。または、当該雰囲気で加熱した後、酸素を含む雰囲気で加熱してもよい。窒素を含む雰囲気、又は酸素を含む雰囲気として、超乾燥空気（ＣＤＡ：Ｃｌｅａｎ Ｄｒｙ Ａｉｒ）を用いてもよい。なお、上記加熱処理の雰囲気に水素、水などが含まれないことが好ましい。露点が－６０℃以下、好ましくは－１００℃以下にまで高純度化したガスを用いることで半導体層１０８に水素、水などが取り込まれることを可能な限り防ぐことができる。該加熱処理は、電気炉、急速加熱（ＲＴＡ：Ｒａｐｉｄ Ｔｈｅｒｍａｌ Ａｎｎｅａｌｉｎｇ）装置等を用いることができる。ＲＴＡ装置を用いることで、加熱処理時間を短縮できる。
なお、半導体層１０８の形成後は速やかに絶縁膜１１０ｆを形成することが好ましい。半導体層１０８の表面が露出した状態では、半導体層１０８の表面に水が吸着する場合がある。半導体層１０８の表面に水が吸着すると、その後の加熱処理等により半導体層１０８中に水素が拡散し、ＶＯＨが形成される場合がある。ＶＯＨはキャリア発生源となりうることから、半導体層１０８の吸着水は少ないことが好ましい。
〔絶縁膜１１０ｆの形成〕
続いて、絶縁層１０３及び半導体層１０８を覆って、絶縁膜１１０ｆを形成する（図１１Ａ）。
絶縁膜１１０ｆは、後に絶縁層１１０となる膜である。絶縁膜１１０ｆは、例えば酸化シリコン膜または酸化窒化シリコン膜などの酸化物膜を、プラズマ化学気相堆積装置（ＰＥＣＶＤ装置、または単にプラズマＣＶＤ装置という）を用いて形成することが好ましい。また、マイクロ波を用いたＰＥＣＶＤ法を用いて形成してもよい。
ここでは、絶縁層１１０ａとなる絶縁膜１１０Ａ、絶縁層１１０ｂとなる絶縁膜１１０Ｂ、及び絶縁層１１０ｃとなる絶縁膜１１０Ｃをこの順に積層して形成する。特に、絶縁膜１１０ｆを構成する各絶縁膜は、ＰＥＣＶＤ法により形成することが好ましい。
絶縁膜１１０Ａ、絶縁膜１１０Ｂ及び絶縁膜１１０Ｃに酸化窒化シリコン膜を用いる場合について説明する。例えば、シラン及び一酸化二窒素の混合ガスを用いたプラズマＣＶＤ法により、絶縁膜１１０Ａを形成する。次に、絶縁膜１１０Ａより一酸化二窒素流量に対するシラン流量比が高い混合ガスを用い、パワーが高い条件で絶縁膜１１０Ｂを成膜する。次に、絶縁膜１１０Ｂより一酸化二窒素流量に対するシラン流量比が低い混合ガスを用い、圧力が低い条件で絶縁膜１１０Ｃを成膜し、絶縁膜１１０ｆを形成できる。また、同一チャンバーで成膜条件を切り替えることにより、絶縁膜１１０Ａ、絶縁膜１１０Ｂ及び絶縁膜１１０Ｃを真空中で連続して成膜することができ、生産性高く絶縁膜１１０ｆを形成できる。
絶縁膜１１０ｆの形成後に、加熱処理を行ってもよい。加熱処理を行うことで、絶縁膜１１０ｆ中の不純物及び絶縁膜１１０ｆ表面の吸着水を除去できる。加熱処理は、窒素、酸素、希ガスのうち一以上を含む雰囲気下にて、２００℃以上４００℃以下の温度で行うことができる。なお、絶縁膜１１０ｆの形成後に、加熱処理を行わなくてもよい。また、加熱処理は絶縁膜１１０ｆの形成後であればどの段階で行ってもよい。また、後の加熱処理または熱が加わる工程と兼ねてもよい。
絶縁膜１１０ｆの成膜前に、半導体層１０８の表面に対してプラズマ処理を行なうことが好ましい。当該プラズマ処理により、半導体層１０８の表面に吸着する水などの不純物を低減することができる。そのため、半導体層１０８と絶縁膜１１０ｆとの界面における不純物を低減できるため、信頼性の高いトランジスタを実現できる。特に、半導体層１０８の形成から、絶縁膜１１０ｆの成膜までの間に半導体層１０８の表面が大気に曝される場合には好適である。プラズマ処理は、例えば酸素、オゾン、窒素、一酸化二窒素、アルゴンなどの雰囲気下で行うことができる。また、プラズマ処理と絶縁膜１１０ｆの成膜とは、大気に曝すことなく連続して行われることが好ましい。
ここで、絶縁膜１１０ｆを成膜した後に、加熱処理を行うことが好ましい。加熱処理により、絶縁膜１１０ｆ中に含まれる、または表面に吸着した水素または水を除去することができる。また、絶縁膜１１０ｆ中の欠陥を低減することができる。
加熱処理の条件は、上記を援用することができる。
絶縁膜１１０ｆを形成した後、または、上記水素または水を除去する加熱処理を行なった後に、絶縁膜１１０ｆに対して酸素を供給する処理を行なってもよい。例えば、プラズマ処理または加熱処理などを、酸素を含む雰囲気下で行うことができる。または、プラズマイオンドーピング法やイオン注入法などにより、絶縁膜１１０ｆに酸素を供給してもよい。プラズマ処理には、例えば、ＰＥＣＶＤ装置を好適に用いることができる。ＰＥＣＶＤ装置を用いて絶縁膜１１０ｆを形成する場合、絶縁膜１１０ｆの形成の後に、真空中で連続してプラズマ処理を行うことが好ましい。絶縁膜１１０ｆの形成と、プラズマ処理を真空中で連続して行うことにより、生産性を高めることができる。
絶縁膜１１０ｆに酸素を供給する処理を行った後に加熱処理を行う場合は、絶縁膜１１０ｆ上に膜（例えば、金属酸化物膜１１４ｆ）が形成された後に加熱処理を行うことが好ましい。絶縁膜１１０ｆが露出した状態で加熱処理を行うと、絶縁膜１１０ｆに供給された酸素が絶縁膜１１０ｆより外へ脱離してしまう場合がある。絶縁膜１１０ｆ上に膜（例えば、金属酸化物膜１１４ｆ）が形成した後に加熱処理を行うことで、絶縁膜１１０ｆに供給された酸素が絶縁膜１１０ｆより外へ脱離することを抑制できる。
〔金属酸化物膜１１４ｆの形成〕
続いて、絶縁膜１１０ｆを覆って、金属酸化物膜１１４ｆを形成する（図１１Ｂ）。
金属酸化物膜１１４ｆは、後に金属酸化物層１１４となる膜である。金属酸化物膜１１４ｆは、例えば酸素を含む雰囲気下でスパッタリング法により形成することが好ましい。これにより、金属酸化物膜１１４ｆの成膜時に絶縁膜１１０ｆに酸素を供給できる。
金属酸化物膜１１４ｆを、上記半導体層１０８の場合と同様の金属酸化物を含む酸化物ターゲットを用いたスパッタリング法により形成する場合には、上記を援用できる。
金属酸化物膜１１４ｆは、成膜ガスに酸素を用い、金属ターゲットを用いた反応性スパッタリング法により、金属酸化物膜を形成してもよい。金属ターゲットにアルミニウムを用いた場合には、酸化アルミニウム膜を成膜できる。
金属酸化物膜１１４ｆの成膜時に、成膜装置の成膜室内に導入する成膜ガスの全流量に対する酸素流量の割合（酸素流量比）、または成膜室内の酸素分圧が高いほど、絶縁層１１０中に供給される酸素を増やすことができ、好ましい。酸素流量比または酸素分圧は、例えば、０％より高く１００％以下、好ましくは１０％以上１００％以下、より好ましくは２０％以上１００％以下、さらに好ましくは３０％以上１００％以下、さらに好ましくは４０％以上１００％以下とする。特に、酸素流量比１００％とし、酸素分圧を１００％にできるだけ近づけることが好ましい。
このように、酸素を含む雰囲気下でスパッタリング法により金属酸化物膜１１４ｆを形成することにより、金属酸化物膜１１４ｆの成膜時に、絶縁膜１１０ｆへ酸素を供給するとともに、絶縁膜１１０ｆから酸素が脱離することを防ぐことができる。その結果、絶縁膜１１０ｆに極めて多くの酸素を閉じ込めることができる。そして、後の加熱処理によって、半導体層１０８のチャネル形成領域に多くの酸素が供給され、チャネル形成領域中の酸素欠損を低減でき、信頼性の高いトランジスタを実現できる。
金属酸化物膜１１４ｆは、基板温度を室温以上４５０℃以下、好ましくは基板温度を室温以上３００℃以下、より好ましくは室温以上２００℃以下、さらに好ましくは室温以上１４０℃以下とすればよい。例えば基板１０２に大型のガラス基板や、樹脂基板を用いた場合には、成膜温度を室温以上１４０℃未満とすると、生産性が高くなり好ましい。また、金属酸化物膜１１４ｆの成膜温度を高いと金属酸化物膜１１４ｆの結晶性が高くなり、エッチング速度が遅くなる場合がある。金属酸化物膜１１４ｆの成膜温度を低いと金属酸化物膜１１４ｆの結晶性が低くなり、エッチング速度が速くなる場合がある。金属酸化物膜１１４ｆを加工する際に用いるエッチャントに対して望ましいエッチング速度となるよう、金属酸化物膜１１４ｆの成膜温度を適宜選択してもよい。
金属酸化物膜１１４ｆの形成後に、加熱処理を行うことで、絶縁膜１１０ｆから半導体層１０８に酸素を供給してもよい。加熱処理は、窒素、酸素、希ガスのうち一以上を含む雰囲気下にて、２００℃以上４００℃以下の温度で行うことができる。なお、金属酸化物膜１１４ｆの形成後に、加熱処理を行わなくてもよい。また、加熱処理は金属酸化物膜１１４ｆの成膜後であればどの段階で行ってもよい。また、後の加熱処理または熱が加わる工程と兼ねてもよい。
〔導電膜１１２ｆの形成〕
続いて、金属酸化物膜１１４ｆ、絶縁膜１１０ｆ、及び絶縁層１０３の一部をエッチングし、導電層１０６に達する開口部１４２を形成する。これにより、後に形成する導電層１１２と、導電層１０６とを、開口部１４２を介して電気的に接続できる。
続いて、金属酸化物膜１１４ｆ上に、導電層１１２となる導電膜１１２ｆを成膜する（図１１Ｃ）。導電膜１１２ｆは、金属または合金のスパッタリングターゲットを用いたスパッタリング法により成膜することが好ましい。
〔絶縁層１１０、金属酸化物層１１４、導電層１１２の形成〕
続いて、導電膜１１２ｆ上にレジストマスク１１５を形成する（図１２Ａ）。その後、レジストマスク１１５に覆われていない領域において、導電膜１１２ｆ及び金属酸化物膜１１４ｆを除去し、導電層１１２及び金属酸化物層１１４を形成する（図１２Ｂ）。
導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成には、ウェットエッチング法を好適に用いることができる。ウェットエッチング法には、例えば、過酸化水素を有するエッチャントを用いることができる。例えば、リン酸、酢酸、硝酸、塩酸又は硫酸の一以上を有するエッチャントを用いることができる。特に、導電層１１２に銅を有する材料を用いる場合は、リン酸、酢酸及び硝酸を有するエッチャントを好適に用いることができる。
導電層１１２及び金属酸化物層１１４の端部が、レジストマスク１１５の輪郭よりも内側に位置するように加工する。導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成には、ウェットエッチング法を用いると好適である。エッチング時間を調整することにより、領域１０８Ｌの幅Ｌ２を制御できる。
導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成には、異方性のエッチング法を用いて導電膜１１２ｆ及び金属酸化物膜１１４ｆをエッチングした後に、等方性のエッチング法を用いて導電膜１１２ｆ及び金属酸化物膜１１４ｆの側面をエッチングして、端面を後退させてもよい（サイドエッチングともいう）。これにより、平面視において、絶縁層１１０よりも内側に位置する導電層１１２及び金属酸化物層１１４を形成できる。
図１２Ｂに示すように、導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成の際に、導電層１１２と重なる領域の絶縁膜１１０ｆの膜厚より、導電層１１２と重ならない領域の絶縁膜１１０ｆの膜厚が薄くなる場合がある。
なお、導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成には異なるエッチング条件または手法を用いて、少なくとも２回に分けてエッチングしてもよい。例えば、導電膜１１２ｆを先にエッチングし、続いて異なるエッチング条件で金属酸化物膜１１４ｆをエッチングしてもよい。
続いて、レジストマスク１１５に覆われていない領域において、絶縁膜１１０ｆを除去し、絶縁層１１０を形成する（図１２Ｃ）。絶縁層１１０の形成には、ウェットエッチング法及びドライエッチング法のいずれか一方または双方を用いることができる。なお、レジストマスク１１５を除去した状態で絶縁層１１０を形成してもよいが、レジストマスク１１５を残しておくことにより、導電層１１２の膜厚が薄くなることを抑制できる。また、絶縁層１１０を形成する際に、レジストマスク１１５に覆われていない領域の絶縁層１０３ｄも除去されてもよい。
絶縁層１１０の形成条件を調整することにより、領域１０８Ｌの幅Ｌ２を制御できる。例えば、絶縁層１１０の形成の際にレジストマスク１１５が後退する条件を用いることで、レジストマスク１１５の幅が小さくする。レジストマスク１１５の幅を小さくすることで、レジストマスク１１５の端部と導電層１１２の端部との距離が近くなり、その結果、領域１０８Ｌの幅Ｌ２を小さくできる。
絶縁層１１０の形成後、レジストマスク１１５を除去する。
ここで、不純物を除去するために洗浄を行ってもよい。洗浄を行うことにより絶縁層１１０及び半導体層１０８の露出した領域に付着した不純物を除去し、トランジスタの電気特性、信頼性が低下することを抑制できる。不純物として、例えば絶縁膜１１０ｆのエッチング時に付着する、エッチングガスまたはエッチャントの成分、もしくは導電膜１１２ｆの成分、金属酸化物膜１１４ｆの成分などがある。
洗浄方法は、洗浄液など用いたウェット洗浄、またはプラズマ処理などを用いることができる。また、これらの洗浄を適宜組み合わせて行ってもよい。ウェット洗浄は、シュウ酸、リン酸、アンモニア水、またはフッ化水素酸などを含む洗浄液を用いることができる。
〔絶縁層１１６、領域１０８Ｎの形成（水素の供給処理）〕
続いて、半導体層１０８の露出した領域に、水素を供給する処理を行なう。ここでは、半導体層１０８の露出した領域に接して、水素を含む絶縁層１１６を成膜することで水素を供給する（図１３Ａ）。
絶縁層１１６は、水素を含む成膜ガスを用いたプラズマＣＶＤ法により形成することが好ましい。例えば、シランガスとアンモニアガスとを含む成膜ガスを用いて、窒化シリコン膜を成膜する。シランガスに加えてアンモニアガスを用いることで、膜中に多くの水素を含有させることができる。また、成膜時においても、半導体層１０８の露出した部分に水素を供給することが可能となる。
絶縁層１１６の成膜後に、加熱処理を行なうことで、絶縁層１１６から放出される水素の一部を、半導体層１０８の一部に供給することが好ましい。加熱処理は、窒素、酸素、希ガスのうち一以上を含む雰囲気下にて、１５０℃以上４５０℃以下、好ましくは２００℃以上４００℃以下の温度で行うことが好ましい。
このように水素を供給することで、半導体層１０８中に極めて低抵抗な領域１０８Ｎを形成できる。
加熱処理により、絶縁層１１０から半導体層１０８のチャネル形成領域に酸素を供給できる。
〔絶縁層１１８の形成〕
続いて、絶縁層１１６上に絶縁層１１８を形成する（図１３Ｂ）。
絶縁層１１８をプラズマＣＶＤ法により形成する場合、成膜温度が高すぎると、領域１０８Ｎ等に含まれる不純物によっては、当該不純物が半導体層１０８のチャネル形成領域を含む周辺部に拡散する恐れがある。その結果、チャネル形成領域の抵抗が低下することや、領域１０８Ｎの抵抗が上昇してしまうなどの恐れがある。絶縁層１１６または絶縁層１１８の成膜温度は、例えば１５０℃以上４００℃以下、好ましくは１８０℃以上３６０℃以下、より好ましくは２００℃以上２５０℃以下とすることが好ましい。絶縁層１１８を低温で成膜することにより、チャネル長の短いトランジスタであっても、良好な電気特性を付与できる。
絶縁層１１８の形成後に加熱処理を行なってもよい。
〔開口部１４１ａ、開口部１４１ｂの形成〕
続いて、絶縁層１１８の所望の位置にリソグラフィによりマスクを形成した後、絶縁層１１８及び絶縁層１１６の一部をエッチングすることで、領域１０８Ｎに達する開口部１４１ａ及び開口部１４１ｂを形成する。
〔導電層１２０ａ、導電層１２０ｂの形成〕
続いて、開口部１４１ａ及び開口部１４１ｂを覆うように、絶縁層１１８上に導電膜を成膜し、当該導電膜を所望の形状に加工することで、導電層１２０ａ及び導電層１２０ｂを形成する（図１３Ｃ）。
以上の工程により、トランジスタ１００Ｃを作製できる。
＜作製方法例２＞
以下では、上記構成例のトランジスタ１００Ａで例示した、導電層１１２の端部が金属酸化物層１１４の端部より内側に位置する構成を例に挙げて説明する。
導電膜１１２ｆ上にレジストマスク１１５を形成するところまでは、前述の＜作製方法例１＞と同様である（図１２Ａ参照）。
〔絶縁層１１０、金属酸化物層１１４、導電層１１２の形成〕
続いて、レジストマスク１１５に覆われていない領域において、導電膜１１２ｆ及び金属酸化物膜１１４ｆを除去し、導電層１１２及び金属酸化物層１１４を形成する（図１４Ａ）。
導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成には、ウェットエッチング法を好適に用いることができる。この時、金属酸化物層１１４の端部がレジストマスク１１５の輪郭よりも内側に位置し、また導電層１１２の端部が金属酸化物層１１４の輪郭より内側に位置するように加工する。また、エッチング時間を調整することにより、領域１０８Ｌの幅Ｌ２を制御できる。
導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成には、異方性のエッチング法を用いて導電膜１１２ｆ及び金属酸化物膜１１４ｆをエッチングした後に、等方性のエッチング法を用いて導電膜１１２ｆ及び金属酸化物膜１１４ｆの側面をエッチングして、端面を後退させてもよい。
図１４Ａに示すように、導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成の際に、金属酸化物層１１４と重なる領域の絶縁膜１１０ｆの膜厚より、金属酸化物層１１４と重ならない領域の絶縁膜１１０ｆの膜厚が薄くなる場合がある。
導電層１１２及び金属酸化物層１１４の形成の際に、導電層１１２の端部が金属酸化物層１１４の端部より後退するとともに、導電層１１２と重なる領域の金属酸化物層１１４の膜厚より、導電層１１２と重ならない領域の金属酸化物層１１４の膜厚が薄くなる場合がある。
続いて、レジストマスク１１５に覆われていない領域において、絶縁膜１１０ｆを除去し、絶縁層１１０を形成する（図１４Ｂ）。絶縁層１１０の形成には、ウェットエッチング法及びドライエッチング法のいずれか一方または双方を用いることができる。なお、レジストマスク１１５を除去した状態で絶縁層１１０を形成してもよいが、レジストマスク１１５を残しておくことにより、導電層１１２の膜厚が薄くなることを抑制できる。
絶縁層１１０の形成後、レジストマスク１１５を除去する。
以降、絶縁層１１６の形成より後の工程は、＜作製方法例１＞の記載を参照できるため、詳細は省略する。
＜半導体装置の構成要素＞
次に、本実施の形態の半導体装置に含まれる構成要素について、詳細に説明する。
〔基板〕
基板１０２の材質などに大きな制限はないが、少なくとも、後の熱処理に耐えうる程度の耐熱性を有している必要がある。例えば、シリコンや炭化シリコンを材料とした単結晶半導体基板、多結晶半導体基板、シリコンゲルマニウム等の化合物半導体基板、ＳＯＩ基板、ガラス基板、セラミック基板、石英基板、サファイア基板等を、基板１０２として用いてもよい。また、これらの基板上に半導体素子が設けられたものを、基板１０２として用いてもよい。
基板１０２として、可撓性基板を用い、可撓性基板上に直接、トランジスタ１００等を形成してもよい。または、基板１０２とトランジスタ１００等の間に剥離層を設けてもよい。剥離層は、その上に半導体装置を一部あるいは全部完成させた後、基板１０２より分離し、他の基板に転載するために用いることができる。その際、トランジスタ１００等は耐熱性の劣る基板や可撓性の基板にも転載できる。
〔絶縁層１０３〕
絶縁層１０３は、スパッタリング法、ＣＶＤ法、蒸着法、パルスレーザー堆積（ＰＬＤ）法等を適宜用いて形成できる。また、絶縁層１０３は、例えば、酸化物絶縁膜または窒化物絶縁膜を単層または積層して形成できる。なお、半導体層１０８との界面特性を向上させるため、絶縁層１０３において少なくとも半導体層１０８と接する領域は酸化物絶縁膜で形成することが好ましい。また、絶縁層１０３には、加熱により酸素を放出する膜を用いることが好ましい。
絶縁層１０３として、例えば酸化シリコン、酸化窒化シリコン、窒化酸化シリコン、窒化シリコン、酸化アルミニウム、酸化ハフニウム、酸化ガリウムまたはＧａ－Ｚｎ酸化物などを用いればよく、単層または積層で設けることができる。
絶縁層１０３の半導体層１０８に接する側に窒化シリコン膜などの酸化物膜以外の膜を用いた場合、半導体層１０８と接する表面に対して酸素プラズマ処理などの前処理を行い、当該表面、または表面近傍を酸化することが好ましい。
〔導電膜〕
導電層１０６、ソース電極として機能する導電層１２０ａ、ドレイン電極として機能する導電層１２０ｂは、クロム、銅、アルミニウム、金、銀、亜鉛、モリブデン、タンタル、チタン、タングステン、マンガン、ニッケル、鉄、コバルトから選ばれた金属元素、または上述した金属元素を成分とする合金か、上述した金属元素を組み合わせた合金等を用いてそれぞれ形成できる。
導電層１０６、導電層１２０ａ、及び導電層１２０ｂには、Ｉｎ－Ｓｎ酸化物、Ｉｎ－Ｗ酸化物、Ｉｎ－Ｗ－Ｚｎ酸化物、Ｉｎ－Ｔｉ酸化物、Ｉｎ－Ｔｉ－Ｓｎ酸化物、Ｉｎ－Ｚｎ酸化物、Ｉｎ－Ｓｎ－Ｓｉ酸化物、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物等の酸化物導電体または金属酸化物膜を適用することもできる。
ここで、酸化物導電体（ＯＣ：ＯｘｉｄｅＣｏｎｄｕｃｔｏｒ）について説明を行う。例えば、半導体特性を有する金属酸化物に酸素欠損を形成し、該酸素欠損に水素を添加すると、伝導帯近傍にドナー準位が形成される。この結果、金属酸化物は、導電性が高くなり導電体化する。導電体化された金属酸化物を、酸化物導電体ということができる。
導電層１０６等として、上記酸化物導電体（金属酸化物）を含む導電膜と、金属または合金を含む導電膜の積層構造としてもよい。金属または合金を含む導電膜を用いることで、配線抵抗を小さくすることができる。このとき、ゲート絶縁膜として機能する絶縁層と接する側には酸化物導電体を含む導電膜を適用することが好ましい。
導電層１０６、導電層１２０ａ、導電層１２０ｂには、上述の金属元素の中でも、特にチタン、タングステン、タンタル、及びモリブデンの中から選ばれるいずれか一つまたは複数を有すると好適である。特に、窒化タンタル膜を用いると好適である。当該窒化タンタル膜は、導電性を有し、且つ、銅、酸素、または水素に対して、高いバリア性を有し、且つ自身からの水素の放出が少ないため、半導体層１０８と接する導電膜、または半導体層１０８の近傍の導電膜として、好適に用いることができる。
〔絶縁層１１０〕
トランジスタ１００等のゲート絶縁膜として機能する絶縁層１１０は、ＰＥＣＶＤ法、スパッタリング法等により形成できる。絶縁層１１０は、酸化シリコン膜、酸化窒化シリコン膜、窒化酸化シリコン膜、窒化シリコン膜、酸化アルミニウム膜、酸化ハフニウム膜、酸化イットリウム膜、酸化ジルコニウム膜、酸化ガリウム膜、酸化タンタル膜、酸化マグネシウム膜、酸化ランタン膜、酸化セリウム膜および酸化ネオジム膜を一種以上含む絶縁層を用いることができる。なお、絶縁層１１０を、２層の積層構造または３層以上の積層構造としてもよい。
半導体層１０８と接する絶縁層１１０は、酸化物絶縁膜であることが好ましく、化学量論的組成よりも過剰に酸素を含有する領域を有することがより好ましい。別言すると、絶縁層１１０は、酸素を放出することが可能な絶縁膜である。例えば、酸素雰囲気下にて絶縁層１１０を形成すること、成膜後の絶縁層１１０に対して酸素雰囲気下での熱処理、プラズマ処理等を行うこと、または、絶縁層１１０上に酸素雰囲気下で酸化物膜を成膜することなどにより、絶縁層１１０中に酸素を供給することもできる。
絶縁層１１０として、酸化シリコンや酸化窒化シリコンと比べて比誘電率の高い酸化ハフニウム等の材料を用いることもできる。これにより絶縁層１１０の膜厚を厚くしトンネル電流によるリーク電流を抑制できる。特に結晶性を有する酸化ハフニウムは、非晶質の酸化ハフニウムと比べて高い比誘電率を備えるため好ましい。
〔半導体層〕
半導体層１０８がＩｎ－Ｍ－Ｚｎ酸化物の場合、Ｉｎ－Ｍ－Ｚｎ酸化物を成膜するために用いるスパッタリングターゲットは、元素Ｍに対するＩｎの原子数比が１以上であることが好ましい。このようなスパッタリングターゲットの金属元素の原子数比として、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝１：１：１、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝１：１：１．２、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝２：１：３、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝３：１：２、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝４：２：３、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝４：２：４．１、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝５：１：６、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝５：１：７、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝５：１：８、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝６：１：６、Ｉｎ：Ｍ：Ｚｎ＝５：２：５等が挙げられる。
スパッタリングターゲットに多結晶の酸化物を含むターゲットを用いると、結晶性を有する半導体層１０８を形成しやすくなるため好ましい。なお、成膜される半導体層１０８の原子数比は、上記のスパッタリングターゲットに含まれる金属元素の原子数比のプラスマイナス４０％の変動を含む。例えば、半導体層１０８に用いるスパッタリングターゲットの組成がＩｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］の場合、成膜される半導体層１０８の組成は、Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：３［原子数比］の近傍となる場合がある。
なお、原子数比がＩｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：３またはその近傍と記載する場合、Ｉｎを４としたとき、Ｇａが１以上３以下であり、Ｚｎが２以上４以下である場合を含む。また、原子数比がＩｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝５：１：６またはその近傍であると記載する場合、Ｉｎを５としたときに、Ｇａが０．１より大きく２以下であり、Ｚｎが５以上７以下である場合を含む。また、原子数比がＩｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝１：１：１またはその近傍であると記載する場合、Ｉｎを１としたときに、Ｇａが０．１より大きく２以下であり、Ｚｎが０．１より大きく２以下である場合を含む。
半導体層１０８は、エネルギーギャップが２ｅＶ以上、好ましくは２．５ｅＶ以上である。このように、シリコンよりもエネルギーギャップの広い金属酸化物を用いることで、トランジスタのオフ電流を低減できる。
半導体層１０８には、キャリア濃度の低い金属酸化物を用いることが好ましい。金属酸化物のキャリア濃度を低くする場合においては、金属酸化物中の不純物濃度を低くし、欠陥準位密度を低くすればよい。本明細書等において、不純物濃度が低く、欠陥準位密度の低いことを高純度真性または実質的に高純度真性という。なお、金属酸化物中の不純物は、例えば、水素、窒素、アルカリ金属、アルカリ土類金属、鉄、ニッケル、シリコン等がある。
特に、金属酸化物に含まれる水素は、金属原子と結合する酸素と反応して水になるため、金属酸化物中に酸素欠損を形成する場合がある。金属酸化物中のチャネル形成領域に酸素欠損が含まれていると、トランジスタはノーマリーオン特性となる場合がある。さらに、酸素欠損に水素が入った欠陥はドナーとして機能し、キャリアである電子が生成されることがある。また、水素の一部が金属原子と結合する酸素と結合して、キャリアである電子を生成する場合がある。従って、水素が多く含まれている金属酸化物を用いたトランジスタは、ノーマリーオン特性となりやすい。
酸素欠損に水素が入った欠陥は、金属酸化物のドナーとして機能しうる。しかしながら、当該欠陥を定量的に評価することは困難である。そこで、金属酸化物においては、ドナー濃度ではなく、キャリア濃度で評価される場合がある。よって、本明細書等では、金属酸化物のパラメータとして、ドナー濃度ではなく、電界が印加されない状態を想定したキャリア濃度を用いる場合がある。つまり、本明細書等に記載の「キャリア濃度」は、「ドナー濃度」と言い換えることができる場合がある。
よって、金属酸化物中の水素はできる限り低減されていることが好ましい。具体的には、金属酸化物において、二次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ）により得られる水素濃度を、１×１０２０ａｔｏｍｓ／ｃｍ３未満、好ましくは１×１０１９ａｔｏｍｓ／ｃｍ３未満、より好ましくは５×１０１８ａｔｏｍｓ／ｃｍ３未満、さらに好ましくは１×１０１８ａｔｏｍｓ／ｃｍ３未満とする。水素などの不純物が十分に低減された金属酸化物をトランジスタのチャネル形成領域に用いることで、安定した電気特性を付与することができる。
チャネル形成領域の金属酸化物のキャリア濃度は、１×１０１８ｃｍ－３以下であることが好ましく、１×１０１７ｃｍ－３未満であることがより好ましく、１×１０１６ｃｍ－３未満であることがさらに好ましく、１×１０１３ｃｍ－３未満であることがさらに好ましく、１×１０１２ｃｍ－３未満であることがさらに好ましい。なお、チャネル形成領域の金属酸化物のキャリア濃度の下限値については、特に限定は無いが、例えば、１×１０－９ｃｍ－３とすることができる。
半導体層１０８は、非単結晶構造であることが好ましい。非単結晶構造は、例えば、後述するＣＡＡＣ構造、多結晶構造、微結晶構造、または非晶質構造を含む。非単結晶構造において、非晶質構造は最も欠陥準位密度が高く、ＣＡＡＣ構造は最も欠陥準位密度が低い。
以下では、ＣＡＡＣ（ｃ－ａｘｉｓ ａｌｉｇｎｅｄ ｃｒｙｓｔａｌ）について説明する。ＣＡＡＣは結晶構造の一例を表す。
ＣＡＡＣ構造とは、複数のナノ結晶（最大径が１０ｎｍ未満である結晶領域）を有する薄膜などの結晶構造の一つであり、各ナノ結晶はｃ軸が特定の方向に配向し、かつａ軸及びｂ軸は配向性を有さずに、ナノ結晶同士が粒界を形成することなく連続的に連結しているといった特徴を有する結晶構造である。特にＣＡＡＣ構造を有する薄膜は、各ナノ結晶のｃ軸が、薄膜の厚さ方向、被形成面の法線方向、または薄膜の表面の法線方向に配向しやすいといった特徴を有する。
ＣＡＡＣ－ＯＳ（Ｏｘｉｄｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）は結晶性の高い酸化物半導体である。一方、ＣＡＡＣ－ＯＳは、明確な結晶粒界を確認することはできないため、結晶粒界に起因する電子移動度の低下が起こりにくいといえる。また、酸化物半導体の結晶性は不純物の混入や欠陥の生成などによって低下する場合があるため、ＣＡＡＣ－ＯＳは不純物や欠陥（酸素欠損など）の少ない酸化物半導体ともいえる。従って、ＣＡＡＣ－ＯＳを有する酸化物半導体は、物理的性質が安定する。そのため、ＣＡＡＣ－ＯＳを有する酸化物半導体は熱に強く、信頼性が高い。
ここで、結晶学において、単位格子を構成するａ軸、ｂ軸、及びｃ軸の３つの軸（結晶軸）について、特異的な軸をｃ軸とした単位格子を取ることが一般的である。特に層状構造を有する結晶では、層の面方向に平行な２つの軸をａ軸及びｂ軸とし、層に交差する軸をｃ軸とすることが一般的である。このような層状構造を有する結晶の代表的な例として、六方晶系に分類されるグラファイトがあり、その単位格子のａ軸及びｂ軸は劈開面に平行であり、ｃ軸は劈開面に直交する。例えば層状構造であるＹｂＦｅ２Ｏ４型の結晶構造をとるＩｎＧａＺｎＯ４の結晶は六方晶系に分類することができ、その単位格子のａ軸及びｂ軸は層の面方向に平行となり、ｃ軸は層（すなわちａ軸及びｂ軸）に直交する。
微結晶構造を有する酸化物半導体膜（微結晶酸化物半導体膜）は、ＴＥＭによる観察像では、明確に結晶部を確認することができない場合がある。微結晶酸化物半導体膜に含まれる結晶部は、１ｎｍ以上１００ｎｍ以下、または１ｎｍ以上１０ｎｍ以下の大きさであることが多い。特に、１ｎｍ以上１０ｎｍ以下、または１ｎｍ以上３ｎｍ以下の微結晶であるナノ結晶（ｎｃ：ｎａｎｏｃｒｙｓｔａｌ）を有する酸化物半導体膜を、ｎｃ－ＯＳ（ｎａｎｏｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅ Ｏｘｉｄｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ）膜と呼ぶ。また、ｎｃ－ＯＳ膜は、例えば、ＴＥＭによる観察像では、結晶粒界を明確に確認できない場合がある。
ｎｃ－ＯＳ膜は、微小な領域（例えば、１ｎｍ以上１０ｎｍ以下の領域、特に１ｎｍ以上３ｎｍ以下の領域）において原子配列に周期性を有する。また、ｎｃ－ＯＳ膜は、異なる結晶部間で結晶方位に規則性が見られない。そのため、膜全体で配向性が見られない。従って、ｎｃ－ＯＳ膜は、分析方法によっては、非晶質酸化物半導体膜と区別が付かない場合がある。例えば、ｎｃ－ＯＳ膜に対し、結晶部よりも大きい径のＸ線を用いるＸＲＤ装置を用いて構造解析を行うと、ｏｕｔ－ｏｆ－ｐｌａｎｅ法による解析では、結晶面を示すピークが検出されない。また、ｎｃ－ＯＳ膜に対し、結晶部よりも大きいプローブ径（例えば５０ｎｍ以上）の電子線を用いる電子線回折（制限視野電子線回折ともいう）を行うと、ハローパターンのような回折パターンが観測される。一方、ｎｃ－ＯＳ膜に対し、結晶部の大きさと近いか結晶部より小さいプローブ径（例えば１ｎｍ以上３０ｎｍ以下）の電子線を用いる電子線回折（ナノビーム電子線回折ともいう）を行うと、円を描くように（リング状に）輝度の高い領域が観測され、当該領域内に複数のスポットが観測される場合がある。
ｎｃ－ＯＳ膜は、非晶質酸化物半導体膜よりも欠陥準位密度が低い。ただし、ｎｃ－ＯＳ膜は、異なる結晶部間で結晶方位に規則性が見られない。そのため、ｎｃ－ＯＳ膜は、ＣＡＡＣ－ＯＳ膜と比べて欠陥準位密度が高くなる。従って、ｎｃ－ＯＳ膜はＣＡＡＣ－ＯＳ膜と比べて、キャリア濃度が高く、電子移動度が高くなる場合がある。従って、ｎｃ－ＯＳ膜を用いたトランジスタは、高い電界効果移動度を示す場合がある。
ｎｃ－ＯＳ膜は、ＣＡＡＣ－ＯＳ膜と比較して、成膜時の酸素流量比を小さくすることで形成できる。また、ｎｃ－ＯＳ膜は、ＣＡＡＣ－ＯＳ膜と比較して、成膜時の基板温度を低くすることでも形成できる。例えば、ｎｃ－ＯＳ膜は、基板温度を比較的低温（例えば１３０℃以下の温度）とした状態、または基板を加熱しない状態でも成膜できるため、大型のガラス基板や、樹脂基板などを使う場合に適しており、生産性を高めることができる。
金属酸化物の結晶構造の一例について説明する。なお、以下では、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］）を用いて、スパッタリング法にて成膜された金属酸化物を一例として説明する。上記ターゲットを用いて、基板温度を１００℃以上１３０℃以下として、スパッタリング法により形成した金属酸化物は、ｎｃ（ｎａｎｏ ｃｒｙｓｔａｌ）構造及びＣＡＡＣ構造のいずれか一方の結晶構造、またはこれらが混在した構造をとりやすい。一方、基板温度を室温（Ｒ．Ｔ．）として、スパッタリング法により形成した金属酸化物は、ｎｃの結晶構造をとりやすい。なお、ここでいう室温（Ｒ．Ｔ．）とは、基板を加熱しない場合の温度を含む。
＜金属酸化物の構成＞
以下では、本発明の一態様で開示されるトランジスタに用いることができるＣＡＣ（Ｃｌｏｕｄ－Ａｌｉｇｎｅｄ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ）－ＯＳの構成について説明する。
なお、本明細書等において、ＣＡＡＣ（ｃ－ａｘｉｓ ａｌｉｇｎｅｄ ｃｒｙｓｔａｌ）、及びＣＡＣ（Ｃｌｏｕｄ－Ａｌｉｇｎｅｄ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ）と記載する場合がある。なお、ＣＡＡＣは結晶構造の一例を表し、ＣＡＣは機能、または材料の構成の一例を表す。
ＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅとは、材料の一部では導電性の機能と、材料の一部では絶縁性の機能とを有し、材料の全体では半導体としての機能を有する。なお、ＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅを、トランジスタの活性層に用いる場合、導電性の機能は、キャリアとなる電子（またはホール）を流す機能であり、絶縁性の機能は、キャリアとなる電子を流さない機能である。導電性の機能と、絶縁性の機能とを、それぞれ相補的に作用させることで、スイッチングさせる機能（Ｏｎ／Ｏｆｆさせる機能）をＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅに付与できる。ＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅにおいて、それぞれの機能を分離させることで、双方の機能を最大限に高めることができる。
ＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅは、導電性領域、及び絶縁性領域を有する。導電性領域は、上述の導電性の機能を有し、絶縁性領域は、上述の絶縁性の機能を有する。また、材料中において、導電性領域と、絶縁性領域とは、ナノ粒子レベルで分離している場合がある。また、導電性領域と、絶縁性領域とは、それぞれ材料中に偏在する場合がある。また、導電性領域は、周辺がぼけてクラウド状に連結して観察される場合がある。
ＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅにおいて、導電性領域と、絶縁性領域とは、それぞれ０．５ｎｍ以上１０ｎｍ以下、好ましくは０．５ｎｍ以上３ｎｍ以下のサイズで材料中に分散している場合がある。
ＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅは、異なるバンドギャップを有する成分により構成される。例えば、ＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅは、絶縁性領域に起因するワイドギャップを有する成分と、導電性領域に起因するナローギャップを有する成分と、により構成される。当該構成の場合、キャリアを流す際に、ナローギャップを有する成分において、主にキャリアが流れる。また、ナローギャップを有する成分が、ワイドギャップを有する成分に相補的に作用し、ナローギャップを有する成分に連動してワイドギャップを有する成分にもキャリアが流れる。このため、上記ＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅをトランジスタのチャネル形成領域に用いる場合、トランジスタのオン状態において高い電流駆動力、つまり大きなオン電流、及び高い電界効果移動度を得ることができる。
すなわち、ＣＡＣ－ＯＳまたはＣＡＣ－ｍｅｔａｌ ｏｘｉｄｅは、マトリックス複合材（ｍａｔｒｉｘ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ）、または金属マトリックス複合材（ｍｅｔａｌ ｍａｔｒｉｘ ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ）と呼称することもできる。
以上が、構成要素についての説明である。
本実施の形態は、少なくともその一部を本明細書中に記載する他の実施の形態と適宜組み合わせて実施できる。
（実施の形態２）
本実施の形態では、先の実施の形態で例示したトランジスタを有する表示装置の一例について説明する。
＜構成例＞
図１５Ａに、表示装置７００の上面図を示す。表示装置７００は、シール材７１２により貼り合された第１の基板７０１と第２の基板７０５を有する。また第１の基板７０１、第２の基板７０５、及びシール材７１２で封止される領域において、第１の基板７０１上に画素部７０２、ソースドライバ回路部７０４、及びゲートドライバ回路部７０６が設けられる。また画素部７０２には、複数の表示素子が設けられる。
第１の基板７０１の第２の基板７０５と重ならない部分に、ＦＰＣ７１６（ＦＰＣ：Ｆｌｅｘｉｂｌｅ ｐｒｉｎｔｅｄ ｃｉｒｃｕｉｔ）が接続されるＦＰＣ端子部７０８が設けられている。ＦＰＣ７１６によって、ＦＰＣ端子部７０８及び信号線７１０を介して、画素部７０２、ソースドライバ回路部７０４、及びゲートドライバ回路部７０６のそれぞれに各種信号等が供給される。
ゲートドライバ回路部７０６は、複数設けられていてもよい。また、ゲートドライバ回路部７０６及びソースドライバ回路部７０４は、それぞれ半導体基板等に別途形成され、パッケージされたＩＣチップの形態であってもよい。当該ＩＣチップは、第１の基板７０１上、またはＦＰＣ７１６に実装できる。
画素部７０２、ソースドライバ回路部７０４及びゲートドライバ回路部７０６が有するトランジスタに、本発明の一態様の半導体装置であるトランジスタを適用できる。
画素部７０２に設けられる表示素子は、液晶素子、発光素子などが挙げられる。液晶素子は、透過型の液晶素子、反射型の液晶素子、半透過型の液晶素子などを用いることができる。また、発光素子は、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）、ＯＬＥＤ（Ｏｒｇａｎｉｃ ＬＥＤ）、ＱＬＥＤ（Ｑｕａｎｔｕｍ－ｄｏｔ ＬＥＤ）、半導体レーザなどの、自発光性の発光素子が挙げられる。また、シャッター方式または光干渉方式のＭＥＭＳ（Ｍｉｃｒｏ Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｓｙｓｔｅｍｓ）素子や、マイクロカプセル方式、電気泳動方式、エレクトロウェッティング方式、または電子粉流体（登録商標）方式等を適用した表示素子などを用いることもできる。
図１５Ｂに示す表示装置７００Ａは、第１の基板７０１に代えて、可撓性を有する樹脂層７４３が適用され、フレキシブルディスプレイとして用いることのできる表示装置の例である。
表示装置７００Ａは、画素部７０２が矩形形状でなく、角部が円弧状の形状を有している。また、図１５Ｂ中の領域Ｐ１に示すように、画素部７０２、及び樹脂層７４３の一部が切りかかれた切欠き部を有する。一対のゲートドライバ回路部７０６は、画素部７０２を挟んで両側に設けられる。またゲートドライバ回路部７０６は、画素部７０２の角部において、円弧状の輪郭に沿って設けられている。
樹脂層７４３は、ＦＰＣ端子部７０８が設けられる部分が突出した形状を有している。また樹脂層７４３のＦＰＣ端子部７０８を含む一部は、図１５Ｂ中の領域Ｐ２で裏側に折り返すことができる。樹脂層７４３の一部を折り返すことで、ＦＰＣ７１６を画素部７０２の裏側に重ねて配置した状態で、表示装置７００Ａを電子機器に実装することができ、電子機器の省スペース化を図ることができる。
表示装置７００Ａに接続されるＦＰＣ７１６には、ＩＣ７１７が実装されている。ＩＣ７１７は、例えばソースドライバ回路としての機能を有する。このとき、表示装置７００Ａにおけるソースドライバ回路部７０４は、保護回路、バッファ回路、デマルチプレクサ回路等の少なくとも一を含む構成とすることができる。
図１５Ｃに示す表示装置７００Ｂは、大型の画面を有する電子機器に好適に用いることのできる表示装置である。表示装置７００Ｂは、例えばテレビジョン装置、モニタ装置、パーソナルコンピュータ（ノート型またはデスクトップ型を含む）、タブレット端末、デジタルサイネージなどに好適に用いることができる。
表示装置７００Ｂは、複数のソースドライバＩＣ７２１と、一対のゲートドライバ回路部７２２を有する。
複数のソースドライバＩＣ７２１は、それぞれＦＰＣ７２３に取り付けられている。また、複数のＦＰＣ７２３は、一方の端子が第１の基板７０１に、他方の端子がプリント基板７２４にそれぞれ接続されている。ＦＰＣ７２３を折り曲げることで、プリント基板７２４を画素部７０２の裏側に配置して、電子機器に実装することができ、電子機器の省スペース化を図ることができる。
一方、ゲートドライバ回路部７２２は、第１の基板７０１上に形成されている。これにより、狭額縁の電子機器を実現できる。
このような構成とすることで、大型で且つ高解像度の表示装置を実現できる。例えば画面サイズが対角３０インチ以上、４０インチ以上、５０インチ以上、または６０インチ以上の表示装置を実現できる。また、解像度が４Ｋ２Ｋ、または８Ｋ４Ｋなどといった極めて高解像度の表示装置を実現できる。
＜断面構成例＞
以下では、表示素子として液晶素子を用いる構成、及びＥＬ素子を用いる構成について、図１６乃至図１９を用いて説明する。なお、図１６乃至図１８は、それぞれ図１５Ａに示す一点鎖線Ｑ－Ｒにおける断面図である。また図１９は、図１５Ｂに示した表示装置７００Ａ中の一点鎖線Ｓ－Ｔにおける断面図である。図１６及び図１７は、表示素子として液晶素子を用いた構成であり、図１８及び図１９は、ＥＬ素子を用いた構成である。
〔表示装置の共通部分に関する説明〕
図１６乃至図１９に示す表示装置は、引き回し配線部７１１と、画素部７０２と、ソースドライバ回路部７０４と、ＦＰＣ端子部７０８と、を有する。引き回し配線部７１１は、信号線７１０を有する。画素部７０２は、トランジスタ７５０及び容量素子７９０を有する。ソースドライバ回路部７０４は、トランジスタ７５２を有する。図１７では、容量素子７９０が無い場合を示している。
トランジスタ７５０及びトランジスタ７５２は、実施の形態１で例示したトランジスタを適用できる。
本実施の形態で用いるトランジスタは、高純度化し、酸素欠損の形成を抑制した酸化物半導体膜を有する。該トランジスタは、オフ電流を低くできる。よって、画像信号等の電気信号の保持時間を長くでき、画像信号等の書き込み間隔も長く設定できる。よって、リフレッシュ動作の頻度を少なくできるため、消費電力を低減する効果を奏する。
本実施の形態で用いるトランジスタは、比較的高い電界効果移動度が得られるため、高速駆動が可能である。例えば、このような高速駆動が可能なトランジスタを表示装置に用いることで、画素部のスイッチングトランジスタと、駆動回路部に使用するドライバトランジスタを同一基板上に形成できる。すなわち、シリコンウェハ等により形成された駆動回路を適用しない構成も可能であり、表示装置の部品点数を削減できる。また、画素部においても、高速駆動が可能なトランジスタを用いることで、高画質な画像を提供できる。
図１６、図１８、及び図１９に示す容量素子７９０は、トランジスタ７５０が有する第１のゲート電極と同一の膜を加工して形成される下部電極と、半導体層と同一の金属酸化物を加工して形成される上部電極と、を有する。上部電極は、トランジスタ７５０のソース領域及びドレイン領域と同様に低抵抗化されている。また、下部電極と上部電極との間には、トランジスタ７５０の第１のゲート絶縁層として機能する絶縁膜の一部が設けられる。すなわち、容量素子７９０は、一対の電極間に誘電体膜として機能する絶縁膜が挟持された積層型の構造である。また、上部電極には、トランジスタのソース電極及びドレイン電極と同一の膜を加工して得られる配線が接続されている。
トランジスタ７５０、トランジスタ７５２、及び容量素子７９０上には平坦化絶縁膜７７０が設けられている。
画素部７０２が有するトランジスタ７５０と、ソースドライバ回路部７０４が有するトランジスタ７５２とは、異なる構造のトランジスタを用いてもよい。例えば、いずれか一方にトップゲート型のトランジスタを適用し、他方にボトムゲート型のトランジスタを適用した構成としてもよい。なお、上記ゲートドライバ回路部７０６についてもソースドライバ回路部７０４と同様である。
信号線７１０は、トランジスタ７５０、７５２のソース電極及びドレイン電極等と同じ導電膜で形成されている。このとき、銅元素を含む材料等の低抵抗な材料を用いると、配線抵抗に起因する信号遅延等が少なく、大画面での表示が可能となるため好ましい。
ＦＰＣ端子部７０８は、一部が接続電極として機能する配線７６０、異方性導電膜７８０、及びＦＰＣ７１６を有する。配線７６０は、異方性導電膜７８０を介してＦＰＣ７１６が有する端子と電気的に接続される。ここでは、配線７６０は、トランジスタ７５０、７５２のソース電極及びドレイン電極等と同じ導電膜で形成されている。
第１の基板７０１及び第２の基板７０５は、例えばガラス基板、またはプラスチック基板等の可撓性を有する基板を用いることができる。第１の基板７０１に可撓性を有する基板を用いる場合には、第１の基板７０１とトランジスタ７５０等との間に、水や水素に対するバリア性を有する絶縁層を設けることが好ましい。
第２の基板７０５側には、遮光膜７３８と、着色膜７３６と、これらに接する絶縁膜７３４と、が設けられる。
〔液晶素子を用いる表示装置の構成例〕
図１６に示す表示装置７００は、液晶素子７７５及びスペーサ７７８を有する。液晶素子７７５は、導電層７７２、導電層７７４、及びこれらの間に液晶層７７６を有する。導電層７７４は、第２の基板７０５側に設けられ、共通電極としての機能を有する。また、導電層７７２は、トランジスタ７５０が有するソース電極またはドレイン電極と電気的に接続される。導電層７７２は、平坦化絶縁膜７７０上に形成され、画素電極として機能する。
導電層７７２には、可視光に対して透光性の材料、または反射性の材料を用いることができる。透光性の材料は、例えば、インジウム、亜鉛、スズ等を含む酸化物材料を用いるとよい。反射性の材料は、例えば、アルミニウム、銀等を含む材料を用いるとよい。
導電層７７２に反射性の材料を用いると、表示装置７００は反射型の液晶表示装置となる。一方、導電層７７２に透光性の材料を用いると、透過型の液晶表示装置となる。反射型の液晶表示装置の場合、視認側に偏光板を設ける。一方、透過型の液晶表示装置の場合、液晶素子を挟むように一対の偏光板を設ける。
図１７に示す表示装置７００は、横電界方式（例えば、ＦＦＳモード）の液晶素子７７５を用いる例を示す。導電層７７２上に絶縁層７７３を介して、共通電極として機能する導電層７７４が設けられる。導電層７７２と導電層７７４との間に生じる電界によって、液晶層７７６の配向状態を制御できる。
図１７において、導電層７７４、絶縁層７７３、導電層７７２の積層構造により保持容量を構成できる。そのため、別途容量素子を設ける必要がなく、開口率を高めることができる。
図１６及び図１７には図示しないが、液晶層７７６と接する配向膜を設ける構成としてもよい。また、偏光部材、位相差部材、反射防止部材などの光学部材（光学基板）、及びバックライト、サイドライトなどの光源を適宜設けることができる。
液晶層７７６には、サーモトロピック液晶、低分子液晶、高分子液晶、高分子分散型液晶（ＰＤＬＣ：Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｄｉｓｐｅｒｓｅｄ Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ）、高分子ネットワーク型液晶（ＰＮＬＣ：Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｎｅｔｗｏｒｋ Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ）、強誘電性液晶、反強誘電性液晶等を用いることができる。また、横電界方式を採用する場合、配向膜を用いないブルー相を示す液晶を用いてもよい。
液晶素子のモードは、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モード、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モード、ＩＰＳ（Ｉｎ－Ｐｌａｎｅ－Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モード、ＦＦＳ（Ｆｒｉｎｇｅ Ｆｉｅｌｄ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モード、ＡＳＭ（Ａｘｉａｌｌｙ Ｓｙｍｍｅｔｒｉｃ ａｌｉｇｎｅｄ Ｍｉｃｒｏ－ｃｅｌｌ）モード、ＯＣＢ（Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｅｄ Ｂｉｒｅｆｒｉｎｇｅｎｃｅ）モード、ＥＣＢ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ Ｂｉｒｅｆｒｉｎｇｅｎｃｅ）モード、ゲストホストモードなどを用いることができる。
液晶層７７６に高分子分散型液晶や、高分子ネットワーク型液晶などを用いた、散乱型の液晶を用いることもできる。このとき、着色膜７３６を設けずに白黒表示を行う構成としてもよいし、着色膜７３６を用いてカラー表示を行う構成としてもよい。
液晶素子の駆動方法として、継時加法混色法に基づいてカラー表示を行う、時間分割表示方式（フィールドシーケンシャル駆動方式ともいう）を適用してもよい。その場合、着色膜７３６を設けない構成とすることができる。時間分割表示方式を用いた場合、例えばＲ（赤色）、Ｇ（緑色）、Ｂ（青色）のそれぞれの色を呈する副画素を設ける必要がないため、画素の開口率を向上させることや、精細度を高められるなどの利点がある。
〔発光素子を用いる表示装置〕
図１８に示す表示装置７００は、発光素子７８２を有する。発光素子７８２は、導電層７７２、ＥＬ層７８６、及び導電膜７８８を有する。ＥＬ層７８６は、有機化合物、または量子ドットなどの無機化合物を有する。
有機化合物に用いることのできる材料として、蛍光性材料または燐光性材料などが挙げられる。また、量子ドットに用いることのできる材料として、コロイド状量子ドット材料、合金型量子ドット材料、コア・シェル型量子ドット材料、コア型量子ドット材料、などが挙げられる。
図１８に示す表示装置７００には、平坦化絶縁膜７７０上に導電層７７２の一部を覆う絶縁膜７３０が設けられる。ここで、発光素子７８２は透光性の導電膜７８８を有し、トップエミッション型の発光素子である。なお、発光素子７８２は、導電層７７２側に光を射出するボトムエミッション構造や、導電層７７２側及び導電膜７８８側の双方に光を射出するデュアルエミッション構造としてもよい。
着色膜７３６は発光素子７８２と重なる位置に設けられ、遮光膜７３８は絶縁膜７３０と重なる位置、引き回し配線部７１１、及びソースドライバ回路部７０４に設けられている。また、着色膜７３６及び遮光膜７３８は、絶縁膜７３４で覆われている。また、発光素子７８２と絶縁膜７３４の間は封止膜７３２で充填されている。なお、ＥＬ層７８６を画素毎に島状または画素列毎に縞状に形成する、すなわち塗り分けにより形成する場合においては、着色膜７３６を設けない構成としてもよい。
図１９には、フレキシブルディスプレイに好適に適用できる表示装置の構成を示している。図１９は、図１５Ｂに示した表示装置７００Ａ中の一点鎖線Ｓ－Ｔにおける断面図である。
図１９に示す表示装置７００Ａは、図１８で示した第１の基板７０１に代えて、支持基板７４５、接着層７４２、樹脂層７４３、及び絶縁層７４４が積層された構成を有する。トランジスタ７５０や容量素子７９０等は、樹脂層７４３上に設けられた絶縁層７４４上に設けられている。
支持基板７４５は、有機樹脂やガラス等を含み、可撓性を有する程度に薄い基板である。樹脂層７４３は、ポリイミド樹脂やアクリル樹脂などの有機樹脂を含む層である。絶縁層７４４は、酸化シリコン、酸化窒化シリコン、窒化シリコン等の無機絶縁膜を含む。樹脂層７４３と支持基板７４５とは、接着層７４２によって貼りあわされている。樹脂層７４３は、支持基板７４５よりも薄いことが好ましい。
図１９に示す表示装置７００は、図１８で示した基板７０５に代えて保護層７４０を有する。保護層７４０は、封止膜７３２と貼りあわされている。保護層７４０は、ガラス基板や樹脂フィルムなどを用いることができる。また、保護層７４０として、偏光板、散乱板などの光学部材や、タッチセンサパネルなどの入力装置、またはこれらを２つ以上積層した構成を適用してもよい。
発光素子７８２が有するＥＬ層７８６は、絶縁膜７３０及び導電層７７２上に島状に設けられている。ＥＬ層７８６を、副画素毎に発光色が異なるように作り分けることで、着色膜７３６を用いずにカラー表示を実現できる。また、発光素子７８２を覆って、保護層７４１が設けられている。保護層７４１は発光素子７８２に水などの不純物が拡散することを防ぐ機能を有する。保護層７４１は、無機絶縁膜を用いることが好ましい。また、無機絶縁膜と有機絶縁膜をそれぞれ一以上含む積層構造とすることがより好ましい。
図１９では、折り曲げ可能な領域Ｐ２を示している。領域Ｐ２では、支持基板７４５、接着層７４２のほか、絶縁層７４４等の無機絶縁膜が設けられていない部分を有する。また、領域Ｐ２において、配線７６０を覆って樹脂層７４６が設けられている。折り曲げ可能な領域Ｐ２に無機絶縁膜をできるだけ設けず、且つ、金属または合金を含む導電層と、有機材料を含む層のみを積層した構成とすることで、曲げた際にクラックが生じることを防ぐことができる。また、領域Ｐ２に支持基板７４５を設けないことで、極めて小さい曲率半径で、表示装置７００Ａの一部を曲げることができる。
〔表示装置に入力装置を設ける構成例〕
図１６乃至図１９に示す表示装置に入力装置を設けてもよい。当該入力装置として、例えば、タッチセンサ等が挙げられる。
例えばセンサの方式は、静電容量方式、抵抗膜方式、表面弾性波方式、赤外線方式、光学方式、感圧方式など様々な方式を用いることができる。または、これら２つ以上を組み合わせて用いてもよい。
なお、タッチパネルの構成は、入力装置を一対の基板の間に形成する、所謂インセル型のタッチパネル、入力装置を表示装置上に形成する、所謂オンセル型のタッチパネル、または表示装置に貼り合わせて用いる、所謂アウトセル型のタッチパネルなどがある。
本実施の形態で例示した構成例、及びそれらに対応する図面等は、少なくともその一部を他の構成例、または図面等と適宜組み合わせて実施できる。
本実施の形態は、少なくともその一部を本明細書中に記載する他の実施の形態と適宜組み合わせて実施できる。
（実施の形態３）
本実施の形態では、本発明の一態様の半導体装置を有する表示装置について、図２０を用いて説明を行う。
図２０Ａに示す表示装置は、画素部５０２と、駆動回路部５０４と、保護回路５０６と、端子部５０７と、を有する。なお、保護回路５０６は、設けない構成としてもよい。
画素部５０２や駆動回路部５０４が有するトランジスタに、本発明の一態様のトランジスタを適用できる。また保護回路５０６にも、本発明の一態様のトランジスタを適用してもよい。
画素部５０２は、Ｘ行Ｙ列（Ｘ、Ｙはそれぞれ独立に２以上の自然数）に配置された複数の表示素子を駆動する複数の画素回路５０１を有する。
駆動回路部５０４は、走査線ＧＬ＿１乃至ＧＬ＿Ｘに走査信号を出力するゲートドライバ５０４ａ、データ線ＤＬ＿１乃至ＤＬ＿Ｙにデータ信号を供給するソースドライバ５０４ｂなどの駆動回路を有する。ゲートドライバ５０４ａは、少なくともシフトレジスタを有する構成とすればよい。またソースドライバ５０４ｂは、例えば複数のアナログスイッチなどを用いて構成される。また、シフトレジスタなどを用いてソースドライバ５０４ｂを構成してもよい。
端子部５０７は、外部の回路から表示装置に電源、制御信号、及び画像信号等を入力するための端子が設けられた部分をいう。
保護回路５０６は、自身が接続する配線に一定の範囲外の電位が与えられたときに、該配線と別の配線とを導通状態にする回路である。図２０Ａに示す保護回路５０６は、例えば、ゲートドライバ５０４ａと画素回路５０１の間の配線である走査線ＧＬ＿１乃至ＧＬ＿Ｘ、またはソースドライバ５０４ｂと画素回路５０１の間の配線であるデータ線ＤＬ＿１乃至ＤＬ＿Ｙ等の各種配線に接続される。
ゲートドライバ５０４ａとソースドライバ５０４ｂは、それぞれ画素部５０２と同じ基板上に設けられていてもよいし、ゲートドライバ回路またはソースドライバ回路が別途形成された基板（例えば、単結晶半導体または多結晶半導体で形成された駆動回路基板）をＣＯＧやＴＡＢ（Ｔａｐｅ Ａｕｔｏｍａｔｅｄ Ｂｏｎｄｉｎｇ）によって基板に実装する構成としてもよい。
図２０Ａに示す複数の画素回路５０１は、例えば、図２０Ｂ及び図２０Ｃに示す構成とすることができる。
図２０Ｂに示す画素回路５０１は、液晶素子５７０と、トランジスタ５５０と、容量素子５６０と、を有する。また画素回路５０１には、データ線ＤＬ＿ｎ、走査線ＧＬ＿ｍ、電位供給線ＶＬ等が接続されている。
液晶素子５７０の一対の電極の一方の電位は、画素回路５０１の仕様に応じて適宜設定される。液晶素子５７０は、書き込まれるデータにより配向状態が設定される。なお、複数の画素回路５０１のそれぞれが有する液晶素子５７０の一対の電極の一方に共通の電位（コモン電位）を与えてもよい。また、各行の画素回路５０１の液晶素子５７０の一対の電極の一方に異なる電位を与えてもよい。
図２０Ｃに示す画素回路５０１は、トランジスタ５５２、トランジスタ５５４と、容量素子５６２と、発光素子５７２と、を有する。また画素回路５０１には、データ線ＤＬ＿ｎ、走査線ＧＬ＿ｍ、電位供給線ＶＬ＿ａ、電位供給線ＶＬ＿ｂ等が接続されている。
なお、電位供給線ＶＬ＿ａ及び電位供給線ＶＬ＿ｂの一方には、高電源電位ＶＤＤが与えられ、他方には、低電源電位ＶＳＳが与えられる。トランジスタ５５４のゲートに与えられる電位に応じて、発光素子５７２に流れる電流が制御されることにより、発光素子５７２からの発光輝度が制御される。
本実施の形態で例示した構成例、及びそれらに対応する図面等は、少なくともその一部を他の構成例、または図面等と適宜組み合わせて実施できる。
本実施の形態は、少なくともその一部を本明細書中に記載する他の実施の形態と適宜組み合わせて実施できる。
（実施の形態４）
以下では、画素に表示される階調を補正するためのメモリを備える画素回路と、これを有する表示装置について説明する。実施の形態１で例示したトランジスタは、以下で例示する画素回路に用いられるトランジスタに適用できる。
＜回路構成＞
図２１Ａに、画素回路４００の回路図を示す。画素回路４００は、トランジスタＭ１、トランジスタＭ２、容量Ｃ１、及び回路４０１を有する。また画素回路４００には、配線Ｓ１、配線Ｓ２、配線Ｇ１、及び配線Ｇ２が接続される。
トランジスタＭ１は、ゲートが配線Ｇ１と、ソース及びドレインの一方が配線Ｓ１と、ソース及びドレインの他方が容量Ｃ１の一方の電極と、それぞれ接続する。トランジスタＭ２は、ゲートが配線Ｇ２と、ソース及びドレインの一方が配線Ｓ２と、ソース及びドレインの他方が容量Ｃ１の他方の電極、及び回路４０１と、それぞれ接続する。
回路４０１は、少なくとも一の表示素子を含む回路である。表示素子は様々な素子を用いることができるが、代表的には有機ＥＬ素子やＬＥＤ素子などの発光素子、液晶素子、またはＭＥＭＳ（Ｍｉｃｒｏ Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｓｙｓｔｅｍｓ）素子等を適用できる。
トランジスタＭ１と容量Ｃ１とを接続するノードをノードＮ１、トランジスタＭ２と回路４０１とを接続するノードをノードＮ２とする。
画素回路４００は、トランジスタＭ１をオフ状態とすることで、ノードＮ１の電位を保持できる。また、トランジスタＭ２をオフ状態とすることで、ノードＮ２の電位を保持できる。また、トランジスタＭ２をオフ状態とした状態で、トランジスタＭ１を介してノードＮ１に所定の電位を書き込むことで、容量Ｃ１を介した容量結合により、ノードＮ１の電位の変位に応じてノードＮ２の電位を変化させることができる。
ここで、トランジスタＭ１、トランジスタＭ２のうちの一方または両方に、実施の形態１で例示した、酸化物半導体が適用されたトランジスタを適用できる。そのため極めて低いオフ電流により、ノードＮ１及びノードＮ２の電位を長期間に亘って保持できる。なお、各ノードの電位を保持する期間が短い場合（具体的には、フレーム周波数が３０Ｈｚ以上である場合等）には、シリコン等の半導体を適用したトランジスタを用いてもよい。
＜駆動方法例＞
続いて、図２１Ｂを用いて、画素回路４００の動作方法の一例を説明する。図２１Ｂは、画素回路４００の動作に係るタイミングチャートである。なおここでは説明を容易にするため、配線抵抗などの各種抵抗や、トランジスタや配線などの寄生容量、及びトランジスタのしきい値電圧などの影響は考慮しない。
図２１Ｂに示す動作では、１フレーム期間を期間Ｔ１と期間Ｔ２とに分ける。期間Ｔ１はノードＮ２に電位を書き込む期間であり、期間Ｔ２はノードＮ１に電位を書き込む期間である。
〔期間Ｔ１〕
期間Ｔ１では、配線Ｇ１と配線Ｇ２の両方に、トランジスタをオン状態にする電位を与える。また、配線Ｓ１には固定電位である電位Ｖｒｅｆを供給し、配線Ｓ２には第１データ電位Ｖｗを供給する。
ノードＮ１には、トランジスタＭ１を介して配線Ｓ１から電位Ｖｒｅｆが与えられる。また、ノードＮ２には、トランジスタＭ２を介して配線Ｓ２から第１データ電位Ｖｗが与えられる。したがって、容量Ｃ１には電位差Ｖｗ－Ｖｒｅｆが保持された状態となる。
〔期間Ｔ２〕
続いて期間Ｔ２では、配線Ｇ１にはトランジスタＭ１をオン状態とする電位を与え、配線Ｇ２にはトランジスタＭ２をオフ状態とする電位を与える。また、配線Ｓ１には第２データ電位Ｖｄａｔａを供給する。配線Ｓ２には所定の定電位を与える、またはフローティング状態としてもよい。
ノードＮ１には、トランジスタＭ１を介して配線Ｓ１から第２データ電位Ｖｄａｔａが与えられる。このとき、容量Ｃ１による容量結合により、第２データ電位Ｖｄａｔａに応じてノードＮ２の電位が電位ｄＶだけ変化する。すなわち、回路４０１には、第１データ電位Ｖｗと電位ｄＶを足した電位が入力されることとなる。なお、図２１Ｂでは電位ｄＶが正の値であるように示しているが、負の値であってもよい。すなわち、第２データ電位Ｖｄａｔａが電位Ｖｒｅｆより低くてもよい。
ここで、電位ｄＶは、容量Ｃ１の容量値と、回路４０１の容量値によって概ね決定される。容量Ｃ１の容量値が回路４０１の容量値よりも十分に大きい場合、電位ｄＶは第２データ電位Ｖｄａｔａに近い電位となる。
このように、画素回路４００は、２種類のデータ信号を組み合わせて表示素子を含む回路４０１に供給する電位を生成できるため、画素回路４００内で階調の補正を行うことが可能となる。
画素回路４００は、配線Ｓ１及び配線Ｓ２に供給可能な最大電位を超える電位を生成することも可能となる。例えば発光素子を用いた場合では、ハイダイナミックレンジ（ＨＤＲ）表示等を行うことができる。また、液晶素子を用いた場合では、オーバードライブ駆動等を実現できる。
＜適用例＞
〔液晶素子を用いた例〕
図２１Ｃに示す画素回路４００ＬＣは、回路４０１ＬＣを有する。回路４０１ＬＣは、液晶素子ＬＣと、容量Ｃ２とを有する。
液晶素子ＬＣは、一方の電極が容量Ｃ１の他方の電極、トランジスタＭ２のソース及びドレインの他方の電極、及び容量Ｃ２の一方の電極と接続され、他方の電極が電位Ｖｃｏｍ２が与えられる配線と接続する。容量Ｃ２は、他方の電極が電位Ｖｃｏｍ１が与えられる配線と接続する。
容量Ｃ２は保持容量として機能する。なお、容量Ｃ２は不要であれば省略できる。
画素回路４００ＬＣは、液晶素子ＬＣに高い電圧を供給できるため、例えばオーバードライブ駆動により高速な表示を実現すること、駆動電圧の高い液晶材料を適用することなどができる。また、配線Ｓ１または配線Ｓ２に補正信号を供給することで、使用温度や液晶素子ＬＣの劣化状態等に応じて階調を補正することもできる。
〔発光素子を用いた例〕
図２１Ｄに示す画素回路４００ＥＬは、回路４０１ＥＬを有する。回路４０１ＥＬは、発光素子ＥＬ、トランジスタＭ３、及び容量Ｃ２を有する。
トランジスタＭ３は、ゲートが容量Ｃ２の一方の電極と、ソース及びドレインの一方が電位ＶＨが与えられる配線と、他方が発光素子ＥＬの一方の電極と、それぞれ接続される。容量Ｃ２は、他方の電極が電位Ｖｃｏｍが与えられる配線と接続する。発光素子ＥＬは、他方の電極が電位ＶＬが与えられる配線と接続する。
トランジスタＭ３は、発光素子ＥＬに供給する電流を制御する機能を有する。容量Ｃ２は保持容量として機能する。容量Ｃ２は不要であれば省略できる。
なお、ここでは発光素子ＥＬのアノード側がトランジスタＭ３と接続する構成を示しているが、カソード側にトランジスタＭ３を接続してもよい。そのとき、電位ＶＨと電位ＶＬの値を適宜変更できる。
画素回路４００ＥＬは、トランジスタＭ３のゲートに高い電位を与えることで、発光素子ＥＬに大きな電流を流すことができるため、例えばＨＤＲ表示などを実現できる。また、また、配線Ｓ１または配線Ｓ２に補正信号を供給することで、トランジスタＭ３や発光素子ＥＬの電気特性のばらつきの補正を行うこともできる。
なお、図２１Ｃ及び図２１Ｄで例示した回路に限られず、別途トランジスタや容量などを追加した構成としてもよい。
本実施の形態は、少なくともその一部を本明細書中に記載する他の実施の形態と適宜組み合わせて実施できる。
（実施の形態５）
本実施の形態では、本発明の一態様を用いて作製できる表示モジュールについて説明する。
図２２Ａに示す表示モジュール６０００は、上部カバー６００１と下部カバー６００２との間に、ＦＰＣ６００５が接続された表示装置６００６、フレーム６００９、プリント基板６０１０、及びバッテリー６０１１を有する。
例えば、本発明の一態様を用いて作製された表示装置を、表示装置６００６に用いることができる。表示装置６００６により、極めて消費電力の低い表示モジュールを実現できる。
上部カバー６００１及び下部カバー６００２は、表示装置６００６のサイズに合わせて、形状や寸法を適宜変更できる。
表示装置６００６はタッチパネルとしての機能を有していてもよい。
フレーム６００９は、表示装置６００６の保護機能、プリント基板６０１０の動作により発生する電磁波を遮断する機能、放熱板としての機能等を有していてもよい。
プリント基板６０１０は、電源回路、ビデオ信号及びクロック信号を出力するための信号処理回路、バッテリー制御回路等を有する。
図２２Ｂは、光学式のタッチセンサを備える表示モジュール６０００の断面概略図である。
表示モジュール６０００は、プリント基板６０１０に設けられた発光部６０１５及び受光部６０１６を有する。また、上部カバー６００１と下部カバー６００２により囲まれた領域に一対の導光部（導光部６０１７ａ、導光部６０１７ｂ）を有する。
表示装置６００６は、フレーム６００９を間に介してプリント基板６０１０やバッテリー６０１１と重ねて設けられている。表示装置６００６とフレーム６００９は、導光部６０１７ａ、導光部６０１７ｂに固定されている。
発光部６０１５から発せられた光６０１８は、導光部６０１７ａにより表示装置６００６の上部を経由し、導光部６０１７ｂを通って受光部６０１６に達する。例えば指やスタイラスなどの被検知体により、光６０１８が遮られることにより、タッチ操作を検出できる。
発光部６０１５は、例えば表示装置６００６の隣接する２辺に沿って複数設けられる。受光部６０１６は、発光部６０１５と対向する位置に複数設けられる。これにより、タッチ操作がなされた位置の情報を取得できる。
発光部６０１５は、例えばＬＥＤ素子などの光源を用いることができ、特に、赤外線を発する光源を用いることが好ましい。受光部６０１６は、発光部６０１５が発する光を受光し、電気信号に変換する光電素子を用いることができる。好適には、赤外線を受光可能なフォトダイオードを用いることができる。
光６０１８を透過する導光部６０１７ａ、導光部６０１７ｂにより、発光部６０１５と受光部６０１６とを表示装置６００６の下側に配置することができ、外光が受光部６０１６に到達してタッチセンサが誤動作することを抑制できる。特に、可視光を吸収し、赤外線を透過する樹脂を用いると、タッチセンサの誤動作をより効果的に抑制できる。
本実施の形態は、少なくともその一部を本明細書中に記載する他の実施の形態と適宜組み合わせて実施できる。
（実施の形態６）
本実施の形態では、本発明の一態様の表示装置を適用可能な、電子機器の例について説明する。
図２３Ａに示す電子機器６５００は、スマートフォンとして用いることのできる携帯情報端末機である。
電子機器６５００は、筐体６５０１、表示部６５０２、電源ボタン６５０３、ボタン６５０４、スピーカ６５０５、マイク６５０６、カメラ６５０７、及び光源６５０８等を有する。表示部６５０２はタッチパネル機能を備える。
表示部６５０２に、本発明の一態様の表示装置を適用できる。
図２３Ｂは、筐体６５０１のマイク６５０６側の端部を含む断面概略図である。
筐体６５０１の表示面側には透光性を有する保護部材６５１０が設けられ、筐体６５０１と保護部材６５１０に囲まれた空間内に、表示パネル６５１１、光学部材６５１２、タッチセンサパネル６５１３、プリント基板６５１７、バッテリー６５１８等が配置されている。
保護部材６５１０には、表示パネル６５１１、光学部材６５１２、及びタッチセンサパネル６５１３が図示しない接着層により固定されている。
表示部６５０２よりも外側の領域において、表示パネル６５１１の一部が折り返されている。また、当該折り返された部分に、ＦＰＣ６５１５が接続されている。ＦＰＣ６５１５には、ＩＣ６５１６が実装されている。またＦＰＣ６５１５は、プリント基板６５１７に設けられた端子に接続されている。
表示パネル６５１１には本発明の一態様のフレキシブルディスプレイパネルを適用できる。そのため、極めて軽量な電子機器を実現できる。また、表示パネル６５１１が極めて薄いため、電子機器の厚さを抑えつつ、大容量のバッテリー６５１８を搭載することもできる。また、表示パネル６５１１の一部を折り返して、画素部の裏側にＦＰＣ６５１５との接続部を配置することにより、狭額縁の電子機器を実現できる。
本実施の形態は、少なくともその一部を本明細書中に記載する他の実施の形態と適宜組み合わせて実施できる。
（実施の形態７）
本実施の形態では、本発明の一態様を用いて作製された表示装置を備える電子機器について説明する。
以下で例示する電子機器は、表示部に本発明の一態様の表示装置を備えるものである。したがって、高い解像度が実現された電子機器である。また高い解像度と、大きな画面が両立された電子機器とすることができる。
本発明の一態様の電子機器の表示部には、例えばフルハイビジョン、４Ｋ２Ｋ、８Ｋ４Ｋ、１６Ｋ８Ｋ、またはそれ以上の解像度を有する映像を表示させることができる。
電子機器は、例えば、テレビジョン装置、ノート型のパーソナルコンピュータ、モニタ装置、デジタルサイネージ、パチンコ機、ゲーム機などの比較的大きな画面を備える電子機器の他、デジタルカメラ、デジタルビデオカメラ、デジタルフォトフレーム、携帯電話機、携帯型ゲーム機、携帯情報端末、音響再生装置、などが挙げられる。
本発明の一態様が適用された電子機器は、家屋やビルの内壁または外壁、自動車等の内装または外装等が有する平面または曲面に沿って組み込むことができる。
図２４Ａは、ファインダー８１００を取り付けた状態のカメラ８０００の外観を示す図である。
カメラ８０００は、筐体８００１、表示部８００２、操作ボタン８００３、シャッターボタン８００４等を有する。またカメラ８０００には、着脱可能なレンズ８００６が取り付けられている。
なおカメラ８０００は、レンズ８００６と筐体とが一体となっていてもよい。
カメラ８０００は、シャッターボタン８００４を押す、またはタッチパネルとして機能する表示部８００２をタッチすることにより撮像できる。
筐体８００１は、電極を有するマウントを有し、ファインダー８１００のほか、ストロボ装置等を接続できる。
ファインダー８１００は、筐体８１０１、表示部８１０２、ボタン８１０３等を有する。
筐体８１０１は、カメラ８０００のマウントと係合するマウントにより、カメラ８０００に取り付けられている。ファインダー８１００はカメラ８０００から受信した映像等を表示部８１０２に表示させることができる。
ボタン８１０３は、電源ボタン等としての機能を有する。
カメラ８０００の表示部８００２、及びファインダー８１００の表示部８１０２に、本発明の一態様の表示装置を適用できる。なお、ファインダーが内蔵されたカメラ８０００であってもよい。
図２４Ｂは、ヘッドマウントディスプレイ８２００の外観を示す図である。
ヘッドマウントディスプレイ８２００は、装着部８２０１、レンズ８２０２、本体８２０３、表示部８２０４、ケーブル８２０５等を有している。また装着部８２０１には、バッテリー８２０６が内蔵されている。
ケーブル８２０５は、バッテリー８２０６から本体８２０３に電力を供給する。本体８２０３は無線受信機等を備え、受信した映像情報を表示部８２０４に表示させることができる。また、本体８２０３はカメラを備え、使用者の眼球やまぶたの動きの情報を入力手段として用いることができる。
装着部８２０１には、使用者に触れる位置に、使用者の眼球の動きに伴って流れる電流を検知可能な複数の電極が設けられ、視線を認識する機能を有していてもよい。また、当該電極に流れる電流により、使用者の脈拍をモニタする機能を有していてもよい。また、装着部８２０１には、温度センサ、圧力センサ、加速度センサ等の各種センサを有していてもよく、使用者の生体情報を表示部８２０４に表示する機能や、使用者の頭部の動きに合わせて表示部８２０４に表示する映像を変化させる機能を有していてもよい。
表示部８２０４に、本発明の一態様の表示装置を適用できる。
図２４Ｃ、図２４Ｄ及び図２４Ｅは、ヘッドマウントディスプレイ８３００の外観を示す図である。ヘッドマウントディスプレイ８３００は、筐体８３０１と、表示部８３０２と、バンド状の固定具８３０４と、一対のレンズ８３０５と、を有する。
使用者は、レンズ８３０５を通して、表示部８３０２の表示を視認できる。なお、表示部８３０２を湾曲して配置させると、使用者が高い臨場感を感じることができるため好ましい。また、表示部８３０２の異なる領域に表示された別の画像を、レンズ８３０５を通して視認することで、視差を用いた３次元表示等を行うこともできる。なお、表示部８３０２を１つ設ける構成に限られず、表示部８３０２を２つ設け、使用者の片方の目につき１つの表示部を配置してもよい。
なお、表示部８３０２に、本発明の一態様の表示装置を適用できる。本発明の一態様の半導体装置を有する表示装置は、極めて精細度が高いため、図２４Ｅのようにレンズ８３０５を用いて拡大したとしても、使用者に画素が視認されることなく、より現実感の高い映像を表示できる。
図２５Ａ乃至図２５Ｇに示す電子機器は、筐体９０００、表示部９００１、スピーカ９００３、操作キー９００５（電源スイッチ、又は操作スイッチを含む）、接続端子９００６、センサ９００７（力、変位、位置、速度、加速度、角速度、回転数、距離、光、液、磁気、温度、化学物質、音声、時間、硬度、電場、電流、電圧、電力、放射線、流量、湿度、傾度、振動、におい又は赤外線を測定する機能を含むもの）、マイクロフォン９００８、等を有する。
図２５Ａ乃至図２５Ｇに示す電子機器は、様々な機能を有する。例えば、様々な情報（静止画、動画、テキスト画像など）を表示部に表示する機能、タッチパネル機能、カレンダー、日付または時刻などを表示する機能、様々なソフトウェア（プログラム）によって処理を制御する機能、無線通信機能、記録媒体に記録されているプログラムまたはデータを読み出して処理する機能、等を有することができる。なお、電子機器の機能はこれらに限られず、様々な機能を有することができる。電子機器は、複数の表示部を有していてもよい。また、電子機器にカメラ等を設け、静止画や動画を撮影し、記録媒体（外部またはカメラに内蔵）に保存する機能、撮影した画像を表示部に表示する機能、等を有していてもよい。
図２５Ａ乃至図２５Ｇに示す電子機器の詳細について、以下説明を行う。
図２５Ａは、テレビジョン装置９１００を示す斜視図である。テレビジョン装置９１００は、大画面、例えば、５０インチ以上、または１００インチ以上の表示部９００１を組み込むことが可能である。
図２５Ｂは、携帯情報端末９１０１を示す斜視図である。携帯情報端末９１０１は、例えばスマートフォンとして用いることができる。なお、携帯情報端末９１０１は、スピーカ９００３、接続端子９００６、センサ９００７等を設けてもよい。また、携帯情報端末９１０１は、文字や画像情報をその複数の面に表示できる。図２５Ｂでは３つのアイコン９０５０を表示した例を示している。また、破線の矩形で示す情報９０５１を表示部９００１の他の面に表示することもできる。情報９０５１の一例として、電子メール、ＳＮＳ、電話などの着信の通知、電子メールやＳＮＳなどの題名、送信者名、日時、時刻、バッテリーの残量、アンテナ受信の強度などがある。または、情報９０５１が表示されている位置にはアイコン９０５０などを表示してもよい。
図２５Ｃは、携帯情報端末９１０２を示す斜視図である。携帯情報端末９１０２は、表示部９００１の３面以上に情報を表示する機能を有する。ここでは、情報９０５２、情報９０５３、情報９０５４がそれぞれ異なる面に表示されている例を示す。例えば使用者は、洋服の胸ポケットに携帯情報端末９１０２を収納した状態で、携帯情報端末９１０２の上方から観察できる位置に表示された情報９０５３を確認することもできる。使用者は、携帯情報端末９１０２をポケットから取り出すことなく表示を確認し、例えば電話を受けるか否かを判断できる。
図２５Ｄは、腕時計型の携帯情報端末９２００を示す斜視図である。携帯情報端末９２００は、例えばスマートウォッチ（登録商標）として用いることができる。また、表示部９００１はその表示面が湾曲して設けられ、湾曲した表示面に沿って表示を行うことができる。また、携帯情報端末９２００は、例えば無線通信可能なヘッドセットと相互通信することによって、ハンズフリーで通話することもできる。また、携帯情報端末９２００は、接続端子９００６により、他の情報端末と相互にデータ伝送を行うことや、充電を行うこともできる。なお、充電動作は無線給電により行ってもよい。
図２５Ｅ、図２５Ｆ及び図２５Ｇは、折り畳み可能な携帯情報端末９２０１を示す斜視図である。また、図２５Ｅは携帯情報端末９２０１を展開した状態、図２５Ｇは折り畳んだ状態、図２５Ｆは図２５Ｅと図２５Ｇの一方から他方に変化する途中の状態の斜視図である。携帯情報端末９２０１は、折り畳んだ状態では可搬性に優れ、展開した状態では継ぎ目のない広い表示領域により表示の一覧性に優れる。携帯情報端末９２０１が有する表示部９００１は、ヒンジ９０５５によって連結された３つの筐体９０００に支持されている。例えば、表示部９００１は、曲率半径１ｍｍ以上１５０ｍｍ以下で曲げることができる。
図２６Ａにテレビジョン装置の一例を示す。テレビジョン装置７１００は、筐体７１０１に表示部７５００が組み込まれている。ここでは、スタンド７１０３により筐体７１０１を支持した構成を示している。
図２６Ａに示すテレビジョン装置７１００の操作は、筐体７１０１が備える操作スイッチや、別体のリモコン操作機７１１１により行うことができる。または、表示部７５００にタッチパネルを適用し、これに触れることでテレビジョン装置７１００を操作してもよい。リモコン操作機７１１１は、操作ボタンの他に表示部を有していてもよい。
なお、テレビジョン装置７１００は、テレビ放送の受信機や、ネットワーク接続のための通信装置を有していてもよい。
図２６Ｂに、ノート型パーソナルコンピュータ７２００を示す。ノート型パーソナルコンピュータ７２００は、筐体７２１１、キーボード７２１２、ポインティングデバイス７２１３、外部接続ポート７２１４等を有する。筐体７２１１に、表示部７５００が組み込まれている。
図２６Ｃ及び図２６Ｄに、デジタルサイネージ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｓｉｇｎａｇｅ：電子看板）の一例を示す。
図２６Ｃに示すデジタルサイネージ７３００は、筐体７３０１、表示部７５００、及びスピーカ７３０３等を有する。さらに、ＬＥＤランプ、操作キー（電源スイッチ、または操作スイッチを含む）、接続端子、各種センサ、マイクロフォン等を有することができる。
図２６Ｄは円柱状の柱７４０１に取り付けられたデジタルサイネージ７４００である。デジタルサイネージ７４００は、柱７４０１の曲面に沿って設けられた表示部７５００を有する。
表示部７５００が広いほど、一度に提供できる情報量を増やすことができ、また人の目につきやすいため、例えば広告の宣伝効果を高める効果を奏する。
表示部７５００にタッチパネルを適用し、使用者が操作できる構成とすることが好ましい。これにより、広告用途だけでなく、路線情報や交通情報、商用施設の案内情報など、使用者が求める情報を提供するための用途にも用いることができる。
図２６Ｃ及び図２６Ｄに示すように、デジタルサイネージ７３００またはデジタルサイネージ７４００は、ユーザが所持するスマートフォン等の情報端末機７３１１と無線通信により連携可能であることが好ましい。例えば、表示部７５００に表示される広告の情報を情報端末機７３１１の画面に表示させることや、情報端末機７３１１を操作することで、表示部７５００の表示を切り替えることができる。
デジタルサイネージ７３００またはデジタルサイネージ７４００に、情報端末機７３１１を操作手段（コントローラ）としたゲームを実行させることもできる。これにより、不特定多数のユーザが同時にゲームに参加し、楽しむことができる。
図２６Ａ乃至図２６Ｄにおける表示部７５００に、本発明の一態様の表示装置を適用できる。
本実施の形態の電子機器は表示部を有する構成としたが、表示部を有さない電子機器にも本発明の一態様を適用できる。
本実施の形態は、少なくともその一部を本明細書中に記載する他の実施の形態と適宜組み合わせて実施できる。
本実施例では、図９に示すトランジスタ１００Ｃに相当する試料（ｓａｍｐｌｅ Ａ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ａ６）を作製し、トランジスタのドレイン電流－ドレイン電圧特性（Ｉｄ－Ｖｄ特性）を評価した。
＜試料の作製＞
まず、ガラス基板上に厚さ３０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜をこの順にスパッタリング法により形成し、これを加工して第１のゲート電極（ボトムゲート）を得た。
次に、第１のゲート絶縁層として、厚さ５０ｎｍの第１の窒化シリコン膜と、厚さ１５０ｎｍの第２の窒化シリコン膜と、厚さ１００ｎｍの第３の窒化シリコン膜と、厚さ３ｎｍの第１の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。
第１の窒化シリコン膜及び第３の窒化シリコン膜はそれぞれ、流量２００ｓｃｃｍのシランガス、流量２０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を１００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。なお、第１の窒化シリコン膜は、実施の形態１に示した絶縁層１０３ａに相当し、第３の窒化シリコン膜は、実施の形態１に示した絶縁層１０３ｃに相当する。
第２の窒化シリコン膜は、流量２９０ｓｃｃｍのシランガス、流量２０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量２０００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を３０００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。なお、第２の窒化シリコン膜は、実施の形態１に示した絶縁層１０３ｂに相当する。
第１の酸化窒化シリコン膜は、流量２０ｓｃｃｍのシランガス、及び流量３０００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を４０Ｐａ、成膜電力を３０００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。なお、第１の酸化窒化シリコン膜は、実施の形態１に示した絶縁層１０３ｄに相当する。
続いて、第１の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２５ｎｍの第１の金属酸化物膜を成膜した。第１の金属酸化物膜は、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．３Ｐａ、電源電力を４．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス及びアルゴンガスの混合ガスを用い、成膜ガスの総流量に対する酸素ガスの流量の割合（以下酸素流量比とよぶ）を１０％とした。なお、Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］の組成のターゲットを用いて形成された試料の膜組成は、概ねＩｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：３［原子数比］となる。
続いて、第１の金属酸化物膜を島状に加工し、第１の金属酸化物層を形成した。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った後、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第２のゲート絶縁層として厚さ５ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜と、厚さ１３０ｎｍの第３の酸化窒化シリコン膜と、厚さ５ｎｍの第４の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。
第２の酸化窒化シリコン膜は、流量２４ｓｃｃｍのシランガス、及び流量１８０００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を１３０Ｗ、基板温度を３５０℃とした。なお、第２の酸化窒化シリコン膜は、実施の形態１に示した絶縁層１１０ａに相当する。
第３の酸化窒化シリコン膜は、流量２００ｓｃｃｍのシランガス、及び流量１００００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を３００Ｐａ、成膜電力を７５０Ｗ、基板温度を３５０℃とした。なお、第３の酸化窒化シリコン膜は、実施の形態１に示した絶縁層１１０ｂに相当する。
第４の酸化窒化シリコン膜は、流量２０ｓｃｃｍのシランガス、及び流量３０００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を４０Ｐａ、成膜電力を５００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。なお、第４の酸化窒化シリコン膜は、実施の形態１に示した絶縁層１１０ｃに相当する。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第４の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２０ｎｍの第２の金属酸化物膜を成膜した。第２の金属酸化物膜は、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．８Ｐａ、電源電力を３．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス（酸素流量比１００％）を用いた。
続いて、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第２の金属酸化物膜上に、厚さ１０ｎｍのＩＴＳＯ膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜をこの順に成膜した。ＩＴＳＯ膜及び銅膜は、スパッタリング法により成膜した。ＩＴＳＯ膜の成膜は、ＩＴＳＯターゲット（Ｉｎ２Ｏ３：ＳｎＯ２：ＳｉＯ２＝８５：１０：５［重量比］）を用いた。銅膜の成膜には、Ｃｕターゲットを用いた。
続いて、銅膜上にレジストマスクを形成し、第２の金属酸化物膜、ＩＴＳＯ膜及び銅膜を加工し、第２の金属酸化物層、ＩＴＳＯ層及び銅層を形成した。加工はウェットエッチング法を用いた。エッチャントとして薬液Ａ及び薬液Ｂの２つの薬液を、使用直前に５：１［体積比］で混合した薬液を用いた。薬液Ａは、リン酸（５ｗｅｉｇｈｔ％未満）、フッ化水素酸（１ｗｅｉｇｈｔ％未満）、硝酸（１０ｗｅｉｇｈｔ％未満）、添加剤（２２ｗｅｉｇｈｔ％未満）の水溶液を用いた。薬液Ｂは、過酸化水素（３１ｗｅｉｇｈｔ％）の水溶液を用いた。エッチング時のエッチャント温度は３０℃とした。
ｓａｍｐｌｅ Ａ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ａ６でそれぞれウェットエッチング処理時間を異ならせ、領域１０８Ｌの幅Ｌ２を異ならせた。ｓａｍｐｌｅ Ａ１はウェットエッチング処理時間を６０ｓｅｃ、ｓａｍｐｌｅ Ａ２はウェットエッチング処理時間を７５ｓｅｃ、ｓａｍｐｌｅ Ａ３はウェットエッチング処理時間を９０ｓｅｃ、ｓａｍｐｌｅ Ａ４はウェットエッチング処理時間を１０５ｓｅｃ、ｓａｍｐｌｅ Ａ５はウェットエッチング処理時間を１２０ｓｅｃ、ｓａｍｐｌｅ Ａ６はウェットエッチング処理時間を１３５ｓｅｃとした。
続いて、洗浄を行った。洗浄には、８５ｗｅｉｇｈｔ％のリン酸を、５００倍に希釈した水溶液を用いた。エッチング時のエッチャント温度は室温、処理時間は１５ｓｅｃとした。
続いて、前述のレジストマスクをマスクとして、第２の酸化窒化シリコン膜乃至第４の酸化窒化シリコン膜を加工し、第２のゲート絶縁層を形成した。また、第２のゲート絶縁層の形成の際に、該レジストマスクと重ならない領域の第１の酸化窒化シリコン膜を除去し、第３の窒化シリコン膜の一部を露出させた。加工はドライエッチング法を用いた。この後に、レジストマスクを除去した。
続いて、トランジスタを覆う保護層として、厚さ１００ｎｍの第４の窒化シリコン膜と、厚さ３００ｎｍの第５の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。
第４の窒化シリコン膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
第５の酸化窒化シリコン膜は、流量２９０ｓｃｃｍのシランガス、及び流量４０００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を１３３Ｐａ、成膜電力を１０００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
続いて、トランジスタを覆う保護層の一部を開口し、厚さ３０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜と、厚さ５０ｎｍのチタン膜をこの順にスパッタリング法により成膜した後、これを加工してソース電極及びドレイン電極を得た。その後、平坦化層として厚さ約１．５μｍのアクリル樹脂膜を形成し、窒素雰囲気下、温度２５０℃、１時間の条件で加熱処理を行った。
以上の工程によりガラス基板上に形成されたトランジスタ（ｓａｍｐｌｅ Ａ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ａ６）を得た。
＜Ｉｄ－Ｖｄ特性評価＞
続いて、上記で作製したトランジスタのＩｄ－Ｖｄ特性を測定した。
トランジスタのＩｄ－Ｖｄ特性は、ソース電位を接地電位（ＧＮＤ）とし、ドレイン電圧（Ｖｄ）を０Ｖから３０Ｖの範囲で、０．２５Ｖ間隔で掃引することで測定した。ゲート電圧（Ｖｇ）を０Ｖ、２Ｖ、４Ｖ及び６Ｖの４条件にて、同じトランジスタを用いて連続してＩｄ－Ｖｄ測定を行った。トランジスタはチャネル長が３μｍ、チャネル幅が１０μｍのサイズとした。
ｓａｍｐｌｅ Ａ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ａ６のＩｄ－Ｖｄ特性を図２７及び図２８に示す。図２７及び図２８において、横軸はドレイン電圧（Ｖｄ）を示し、縦軸はドレイン電流（Ｉｄ）を示す。
図２７及び図２８では横方向にｓａｍｐｌｅ Ａ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ａ６の結果を示している。なお、ｓａｍｐｌｅ Ａ１は幅Ｌ２が約２００ｎｍ、ｓａｍｐｌｅ Ａ２は幅Ｌ２が約３００ｎｍ、ｓａｍｐｌｅ Ａ３は幅Ｌ２が約４００ｎｍ、ｓａｍｐｌｅ Ａ４は幅Ｌ２が約５００ｎｍ、ｓａｍｐｌｅ Ａ５は幅Ｌ２が約６００ｎｍ、ｓａｍｐｌｅ Ａ６は幅Ｌ２が約７００ｎｍであった。
図２７及び図２８では縦方向にトランジスタの構造が異なる条件を示している。Ｓｉｎｇｌｅ Ｇａｔｅと記しているのは、導電層１０６を有さないトランジスタにおいて、導電層１１２にゲート電圧（Ｖｇ）を印加してＩｄ－Ｖｄ測定を行った結果を示している。Ｓｏｕｒｃｅ Ｓｙｎｃ．と記しているのは、導電層１０６を有するトランジスタにおいて、導電層１０６（ボトムゲート電極）がソース電極（ＧＮＤ）と電気的に接続し、導電層１１２（トップゲート電極）にゲート電圧（Ｖｇ）を印加してＩｄ－Ｖｄ測定を行った結果を示している。Ｔｏｐ Ｇａｔｅ Ｓｙｎｃ．と記しているのは、導電層１０６を有するトランジスタにおいて、導電層１０６（ボトムゲート電極）が導電層１１２（トップゲート電極）と電気的に接続し、導電層１１２（トップゲート電極）にゲート電圧（Ｖｇ）を印加してＩｄ－Ｖｄ測定を行った結果を示している。
図２７及び図２８に示すように、Ｓｉｎｇｌｅ Ｇａｔｅにおいては、いずれの条件においても良好なＩｄ－Ｖｄ特性を示した。Ｓｏｕｒｃｅ Ｓｙｎｃ．及びＴｏｐ Ｇａｔｅ Ｓｙｎｃ．においては、幅Ｌ２が約２００ｎｍ、約３００ｎｍ及び約４００ｎｍではオン電流の低下が確認されたが、幅Ｌ２が約５００ｎｍ以上ではオン電流の低下は確認されず良好なＩｄ－Ｖｄ特性を示した。幅Ｌ２を大きくすることで、高いドレイン電圧を印加した場合のオン電流低下を抑制できることを確認できた。
本実施例では、図２に示す領域１０８Ｃ、領域１０８Ｌ、領域１０８Ｎそれぞれに相当する試料（ｓａｍｐｌｅ Ｂ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｂ３）を作製し、領域１０８Ｃ、領域１０８Ｌ、領域１０８Ｎの抵抗を評価した。ｓａｍｐｌｅ Ｂ１は領域１０８Ｃに相当し、ｓａｍｐｌｅ Ｂ２は領域１０８Ｌに相当し、ｓａｍｐｌｅ Ｂ３は領域１０８Ｎに相当する。
＜試料の作製ｓａｍｐｌｅ Ｂ１＞
まず、ガラス基板上に、厚さ２５ｎｍの第１の金属酸化物膜を成膜した。第１の金属酸化物膜は、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．６Ｐａ、電源電力を２．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス及びアルゴンガスの混合ガスを用い、酸素流量比を１０％とした。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った後、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、厚さ５ｎｍの第１の酸化窒化シリコン膜と、厚さ１３０ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜と、厚さ５ｎｍの第３の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。
第１の酸化窒化シリコン膜は、流量２４ｓｃｃｍのシランガス、及び流量１８０００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を１３０Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
第２の酸化窒化シリコン膜は、流量２００ｓｃｃｍのシランガス、及び流量１００００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を３００Ｐａ、成膜電力を７５０Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
第３の酸化窒化シリコン膜の成膜は、流量２０ｓｃｃｍのシランガス、及び流量３０００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を４０Ｐａ、成膜電力を５００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第３の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２０ｎｍの第２の金属酸化物膜を成膜した。第２の金属酸化物膜は、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．８Ｐａ、電源電力を３．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス（酸素流量比１００％）を用いた。
続いて、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第２の金属酸化物膜上に、厚さ１０ｎｍのＩＴＳＯ膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜をこの順に成膜した。ＩＴＳＯ膜及び銅膜は、スパッタリング法により成膜した。ＩＴＳＯ膜の成膜は、ＩＴＳＯターゲット（Ｉｎ２Ｏ３：ＳｎＯ２：ＳｉＯ２＝８５：１０：５［重量比］）を用いた。銅膜の成膜には、Ｃｕターゲットを用いた。
続いて、厚さ１００ｎｍの窒化シリコン膜を成膜した。
窒化シリコン膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
続いて、窒化シリコン膜、銅膜、ＩＴＳＯ膜及び第２の金属酸化物膜を除去し、第３の酸化窒化シリコン膜を露出させた。
続いて、第１の酸化窒化シリコン膜、第２の酸化窒化シリコン膜及び第３の酸化窒化シリコン膜に、第１の金属酸化物膜に達する開口を形成し、端子を設けた。
＜試料の作製ｓａｍｐｌｅ Ｂ２＞
まず、ガラス基板上に、第１の金属酸化物膜、第１の酸化窒化シリコン膜、第２の酸化窒化シリコン膜、第３の酸化窒化シリコン膜、第２の金属酸化物膜、ＩＴＳＯ膜及び銅膜を形成した。銅膜の形成までは、＜試料の作製ｓａｍｐｌｅ Ｂ１＞の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、銅膜、ＩＴＳＯ膜及び第２の金属酸化物膜を除去し、第３の酸化窒化シリコン膜を露出させた。
続いて、厚さ１００ｎｍの窒化シリコン膜を成膜した。
窒化シリコン膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
続いて、第１の酸化窒化シリコン膜、第２の酸化窒化シリコン膜、第３の酸化窒化シリコン膜及び窒化シリコン膜に、第１の金属酸化物膜に達する開口を形成し、端子を設けた。
＜試料の作製ｓａｍｐｌｅ Ｂ３＞
まず、ガラス基板上に、第１の金属酸化物膜、第１の酸化窒化シリコン膜、第２の酸化窒化シリコン膜、第３の酸化窒化シリコン膜、第２の金属酸化物膜、ＩＴＳＯ膜及び銅膜を形成した。銅膜の形成までは、＜試料の作製ｓａｍｐｌｅ Ｂ１＞の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、銅膜、ＩＴＳＯ膜、第２の金属酸化物膜、第１の酸化窒化シリコン膜、第２の酸化窒化シリコン膜及び第３の酸化窒化シリコン膜を除去し、第１の金属酸化物膜を露出させた。
続いて、厚さ１００ｎｍの窒化シリコン膜を成膜した。
窒化シリコン膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
続いて、窒化シリコン膜に、第１の金属酸化物膜に達する開口を形成し、端子を設けた。
＜シート抵抗測定＞
続いて、上記で作製した試料のシート抵抗を測定し、第１の金属酸化物膜の抵抗を評価した。
ｓａｍｐｌｅ Ｂ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｂ３のシート抵抗の値を図２９に示す。図２９において、横軸は試料名を示し、縦軸はシート抵抗Ｒｓを示す。
図２９に示すように、領域１０８Ｃに相当するｓａｍｐｌｅ Ｂ１のシート抵抗は、約１．５×１０１１Ω／□であった。領域１０８Ｌに相当するｓａｍｐｌｅ Ｂ２のシート抵抗は、４．６×１０５Ω／□であった。領域１０８Ｎに相当するｓａｍｐｌｅ Ｂ３のシート抵抗は、８．０×１０２Ω／□であった。
本実施例では、図５に示すトランジスタ１００Ａに相当する試料（ｓａｍｐｌｅ Ｃ１及びｓａｍｐｌｅ Ｃ２）を作製し、断面形状を評価した。
＜試料の作製＞
まず、ガラス基板上に厚さ３０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜をこの順にスパッタリング法により形成し、これを加工して第１のゲート電極（ボトムゲート）を得た。
次に、第１のゲート絶縁層として、厚さ５０ｎｍの第１の窒化シリコン膜と、厚さ１５０ｎｍの第２の窒化シリコン膜と、厚さ１００ｎｍの第３の窒化シリコン膜と、厚さ３ｎｍの第１の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第１の窒化シリコン膜乃至第３の窒化シリコン膜、第１の酸化窒化シリコン膜については実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、第１の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２５ｎｍの第１の金属酸化物膜を成膜した。第１の金属酸化物膜については実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、第１の金属酸化物膜を島状に加工し、第１の金属酸化物層を形成した。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った後、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第２のゲート絶縁層として厚さ５ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜と、厚さ１３０ｎｍの第３の酸化窒化シリコン膜と、厚さ５ｎｍの第４の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第２の酸化窒化シリコン膜乃至第４の酸化窒化シリコン膜については実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第４の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２０ｎｍの第２の金属酸化物膜を成膜した。第２の金属酸化物膜については実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第２の金属酸化物膜上に、厚さ１０ｎｍのＩＴＳＯ膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜をこの順に成膜した。ＩＴＳＯ膜及び銅膜については実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、銅膜上にレジストマスクを形成し、第２の金属酸化物膜、ＩＴＳＯ膜及び銅膜を加工し、第２の金属酸化物層、ＩＴＳＯ層及び銅層を形成した。加工はウェットエッチング法を用いた。エッチャントについては実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。ウェットエッチング時間は、６０ｓｅｃとした。
続いて、前述のレジストマスクをマスクとして、第２の酸化窒化シリコン膜乃至第４の酸化窒化シリコン膜を加工し、第２のゲート絶縁層を形成した。加工はドライエッチング法を用いた。ここで、ｓａｍｐｌｅ Ｃ１とｓａｍｐｌｅ Ｃ２でドライエッチングの条件を異ならせた。
ｓａｍｐｌｅ Ｃ１は、エッチングガスにＣ４Ｆ８を用いた。ＩＣＰ高周波電力を６０００Ｗ、Ｂｉａｓ高周波電力を１０００Ｗ、圧力を０．６７Ｐａ、Ｃ４Ｆ８ガス流量を１００ｓｃｃｍ、エッチング時間を１４０ｓｅｃ、下部電極温度を１０℃とした。
ｓａｍｐｌｅ Ｃ２は、エッチングガスにＣＦ４を用いた。ＩＣＰ高周波電力を６０００Ｗ、Ｂｉａｓ高周波電力を７５０Ｗ、圧力を０．６７Ｐａ、ＣＦ４ガス流量を１００ｓｃｃｍ、エッチング時間を１１２ｓｅｃ、下部電極温度を１０℃とした。
続いて、レジストマスクを除去した。
続いて、トランジスタを覆う保護層として、厚さ１００ｎｍの第４の窒化シリコン膜と、厚さ３００ｎｍの第５の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第４の窒化シリコン膜及び第５の酸化窒化シリコン膜については実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、トランジスタを覆う保護層の一部を開口し、厚さ３０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜と、厚さ５０ｎｍのチタン膜をこの順にスパッタリング法により成膜した後、これを加工してソース電極及びドレイン電極を得た。その後、平坦化層として厚さ約１．５μｍのアクリル樹脂を塗布し、窒素雰囲気下、温度２５０℃、１時間の条件で加熱処理を行った。
以上の工程によりガラス基板上に形成されたトランジスタ（ｓａｍｐｌｅ Ｃ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｃ２）を得た。
＜断面観察＞
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｃ１及びｓａｍｐｌｅ Ｃ２を集束イオンビーム（ＦＩＢ：Ｆｏｃｕｓｅｄ Ｉｏｎ Ｂｅａｍ）により薄片化し、ｓａｍｐｌｅ Ｃ１及びｓａｍｐｌｅ Ｃ２の断面をＳＴＥＭで観察した。
＜エッチング速度評価＞
ｓａｍｐｌｅ Ｃ１及びｓａｍｐｌｅ Ｃ２の作製において、第２の酸化窒化シリコン膜乃至第４の酸化窒化シリコン膜のエッチングに用いたドライエッチングの条件について、エッチング速度を評価した。
エッチング速度を表１に示す。表１において、上段にｓａｍｐｌｅ Ｃ１の作製に用いたＣ４Ｆ８ガスによるエッチング速度を示し、下段にｓａｍｐｌｅ Ｃ２の作製に用いたＣＦ４ガスによるエッチング速度を示す。また、横方向に被エッチング膜の種類を示している。ＳｉＯＮは酸化窒化シリコン膜を示し、ＳｉＮは窒化シリコン膜を示し、ＩＧＺＯは金属酸化物膜を示し、ＰＲはレジスト膜を示す。
ｓａｍｐｌｅ Ｃ１の断面のＳＴＥＭ像を図３０Ａに、ｓａｍｐｌｅ Ｃ２の断面のＳＴＥＭ像を図３０Ｂに示す。図３０Ａ及び図３０Ｂはそれぞれ、倍率８万倍の透過電子像（ＴＥ像：Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｉｍａｇｅ）である。また、図３０Ａ及び図３０Ｂにおいて、酸化窒化シリコン層をＳｉＯＮ、窒化シリコン層をＳｉＮ、金属酸化物層をＩＧＺＯ、ＩＴＳＯ層をＩＴＳＯ、銅層をＣｕと記している。
図３０Ａに示すように、ｓａｍｐｌｅ Ｃ１において領域１０８Ｌの幅Ｌ２は２３３ｎｍであった。図３０Ｂに示すように、ｓａｍｐｌｅ Ｃ２において領域１０８Ｌの幅Ｌ２は１５７ｎｍであった。
表１に示すように、ｓａｍｐｌｅ Ｃ１の作製に用いたＣ４Ｆ８ガスと比較して、ｓａｍｐｌｅ Ｃ２の作製に用いたＣＦ４ガスはレジスト膜に対するエッチング速度が速く、第２のゲート絶縁層の形成の際に用いたレジストの後退量が大きいと推測される。ＣＦ４ガスを用いたエッチングではレジストの後退量が大きいことにより、ｓａｍｐｌｅ Ｃ２の幅Ｌ２が小さくなったと考えられる。つまり、第２のゲート絶縁層の形成条件を調整することにより、領域１０８Ｌの幅Ｌ２を制御できることが分かった。
本実施例では、図９に示すトランジスタ１００Ｃに相当する試料（ｓａｍｐｌｅ Ｄ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｄ４）を作製し、トランジスタのドレイン電流－ドレイン電圧特性（Ｉｄ－Ｖｄ特性）及び信頼性を評価した。本実施例では、金属酸化物層１１４として、インジウム亜鉛酸化物層を用いた。また、導電層１１２として、銅層を用いた試料と、銅層と、銅層上のインジウム亜鉛酸化物層の積層構造を用いた試料を作製した。
なお、本実施例では、導電層１０６（ボトムゲート電極）が導電層１１２（トップゲート電極）と電気的に接続するトランジスタを作製した。
＜試料の作製＞
まず、ガラス基板上に厚さ３０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜をこの順にスパッタリング法により形成し、これを加工して第１のゲート電極（ボトムゲート）を得た。
次に、第１のゲート絶縁層として、厚さ５０ｎｍの第１の窒化シリコン膜と、厚さ１５０ｎｍの第２の窒化シリコン膜と、厚さ１００ｎｍの第３の窒化シリコン膜と、厚さ３ｎｍの第１の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第１の窒化シリコン膜、第２の窒化シリコン膜、第３の窒化シリコン膜及び第１の酸化窒化シリコン膜については、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、第１の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２５ｎｍの第１の金属酸化物膜を成膜した。第１の金属酸化物膜は、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．３Ｐａ、電源電力を４．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス及びアルゴンガスの混合ガスを用い、酸素流量比を１０％とした。
続いて、第１の金属酸化物膜を島状に加工し、第１の金属酸化物層を形成した。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った後、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第２のゲート絶縁層として厚さ５ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜と、厚さ１３０ｎｍの第３の酸化窒化シリコン膜と、厚さ５ｎｍの第４の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第２のゲート絶縁層、第３の酸化窒化シリコン膜及び第４の酸化窒化シリコン膜については、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第４の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２０ｎｍの第２の金属酸化物膜を成膜した。第２の金属酸化物膜は、インジウム亜鉛酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｚｎ＝２：３［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．６Ｐａ、電源電力を２．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス（酸素流量比１００％）を用いた。
続いて、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、ｓａｍｐｌｅ Ｄ１及びｓａｍｐｌｅ Ｄ２は、導電膜として、第２の金属酸化物膜上に厚さ１００ｎｍの銅膜を成膜した。ｓａｍｐｌｅ Ｄ３及びｓａｍｐｌｅ Ｄ４は、導電膜として、第２の金属酸化物膜上に厚さ１００ｎｍの銅膜と、厚さ３０ｎｍのインジウム亜鉛酸化物膜とをこの順に成膜した。銅膜及びインジウム亜鉛酸化物膜は、スパッタリング法により成膜した。銅膜の成膜には、Ｃｕターゲットを用いた。インジウム亜鉛酸化物膜は、インジウム亜鉛酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｚｎ＝２：３［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．６Ｐａ、電源電力を２．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス及びアルゴンガスの混合ガスを用い、酸素流量比を３０％とした。
続いて、導電膜上にレジストマスクを形成し、第２の金属酸化物膜及び導電膜を加工し、第２の金属酸化物層及び導電層を形成した。加工はウェットエッチング法を用いた。エッチャントについては、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。いずれの試料も、ウェットエッチングの処理時間は５５ｓｅｃとした。
続いて、前述のレジストマスクをマスクとして、第２の酸化窒化シリコン膜乃至第４の酸化窒化シリコン膜を加工し、第２のゲート絶縁層を形成した。また、第２のゲート絶縁層の形成の際に、該レジストマスクと重ならない領域の第１の酸化窒化シリコン膜を除去し、第３の窒化シリコン膜の一部を露出させた。加工はドライエッチング法を用いた。この後に、レジストマスクを除去した。
続いて、ｓａｍｐｌｅ Ｄ２及びｓａｍｐｌｅ Ｄ４は洗浄を行った。洗浄には、８５ｗｅｉｇｈｔ％のリン酸を、５００倍に希釈した水溶液を用いた。エッチング時のエッチャント温度は室温、処理時間は１５ｓｅｃとした。ｓａｍｐｌｅ Ｄ１及びｓａｍｐｌｅ Ｄ３は洗浄を行わなかった。
続いて、トランジスタを覆う保護層として、厚さ１００ｎｍの第４の窒化シリコン膜と、厚さ３００ｎｍの第５の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第４の窒化シリコン膜及び第５の酸化窒化シリコン膜については、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、トランジスタを覆う保護層の一部を開口し、厚さ３０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜と、厚さ５０ｎｍのチタン膜をこの順にスパッタリング法により成膜した後、これを加工してソース電極及びドレイン電極を得た。その後、平坦化層として厚さ約１．５μｍのアクリル樹脂を塗布し、窒素雰囲気下、温度２５０℃、１時間の条件で加熱処理を行った。
以上の工程によりガラス基板上に形成されたトランジスタ（ｓａｍｐｌｅ Ｄ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｄ４）を得た。
＜Ｉｄ－Ｖｇ特性評価＞
続いて、上記で作製したトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を測定した。
トランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性は、第１のゲート電極に印加する電圧（以下、ゲート電圧（Ｖｇ）ともいう）、及び第２のゲート電極に印加する電圧（以下、ゲート電圧（Ｖｂｇ）ともいう）を、－１５Ｖから＋２０Ｖまで０．２５Ｖのステップで印加して測定した。また、ソース電極に印加する電圧（以下、ソース電圧（Ｖｓ）ともいう）を０Ｖ（ｃｏｍｍｏｎ）とし、ドレイン電極に印加する電圧（以下、ドレイン電圧（Ｖｄ）ともいう）を、０．１Ｖ及び５．１Ｖとした。
ｓａｍｐｌｅ Ｅ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｅ４のトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性をそれぞれ、図３１乃至図３４に示す。また、図３１乃至図３４ではそれぞれ、縦方向にトランジスタのチャネル長が異なる条件を示しており、チャネル長が２μｍ、３μｍ、６μｍ、チャネル幅が３μｍの３種類のトランジスタについて示している。また、図３１乃至図３４において、横軸にゲート電圧（Ｖｇ）を示し、左の縦軸にドレイン電流（Ｉｄ）を示し、右の縦軸にＶｄ＝５．１Ｖでの飽和移動度（μＦＥ）を示す。なお、それぞれの試料で２０個のトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を測定した。図３１乃至図３４では２０個のトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性結果をそれぞれ重ねて示している。
図３１乃至図３４には、設計チャネル長と、実効チャネル長との差（２ΔＬ）も示している。実効チャネル長については、ＴＬＭ（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｌｉｎｅ Ｍｏｄｅｌ）解析により求めた。
図３１乃至図３４に示すように、いずれの試料においても良好な電気特性を得ることができた。
＜信頼性評価＞
続いて、上記で作製したトランジスタの信頼性を評価した。本実施例では、ソース電位及びドレイン電位に対して、ゲートに正の電位を与えた状態で、高温下で保持するＰＢＴＳ（Ｐｏｓｉｔｉｖｅ Ｂｉａｓ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｓｔｒｅｓｓ）試験と、光照射環境において、ゲートに負の電位を与えた状態で、高温下で保持するＮＢＴＩＳ（Ｎｅｇａｔｉｖｅ Ｂｉａｓ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｉｌｌｕｍｉｎａｔｉｏｎ Ｓｔｒｅｓｓ）試験を行った。
ＰＢＴＳ試験は、トランジスタが形成されている基板を６０℃に保持し、トランジスタのドレインに０．１Ｖ、ゲートに２０Ｖの電圧を印加し、この状態を１時間保持した。試験はダーク環境で行った。
ＮＢＴＩＳ試験は、トランジスタが形成されている基板を６０℃に保持し、トランジスタのドレインに１０Ｖ、ゲートに－２０Ｖの電圧を印加し、この状態を１時間保持した。試験は光照射環境（白色ＬＥＤにて約３４００ｌｕｘの光を照射）で行った。
信頼性試験にはチャネル長を２μｍ、チャネル幅を３μｍとしたトランジスタを用い、ゲートバイアスストレス試験前後でのしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）を評価した。
ｓａｍｐｌｅ Ｅ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｅ４のしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）を図３５に示す。
図３５に示すように、保護層の形成前に洗浄を行わなかったｓａｍｐｌｅ Ｄ１及びｓａｍｐｌｅ Ｄ３と比較して、洗浄を行ったｓａｍｐｌｅ Ｄ２及びｓａｍｐｌｅ Ｄ４はＰＢＴＳ試験でのしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）が小さいことが確認できた。保護層の形成前に洗浄を行うことにより、ゲート絶縁層及び半導体層に付着した不純物が除去され、トランジスタの信頼性が向上することを確認できた。
本実施例では、半導体膜と、半導体膜上の絶縁膜の積層構造において、酸素を含む雰囲気下でプラズマ処理を行い、半導体膜の抵抗を評価した。本実施例では、プラズマ処理の条件、及びプラズマ処理後の加熱処理の条件を異ならせた試料（ｓａｍｐｌｅ Ｅ１乃至ｓａｍｐｌｅ ７）を作製した。
＜試料の作製＞
まず、ガラス基板上に、半導体膜として、厚さ２５ｎｍの金属酸化物膜を成膜した。金属酸化物膜は、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．６Ｐａ、電源電力を２．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス及びアルゴンガスの混合ガスを用い、酸素流量比を１０％とした。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った後、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、絶縁膜として、厚さ５ｎｍの第１の酸化窒化シリコン膜と、厚さ１３０ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜と、厚さ５ｎｍの第３の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第１の酸化窒化シリコン膜、第２の酸化窒化シリコン膜及び第３の酸化窒化シリコン膜については、実施例２の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、プラズマ処理を行った。プラズマ処理はＰＥＣＶＤ装置を用い、前述の第１の酸化窒化シリコン膜、第２の酸化窒化シリコン膜及び第３の酸化窒化シリコン膜の成膜の後に連続して行った。プラズマ処理は、流量３０００ｓｃｃｍの酸素ガスを用い、圧力を４０Ｐａ、電力を３０００Ｗとした。プラズマ処理時の基板温度は３５０℃とした。ｓａｍｐｌｅ Ｅ２及びｓａｍｐｌｅ Ｅ３は、プラズマ処理の時間を１５ｓｅｃ、ｓａｍｐｌｅ Ｅ４及びｓａｍｐｌｅ Ｅ５は３０ｓｅｃ、ｓａｍｐｌｅ Ｅ６及びｓａｍｐｌｅ Ｅ７は６０ｓｅｃとした。ｓａｍｐｌｅ Ｅ１はプラズマ処理を行わなかった。
続いて、ｓａｍｐｌｅ Ｅ１、ｓａｍｐｌｅ Ｅ３、ｓａｍｐｌｅ Ｅ５及びｓａｍｐｌｅ Ｅ７は、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。ｓａｍｐｌｅ Ｅ２、ｓａｍｐｌｅ Ｅ４及びｓａｍｐｌｅ Ｅ６は、加熱処理を行わなかった。
続いて、第１の酸化窒化シリコン膜、第２の酸化窒化シリコン膜及び第３の酸化窒化シリコン膜に、金属酸化物膜に達する開口を形成し、端子を設けた。
＜シート抵抗測定＞
続いて、上記で作製した試料のシート抵抗を測定し、金属酸化物膜の抵抗を評価した。
ｓａｍｐｌｅ Ｅ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｅ７のシート抵抗の値を図３６に示す。図３６において、横軸はプラズマ処理時間を示し、縦軸はシート抵抗Ｒｓを示す。
図３６に示すように、酸素を含む雰囲気下でプラズマ処理を行うことにより、金属酸化物膜の抵抗が高くなることを確認できた。また、プラズマ処理時間が長くなると金属酸化物膜の抵抗が高くなり、プラズマ処理後に加熱処理を行うことにより金属酸化物膜の抵抗が高くなる傾向となった。金属酸化物膜上の絶縁膜を形成した後に、酸素を含む雰囲気下でプラズマ処理を行うことにより、金属酸化物膜に酸素が供給され、金属酸化物膜の抵抗を高くできることが分かった。
本実施例では、前述の実施例１と異なる作製方法で作製したトランジスタ（ｓａｍｐｌｅ Ｆ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｆ３）について、評価した。
なお、本実施例では、導電層１０６（ボトムゲート電極）が導電層１１２（トップゲート電極）と電気的に接続するトランジスタを作製した。
＜試料の作製＞
まず、ガラス基板上に厚さ３０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜をこの順にスパッタリング法により形成し、これを加工して第１のゲート電極（ボトムゲート）を得た。
次に、第１のゲート絶縁層として、厚さ５０ｎｍの第１の窒化シリコン膜と、厚さ１５０ｎｍの第２の窒化シリコン膜と、厚さ１００ｎｍの第３の窒化シリコン膜と、厚さ３ｎｍの第１の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第１の窒化シリコン膜、第２の窒化シリコン膜、第３の窒化シリコン膜及び第１の酸化窒化シリコン膜については、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、第１の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２５ｎｍの第１の金属酸化物膜を成膜した。第１の金属酸化物膜は、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．３Ｐａ、電源電力を４．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス及びアルゴンガスの混合ガスを用い、酸素流量比を１０％とした。
続いて、第１の金属酸化物膜を島状に加工し、第１の金属酸化物層を形成した。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った後、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第２のゲート絶縁層として厚さ５ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜と、厚さ１３０ｎｍの第３の酸化窒化シリコン膜と、厚さ５ｎｍの第４の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第２のゲート絶縁層、第３の酸化窒化シリコン膜及び第４の酸化窒化シリコン膜については、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第４の酸化窒化シリコン膜上に、第２の金属酸化物膜を成膜した。第２の金属酸化物膜は、厚さ２０ｎｍのＩｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物膜と、厚さ１０ｎｍのシリコンを含有したインジウムスズ酸化物（ＩＴＳＯ）膜との積層構造とした。Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物膜は、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝４：２：４．１［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．８Ｐａ、電源電力を３．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス（酸素流量比１００％）を用いた。ＩＴＳＯ膜は、ＩＴＳＯターゲット（Ｉｎ２Ｏ３：ＳｎＯ２：ＳｉＯ２＝８５：１０：５［重量比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．１５Ｐａ、電源電力を１ｋＷ（直流）、基板温度を８０℃とした。成膜ガスとしてアルゴンガスを用いた。
続いて、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第２の金属酸化物膜上に厚さ１００ｎｍの銅膜を成膜した。銅膜は、Ｃｕターゲットを用いたスパッタリング法により成膜した。
続いて、導電膜上にレジストマスクを形成し、第２の金属酸化物膜及び導電膜を加工し、第２の金属酸化物層及び導電層を形成した。加工はウェットエッチング法を用いた。エッチャントについては、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。ここで、ｓａｍｐｌｅ Ｆ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｆ３でそれぞれウェットエッチング処理時間を異ならせ、領域１０８Ｌの幅Ｌ２を異ならせた。ｓａｍｐｌｅ Ｆ１は幅Ｌ２を約２００ｎｍ、ｓａｍｐｌｅ Ｆ２は幅Ｌ２を約３００ｎｍ、ｓａｍｐｌｅ Ｆ３は幅Ｌ２を約４００ｎｍとした。
続いて、前述のレジストマスクをマスクとして、第２の酸化窒化シリコン膜乃至第４の酸化窒化シリコン膜を加工し、第２のゲート絶縁層を形成した。また、第２のゲート絶縁層の形成の際に、該レジストマスクと重ならない領域の第１の酸化窒化シリコン膜を除去し、第３の窒化シリコン膜の一部を露出させた。加工はドライエッチング法を用いた。この後に、レジストマスクを除去した。
続いて、洗浄を行った。洗浄には、８５ｗｅｉｇｈｔ％のリン酸を、５００倍に希釈した水溶液を用いた。エッチング時のエッチャント温度は室温、処理時間は１５ｓｅｃとした。
続いて、トランジスタを覆う保護層として、厚さ１００ｎｍの第４の窒化シリコン膜と、厚さ３００ｎｍの第５の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第４の窒化シリコン膜及び第５の酸化窒化シリコン膜については、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、トランジスタを覆う保護層の一部を開口し、厚さ５０ｎｍのチタン膜と、厚さ４００ｎｍのアルミニウム膜と、厚さ１００ｎｍのチタン膜をこの順にスパッタリング法により成膜した後、これを加工してソース電極及びドレイン電極を得た。その後、平坦化層として厚さ約１．５μｍのアクリル樹脂を塗布し、窒素雰囲気下、温度２５０℃、１時間の条件で加熱処理を行った。
以上の工程によりガラス基板上に形成されたトランジスタ（ｓａｍｐｌｅ Ｆ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｆ３）を得た。
＜Ｉｄ－Ｖｄ特性評価＞
続いて、上記で作製したトランジスタのＩｄ－Ｖｄ特性を測定した。
トランジスタのＩｄ－Ｖｄ特性は、ソース電位を接地電位（ＧＮＤ）とし、ドレイン電圧（Ｖｄ）を０Ｖから３０Ｖの範囲で、０．２５Ｖ間隔で掃引することで測定した。ゲート電圧（Ｖｇ）を０Ｖ、２Ｖ、４Ｖ及び６Ｖの４条件にて、同じトランジスタを用いて連続してＩｄ－Ｖｄ測定を行った。トランジスタはチャネル長が６μｍ、チャネル幅が１０μｍのサイズとした。
ｓａｍｐｌｅ Ｆ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｆ３のＩｄ－Ｖｄ特性を図３７に示す。図３７において、横軸はドレイン電圧（Ｖｄ）を示し、縦軸はドレイン電流（Ｉｄ）を示す。
図３７に示すように、実施例１と同様、幅Ｌ２が大きいほどオン電流の低下が抑制される傾向となり、良好なＩｄ－Ｖｄ特性を示した。
＜ゲートドライバ回路の連続動作評価＞
表示装置に用いることができるゲートドライバ回路を作製し、連続動作での評価を行った。なお、前述のｓａｍｐｌｅ Ｆ３（幅Ｌ２＝約４００ｎｍ）と同じ条件で作製したトランジスタを有するゲートドライバ回路を用いた。
まず、駆動電圧２５Ｖ（高電源電圧ＶＤＤ＝＋１９Ｖ、低電源電圧＝－６Ｖ）でゲートドライバ回路を動作させた。次に、駆動電圧４０Ｖ（高電源電圧ＶＤＤ＝＋２０Ｖ、低電源電圧＝－２０Ｖ）でゲートドライバ回路を動作させた。次に、駆動電圧４０Ｖ（高電源電圧ＶＤＤ＝＋２０Ｖ、低電源電圧＝－２０Ｖ）において５７時間連続で動作させた。次に、駆動電圧２５Ｖ（高電源電圧ＶＤＤ＝＋１９Ｖ、低電源電圧＝－６Ｖ）でゲートドライバ回路を動作させた。
ゲートドライバ回路の入力波形及び出力波形を図３８に示す。図３８において、縦軸は電圧、横軸は時間を示す。また、各図の上段は入力信号の波形、下段は出力信号の波形を示す。
図３８に示すように、本発明の一態様であるトランジスタを用いたゲートドライバ回路において、駆動電圧４０Ｖの高い電圧で連続動作させた場合においても正常に動作することを確認できた。
本実施例では、実施の形態１に示した絶縁層１１６に用いることができる窒化シリコン膜について、水素の放出量などを評価した。
＜試料の作製１＞
窒化シリコン膜を有する試料（ｓａｍｐｌｅ Ｇ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｇ６）を作製し、窒化シリコン膜からの水素の脱離を評価した。ｓａｍｐｌｅ Ｇ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｇ６の試料構造を、図３９Ａに示す。ｓａｍｐｌｅ Ｇ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｇ６は、ガラス基板２００上に厚さ１００ｎｍの第１の窒化シリコン膜２０１を形成した。
本実施例では、ｓａｍｐｌｅ Ｇ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｇ６で、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜に用いる成膜ガス、及び成膜時の基板温度を異ならせた。
ｓａｍｐｌｅ Ｇ１の第１の窒化シリコン膜２０１は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を２４０℃とした。
ｓａｍｐｌｅ Ｇ２の第１の窒化シリコン膜２０１は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス及び流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を２４０℃とした。
ｓａｍｐｌｅ Ｇ３の第１の窒化シリコン膜２０１は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を３００℃とした。
ｓａｍｐｌｅ Ｇ４の第１の窒化シリコン膜２０１は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス及び流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を３００℃とした。
ｓａｍｐｌｅ Ｇ５の第１の窒化シリコン膜２０１は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を３５０℃とした。
ｓａｍｐｌｅ Ｇ６の第１の窒化シリコン膜２０１は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス及び流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を３５０℃とした。
なお、ｓａｍｐｌｅ Ｇ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｇ６はいずれも、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗとした。
＜試料の作製２＞
窒化シリコン膜を有する試料（ｓａｍｐｌｅ Ｈ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｈ６）を作製し、窒化シリコン膜の水素に対するブロッキング性を評価した。ｓａｍｐｌｅ Ｈ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｈ６の試料構造を、図３９Ｂに示す。ｓａｍｐｌｅ Ｈ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｈ６は、ガラス基板２００上に、厚さ３００ｎｍの第２の窒化シリコン膜２０３と、厚さ１００ｎｍの第１の窒化シリコン膜２０１を形成した。また、参考試料として、ガラス基板２００上に、厚さ３００ｎｍの第２の窒化シリコン膜２０３を成膜した試料（ｓａｍｐｌｅ Ｊ）を作製した。ｓａｍｐｌｅ Ｊの試料構造を、図３９Ｃに示す。
まず、ｓａｍｐｌｅ Ｈ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｈ６、及びｓａｍｐｌｅ Ｊは、ガラス基板２００上に、第２の窒化シリコン膜２０３を成膜した。第２の窒化シリコン膜２０３は、流量２００ｓｃｃｍのシランガス、流量２０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量２０００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を１０００Ｗ、基板温度を２２０℃とした。なお、第２の窒化シリコン膜２０３は、熱が加わることにより多くの水素を放出する成膜条件を用いた。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｈ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｈ６は、第２の窒化シリコン膜２０３上に、第１の窒化シリコン膜２０１を成膜した。熱が加わることにより水素を放出する第２の窒化シリコン膜２０３上に、第１の窒化シリコン膜２０１を形成し、第１の窒化シリコン膜２０１の水素に対するブロッキング性を評価した。本実施例では、ｓａｍｐｌｅ Ｈ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｈ６で、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜に用いる成膜ガス、及び成膜時の基板温度を異ならせた。
ｓａｍｐｌｅ Ｈ１の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ１の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｈ２の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ２の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｈ３の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ３の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｈ４の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ４の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｈ５の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ５の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｈ６の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ６の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
＜試料の作製３＞
窒化シリコン膜を有する試料（ｓａｍｐｌｅ Ｋ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｋ４）を作製し、窒化シリコン膜の水に対するブロッキング性を評価した。ｓａｍｐｌｅ Ｋ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｋ４の試料構造を、図３９Ｄに示す。ｓａｍｐｌｅ Ｋ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｋ４は、ガラス基板２００上に、厚さ３００ｎｍの第１の酸化窒化シリコン膜２０５と、厚さ１００ｎｍの第１の窒化シリコン膜２０１を形成した。また、参考試料として、ガラス基板２００上に、厚さ３００ｎｍの第１の酸化窒化シリコン膜２０５を成膜した試料（ｓａｍｐｌｅ Ｌ）を作製した。ｓａｍｐｌｅ Ｌの試料構造を、図３９Ｅに示す。
まず、ｓａｍｐｌｅ Ｋ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｋ４、及びｓａｍｐｌｅ Ｌは、ガラス基板２００上に、第１の酸化窒化シリコン膜２０５を成膜した。第１の酸化窒化シリコン膜２０５は、流量１６０ｓｃｃｍのシランガス、及び流量４０００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を１５００Ｗ、基板温度を２２０℃とした。なお、第１の酸化窒化シリコン膜２０５は、熱が加わることにより多くの水を放出する成膜条件を用いた。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｋ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｋ４は、第１の酸化窒化シリコン膜２０５上に、第１の窒化シリコン膜２０１を成膜した。熱が加わることにより水を放出する第１の酸化窒化シリコン膜２０５上に、第１の窒化シリコン膜２０１を形成し、第１の窒化シリコン膜２０１の水に対するブロッキング性を評価した。本実施例では、ｓａｍｐｌｅ Ｋ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｋ４で、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜に用いる成膜ガス、及び成膜時の基板温度を異ならせた。
ｓａｍｐｌｅ Ｋ１の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ１の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｋ２の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ２の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｋ３の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ５の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｋ４の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ６の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
＜試料の作製４＞
窒化シリコン膜を有する試料（ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４）を作製し、窒化シリコン膜の酸素に対するブロッキング性を評価した。ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４の試料構造を、図４０Ａに示す。ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４は、ガラス基板２００上に、厚さ１００ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜２０７と、厚さ１００ｎｍの第１の窒化シリコン膜２０１を形成した。また、参考試料として、ガラス基板２００上に、厚さ１００ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜２０７を成膜した試料（ｓａｍｐｌｅ Ｎ）を作製した。ｓａｍｐｌｅ Ｎの試料構造を、図４０Ｂに示す。
まず、ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４、及びｓａｍｐｌｅ Ｎは、ガラス基板２００上に、第２の酸化窒化シリコン膜２０７を成膜した。第２の酸化窒化シリコン膜２０７は、流量２０ｓｃｃｍのシランガス、及び流量１８０００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を１００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４、及びｓａｍｐｌｅ Ｎは第２の酸化窒化シリコン膜２０７上に、厚さ１００ｎｍの酸化物導電膜２０９を成膜した。酸化物導電膜２０９は、シリコンを含むインジウムスズ酸化物ターゲットを用いたスパッタリング法により成膜した。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４、及びｓａｍｐｌｅ Ｎは、アッシング装置を用いて酸素ラジカルドープ処理を行った。酸素ラジカルドープ処理は、ＩＣＰ電力を０Ｗ、バイアス電力を４５００Ｗ、圧力を１５Ｐａ、酸素流量比を１００％、下部電極温度を４０℃、処理時間を１２０秒とした。酸化物導電膜２０９を形成した後に酸素ラジカルドープ処理を行うことにより、酸化物導電膜２０９を介して第２の酸化窒化シリコン膜２０７に酸素を供給した。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４、及びｓａｍｐｌｅ Ｎは、酸化物導電膜２０９を除去した。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４、及びｓａｍｐｌｅ Ｎは第２の酸化窒化シリコン膜２０７上に、厚さ２０ｎｍの金属酸化物膜２１１を成膜した。金属酸化物膜２１１は、Ｉｎ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｚｎ＝２：３［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．３Ｐａ、電源電力を４．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス（酸素流量比１００％）とした。第２の酸化窒化シリコン膜２０７上に、厚さ２０ｎｍの金属酸化物膜２１１を成膜することにより、第２の酸化窒化シリコン膜２０７に酸素を供給した。また、当該酸素は、熱が加わることにより、第２の酸化窒化シリコン膜２０７から脱離する。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４、及びｓａｍｐｌｅ Ｎは、金属酸化物膜２１１を除去した。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４は、第２の酸化窒化シリコン膜２０７上に、第１の窒化シリコン膜２０１を成膜した。熱が加わることにより酸素を放出する第２の酸化窒化シリコン膜２０７上に、第１の窒化シリコン膜２０１を形成し、第１の窒化シリコン膜２０１の酸素に対するブロッキング性を評価した。本実施例では、ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４で、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜に用いる成膜ガス、及び成膜時の基板温度を異ならせた。
ｓａｍｐｌｅ Ｍ１の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ１の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｍ２の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ２の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｍ３の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ５の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｍ４の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ６の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
＜試料の作製５＞
試料（ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４）を作製し、窒化シリコン膜の形成による下層からの酸素の脱離を評価した。ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４の試料構造を、図４１に示す。ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４は、ガラス基板２００上に、厚さ１００ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜２０７を形成した。
まず、ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４は、ガラス基板２００上に、第２の酸化窒化シリコン膜２０７を成膜した。第２の酸化窒化シリコン膜２０７については、前述の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４は第２の酸化窒化シリコン膜２０７上に、酸化物導電膜２０９を成膜した。酸化物導電膜２０９については、前述の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４は、アッシング装置を用いて酸素ラジカルドープ処理を行った。酸素ラジカルドープ処理については、前述の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４は、酸化物導電膜２０９を除去した。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４は第２の酸化窒化シリコン膜２０７上に、厚さ２０ｎｍの金属酸化物膜２１１を成膜した。金属酸化物膜２１１については、前述の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４は、金属酸化物膜２１１を除去した。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４は、第２の酸化窒化シリコン膜２０７上に、第１の窒化シリコン膜２０１を成膜した。本実施例では、ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４で、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜に用いる成膜ガス、及び成膜時の基板温度を異ならせた。
ｓａｍｐｌｅ Ｐ１の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ１の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｐ２の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ２の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｐ３の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ５の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｐ４の第１の窒化シリコン膜２０１の成膜は、前述のｓａｍｐｌｅ Ｇ６の第１の窒化シリコン膜２０１と同じ成膜条件を用いた。
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４は、第１の窒化シリコン膜２０１を除去した。ここで、第２の酸化窒化シリコン膜２０７上に第１の窒化シリコン膜２０１を形成する際の熱により、第２の酸化窒化シリコン膜２０７から酸素が脱離する場合がある。本実施例では、第１の窒化シリコン膜２０１の形成を経た後の、第２の酸化窒化シリコン膜２０７からの酸素の脱離を評価した。
＜ＴＤＳ分析＞
昇温脱離ガス分析法（ＴＤＳ：Ｔｈｅｒｍａｌ Ｄｅｓｏｒｐｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）を用いて、各試料からの脱離ガスを評価した。ＴＤＳ測定では、基板温度で３０℃／ｍｉｎとなる昇温速度で、基板温度を約５０℃から約５２０℃まで上昇させた。
ｓａｍｐｌｅ Ｇ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｇ６のＴＤＳ分析結果を、図４２に示す。図４２は、縦方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時のアンモニアガスの流量を示し、横方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度（Ｔｓｕｂ）を示している。また、図４２において、横軸は基板温度（Ｔｓｕｂ）を示し、縦軸は質量電荷比２（ｍ／ｚ＝２）の検出強度（Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ）を示す。質量電荷比２（ｍ／ｚ＝２）であるガスは、主に水素分子である。
図４２に示すように、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度が低いほど、水素の放出が多くなることを確認できた。また、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜にアンモニアガスを用いると、水素の放出が少なくなることを確認できた。
ｓａｍｐｌｅ Ｈ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｈ６、及びｓａｍｐｌｅ ＪのＴＤＳ分析結果を、図４３に示す。図４３は、縦方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時のアンモニアガスの流量を示し、横方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度（Ｔｓｕｂ）を示している。また、図４３において、横軸は基板温度（Ｔｓｕｂ）を示し、縦軸は質量電荷比２（ｍ／ｚ＝２）の検出強度（Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ）を示す。質量電荷比２（ｍ／ｚ＝２）であるガスは、主に水素分子である。
図４３に示すように、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度が低いほど、水素の放出が多くなった。これは、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度が低いほど、第２の窒化シリコン膜２０３から放出される水素が第１の窒化シリコン膜２０１を透過しやすいことを示している。つまり、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度が低いほど、第１の窒化シリコン膜２０１の水素に対するブロッキング性が低くなる傾向となることを確認できた。また、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜にアンモニアガスを用いると、第１の窒化シリコン膜２０１の水素に対するブロッキング性が高くなることを確認できた。
ｓａｍｐｌｅ Ｋ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｋ４、及びｓａｍｐｌｅ ＬのＴＤＳ分析結果を、図４４に示す。図４４は、縦方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時のアンモニアガスの流量を示し、横方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度（Ｔｓｕｂ）を示している。また、図４４において、横軸は基板温度（Ｔｓｕｂ）を示し、縦軸は質量電荷比１８（ｍ／ｚ＝１８）の検出強度（Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ）を示す。質量電荷比１８（ｍ／ｚ＝１８）であるガスは、主に水分子である。
図４４に示すように、いずれの試料も水の放出が少なく、第１の酸化窒化シリコン膜２０５から放出される水が第１の窒化シリコン膜２０１を透過しづらいことが分かった。つまり、第１の窒化シリコン膜２０１が水に対するブロッキング性を有することが分かった。
ｓａｍｐｌｅ Ｍ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｍ４、及びｓａｍｐｌｅ ＮのＴＤＳ分析結果を、図４５に示す。図４５は、縦方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時のアンモニアガスの流量を示し、横方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度（Ｔｓｕｂ）を示している。また、図４５において、横軸は基板温度（Ｔｓｕｂ）を示し、縦軸は質量電荷比３２（ｍ／ｚ＝３２）の検出強度（Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ）を示す。質量電荷比３２（ｍ／ｚ＝３２）であるガスは、主に酸素分子である。
図４５に示すように、いずれの試料も酸素の放出は少なかった。これは、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度が低くても、第２の酸化窒化シリコン膜２０７から放出される酸素が第１の窒化シリコン膜２０１を透過しにくいことを示している。つまり、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度が低くても、第１の窒化シリコン膜２０１の酸素に対するブロッキング性が高いことを確認できた。また、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜にアンモニアガスを用いる場合と用いない場合で、第１の窒化シリコン膜２０１の酸素に対するブロッキング性に差がないことを確認できた。
ｓａｍｐｌｅ Ｐ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｐ４、及びｓａｍｐｌｅ ＮのＴＤＳ分析結果を、図４６に示す。図４６は、縦方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時のアンモニアガスの流量を示し、横方向に第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度（Ｔｓｕｂ）を示している。また、図４６において、横軸は基板温度（Ｔｓｕｂ）を示し、縦軸は質量電荷比３２（ｍ／ｚ＝３２）の検出強度（Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ）を示す。質量電荷比３２（ｍ／ｚ＝３２）であるガスは、主に酸素分子である。
図４６に示すように、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度が低いほど、酸素の放出が多くなった。これは、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度が低いほど、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜の際に、第２の酸化窒化シリコン膜２０７から放出される酸素が少なくなることを示している。つまり、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜時の基板温度が低いほど、第２の酸化窒化シリコン膜２０７に残存する酸素が多くなる傾向となることを確認できた。また、第１の窒化シリコン膜２０１の成膜にアンモニアガスを用いる場合と用いない場合で、第２の酸化窒化シリコン膜２０７に残存する酸素の量に差はみられなかった。
本実施例では、図７に示すトランジスタ１００Ｂに相当する試料（ｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ７）を作製し、トランジスタのドレイン電流－ドレイン電圧特性（Ｉｄ－Ｖｄ特性）及び信頼性を評価した。本実施例では、金属酸化物層１１４として、インジウム亜鉛酸化物層を用いた。また、導電層１１２として、銅層を用いた試料と、銅層と、銅層上のインジウム亜鉛酸化物層の積層構造を用いた試料を作製した。
なお、本実施例では、図９に示す導電層１０６（ボトムゲート電極）を設け、導電層１０６（ボトムゲート電極）が導電層１１２（トップゲート電極）と電気的に接続するトランジスタを作製した。
＜試料の作製＞
まず、ガラス基板上に厚さ３０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜をこの順にスパッタリング法により形成し、これを加工して第１のゲート電極（ボトムゲート）を得た。
次に、第１のゲート絶縁層として、厚さ５０ｎｍの第１の窒化シリコン膜と、厚さ１５０ｎｍの第２の窒化シリコン膜と、厚さ１００ｎｍの第３の窒化シリコン膜と、厚さ３ｎｍの第１の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第１の窒化シリコン膜、第２の窒化シリコン膜、第３の窒化シリコン膜及び第１の酸化窒化シリコン膜については、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、第１の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２５ｎｍの第１の金属酸化物膜を成膜した。第１の金属酸化物膜は、Ｉｎ－Ｇａ－Ｚｎ酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｇａ：Ｚｎ＝１：１：１［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．６Ｐａ、電源電力を２．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス及びアルゴンガスの混合ガスを用い、酸素流量比を３０％とした。
続いて、第１の金属酸化物膜を島状に加工し、第１の金属酸化物層を形成した。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った後、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第２のゲート絶縁層として厚さ５ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜と、厚さ１３０ｎｍの第３の酸化窒化シリコン膜と、厚さ５ｎｍの第４の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。第２のゲート絶縁層、第３の酸化窒化シリコン膜及び第４の酸化窒化シリコン膜については、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第４の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ２０ｎｍの第２の金属酸化物膜を成膜した。第２の金属酸化物膜は、インジウム亜鉛酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｚｎ＝２：３［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．６Ｐａ、電源電力を２．５ｋＷ、基板温度を室温とした。本実施例では、第２の金属酸化物膜の成膜に用いる成膜ガスの条件を異ならせた。ｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ４は、成膜ガスとして酸素ガス（酸素流量比１００％）を用いた。ｓａｍｐｌｅ Ｑ５乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ７は、成膜ガスとして酸素ガス及びアルゴンガスの混合ガスを用い、酸素流量比を６０％とした。ｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ４と比較して、ｓａｍｐｌｅ Ｑ５乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ７は第２の金属酸化物膜の成膜時の酸素流量比が低いことにより、第２のゲート絶縁層に供給される酸素の量が少なくなる。
続いて、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、導電膜として、第２の金属酸化物膜上に厚さ１００ｎｍの銅膜と、厚さ３０ｎｍのインジウム亜鉛酸化物膜とをこの順に成膜した。銅膜及びインジウム亜鉛酸化物膜は、スパッタリング法により成膜した。銅膜の成膜には、Ｃｕターゲットを用いた。インジウム亜鉛酸化物膜は、インジウム亜鉛酸化物ターゲット（Ｉｎ：Ｚｎ＝２：３［原子数比］）を用いたスパッタリング法により成膜した。成膜時の圧力を０．６Ｐａ、電源電力を２．５ｋＷ、基板温度を室温とした。成膜ガスとして酸素ガス及びアルゴンガスの混合ガスを用い、酸素流量比を３０％とした。
続いて、導電膜上にレジストマスクを形成し、第２の金属酸化物膜及び導電膜を加工し、第２の金属酸化物層及び導電層を形成した。加工はウェットエッチング法を用いた。エッチャントについては、実施例１の記載を参照できるため、詳細な説明は省略する。
続いて、前述のレジストマスクをマスクとして、第２の酸化窒化シリコン膜乃至第４の酸化窒化シリコン膜を加工し、第２のゲート絶縁層を形成した。また、第２のゲート絶縁層の形成の際に、該レジストマスクと重ならない領域の第１の酸化窒化シリコン膜を除去し、第３の窒化シリコン膜の一部を露出させた。加工はドライエッチング法を用いた。この後に、レジストマスクを除去した。
続いて、洗浄を行った。洗浄には、８５ｗｅｉｇｈｔ％のリン酸を、５００倍に希釈した水溶液を用いた。エッチング時のエッチャント温度は室温、処理時間は１５ｓｅｃとした。
続いて、トランジスタを覆う保護層として、厚さ１００ｎｍの第１の保護層と、厚さ３００ｎｍの第２の保護層をこの順に成膜した。本実施例では、ｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ７で第１の保護層の成膜条件を異ならせた。第２の保護層は、いずれの試料も酸化窒化シリコン膜を用いた。
ｓａｍｐｌｅ Ｑ１の第１の保護層は、厚さ２０ｎｍの第４の窒化シリコン膜と、第４の窒化シリコン膜上の厚さ８０ｎｍの第５の窒化シリコン膜の積層構造とした。ｓａｍｐｌｅ Ｑ１の第４の窒化シリコン膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス及び流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。第４の窒化シリコン膜の成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗ、基板温度を２４０℃とした。ｓａｍｐｌｅ Ｑ１の第５の窒化シリコン膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を２４０℃とした。第５の窒化シリコン膜の成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗ、基板温度を２４０℃とした。第４の窒化シリコン膜の成膜後、大気に触れることなく連続して第５の窒化シリコン膜を成膜した。
ｓａｍｐｌｅ Ｑ２及びｓａｍｐｌｅ Ｑ５の第１の保護層はそれぞれ、厚さ１００ｎｍの第４の窒化シリコン膜の単層構造とした。ｓａｍｐｌｅ Ｑ２及びｓａｍｐｌｅ Ｑ５の第４の窒化シリコン膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を２４０℃とした。
ｓａｍｐｌｅ Ｑ３及びｓａｍｐｌｅ Ｑ６の第１の保護層はそれぞれ、厚さ１００ｎｍの第４の窒化シリコン膜の単層構造とした。ｓａｍｐｌｅ Ｑ３及びｓａｍｐｌｅ Ｑ６の第４の窒化シリコン膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を３００℃とした。
ｓａｍｐｌｅ Ｑ４及びｓａｍｐｌｅ Ｑ７の第１の保護層はそれぞれ、厚さ１００ｎｍの第４の窒化シリコン膜の単層構造とした。ｓａｍｐｌｅ Ｑ４及びｓａｍｐｌｅ Ｑ７の第４の窒化シリコン膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の基板温度を３５０℃とした。
第２の保護層はいずれの試料も、流量２９０ｓｃｃｍのシランガス、及び流量４０００ｓｃｃｍの一酸化二窒素ガスの混合ガスを用いたＰＥＣＶＤ法により成膜した。成膜時の圧力を１３３Ｐａ、成膜電力を１０００Ｗ、基板温度を３５０℃とした。
続いて、トランジスタを覆う保護層の一部を開口し、厚さ３０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜と、厚さ５０ｎｍのチタン膜をこの順にスパッタリング法により成膜した後、これを加工してソース電極及びドレイン電極を得た。その後、平坦化層として厚さ約１．５μｍのアクリル樹脂を塗布し、窒素雰囲気下、温度２５０℃、１時間の条件で加熱処理を行った。
以上の工程によりガラス基板上に形成されたトランジスタ（ｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ７）を得た。
＜Ｉｄ－Ｖｇ特性評価＞
続いて、上記で作製したトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を測定した。
トランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性は、第１のゲート電極に印加する電圧（以下、ゲート電圧（Ｖｇ）ともいう）、及び第２のゲート電極に印加する電圧（以下、ゲート電圧（Ｖｂｇ）ともいう）を、－１５Ｖから＋２０Ｖまで０．２５Ｖのステップで印加して測定した。また、ソース電極に印加する電圧（以下、ソース電圧（Ｖｓ）ともいう）を０Ｖ（ｃｏｍｍｏｎ）とし、ドレイン電極に印加する電圧（以下、ドレイン電圧（Ｖｄ）ともいう）を、０．１Ｖ及び５．１Ｖとした。
ｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ７のトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性をそれぞれ、図４７乃至図５３に示す。図４７乃至図５３では、第１の保護層の構造、及び第１の保護層の成膜時の基板温度（Ｔｓｕｂ）について示している。ｓａｍｐｌｅ Ｑ１は、第１の保護層を第４の窒化シリコン膜と第５の窒化シリコン膜の積層構造とし、第４の窒化シリコン膜の成膜にアンモニアガスを用いず、第５の窒化シリコン膜の成膜にアンモニアガスを用いたことを示している（ＳｉＮ（ｗ／ｏ ＮＨ３）＼ＳｉＮ（ｗ／ ＮＨ３））。ｓａｍｐｌｅ Ｑ２乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ７は、第１の保護層を第４の窒化シリコン膜の単層構造とし、第４の窒化シリコン膜の成膜にアンモニアガスを用いたことを示している（ＳｉＮ（ｗ／ ＮＨ３））。また、縦方向にトランジスタのチャネル長が異なる条件を示しており、チャネル長が２μｍ、３μｍ、６μｍ、チャネル幅が５０μｍの３種類のトランジスタについて示している。また、図４７乃至図５３において、横軸にゲート電圧（Ｖｇ）を示し、左の縦軸にドレイン電流（Ｉｄ）を示し、右の縦軸にＶｄ＝５．１Ｖでの飽和移動度（μＦＥ）を示す。なお、それぞれの試料で２０個のトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性を測定した。図４７乃至図５３では２０個のトランジスタのＩｄ－Ｖｇ特性結果をそれぞれ重ねて示している。
図４７乃至図５３には、トランジスタのサイズ毎のしきい値電圧（Ｖｔｈ）及び飽和移動度（μＦＥ）の平均値（ａｖｅ）及び３σを示している。σは標準偏差を示す。また、図４７乃至図５３には、設計チャネル長と、実効チャネル長との差（２ΔＬ）も示している。実効チャネル長については、ＴＬＭ（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｌｉｎｅ Ｍｏｄｅｌ）解析により求めた。
＜信頼性評価＞
続いて、上記で作製したトランジスタの信頼性を評価した。本実施例では、ソース電位及びドレイン電位に対して、ゲートに正の電位を与えた状態で、高温下で保持するＰＢＴＳ（Ｐｏｓｉｔｉｖｅ Ｂｉａｓ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｓｔｒｅｓｓ）試験と、光照射環境において、ゲートに負の電位を与えた状態で、高温下で保持するＮＢＴＩＳ（Ｎｅｇａｔｉｖｅ Ｂｉａｓ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｉｌｌｕｍｉｎａｔｉｏｎ Ｓｔｒｅｓｓ）試験を行った。
ＰＢＴＳ試験は、トランジスタが形成されている基板を６０℃に保持し、トランジスタのドレインに０．１Ｖ、ゲートに２０Ｖの電圧を印加し、この状態を１時間保持した。試験はダーク環境で行った。
ＮＢＴＩＳ試験は、トランジスタが形成されている基板を６０℃に保持し、トランジスタのドレインに１０Ｖ、ゲートに－２０Ｖの電圧を印加し、この状態を１時間保持した。試験は光照射環境（白色ＬＥＤにて約３４００ｌｕｘの光を照射）で行った。
信頼性試験にはチャネル長を２μｍ、チャネル幅を３μｍとしたトランジスタを用い、ゲートバイアスストレス試験前後でのしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）を評価した。
ｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ４のしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）を図５４Ａに示す。ｓａｍｐｌｅ Ｑ５及びｓａｍｐｌｅ Ｑ６のしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）を図５４Ｂに示す。図５４Ａ及び図５４Ｂでは、横方向に第１の保護層の構造、及び第１の保護層の成膜時の基板温度について示している。また、図５４Ａ及び図５４Ｂにおいて、縦軸にしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）を示す。
図４７乃至図５０に示すように、第２の金属酸化物膜の成膜時の酸素流量比を１００％としたｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ４では、第１の保護層の成膜時の基板温度が低いほど電気特性のばらつきが大きくなる傾向となった。第１の保護層の成膜時の基板温度が低くなることで、第１の保護層からの水素の脱離量が多くなり、電気特性のばらつき及びＮＢＴＩＳ試験でのしきい値電圧の変動量が大きくなったと考えられる。また、第１の保護層を積層構造としたｓａｍｐｌｅ Ｑ１は、第５の窒化シリコン膜の水素に対するブロッキング性が高いことにより、トランジスタへの水素の拡散を抑制できたと考えられる。
図５４Ａに示すように、第２の金属酸化物膜の成膜時の酸素流量比を１００％としたｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ４では、第１の保護層の成膜時の基板温度が高いほど、ＮＢＴＩＳ試験でのしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）が小さくなる傾向となった。第１の保護層の成膜時の基板温度が高くなるほど、第２のゲート絶縁層に供給された酸素が半導体層に拡散し、半導体層中のＶＯ及びＶＯＨが減少することで、ＮＢＴＩＳ試験でのしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）が小さくなったと考えられる。また、第１の保護層を積層構造としたｓａｍｐｌｅ Ｑ１はＮＢＴＩＳ試験でのしきい値電圧の変動量（ΔＶｔｈ）が小さいことを確認できた。
図５１乃至図５３に示すように、第２の金属酸化物膜の成膜時の酸素流量比を６０％としたｓａｍｐｌｅ Ｑ５乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ７では、第１の保護層の成膜時の基板温度が高いほど電気特性のばらつきが大きくなる傾向となった。ｓａｍｐｌｅ Ｑ１乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ４と比較して、ｓａｍｐｌｅ Ｑ５乃至ｓａｍｐｌｅ Ｑ７は第２のゲート絶縁層に供給された酸素が少ない。さらに、第１の保護層の成膜時の基板温度が高いほど、第１の保護層の成膜の際に第２のゲート絶縁層から脱離する酸素が多くなり、半導体層へ拡散する酸素が少なくなることで、半導体層中のＶＯ及びＶＯＨが減少しづらくなったと考えられる。
以上に示すように、第１の保護層の成膜時の基板温度を調整することで、良好な電気特性と、高い信頼性を両立できることが分かった。
本実施例では、図７に示すトランジスタ１００Ｂに相当する試料（ｓａｍｐｌｅ Ｒ）を作製し、絶縁層１１６が２層構造を有するトランジスタの断面形状を評価した。なお、本実施例では、図９に示す導電層１０６（ボトムゲート電極）を設けた。また、絶縁層１０３は、絶縁層１０３ｂ及び絶縁層１０３ｃの２層構造とした。
＜試料の作製＞
まず、ガラス基板上に厚さ１００ｎｍのタングステン膜をスパッタリング法により形成し、これを加工してタングステン層（第１のゲート電極）を得た。
次に、第１のゲート絶縁層として、厚さ２００ｎｍの第１の窒化シリコン層と、厚さ５０ｎｍの第２の窒化シリコン層と、厚さ１００ｎｍの第１の酸化窒化シリコン層をこの順に成膜した。
続いて、第１の酸化窒化シリコン層上に、厚さ２５ｎｍの金属酸化物膜をスパッタリング法により形成した。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った後、窒素と酸素との混合ガス（窒素ガス流量：酸素ガス流量＝４：１）雰囲気下で、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、金属酸化物膜を加工して、金属酸化物層を形成した。
続いて、第２のゲート絶縁層として、厚さ５ｎｍの第２の酸化窒化シリコン膜と、厚さ１３０ｎｍの第３の酸化窒化シリコン膜と、厚さ５ｎｍの第４の酸化窒化シリコン膜をこの順に成膜した。
続いて、窒素雰囲気下、３７０℃で１時間の加熱処理を行った。加熱処理にはオーブン装置を用いた。
続いて、第４の酸化窒化シリコン膜上に、厚さ１０ｎｍのチタン膜と、厚さ１００ｎｍの銅膜をこの順に成膜した。
続いて、銅膜上にレジストマスクを形成し、チタン膜及び銅膜を加工し、チタン層及び銅層を形成した。加工はウェットエッチング法を用いた。
続いて、前述のレジストマスクをマスクとして、第２の酸化窒化シリコン膜乃至第４の酸化窒化シリコン膜を加工し、第２の酸化窒化シリコン層乃至第４の酸化窒化シリコン層（第２のゲート絶縁層）を形成した。加工はドライエッチング法を用いた。
続いて、レジストマスクを除去した。
続いて、トランジスタを覆う保護層として、厚さ２０ｎｍの第３の窒化シリコン層と、厚さ８０ｎｍの第４の窒化シリコン層と、厚さ３００ｎｍの第５の酸化窒化シリコン層をこの順に成膜した。
第３の窒化シリコン層及び第４の窒化シリコン層は、ＰＥＣＶＤ法により成膜し、成膜時の基板温度を３５０℃とした。第３の窒化シリコン層の成膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス及び流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガスの混合ガスを用い、成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗとした。第４の窒化シリコン層の成膜は、流量１５０ｓｃｃｍのシランガス、流量５０００ｓｃｃｍの窒素ガス及び流量１００ｓｃｃｍのアンモニアガスの混合ガスを用い、成膜時の圧力を２００Ｐａ、成膜電力を２０００Ｗとした。第３の窒化シリコン層の成膜後、大気に触れることなく連続して第４の窒化シリコン層を成膜した。
続いて、トランジスタを覆う保護層の一部を開口し、厚さ１００ｎｍのモリブデン膜をスパッタリング法により成膜した後、これを加工してソース電極及びドレイン電極を得た。その後、平坦化層として厚さ約１．５μｍのアクリル樹脂を塗布し、窒素雰囲気下、温度２５０℃、１時間の条件で加熱処理を行った。
以上の工程によりガラス基板上に形成されたトランジスタ（ｓａｍｐｌｅ Ｒ）を得た。
＜断面観察＞
次に、ｓａｍｐｌｅ Ｒを集束イオンビーム（ＦＩＢ：Ｆｏｃｕｓｅｄ Ｉｏｎ Ｂｅａｍ）により薄片化し、ｓａｍｐｌｅ Ｒの断面をＳＴＥＭで観察した。
ｓａｍｐｌｅ Ｒの断面のＳＴＥＭ像を、図５５Ａに示す。図５５Ａはそれぞれ、倍率１０万倍の透過電子像（ＴＥ像：Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｉｍａｇｅ）である。また、図５５Ａにおいて、ガラス基板をＧｌａｓｓ、タングステン層をＷ、第１の窒化シリコン層をＳｉＮ－１、第２の窒化シリコン層をＳｉＮ－２、第３の窒化シリコン層をＳｉＮ－３、第４の窒化シリコン層をＳｉＮ－４、第１の酸化窒化シリコン層をＳｉＯＮ－１、第２の酸化窒化シリコン層をＳｉＯＮ－２、第３の酸化窒化シリコン層をＳｉＯＮ－３、第４の酸化窒化シリコン層をＳｉＯＮ－４、第５の酸化窒化シリコン層をＳｉＯＮ－５、金属酸化物層をＩＧＺＯと記している。
図５５Ａに示すように、保護層である第３の窒化シリコン層と第４の窒化シリコン層は、透過電子（ＴＥ）像の濃度が異なって観察された。図５５Ｂには、第３の窒化シリコン層（図５５Ｂ中のＳｉＮ－３）及び第４の窒化シリコン層（図５５Ｂ中のＳｉＮ－４）において、ＴＥＭ像の濃度が異なる境界を補助線として破線で示している。具体的には、形成にアンモニアガスを用いた第４の窒化シリコン層と比較して、形成にアンモニアガスを用いなかった第３の窒化シリコン層は透過電子（ＴＥ）像で濃く（暗く）観察された。したがって、第４の窒化シリコン層と比較して、第３の窒化シリコン層は膜密度が高いと考えられる。
Ｃ１：容量、Ｃ２：容量、ＤＬ＿Ｙ：データ線、ＤＬ＿１：データ線、Ｇ１：配線、Ｇ２：配線、ＧＬ＿Ｘ：ゲート線、ＧＬ＿１：ゲート線、Ｍ１：トランジスタ、Ｍ２：トランジスタ、Ｍ３：トランジスタ、Ｎ１：ノード、Ｎ２：ノード、Ｐ１：領域、Ｐ２：領域、Ｓ１：配線、Ｓ２：配線、Ｔ１：期間、Ｔ２：期間、１００：トランジスタ、１００Ａ：トランジスタ、１００Ｂ：トランジスタ、１００Ｃ：トランジスタ、１０２：基板、１０３：絶縁層、１０３ａ：絶縁層、１０３ｂ：絶縁層、１０３ｃ：絶縁層、１０３ｄ：絶縁層、１０６：導電層、１０８：半導体層、１０８Ｃ：領域、１０８ｆ：金属酸化物膜、１０８Ｌ：領域、１０８Ｎ：領域、１１０：絶縁層、１１０ａ：絶縁層、１１０Ａ：絶縁膜、１１０ｂ：絶縁層、１１０Ｂ：絶縁膜、１１０ｃ：絶縁層、１１０Ｃ：絶縁膜、１１０ｆ：絶縁膜、１１２：導電層、１１２ｆ：導電膜、１１４：金属酸化物層、１１４ｆ：金属酸化物膜、１１５：レジストマスク、１１６：絶縁層、１１６ａ：絶縁層、１１６ｂ：絶縁層、１１８：絶縁層、１２０ａ：導電層、１２０ｂ：導電層、１４１ａ：開口部、１４１ｂ：開口部、１４２：開口部、２００：ガラス基板、２０１：窒化シリコン膜、２０３：窒化シリコン膜、２０５：酸化窒化シリコン膜、２０７：酸化窒化シリコン膜、２０９：酸化物導電膜、２１１：金属酸化物膜、４００：画素回路、４００ＥＬ：画素回路、４００ＬＣ：画素回路、４０１：回路、４０１ＥＬ：回路、４０１ＬＣ：回路、５０１：画素回路、５０２：画素部、５０４：駆動回路部、５０４ａ：ゲートドライバ、５０４ｂ：ソースドライバ、５０６：保護回路、５０７：端子部、５５０：トランジスタ、５５２：トランジスタ、５５４：トランジスタ、５６０：容量素子、５６２：容量素子、５７０：液晶素子、５７２：発光素子、７００：表示装置、７００Ａ：表示装置、７００Ｂ：表示装置、７０１：第１の基板、７０２：画素部、７０４：ソースドライバ回路部、７０５：第２の基板、７０６：ゲートドライバ回路部、７０８：ＦＰＣ端子部、７１０：信号線、７１１：配線部、７１２：シール材、７１６：ＦＰＣ、７１７：ＩＣ、７２１：ソースドライバＩＣ、７２２：ゲートドライバ回路部、７２３：ＦＰＣ、７２４：プリント基板、７３０：絶縁膜、７３２：封止膜、７３４：絶縁膜、７３６：着色膜、７３８：遮光膜、７４０：保護層、７４１：保護層、７４２：接着層、７４３：樹脂層、７４４：絶縁層、７４５：支持基板、７４６：樹脂層、７５０：トランジスタ、７５２：トランジスタ、７６０：配線、７７０：平坦化絶縁膜、７７２：導電層、７７３：絶縁層、７７４：導電層、７７５：液晶素子、７７６：液晶層、７８０：異方性導電膜、７８２：発光素子、７８６：ＥＬ層、７８８：導電膜、７９０：容量素子、６０００：表示モジュール、６００１：上部カバー、６００２：下部カバー、６００５：ＦＰＣ、６００６：表示装置、６００９：フレーム、６０１０：プリント基板、６０１１：バッテリー、６０１５：発光部、６０１６：受光部、６０１７ａ：導光部、６０１７ｂ：導光部、６０１８：光、６５００：電子機器、６５０１：筐体、６５０２：表示部、６５０３：電源ボタン、６５０４：ボタン、６５０５：スピーカ、６５０６：マイク、６５０７：カメラ、６５０８：光源、６５１０：保護部材、６５１１：表示パネル、６５１２：光学部材、６５１３：タッチセンサパネル、６５１５：ＦＰＣ、６５１６：ＩＣ、６５１７：プリント基板、６５１８：バッテリー、７１００：テレビジョン装置、７１０１：筐体、７１０３：スタンド、７１１１：リモコン操作機、７２００：ノート型パーソナルコンピュータ、７２１１：筐体、７２１２：キーボード、７２１３：ポインティングデバイス、７２１４：外部接続ポート、７３００：デジタルサイネージ、７３０１：筐体、７３０３：スピーカ、７３１１：情報端末機、７４００：デジタルサイネージ、７４０１：柱、７５００：表示部、８０００：カメラ、８００１：筐体、８００２：表示部、８００３：操作ボタン、８００４：シャッターボタン、８００６：レンズ、８１００：ファインダー、８１０１：筐体、８１０２：表示部、８１０３：ボタン、８２００：ヘッドマウントディスプレイ、８２０１：装着部、８２０２：レンズ、８２０３：本体、８２０４：表示部、８２０５：ケーブル、８２０６：バッテリー、８３００：ヘッドマウントディスプレイ、８３０１：筐体、８３０２：表示部、８３０４：固定具、８３０５：レンズ、９０００：筐体、９００１：表示部、９００３：スピーカ、９００５：操作キー、９００６：接続端子、９００７：センサ、９００８：マイクロフォン、９０５０：アイコン、９０５１：情報、９０５２：情報、９０５３：情報、９０５４：情報、９０５５：ヒンジ、９１００：テレビジョン装置、９１０１：携帯情報端末、９１０２：携帯情報端末、９２００：携帯情報端末、９２０１：携帯情報端末

Claims (3)

  1. トランジスタを有する半導体装置であって、
    半導体層と、
    前記半導体層上の第１の絶縁層と、
    前記第１の絶縁層上に設けられ、且つ前記第１の絶縁層を介して前記半導体層と重なりを有する第２の絶縁層と、
    前記第２の絶縁層上に設けられ、且つ前記第１の絶縁層及び前記第２の絶縁層を介して前記半導体層と重なりを有する第３の絶縁層と、
    前記第３の絶縁層上に設けられ、且つ前記第１乃至前記第３の絶縁層を介して前記半導体層と重なりを有する金属酸化物層と、
    前記金属酸化物層上に設けられ、且つ前記第１乃至前記第３の絶縁層及び前記金属酸化物層を介して前記半導体層と重なりを有する第１の導電層と、
    前記第１の導電層上に設けられた領域を有する第４の絶縁層と、を有し、
    前記トランジスタのチャネル長方向の断面視において、前記第１乃至前記第３の絶縁層の各々の端部は、前記半導体層上に位置し、
    前記断面視において、前記第１の導電層及び前記金属酸化物層の各々の端部は、前記第３の絶縁層上に位置し、
    前記第１の絶縁層の膜密度は、前記第２の絶縁層の膜密度と異なり、
    前記第２の絶縁層の膜密度は、前記第３の絶縁層の膜密度と異なり、
    前記第４の絶縁層は、前記第１の導電層の上面及び側面と接する領域と、前記金属酸化物層の側面と接する領域と、前記第３の絶縁層の上面及び側面と接する領域と、前記第２の絶縁層の側面と接する領域と、前記第１の絶縁層の側面と接する領域と、前記半導体層の上面及び側面と接する領域と、を有し、
    前記第３の絶縁層は、前記金属酸化物層と接する領域において第１の膜厚と、前記第４の絶縁層と接する領域において第２の膜厚と、を有し、
    前記第２の膜厚は、前記第１の膜厚よりも小さい、半導体装置。
  2. トランジスタを有する半導体装置であって、
    半導体層と、
    前記半導体層上の第１の絶縁層と、
    前記第１の絶縁層上に設けられ、且つ前記第１の絶縁層を介して前記半導体層と重なりを有する第２の絶縁層と、
    前記第２の絶縁層上に設けられ、且つ前記第１の絶縁層及び前記第２の絶縁層を介して前記半導体層と重なりを有する第３の絶縁層と、
    前記第３の絶縁層上に設けられ、且つ前記第１乃至前記第３の絶縁層を介して前記半導体層と重なりを有する金属酸化物層と、
    前記金属酸化物層上に設けられ、且つ前記第１乃至前記第３の絶縁層及び前記金属酸化物層を介して前記半導体層と重なりを有する第１の導電層と、
    前記第１の導電層上に設けられた領域を有する第４の絶縁層と、を有し、
    前記トランジスタのチャネル長方向の断面視において、前記第１乃至前記第３の絶縁層の各々の端部は、前記半導体層上に位置し、
    前記断面視において、前記第１の導電層及び前記金属酸化物層の各々の端部は、前記第３の絶縁層上に位置し、
    前記第１の絶縁層の膜密度は、前記第２の絶縁層の膜密度と異なり、
    前記第２の絶縁層の膜密度は、前記第３の絶縁層の膜密度と異なり、
    前記第４の絶縁層は、前記第１の導電層の上面及び側面と接する領域と、前記金属酸化物層の側面と接する領域と、前記第３の絶縁層の上面及び側面と接する領域と、前記第２の絶縁層の側面と接する領域と、前記第１の絶縁層の側面と接する領域と、前記半導体層の上面及び側面と接する領域と、を有し、
    前記第３の絶縁層は、前記金属酸化物層と接する領域において第１の膜厚と、前記第４の絶縁層と接する領域において第２の膜厚と、を有し、
    前記第２の膜厚は、前記第１の膜厚よりも小さく、
    前記半導体層は、第１の領域と、一対の第２の領域と、一対の第３の領域と、を有し、
    前記第１の領域は、前記金属酸化物層及び前記第１の導電層と重なり、
    前記一対の第２の領域は、前記第１の領域を挟み、且つ前記金属酸化物層及び前記第１の導電層と重ならず、
    前記一対の第３の領域は、前記第１の領域及び前記一対の前記第２の領域を挟み、且つ前記第１乃至前記第３の絶縁層と重ならず、
    前記一対の第３の領域は、前記第１の領域よりも低抵抗である部分を含み、
    前記一対の第２の領域は、前記第３の領域よりも高抵抗である部分を含む、半導体装置。
  3. 請求項１又は２において、
    前記半導体層及び前記金属酸化物層の各々は、Ｉｎを有する、半導体装置。
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