JP7574562B2 - コイルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、コイルの製造方法の技術分野に属し、より詳細には、非接触型電力伝送用のコイルの製造方法の技術分野に属する。

近年、例えばリチウムイオン電池等からなる蓄電池を搭載した電気自動車が普及しつつある。このような電気自動車では、蓄電池に蓄えた電力を使ってモータを駆動して移動することとなるため、蓄電池への効率のよい充電が求められる。そこで、電気自動車に対して充電用プラグ等を物理的に接続することなくそれに搭載されている蓄電池を充電する方法として、互いに離隔して対向された受電コイルと送電コイルを用いる、いわゆるワイヤレス電力伝送に関する研究が行われている。ワイヤレス電力伝送の方式としては、一般には、電界結合方式、電磁誘導方式及び磁界共鳴方式等がある。これらの方式を、例えば送受電される電力の周波数、水平及び垂直それぞれの方向の位置自由度並びに伝送効率等の観点から比較した場合、電気自動車に搭載されている蓄電池を充電するためのワイヤレス電力伝送の方式としては、コンデンサを使った電界結合方式又はコイルを使った磁界共鳴方式が有望視されており、これらに対する研究開発も活発に行われている。このような背景技術を開示した先行技術文献としては、例えば下記特許文献１が挙げられる。この特許文献１には、１回巻き（１ターン）のループコイルと、５．５回巻き（５．５ターン）のオープンコイルと、を用いて磁界共鳴方式により電力伝送を行うコイルが開示されている。

一方、上記ワイヤレス電力伝送により送受電される電力の周波数は、それを担う機器ごとに例えば法律により予め定められており、上記電気自動車に対する電力伝送の場合には８５キロヘルツの高周波とされている。ここで一般に、高周波の電流を導体に流すと、その電流密度は、導体の表面で高く、表面からその中心に向かうほど低くなることが知られている。またこの点については、電流の周波数が高くなるほど電流が表面へ集中することとなるので、この結果として、その導体の交流抵抗は高くなってしまう。この現象は、いわゆる「導体の表皮効果」として知られているところである。なお以下の説明において、高周波の電流を導体に流す際の当該導体における上記交流抵抗を、単に「インピーダンス」と称する。

他方、電気自動車用の上述したワイヤレス電力伝送（非接触給電）では、高周波（例えば上記８５キロヘルツ）の電流を用いつつ最小でも３．７キロワットの高出力の電力を伝送すること（即ちコイルに流すこと）が必要とされる。よって、この様な高出力の電力（電流）を流す結果として上記表皮効果によって導体（コイル）の抵抗が高くなると、ジュール熱の発生によりコイルとしての損失が大きくなり、ワイヤレス電力伝送としての効率を低下させてしまうことになる。

また、上記表皮効果と同様にワイヤレス電力伝送としての効率を低下させてしまう電気的な現象としては、コイルとしての巻回において導体同士が近接することに起因する、いわゆる「導体の近接効果」が挙げられる。よって、この近接効果によるインピーダンスの上昇についても、対策を講じる必要がある。

そこで、上記コイルとしての損失に起因する発熱等によるインピーダンスを低減するための手法として、コイル自体を撚り線（いわゆるリッツ線）を用いて構成することが考えられる。しかしながら、上記受電コイルが自家用車に搭載されること等を考慮したとき、上記撚り線を用いてコイルを構成することは、コイルとしての重量増加や高価格化を招来する。この問題点を解決するための従来技術としては、例えば銅からなる薄膜と当該薄膜間を絶縁する絶縁層とを積層したコア材を、いわゆるフォトリソグラフィ法を用いて上記コイルの形状にパターニング及びエッチングし、当該エッチング後のコア材を複数層重ねた上で層間を導通接続することにより、積層化されたコイルを製造することが考えられる。

特開２０１１－２０００４５号公報

しかしながら、上記フォトリソグラフィ法を用いた製造方法では、例えばコイルとしてのパターン以外の部分の銅薄膜が全て再利用不可能な状態で除去されることに起因して、コイルとしての材料費及びプロセス費が高価格化し、全体としてコスト高になってしまうという問題点があった。

そこで本発明は、上記の問題点及び要請に鑑みて為されたもので、その課題の一例は、ワイヤレス電力伝送用のコイルとしての諸コストを低減することが可能なコイルの製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、薄膜導体からなる複数の直線部と、薄膜導体からなる複数の曲線部と、からなる巻回線が巻回されてなる非接触型電力伝送用のコイルの製造方法において、前記コイルとしての巻回の方向に接続されて前記巻回線を形成し且つ前記薄膜導体からなる部分巻回線であって、それぞれが、一の前記直線部及び当該一の前記直線部から連続する一の前記曲線部からなる部分巻回線を複数製造する部分巻回線製造工程と、各前記製造された部分巻回線を前記巻回の方向に並べて導通接続し、前記巻回線を製造する巻回線製造工程と、を含み、各前記曲線部が、前記巻回線を曲げて前記巻回を形成させるための曲線部であり、各前記部分巻回線の幅が全て同一であり、前記巻回における異なる位置で接続されて当該巻回線を形成する複数の前記部分巻回線が同一の形状を有するように構成される。

請求項１に記載の発明によれば、それぞれが一の直線部及び一の曲線部からなる部分巻回線について、異なる位置で接続されて巻回線を形成する複数の当該部分巻回線が同一の形状を有し、各曲線部が巻回線を曲げてコイルとしての巻回を形成させるための曲線部であり、各部分巻回線の幅が全て同一であるので、巻回線の複数の箇所で部分巻回線を共通化することで、一のコイルを製造する際の部分巻回線の種類数を低減でき、コイルとしての材料コスト及び製造コストを低減することができる。また、各部分巻回線が一の直線部及び一の曲線部からなるので、部分巻回線としての共通化をより促進することで、それに伴う各コストをより低減することができる。

上記の課題を解決するために、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のコイルの製造方法において、前記同一の形状が、前記巻回の中心から見て対称性のある形状であるように構成される。

請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用に加えて、巻回線の巻回の中心から見て対称性のある形状の部分巻回線を異なる位置で複数接続して巻回線を製造するので、共通化する部分巻回線を増やすことで、更なるコストの低減が可能となる。

上記の課題を解決するために、請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のコイルの製造方法において、前記部分巻回線製造工程においては、前記同一の形状に対応した形状の型を用いた鋳造法又は抜き型法の少なくともいずれか一方を用いて各前記部分巻回線を製造するように構成される。

請求項３に記載の発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の発明の作用に加えて、同一とする部分巻回線個々の当該形状に対応した形状の型を用いた鋳造法又は抜き型法の少なくともいずれか一方を用いて各部分巻回線を製造するので、例えばコイルの大きさに対応した大きさの導体薄膜をエッチングするフォトリソグラフィ法を用いてコイル全体を製造する場合に比して各コストをより低減することができると共に、薄膜導体材料の再利用にも寄与することができる。

上記の課題を解決するために、請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のコイルの製造方法において、前記巻回線製造工程により製造された前記巻回線を、絶縁層を挟んで積層する積層工程を更に備える。

請求項４に記載の発明によれば、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の発明の作用に加えて、絶縁層を挟んで巻回線を積層するので、巻回線が積層された構成を備えるコイルを、低コストで製造することができる。

上記の課題を解決するために、請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のコイルの製造方法において、前記積層工程は、各前記巻回線の積層後において、当該各巻回線に空けられた導通接続用の孔に導体柱を挿入する挿入工程と、前記挿入された導体柱を変形させて各前記巻回線を導通接続する導通工程と、を含む。

請求項５に記載の発明によれば、請求項４に記載の発明の作用に加えて、各巻回線の積層後において、導通接続用の孔に導体柱を挿入し、その導体柱を変形させて各巻回線を導通接続するので、積層された巻回線を確実に導通接続することができる。

本発明によれば、それぞれが一の直線部及び一の曲線部からなる部分巻回線について、異なる位置で接続されて巻回線を形成する複数の当該部分巻回線が同一の形状を有し、各曲線部が巻回線を曲げてコイルとしての巻回を形成させるための曲線部であり、各部分巻回線の幅が全て同一であるように構成される。

従って、巻回線の複数の箇所で部分巻回線を共通化することで一のコイルを製造する際の部分巻回線の種類数を低減でき、コイルとしての材料コスト及び製造コストを低減することができる。また、各部分巻回線が一の直線部及び一の曲線部からなるので、部分巻回線としての共通化をより促進することで、それに伴う各コストをより低減することができる。

第１実施形態の電力伝送システムの概要構成を示すブロック図である。 第１実施形態の受電コイルの構造を示す平面図である。 第１実施形態の受電コイルを構成する部材の形状を示す平面図（ｉ）である。 第１実施形態の受電コイルを構成する部材の形状を示す平面図（ii）である。 第１実施形態の受電コイルにおける部材の接続状態を概念的に示す外観斜視図である。 第１実施形態の受電コイル及び送電コイルの製造工程を示すフローチャートである。 第１実施形態の受電コイル及び送電コイルの製造工程に用いられる製造法を説明する図であり、（ａ）は抜き型法を説明する概念図であり、（ｂ）は積層された受電コイルの製造法を説明する図である。 第２実施形態の受電コイルの構造を示す平面図（ｉ）である。 第２実施形態の受電コイルの構造を示す平面図（ii）である。 第２実施形態の受電コイルの構造を示す平面図（iii）である。 第２実施形態の受電コイルにおける層間接続の態様を示す図（Ｉ）であり、（ａ）は当該態様を示す平面図であり、（ｂ）は当該態様を示す外観斜視図（ｉ）である。 第２実施形態の受電コイルにおける層間接続の態様を示す図（II）であり、（ａ）は当該態様を示す外観斜視図（ii）であり、（ｂ）は当該態様を示す外観透視図である。 第２実施形態の受電コイルの製造工程を示すフローチャートである。 第２実施形態の受電コイルの製造工程における層間接続の第１法を示す断面図であり、（ａ）は当該第１法の第１工程を示す断面図であり、（ｂ）は当該第１法の第２工程を示す断面図であり、（ｃ）は当該第１法の第３工程を示す断面図であり、（ｄ）は当該第１法の第４工程を示す断面図であり、（ｅ）は当該第１法の第５工程を示す断面図であり、（ｆ）は当該第１法の第６工程を示す断面図であり、（ｇ）は当該第１法の第７工程を示す断面図である。 第２実施形態の受電コイルの製造工程における層間接続の第２法を示す断面図であり、（ａ）は当該第２法の第１工程を示す断面図であり、（ｂ）は当該第２法の第２工程を示す断面図であり、（ｃ）は当該第２法の第３工程を示す断面図であり、（ｄ）は当該第２法による層間接続の状態を概念的に示す斜視図である。

次に、本発明を実施するための形態について、図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する各実施形態及び変形形態は、電気自動車に搭載されている充電池を充電するための電力を、当該充電池を備えた電気自動車に対して磁界共鳴方式により非接触で伝送する電力伝送システムに対して、本発明を適用した場合の実施形態及び変形形態である。

ここで、各実施形態及び変形形態の磁界共鳴方式による電力伝送システムは、電力を送電する後述の送電コイルと、当該送電コイルから離隔して向き合うように（即ち対向するように）配置され且つ送電コイルから送電された電力を受電する後述の受電コイルと、を備える。

（Ａ）第１実施形態
初めに、本発明の第１実施形態について、図１乃至図７を用いて説明する。

（Ｉ）第１実施形態の電力伝送システムの全体構成及び動作について
先ず、第１実施形態の電力伝送システムの全体構成及び動作について、図１を用いて説明する。なお図１は、第１実施形態の電力伝送システムの概要構成を示すブロック図である。

図１に示すように、第１実施形態の電力伝送システムＳ１は、受電部ＲＶ及び上記受電コイルＲＣ１を備えた受電装置Ｒ１と、送電部ＴＲ及び上記送電コイルＴＣ１を備えた送電装置Ｔ１と、により構成されている。このとき受電装置Ｒ１は上記電気自動車に搭載され、且つ当該電気自動車に搭載されている図示しない蓄電池に接続されている。一方送電装置Ｔ１は、当該電気自動車が移動又は停車する位置の地面に設置されている。そして、当該蓄電池を充電する場合、受電装置Ｒ１の受電コイルＲＣ１と送電装置Ｔ１の送電コイルＴＣ１とが対向するように電気自動車が運転又は停車される。なお、第１実施形態の電力伝送システムＳ１による上記蓄電池の充電に際しては、停車している電気自動車に搭載されている受電装置Ｒ１に対して、その停車位置の下方の地面に設置された送電装置Ｔ１の送電コイルＴＣ１を介して、当該送電装置Ｔ１から電力を伝送するように構成することができる。またこの他、移動中の電気自動車に搭載されている受電装置Ｒ１に対して、その電気自動車が移動している道路の一定距離の区間に設置された複数の送電装置Ｔ１の送電コイルＴＣ１を介して、当該送電装置Ｔ１から連続的に電力を伝送するように構成してもよい。このとき、送電部ＴＲが本発明の「出力手段」の一例に相当し、受電部ＲＶが本発明の「入力手段」の一例に相当する。

一方図１に示すように、送電コイルＴＣ１は、同心に又は略同心に巻回された後述する送電ループコイルにより構成されている。また受電コイルＲＣ１は、同心に又は略同心に巻回された後述する受電ループコイルにより構成されている。そして、送電コイルＴＣ１の送電ループコイルには、受電装置Ｒ１に送電すべき電力が送電部ＴＲから入力される。これにより送電コイルＴＣ１は、当該電力を磁界共鳴方式により受電コイルＲＣ１に送電する。他方受電コイルＲＣ１の受電ループコイルは、送電コイルＴＣ１に対向するように配置され、磁界共鳴方式により送電コイルＴＣ１から受電した上記電力を受電部ＲＶに出力する。このとき、送電コイルＴＣ１又は受電コイルＲＣ１が本発明の「コイル」の一例にそれぞれ相当する。

以上の構成において、送電装置Ｔ１の送電部ＴＲは、例えば電力伝送システムＳ１が用いられる国における電波法等の法規等に対応しつつ、受電装置Ｒ１に伝送すべき上記電力を送電コイルＴＣ１に出力する。このときに対応すべき法規等は、例えば人体への影響を考慮して漏洩磁界が予め決められた所定のレベル以下になるように規制している。また、全ての送電装置Ｔ１と受電装置Ｒ１との間における相互接続利用が可能となるためには、結果的に、両者が予め決められた所定範囲の周波数を利用する必要があり、このため上記所定範囲の周波数又は周波数帯域は、上記法規等としてのＩＳＯ（International Organization for Standardization）又はＩＥＣ（International Electrotechnical Commission）等の国際機関の推奨に従う必要がある。そして送電コイルＴＣ１は、出力された電力を磁界共鳴方式により受電コイルＲＣ１に送電する。また、送電コイルＴＣ１と受電コイルＲＣ１との間の所定の位置ずれも考慮した伝送効率の下限値も上記国際機関により規定されているため、電力伝送システムＳ１としても高い電力の伝送効率が要求される。

そして、上記磁界共鳴方式により送電コイルＴＣ１からの上記電力を受電した受電装置Ｒ１の受電コイルＲＣ１を構成する受電ループコイルは、当該受電した電力を受電部ＲＶに出力する。これにより受電部ＲＶは、当該電力に対応した出力（例えば、上記８５キロヘルツの高周波電力となる）を、例えば図示しない電力変換ユニットによりＤＣ（直流）電流に変換し、電気自動車の蓄電池に出力する。以上の受電装置Ｒ１の構成により、当該蓄電池には必要量の電力が充電される。

（II）受電コイルＲＣ１（送電コイルＴＣ１）の構成について
次に、上述した第１実施形態の電力伝送システムＳ１に用いられる、第１実施形態の送電コイルＴＣ１及び受電コイルＲＣ１の構成について、図２乃至図５を用いて説明する。なお、第１実施形態の送電コイルＴＣ１と受電コイルＲＣ１とは、基本的に同じ構成を備える。よって以下の説明では、受電コイルＲＣ１について、その構造を説明する。また、図２は第１実施形態の受電コイルＲＣ１の構造を示す平面図であり、受電装置Ｒ１において、送電装置Ｔ１側から受電コイルＲＣ１を見た場合（図１参照）の平面図である。更に、図３及び図４は受電コイルＲＣ１を構成する部材の形状をそれぞれ示す平面図であり、図５は受電コイルＲＣ１における部材の接続状態を概念的に示す外観斜視図である。

図２にその平面図を示すように、第１実施形態の受電コイルＲＣ１は、最外周端部の外部接続端子Ｏ１から最内周端部の外部接続端子Ｏ２まで、例えば銅薄膜線からなり且つ反時計方向に六回転（６ターン）巻回された受電ループコイルＲＬ１が、絶縁性のフィルムＢＦ上に積層されて構成される。ここで第１実施形態では、受電ループコイルＲＬ１の積層のためにフィルムＢＦを用いているが、これらの他に、ガラスエポキシ材料等の絶縁性の材料を用いることもできる。また、受電コイルＲＣ１として発生した熱を効率良く放熱するため、例えばセラミック粒子等を分散した薄膜化材料を用いることもできる。更にまた、受電ループコイルＲＬ１の巻回の中心は、各巻回において相互に同一又は略同一とされている。

一方、図２に示すように、受電コイルＲＣ１は、受電ループコイルＲＬ１が受電コイルＲＣ１内の同じ層内を巻回されて構成されており、その最外周端部及び最内周端部（図２に示す場合は右辺部の中央）が、それぞれ、受電ループコイルＲＬ１を受電部ＲＶに接続するための上記外部接続端子Ｏ１及び上記外部接続端子Ｏ２とされている。そして、受電ループコイルＲＬ１は図２に示すように、直線状の直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５が、それぞれが直角に屈曲した形状の曲線部材ＣＮ１を間に挟む形で外部接続端子Ｏ１から外部接続端子Ｏ２まで接続されて構成されている。この結果、受電ループコイルＲＬ１は、全体として略長方形状とされている。このとき、受電ループコイルＲＬ１が本発明の「巻回線」の一例に相当する。また、直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５及び曲線部材ＣＮ１のそれぞれが、本発明の「部分巻回線」の一例に相当する。

一方、直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５のそれぞれは、図３に実線で示すように、相互に同じ幅及び同じ厚さで且つ巻回方向の長さが異なる台形形状とされている。これに対し、各曲線部材ＣＮ１のそれぞれは、図４に実線で示すように、直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５と同じ幅及び同じ厚さの同一形状とされている。そして、図２乃至図４における受電ループコイルＲＬ１の左上角部の一部について図５に例示するように、直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５のそれぞれと、対応する曲線部材ＣＮ１とは、それぞれの端部同士が重なるように例えば溶接により接続されている。以上の直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５と、それらに対応する曲線部材ＣＮ１とが接続されることにより、六回転（６ターン）の受電ループコイルＲＬ１が形成されている。

（III）受電コイルＲＣ１及び送電コイルＴＣ１の製造方法について
次に、第１実施形態の受電コイルＲＣ１及び送電コイルＴＣ１の製造方法について、図６及び図７を用いてその概要を説明する。なお、図６は受電コイルＲＣ１及び送電コイル部ＴＣ１の製造工程を示すフローチャートであり、図７は受電コイルＲＣ１及び送電コイルＴＣ１の製造工程に用いられる製造法を説明する図である。ここで、受電コイルＲＣ１の製造方法と送電コイルＴＣ１の製造方法とは、基本的に同一であるので、以下では、受電コイルＲＣ１の製造方法について説明する。

当該製造方法としては、図６に示すように、先ず直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５（外部接続端子Ｏ１及び外部接続端子Ｏ２を含む）を、例えば、当該直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５にそれぞれ対応した形状を有する型を用いた抜き型法又は鋳造法により製造する（ステップＳ１）。次に、各曲線部材ＣＮ１を、例えば、当該曲線部材ＣＮ１に対応した形状を有する型を用いた抜き型法又は鋳造法により製造する（ステップＳ２）。

ここで、ステップＳ１及びステップＳ２で用いられる上記抜き型法としては、例えば図７（ａ）に白矢印で示すように、ロール状に巻かれている例えば銅製の薄膜材ＭＴを引き出して、直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５又は曲線部材ＣＮ１にそれぞれ対応した形状を有する抜き型を用いて抜く手法が用いられる。なお図７では、ループコイルＬを製造する場合に用いられる抜き型ＤＥとして、その形状を一般化して示している。そして、図７に示す抜き型法によれば、図７（ｂ）にハッチング矢印で示すように薄膜材ＭＴを引き出しつつ抜き型ＤＥを用いて抜くことにより、図７（ｂ）に白矢印で示すように同一形状のループコイルＬが連続して製造される。即ち、長さのみが異なる直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５については、それぞれの形状に対応した形状の抜き型を用いて当該直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５のそれぞれを製造する（ステップＳ１）。一方、同一の形状を有する曲線部材ＣＮ１については、対応する形状を有する一つの抜き型を用いて全ての曲線部材ＣＮ１を連続して製造する（ステップＳ２）。

上記ステップＳ１及び上記ステップＳ２により直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５及び曲線部材ＣＮ１が製造されたら、次に、図２乃至図４に示す受電ループコイルＲＬ１としてのそれぞれの位置に、製造された直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５及び曲線部材ＣＮ１を配置し（ステップＳ３）、例えば溶接等の手法により対応する部材同士を接続し、受電ループコイルＲＬ１を製造する（図５参照。ステップＳ４。）。

そして、図７（ｃ）及び図７（ｄ）にループコイルＬ及びフィルムＢＦとして一般化して例示するように、上記ステップＳ１乃至上記ステップＳ４により製造された受電ループコイルＲＬ１を、例えば接着法等によりフィルムＢＦに積層することで、受電コイルＲＣ１が完成する（ステップＳ５）。その後、外部接続端子Ｏ１及び外部接続端子Ｏ２と、受電部ＲＶ（受電装置Ｒ１の場合）又は送電部ＴＲ（送電装置Ｔ１の場合）とを接続し、受電装置Ｒ１又は送電装置Ｔ１を完成させる。

以上説明したように、第１実施形態の受電コイルＲＣ１の構造及びその製造方法によれば、異なる位置で接続されて受電ループコイルＲＬ１を形成する複数の曲線部材ＣＮ１が同一の形状を有するので、受電ループコイルＲＬ１の複数の箇所で曲線部材ＣＮ１を共通化することで、一の受電コイルＲＣ１を製造する際の部材の種類数を低減でき、受電コイルＲＣ１としての材料コスト及び製造コストを低減することができる。

また、受電ループコイルＲＬ１の巻回の中心から見て対象性のある形状の直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５及び曲線部材ＣＮ１を複数接続して受電ループコイルＲＬ１を製造するので、共通化する部材を増やすことで、更なるコストの低減が可能となる。

更に、直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５及び曲線部材ＣＮ１個々の当該形状に対応した形状の型を用いた鋳造法又は抜き型法の少なくともいずれか一方を用いて直線部材ＲＬ１０１等を製造する場合には（図６及び図７参照）、例えば受電コイルＲＣ１の大きさに対応した大きさの導体薄膜をエッチングするフォトリソグラフィ法を用いて受電コイルＲＣ１全体を製造する場合に比して、各コストをより低減することができると共に、薄膜材ＭＴの再利用にも寄与することができる。

更にまた、受電コイルＲＣ１が直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５と曲線部材ＣＮ１とからなり、各部材の形状が受電ループコイルＲＬ１としての直線部又は曲線部を含む形状であるので、受電ループコイルＲＬ１を構成する部材としての共通化をより促進することで、それに伴う各コストをより低減することができる。

また、絶縁性のフィルムＢＦ上に受電ループコイルＲＬ１を積層するので、積層構造を備える受電コイルＲＣ１を、低コストで製造することができる。なお上述した一連の効果は、同一構造を有する送電コイルＴＣ１の製造によっても同様に得られる。

（Ｂ）第２実施形態
次に、本発明の第２実施形態について、図８乃至図１５を用いて説明する。なお、図８乃至図１０は第２実施形態の受電コイルの構造をそれぞれ示す平面図であり、図１１及び図１２は当該受電コイルにおける層間接続の態様をそれぞれ示す図である。また、図１３は当該受電コイルの製造工程を示すフローチャートであり、図１４は当該受電コイルの製造工程における層間接続の第１法を示す断面図であり、図１５は当該層間接続の第２法を示す断面図である。

上述した第１実施形態の受電コイルＲＣ１及び送電コイルＴＣ１では、直線部材ＲＬ１０１乃至直線部材ＲＬ１２５及び曲線部材ＣＮ１からなる一の受電ループコイルＲＬ１がフィルムＢＦ上に六回転（６ターン）巻回されている場合について説明した。これに対し、以下に説明する第２実施形態の受電コイル及び送電コイルは、二の巻回線が絶縁性のフィルムを挟んで積層された構造を備えている。

（Ｉ）第２実施形態の受電コイル（第２実施形態の送電コイル）の構成について
先ず、第２実施形態の電力伝送システムに用いられる、第２実施形態の受電コイル及び第２実施形態の送電コイルの構成について、図８乃至図１２を用いて説明する。なお、第２実施形態の電力伝送システムが、全体として、受電コイル及び受電部からなる受電装置と、送電コイル及び送電部からなる送電装置と、により構成されている点は、第１実施形態の電力伝送システムＳ１と同様である。また、第２実施形態の受電コイルの構成と第２実施形態の送電コイルの構成とは、その大きさを除き、基本的に同一である。よって以下の説明では、第２実施形態の受電コイルについてのみ、その構成及びその製造方法について説明する。このとき、第２実施形態の電力伝送システムの構成部材のうち第１実施形態の電力伝送システムＳ１と同一の構成部材については、同一の部材番号を付して細部の説明を省略する。また、図８乃至図１０は、第２実施形態の受電装置において、例えば第２実施形態の送電装置側から第２実施形態の受電コイルを見た場合の平面図である。

即ち、図８にその平面図を示すように、第２実施形態の受電コイルＲＣ２は、並行する二本の例えば銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２（それぞれの構成は後ほど詳述する）により構成されている受電ループコイルＲＬ２と、図８において図示されない受電ループコイルＲＬ３と、が、第１実施形態の受電コイルＲＣ１と同様のフィルムＢＦを介して図８の紙面方向に積層されて構成される。また受電ループコイルＲＬ３は、並行する二本の例えば銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２（それぞれの構成は後ほど詳述する）により構成されている。更に、受電ループコイルＲＬ２を構成する銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２の巻回の中心と、受電ループコイルＲＬ３を構成する銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２の巻回の中心とは、相互に同一とされている。

図８に示すように、受電ループコイルＲＬ２は、受電コイルＲＣ２の同じ層内を相互に並行して巻回されている銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２により構成されている。そして、受電ループコイルＲＬ２の外周部の一辺（図８に示す場合は右辺）の中央に、銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２をそれぞれの端部で接続すると共に、受電ループコイルＲＬ２を第２実施形態の図示しない受電部に接続するための外部接続端子Ｏ２１及び外部接続端子Ｏ２２を有している。一方、受電ループコイルＲＬ２は、銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２が、外部接続端子Ｏ２１からそれぞれ反時計方向に並行に受電コイルＲＣ１の中心に向けて三回転（３ターン）巻回され、次に当該中心から外周部に向けて更に三回転（３ターン）巻回されて構成されており、その最外周部がもう一方の外部接続端子Ｏ２２とされている。

また、図８に示すように、銅薄膜線ＲＬ２１は、直線部及び曲線部を含む薄膜線部材ＲＬ２１０１乃至薄膜線部材ＲＬ２１２５が、外部接続端子Ｏ２１から外部接続端子Ｏ２２まで、間隙を空けつつ銅薄膜線ＲＬ２１の巻回方向に並べられて構成されている。このとき、銅薄膜線ＲＬ２１を構成する薄膜線部材ＲＬ２１０１乃至薄膜線部材ＲＬ２１２５は、相互に同じ幅及び同じ厚さとされている。更に、薄膜線部材ＲＬ２１０１乃至薄膜線部材ＲＬ２１２５のうち隣接するもの同士は、それぞれ、後述するように銅薄膜線ＲＬ３１を構成する薄膜線部材との間の層間接続を介して導通されており、結果として、銅薄膜線ＲＬ２１は外部接続端子Ｏ２１から外部接続端子Ｏ２２まで導通されている。一方、銅薄膜線ＲＬ２２も、図８に示すように、直線部及び曲線部を含む薄膜線部材ＲＬ２２０１乃至薄膜線部材ＲＬ２２２５が、外部接続端子Ｏ２１から外部接続端子Ｏ２２まで、間隙を空けつつ銅薄膜線ＲＬ２２の巻回方向に並べられて構成されている。このとき、銅薄膜線ＲＬ２２を構成する薄膜線部材ＲＬ２２０１乃至薄膜線部材ＲＬ２２２５は、相互に同じ幅及び同じ厚さ且つ上記薄膜線部材ＲＬ２１０１乃至薄膜線部材ＲＬ２１２５と同じ幅及び同じ厚さとされている。更に、薄膜線部材ＲＬ２２０１乃至薄膜線部材ＲＬ２２２５のうち隣接するもの同士は、それぞれ、後述するように銅薄膜線ＲＬ３２を構成する薄膜線部材との間の層間接続を介して導通されており、結果として、銅薄膜線ＲＬ２２は外部接続端子Ｏ２１から外部接続端子Ｏ２２まで導通されている。これらの結果、銅薄膜線ＲＬ２は、全体として略正方形状とされている。

なお、銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２の巻回における交差部分は、図示しない絶縁層を間に挟んで導通された積層構造等により、相互に絶縁されつつ四箇所（図８参照）で交差されている。更に、薄膜線部材ＲＬ２１０１乃至薄膜線部材ＲＬ２１２５の中には、同一の形状を有するものが複数種類含まれている。例えば、図８に示す薄膜線部材ＲＬ２１０２と薄膜線部材ＲＬ２１０３とは、相互に同一の形状を有する。また同様に、薄膜線部材ＲＬ２２０１乃至薄膜線部材ＲＬ２２２５の中には、同一の形状を有するものが複数種類含まれている。例えば、図８に示す薄膜線部材ＲＬ２２０２と薄膜線部材ＲＬ２２０３とは、相互に同一の形状を有する。

次に、上記フィルムＢＦを介して受電ループコイルＲＬ２の直下に積層されている上記受電ループコイルＲＬ３の構成について、図９を用いて説明する。なお図９は、当該受電ループコイルＲＬ３のみを取り出して示す平面図である。

図８に示す受電ループコイルＲＬ２と共に第２実施形態の受電コイルＲＣ２を構成する受電ループコイルＲＬ３は、基本的に当該受電ループコイルＲＬ２と同様の構成を備えている。即ち図９に示すように、受電ループコイルＲＬ３は、受電コイルＲＣ２の同じ層（即ち、図８においてフィルムＢＦを挟んだ受電ループコイルＲＬ２の直下の層）内を相互に並行して巻回されている銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２により構成されている。そして、受電ループコイルＲＬ３の外周部の一辺（図９に示す場合は右辺）の中央に、銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２をそれぞれの端部で接続すると共に、受電ループコイルＲＬ３を上記図示しない受電部に接続し且つ受電ループコイルＲＬ２の外部接続端子Ｏ２１及び外部接続端子Ｏ２２と同一形状の外部接続端子Ｏ３１及び外部接続端子Ｏ３２を有している。一方、受電ループコイルＲＬ３は、銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２が、外部接続端子Ｏ３１からそれぞれ反時計方向に並行に受電コイルＲＣ２の中心に向けて三回転（３ターン）巻回され、次に当該中心から外周部に向けて更に三回転（３ターン）巻回されて構成されており、その最外周部がもう一方の外部接続端子Ｏ３２とされている。

また、図９に示すように、銅薄膜線ＲＬ３１は、直線部及び曲線部を含む薄膜線部材ＲＬ３１０１乃至薄膜線部材ＲＬ３１２５が、外部接続端子Ｏ３１から外部接続端子Ｏ３２まで、間隙を空けつつ銅薄膜線ＲＬ３１の巻回方向に並べられて構成されている。このとき、銅薄膜線ＲＬ３１を構成する薄膜線部材ＲＬ３１０１乃至薄膜線部材ＲＬ３１２５は、相互に同じ幅及び同じ厚さとされている。更に、薄膜線部材ＲＬ３１０１乃至薄膜線部材ＲＬ３１２５のうち隣接するもの同士は、それぞれ、後述するように上記銅薄膜線ＲＬ２１を構成する薄膜線部材ＲＬ２１０１等との間の層間接続を介して導通されており、結果として、銅薄膜線ＲＬ３１は外部接続端子Ｏ３１から外部接続端子Ｏ３２まで導通されている。一方、銅薄膜線ＲＬ３２も、図９に示すように、直線部及び曲線部を含む薄膜線部材ＲＬ３２０１乃至薄膜線部材ＲＬ３２２５が、外部接続端子Ｏ３１から外部接続端子Ｏ３２まで、間隙を空けつつ銅薄膜線ＲＬ３２の巻回方向に並べられて構成されている。このとき、銅薄膜線ＲＬ３２を構成する薄膜線部材ＲＬ３２０１乃至薄膜線部材ＲＬ３２２５は、相互に同じ幅及び同じ厚さ且つ上記薄膜線部材ＲＬ３１０１乃至薄膜線部材ＲＬ３１２５と同じ幅及び同じ厚さとされている。更に、薄膜線部材ＲＬ３２０１乃至薄膜線部材ＲＬ３２２５のうち隣接するもの同士は、それぞれ、後述するように上記銅薄膜線ＲＬ２２を構成する薄膜線部材ＲＬ２２０１等との間の層間接続を介して導通されており、結果として、銅薄膜線ＲＬ３２は外部接続端子Ｏ３１から外部接続端子Ｏ３２まで導通されている。これらの結果、銅薄膜線ＲＬ３は、全体として略正方形状とされている。

なお、銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２の巻回における交差部分は、図示しない絶縁層を間に挟んで導通された積層構造等により、相互に絶縁されつつ四箇所（図９参照）で交差されている。更に、薄膜線部材ＲＬ３１０１乃至薄膜線部材ＲＬ３１２５の中には、同一の形状を有するものが複数種類含まれている。例えば、図９に示す薄膜線部材ＲＬ３１０２と薄膜線部材ＲＬ３１０３とは、相互に同一の形状を有する。また同様に、薄膜線部材ＲＬ３２０１乃至薄膜線部材ＲＬ３２２５の中には、同一の形状を有するものが複数種類含まれている。例えば、図９に示す薄膜線部材ＲＬ３２０２と薄膜線部材ＲＬ３２０３とは、相互に同一の形状を有する。

更に、銅薄膜線ＲＬ２１を形成する薄膜線部材ＲＬ２１０１乃至薄膜線部材ＲＬ２１２５と、銅薄膜線ＲＬ３１を形成する薄膜線部材ＲＬ３１０１乃至薄膜線部材ＲＬ３１２５と、の間には、相互に同一の形状を有するものが複数種類含まれている。例えば、図８に示す薄膜線部材ＲＬ２１０２と図９に示す薄膜線部材ＲＬ３１０２とは、銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ３１における配置の方向は異なるものの、形状としては相互に同一である。また、図８に示す薄膜線部材ＲＬ２１０３と図９に示す薄膜線部材ＲＬ３１０３とも、同様にその形状としては相互に同一である。

次に、受電ループコイルＲＬ２（即ち銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２）並びに受電ループコイルＲＬ３（即ち銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２）同士の位置関係について、図１０を用いて説明する。なお図１０は、受電ループコイルＲＬ２と、受電ループコイルＲＬ３と、の重なり状況を示す平面図であり、受電ループコイルＲＬ２（銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２）を実線で、その直下にフィルムＢＦ（図１０において図示を省略している）を介して積層されている受電ループコイルＲＬ３（銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２）を破線で、それぞれ示している。

図１０に実線で示すように、薄膜線部材ＲＬ２１０１乃至薄膜線部材ＲＬ２１２５からなる銅薄膜線ＲＬ２１及び薄膜線部材ＲＬ２２０１乃至薄膜線部材ＲＬ２２２５からなる銅薄膜線ＲＬ２２からなり、且つ、最外周部の外部接続端子Ｏ２１から内周に向けて反時計方向に三回転巻回され、その後、最内周部から最外周部の外部接続端子Ｏ２２に向けて同じ反時計方向に三回転巻回される受電ループコイルＲＬ２では、一周ごとに、銅薄膜線の巻回における一のピッチ分ずつその直線部の位置が受電コイルＲＣ１の径方向にずれるように各直線部及び各曲線部が形成されて、銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２が並行して巻回されている。ここで上記「ピッチ」とは、受電ループコイルＲＬ２の巻回における各辺の上記径方向における中心間の、当該径方向の距離をいう（以下、同様）。一方、図１０に破線で示すように、薄膜線部材ＲＬ３１０１乃至薄膜線部材ＲＬ３１２５からなる銅薄膜線ＲＬ３１及び薄膜線部材ＲＬ３２０１乃至薄膜線部材ＲＬ３２２５からなる銅薄膜線ＲＬ３２からなり、且つ、最外周部の外部接続端子Ｏ３１から内周に向けて反時計方向に三回転巻回され、その後、最内周部から最外周部の外部接続端子Ｏ３２に向けて同じ反時計方向に三回転巻回される受電ループコイルＲＬ３では、受電ループコイルＲＬ２と同様に、一周ごとに、銅薄膜線の巻回における一のピッチ分ずつその直線部の位置が上記径方向にずれるように各直線部及び各曲線部が形成されて、銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２が並行して巻回されている。

そして、図１０に示すように、受電ループコイルＲＬ２及び受電ループコイルＲＬ３それぞれの巻回の中心から見て、受電ループコイルＲＬ２の銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２は、受電ループコイルＲＬ３の銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２と同じ位置となるように積層されている。即ち、受電ループコイルＲＬ２と受電ループコイルＲＬ３とが積層されている受電コイルＲＣ２においては、受電ループコイルＲＬ２（即ち銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２）と受電ループコイルＲＬ３（即ち銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２）とは、銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２と銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２とが、その位置においてそれぞれ重なるように積層されている。そして、受電ループコイルＲＬ２と受電ループコイルＲＬ３とは、それぞれの四隅の角部において、フィルムＢＦ（図１０において図示を省略する）を介して層間接続されている。

次に、受電ループコイルＲＬ２と受電ループコイルＲＬ３との間の層間接続の態様について、図１１及び図１２を用いて説明する。なお、図１１及び図１２は、図８乃至図１０における左下角部における当該層間接続の態様を概念的に示す外観斜視図等である。より具体的に、図１１（ａ）は当該左下角部における当該態様を示す平面図であり、図１１（ｂ）及び図１２は当該左下角部における当該態様を示す外観斜視図である。

即ち、図１１及び図１２に示すように、受電ループコイルＲＬ２の例えば最外周部に配置された薄膜線部材ＲＬ２１０４と、当該薄膜線部材ＲＬ２１０４に隣接して配置された受電ループコイルＲＬ２の薄膜線部材ＲＬ２１０３との間には、上記間隙ＧＰがある。また、受電ループコイルＲＬ３の例えば最外周部に配置された薄膜線部材ＲＬ３１０４と、当該薄膜線部材ＲＬ３１０４に隣接して配置された受電ループコイルＲＬ３の薄膜線部材ＲＬ３１０３との間にも、同様に上記間隙ＧＰがある。一方、上記薄膜線部材ＲＬ２１０４と上記薄膜線部材３１０３との間には、それぞれの曲線部において重なりが設けられている。そして、当該重なりの部分において、上記薄膜線部材ＲＬ２０１４と上記薄膜線部材ＲＬ３１０３とは、図１１及び図１２において図示を省略しているフィルムＢＦを貫通するビアＶ（図１１及び図１２に例示する場合は八つのビアＶ）を介して電気的に接続されている。他方、上記薄膜線部材ＲＬ２１０４は、受電ループコイルＲＬ３において間隙ＧＰを介して薄膜線部材ＲＬ３１０３に隣接して配置された薄膜線部材ＲＬ３１０４に対して、他のビアＶを介して電気的に接続されている。また、上記薄膜線部材ＲＬ３１０３は、受電ループコイルＲＬ２において間隙ＧＰを介して薄膜線部材ＲＬ２１０４に隣接して配置された薄膜線部材ＲＬ２１０３に対して、更に他のビアＶを介して電気的に接続されている。以上の受電ループコイルＲＬ２及び受電ループコイルＲＬ３の構造により、受電ループコイルＲＬ２の薄膜線部材ＲＬ２１０３及び薄膜線部材ＲＬ２１０４と、受電ループコイルＲＬ３の薄膜線部材ＲＬ３１０３及び薄膜線部材ＲＬ３１０４と、は、全て電気的に接続されている。即ち、受電ループコイルＲＬ２と受電ループコイルＲＬ３は、銅薄膜線ＲＬ２１及び銅薄膜線ＲＬ２２並びに銅薄膜線ＲＬ３１及び銅薄膜線ＲＬ３２それぞれにおける巻回ごとに、相互に電気的に接続されている。

（II）受電コイルＲＣ２の製造方法について
次に、第２実施形態の受電コイルＲＣ２の製造方法について、図１３乃至図１５を用いてその概要を説明する。なお、第２実施形態の送電コイルの製造方法は、以下に説明する受電コイルＲＣ２の製造方法と基本的に同一である。

当該製造方法としては、図１３に示すように、先ず薄膜線部材ＲＬ２１０１乃至薄膜線部材ＲＬ２１２５及び薄膜線部材ＲＬ２２０１乃至薄膜線部材ＲＬ２２２５、並びに薄膜線部材ＲＬ３１０１乃至薄膜線部材ＲＬ３１２５及び薄膜線部材ＲＬ３２０１乃至薄膜線部材ＲＬ３２２５（外部接続端子Ｏ２１及び外部接続端子Ｏ２２並びに外部接続端子Ｏ３１及び外部接続端子Ｏ３２を含む）を、例えば、第１実施形態と同様の型を用いた抜き型法又は鋳造法により製造する（ステップＳ１０。図６及び図７参照。）。

次に、図８及び図９に示す受電ループコイルＲＬ２及び受電ループコイルＲＬ３としてのフィルムＢＦ上のそれぞれの位置に、製造された薄膜線部材ＲＬ２１０１等を配置し（ステップＳ１１）、上記ビアＶを形成して必要な薄膜線部材同士を層間接続し（即ち電気的に接続し）、受電コイルＲＣ２を製造する（ステップＳ１２）。

ここで、上記ステップＳ１２としての層間接続の方法について、図１４を用いてその第１法を、図１５を用いて第２法を、それぞれ説明する。

（ｉ）層間接続の第１法について
初めに、当該層間接続の第１法について説明する。当該第１法としては、その第１工程として図１４（ａ）に示すように、薄膜線部材ＲＬ２１０１等となるパターニング済みの銅薄膜１００をフィルムＢＦの両面に貼り付ける。次に第２工程として図１４（ｂ）に示すように、ビアＶとなる銅薄膜１００の位置に孔Ｈ１を空け、次に第３工程として図１４（ｃ）に示すように、上記孔Ｈ１を含む全面に例えば無電解めっき法によりめっき１０１を形成する。この場合のめっき１０１の厚さは、例えば０．３マイクロメートル程度が好ましい。

次に第４工程として図１４（ｄ）に示すようにレジスト１０２をパターニングし、次に第５工程として図１４（ｅ）に示すように、例えば電界めっき法によりめっき１０３を更に形成する。この場合のめっき１０３の厚さは、例えば２５マイクロメートル程度が好ましい。次に第６工程として図１４（ｆ）に示すようにレジスト１０２を剥離し、最後に第７工程として図１４（ｇ）に示すように、めっき１０１を例えばエッチング法により除去する。このとき、めっき１０１に対してめっき１０３は十分に厚いので、めっき１０１が除去される程度のエッチングであっても、めっき１０３が全てエッチングされてしまうことはない。以上の七つの工程を含む第１法により、図１４（ｇ）にその一部の断面図を示すように、受電ループコイルＲＬ２及び受電ループコイルＲＬ３（ビアＶを含む）を含む受電コイルＲＣ２が製造される。

（ii）層間接続の第２法について
次に、層間接続の上記第２法について説明する。当該第２法の前提としては、薄膜線部材ＲＬ２１０１乃至薄膜線部材ＲＬ２１２５及び薄膜線部材ＲＬ２２０１乃至薄膜線部材ＲＬ２２２５、薄膜線部材ＲＬ３１０１乃至薄膜線部材ＲＬ３１２５及び薄膜線部材ＲＬ３２０１乃至薄膜線部材ＲＬ３２２５、並びにフィルムＢＦそれぞれのビアＶが接続される位置に、予め、当該ビアＶ形成用の孔Ｈ２が空けられている。なお、この孔Ｈ２は、薄膜線部材ＲＬ２１０１等をフィルムＢＦの両面に配置する際の位置決め用の孔としても活用できる。

そして、上記第２法としては、その第１工程として図１５（ａ）に示すように、薄膜線部材ＲＬ２１０１等となるパターニング済みの銅薄膜１００を、孔Ｈ２をその位置決めの手掛かりとしてフィルムＢＦの両面に貼り付ける。次に第２工程として図１５（ｂ）に示すように、ビアＶとなる柱状の銅材料２００を孔Ｈ２に挿入し、図１５（ｂ）に白矢印として示すようにフィルムＢＦの両面から押圧して変形させる。最後に第３工程として図１５（ｃ）に示すように、孔Ｈ２の内面一杯となるまで銅材料２００を変形させ、これにより、図１５（ｄ）に例示するように、受電ループコイルＲＬ２と受電ループコイルＲＬ３とをフィルムＢＦを挟んで層間接続するための上記ビアＶを形成する。以上の三つの工程を含む第２法により、ビアＶで接続された受電ループコイルＲＬ２及び受電ループコイルＲＬ３を含む受電コイルＲＣ２が製造される。その後、外部接続端子Ｏ２１及び外部接続端子Ｏ２２並びに外部接続端子Ｏ３１及び外部接続端子Ｏ３２と、第２実施形態の受電部（第２実施形態の受電装置の場合）又は第２実施形態の送電部（第２実施形態の送電装置の場合）とを接続し、第２実施形態の受電装置又は第２実施形態の送電装置を完成させる。

以上説明したように、第２実施形態の受電コイルＲＣ２の構造及びその製造方法によれば、第１実施形態の受電コイルＲＣ１及び送電コイルＴＣ１それぞれの構造及びその製造方法による効果に加えて、受電コイルＲＣ２が薄膜線部材ＲＬ２０１０等からなるので、受電ループコイルＲＬ２及び受電ループコイルＲＬ３を構成する薄膜線部材ＲＬ２１０１等としての共通化をより促進することで、それに伴う各コストをより低減することができる。

また、絶縁性のフィルムＢＦ上に受電ループコイルＲＬ２及び受電ループコイルＲＬ３を積層するので、積層構造を備える受電コイルＲＣ２を、低コストで製造することができる。

更に、複数の薄膜線部材ＲＬ２１０１等がその巻回方向に接続されてなる受電ループコイルＲＬ２及び受電ループコイルＲＬ３を備えるので、低コストで受電コイルＲＣ２を製造することができる。

更にまた、受電ループコイルＲＬ２を形成する薄膜線部材ＲＬ２１０４等の端部と、フィルムＢＦを介して積層されている受電ループコイルＲＬ３を形成する薄膜線部材ＲＬ３１０３等の端部と、が、受電コイルＲＣ２の平面視において重なっており、当該重なった端部同士を層間接続するビアＶを備えるので（図１１及び図１２参照）、受電コイルＲＣ２としての各コストを低減しつつ、受電ループコイルＲＬ２と受電ループコイルＲＬ３とを確実に接続することができる。なお、結果的に受電コイルＲＣ２の角部において上記層間接続が行われるので、当該層間接続によりインピーダンスが上昇することはない。

更にまた、図１５に示す受電コイルＲＣ２における層間接続の第２法によれば、層間接続用の孔Ｈ２に柱状の銅材料２００を挿入し、その銅材料２００を変形させてビアＶを形成して層間接続させるので、積層された受電ループコイルＲＬ２及び受電ループコイルＲＬ３を確実に層間接続させることができる。

また、上記第２法によれば、薄膜線部材ＲＬ２１０１等における上記層間接続をする部分に、層間接続時の位置決め用の孔Ｈ２が予め空けられているので、層間接続における位置の精度を向上させつつ、薄膜線部材ＲＬ２１０１等同士を確実に導通接続することができる。

なお上述した一連の効果は、同一構造を有する第２実施形態の送電コイルの製造によっても同様に得られる。

変形形態

次に、本発明の変形形態について説明する。上述した各実施形態の電力伝送システムの構成については、以下の（Ａ）乃至（Ｄ）に示すような変形を加えてもよい。本発明では、当該各変形を加えても、上記電力伝送システムと同等の効果を奏し得る。

（Ａ）第１変形形態
先ず第１変形形態として、各実施形態の受電コイルＲＣ１又は送電コイルにおける巻回数を他の巻回数としてもよい。

（Ｂ）第２変形形態
次に第２変形形態として、第２実施形態の受電部ＲＶ（又は送電部ＴＲ）の側から見た第２実施形態の受電ループコイルＲＬ２と受電ループコイルＲＬ３の順番を入れ替えてもよい。

（Ｃ）第３変形形態
次に第３変形形態として、第２実施形態の受電コイルＲＣ２（又は第２実施形態の送電コイル）において、受電ループコイルＲＬ２（受電ループコイルＲＬ３）の巻回方向を最内周部に置いて逆方向に折り返す（即ち、最外周部から反時計方向に巻回して最内周部に至らせ、その後、最内周部から時計方向に巻回して最外周部に至らせように巻回する）ように構成してもよい。

（Ｄ）第４変形形態
最後に第４変形形態として、各実施形態の銅薄膜線ＲＬ２１等では、それらの幅を全周に渡って同じとしたが、これ以外に、その外周から内周にかけて広くするように構成してもよい。

以上それぞれ説明したように、本発明は非接触の電力伝送の分野に利用することが可能であり、特に電気自動車に搭載された蓄電池を充電するための電力伝送の分野に適用すれば特に顕著な効果が得られる。

１００ 銅薄膜
１０１、１０３ めっき
１０２ レジスト
２００ 銅材料
Ｌ ループコイル
Ｖ ビア
Ｓ１ 電力伝送システム
ＲＶ 受電部
ＲＣ１、ＲＣ２ 受電コイル
Ｒ１ 受電装置
ＴＲ 送電部
ＴＣ１ 送電コイル
Ｔ１ 送電装置
Ｏ１、Ｏ２、Ｏ２１、Ｏ２２、Ｏ３１、Ｏ３２ 外部接続端子
ＭＴ 薄膜材
ＤＥ 抜き型
ＢＦ フィルム
ＧＰ 間隙
Ｈ１、Ｈ２ 孔
ＲＬ１、ＲＬ２、ＲＬ３ 受電ループコイル
ＲＬ２１、ＲＬ２２、ＲＬ３１、ＲＬ３２ 銅薄膜線
ＣＮ１ 曲線部材
ＲＬ１０１、ＲＬ１０２、ＲＬ１０３、ＲＬ１０４、ＲＬ１０５、ＲＬ１０６、ＲＬ１０７、ＲＬ１０８、ＲＬ１０９、ＲＬ１１０、ＲＬ１１１、ＲＬ１１２、ＲＬ１１３、ＲＬ１１４、ＲＬ１１５、ＲＬ１１６、ＲＬ１１７、ＲＬ１１８、ＲＬ１１９、ＲＬ１２０１２１、ＲＬ１２２、ＲＬ１２３、ＲＬ１２４、ＲＬ１２５ 直線部材
ＲＬ２１０１、ＲＬ２１０２、ＲＬ２１０３、ＲＬ２１０４、ＲＬ２１０５、ＲＬ２１０６、ＲＬ２１０７、ＲＬ２１０８、ＲＬ２１０９、ＲＬ２１１０、ＲＬ２１１１、ＲＬ２１１２、ＲＬ２１１３、ＲＬ２１１４、ＲＬ２１１５、ＲＬ２１１６、ＲＬ２１１７、ＲＬ２１１８、ＲＬ２１１９、ＲＬ２１２０、ＲＬ２１２１、ＲＬ２１２２、ＲＬ２１２３、ＲＬ２１２４、ＲＬ２１２５、ＲＬ２２０１、ＲＬ２２０２、ＲＬ２２０３、ＲＬ２２０４、ＲＬ２２０５、ＲＬ２２０６、ＲＬ２２０７、ＲＬ２２０８、ＲＬ２２０９、ＲＬ２２１０、ＲＬ２２１１、ＲＬ２２１２、ＲＬ２２１３、ＲＬ２２１４、ＲＬ２２１５、ＲＬ２２１６、ＲＬ２２１７、ＲＬ２２１８、ＲＬ２２１９、ＲＬ２２２０、ＲＬ２２２１、ＲＬ２２２２、ＲＬ２２２３、ＲＬ２２２４、ＲＬ２２２５、ＲＬ３１０１、ＲＬ３１０２、ＲＬ３１０３、ＲＬ３１０４、ＲＬ３１０５、ＲＬ３１０６、ＲＬ３１０７、ＲＬ３１０８、ＲＬ３１０９、ＲＬ３１１０、ＲＬ３１１１、ＲＬ３１１２、ＲＬ３１１３、ＲＬ３１１４、ＲＬ３１１５、ＲＬ３１１６、ＲＬ３１１７、ＲＬ３１１８、ＲＬ３１１９、ＲＬ３１２０、ＲＬ３１２１、ＲＬ３１２２、ＲＬ３１２３、ＲＬ３１２４、ＲＬ３１２５、ＲＬ３２０１、ＲＬ３２０２、ＲＬ３２０３、ＲＬ３２０４、ＲＬ３２０５、ＲＬ３２０６、ＲＬ３２０７、ＲＬ３２０８、ＲＬ３２０９、ＲＬ３２１０、ＲＬ３２１１、ＲＬ３２１２、ＲＬ３２１３、ＲＬ３２１４、ＲＬ３２１５、ＲＬ３２１６、ＲＬ３２１７、ＲＬ３２１８、ＲＬ３２１９、ＲＬ３２２０、ＲＬ３２２１、ＲＬ３２２２、ＲＬ３２２３、ＲＬ３２２４、ＲＬ３２２５ 薄膜線部材

Claims (5)

1. 薄膜導体からなる複数の直線部と、薄膜導体からなる複数の曲線部と、からなる巻回線が巻回されてなる非接触型電力伝送用のコイルの製造方法において、
   前記コイルとしての巻回の方向に接続されて前記巻回線を形成し且つ前記薄膜導体からなる部分巻回線であって、それぞれが、一の前記直線部及び当該一の前記直線部から連続する一の前記曲線部からなる部分巻回線を複数製造する部分巻回線製造工程と、
   各前記製造された部分巻回線を前記巻回の方向に並べて導通接続し、前記巻回線を製造する巻回線製造工程と、
   を含み、
   各前記曲線部が、前記巻回線を曲げて前記巻回を形成させるための曲線部であり、
   各前記部分巻回線の幅が全て同一であり、
   前記巻回における異なる位置で接続されて当該巻回線を形成する複数の前記部分巻回線が同一の形状を有することを特徴とするコイルの製造方法。
2. 請求項１に記載のコイルの製造方法において、
   前記同一の形状が、前記巻回の中心から見て対称性のある形状であることを特徴とするコイルの製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載のコイルの製造方法において、
   前記部分巻回線製造工程においては、前記同一の形状に対応した形状の型を用いた鋳造法又は抜き型法の少なくともいずれか一方を用いて各前記部分巻回線を製造することを特徴とするコイルの製造方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のコイルの製造方法において、
   前記巻回線製造工程により製造された前記巻回線を、絶縁層を挟んで積層する積層工程を更に含むことを特徴とするコイルの製造方法。
5. 請求項４に記載のコイルの製造方法において、
   前記積層工程は、
   各前記巻回線の積層後において、当該各巻回線に空けられた導通接続用の孔に導体柱を挿入する挿入工程と、
   前記挿入された導体柱を変形させて各前記巻回線を導通接続する導通工程と、
   を含むことを特徴とするコイルの製造方法。

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