JP7017215B2 - 剥離耐久性に優れた成形面ファスナー - Google Patents

Description

本発明は、基板およびその表面に存在している雄型係合素子がともに熱可塑性樹脂からなり、係合・剥離を繰り返しても、雄型係合素子が切断されたり、基板が裂けたりすることが少ないことから剥離耐久性に優れ、さらに係合力も高い成形面ファスナーおよびその製造方法に関する。

従来から、物品同士を接合させるのに、一方の物品表面に雄型面ファスナー、もう一方の物品表面に雌型面ファスナーを取り付け、両方の面ファスナーを重ね合わせることにより両物品を接合させる方法が一般的に用いられており、この接合方法では、物品同士の接合・剥離が何回も繰り返しできることから、接合・剥離を繰り返し行う必要がある分野に適した接合方法として広く用いられている。
そして、これらに使用される雄型面ファスナーは、大きく分けて、織製雄型面ファスナーと成形雄型面ファスナーの２種類に分けられる。

このうち織製雄型面ファスナーは、雄型係合素子用の太いモノフィラメント繊維を基布に織り込み、そして該モノフィラメント繊維を所々ループ状に基布表面から多数突出させ、熱処理してループ形状を固定したのち、ループの片脚を切断してフック状係合素子としたもの、あるいはループの先端部を溶融させてキノコ状の係合素子としたものである。

これら織製雄型面ファスナーは、係合素子が延伸されたモノフィラメント繊維から形成されていることから、繰り返し係合・剥離を行っても係合素子が切断されたりすることがなく、剥離耐久性に優れているが、基布に織り込むことができるモノフィラメントには製造上太さの制限があることから、係合素子を極端に太くすることができず、係合力をあまり高くできないという問題点を有している。また係合・剥離を繰り返すと、基布から係合素子用モノフィラメント繊維が引き抜かれ易いという問題点も有している。

もう一方の成形雄型面ファスナーは、織製雄型面ファスナーと比べると係合素子の形状を大きくできることから高い係合力を有する面ファスナーが得られるメリットを有している。そして、成形雄型面ファスナーは、射出成形法により製造されたものと押出し成形法により製造されたものに大別される。このうち射出成型法は、フック状やＹ字状のキャビティを多数開けた金型の表面に溶融樹脂をシート状に流し、冷却して固まらせた後、キャビティから係合素子を引き抜くとともに金型表面から樹脂シートを剥がし、成形面ファスナーを得る方法である（特許文献１）。

もう一方の押出成形法は、基板およびその表面に存在する係合素子と同一の断面形状のスリットを有するノズルから樹脂を押し出して、基板およびその表面に係合素子用突条を有するテープ状物を得て、次に、該係合素子用突条にテープ幅方向に切れ目を入れ、そしてテープ状物を長さ方向に延伸して切れ目を拡幅して該突条を係合素子の列にする方法であり、この方法の場合には係合素子の形状として、ステムの先端部が係合用突起となっており、Ｔ字型や鏃型や逆Ｗ字型となっている場合が多い（特許文献２）。

これら成形雄型面ファスナーの製造方法のうち、射出成形法の場合には、細いキャビティ内に忠実に樹脂を流し込み難いこと、樹脂固化後にキャビティから係合素子を無理やり引き抜く際に係合素子が切断され易いこと、引き抜く際に係合素子が伸ばされてフック形状とならないこと等の問題点を有しており、これら問題点を解消するために、係合素子が容易にキャビティから引き抜けるように、係合素子は先端に行くほど細くするとともに、係合素子そのものの太さや大きさも小さくかつ先端部を細くせざるを得ず、その結果、高い係合力の面ファスナーが得られないこととなる。

もう一方の押出成形法の場合には、係合素子の形状を大きくできることから高い係合力を有する面ファスナーが得られるメリットがある反面、細い係合素子用スリット形状に忠実に樹脂を吐出し難いこと、さらに切れ目を入れる際に突条が折れたり、切れ目が原因で延伸時にテープ状物が切断し易いこと等の不具合が生じる欠点があり、さらに得られる成形雄型面ファスナーも係合素子の頭の形状が鏃型やキノコ状等であることから係合・剥離の繰り返しにより頭がちぎれ易く、さらに基板も切れ目から裂け易く、剥離耐久性の点で問題を有している。

特開２０１１－２２４３２３号公報（特許請求の範囲および第３図） 特開２０１１－７２８１０号公報（図１および図３）

このように従来の成形雄型面ファスナーの場合には、係合力の高い面ファスナーは係合・剥離を繰り返すと係合素子がちぎれたり、基板が裂けたりし易く、剥離耐久性の問題があり、一方、剥離耐久性に優れた成形雄型面ファスナーは係合力が低いという問題点を有していた。
本発明はこの問題点を解決するものであり、すなわち、剥離耐久性に優れると共に係合力にも優れている成形雄型面ファスナーおよびその製造方法を提供するものである。

すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂からなる基板の表面に同樹脂からなる盛り上がり部が列をなして存在しており、各盛り上がり部上には、同樹脂からなる波型係合素子が２本一対の状態で背中合わせで多数立ち上がっており、そして個々の波型係合素子は途中から対となる波型係合素子から離れる方向に曲がり、その先端部は基板に近づく方向にまで曲がっている成形面ファスナーである。

そして、好ましくは、上記成形面ファスナーがエラストマー系樹脂である場合であり、より好ましくは、エラストマー系樹脂がポリエステル系エラストマーからなる場合である。
また好ましくは、上記成形面ファスナーにおいて、基板および盛り上がり部を構成する樹脂は盛り上がり部の列方向に配向されているが、波型係合素子を構成する樹脂は列方向に配向されていない場合である。

また好ましくは、上記成形面ファスナーにおいて、盛り上がり部が、同盛り上がり部の列方向に連続して存在しており、さらに多数の波型係合素子が同盛り上がり部上に列をなして並んでおり、２本一対の波型係合素子が列方向と交わる方向に隣り合わせで存在し、その曲がり方向が列方向に交わる方向である場合である。
また好ましくは上成形面ファスナーにおいて、記基板の裏面からアンカー用素子が突出している場合である。

さらに本発明は、以下の工程（Ｉ）～（ＩＩＩ）を順次行うことを特徴とする成形面ファスナーの製造方法である。
（Ｉ）基板、複数の盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がる対となる２本の波型係合素子に対応した形状のスリットを有するノズルから熱可塑性樹脂を溶融押出し、冷却して、基板表面に基板長さ方向に連続している盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がり、波の曲がり方向が背中合わせとなっている２本の連続波型係合素子用列条を複数本有するテープ状物を成形する工程
（ＩＩ）テープ状物の表面に存在する連続波型係合素子用列条に、該列条長さ方向を横切る方向に小間隔で該列条の先端から盛り上がり部頂点付近まで切れ目を入れる工程
（ＩＩＩ）テープ状物を長さ方向に延伸して切れ目間隔を広げる工程

そして、この製造方法において、好ましくは、ノズルが、２本の波型係合素子に対応したスリットの２本の波型係合素子間の切れ込み部底部の高さが基板表面の高さより高く、さらに波型係合素子の外側の根元部が基板に近づくほど広がる形状を有している場合である。

本発明の成形面ファスナーでは、波型の形状を有する係合素子が２本一対の状態で背中合わせで存在しており、したがって係合が剥離する際には、波型の係合素子の曲がりが伸びて係合が剥離することから係合素子の頭部や付け根がちぎれることが少ない。

それに対して、従来のキノコ型や鏃型やＴ字型や逆Ｗ字型の係合素子のように、ステム頂部の両サイドに係合用突起が突出しているものでは、両サイドの係合用突起に係合相手のループ状係合素子が同時に係合していると、剥離の際に、係合用突起は傾いて係合離脱することができず、その結果、係合素子の頭部がちぎれるか、またはループ状素子が切れることとなる。

さらに、本発明の成形面ファスナーでは、好ましくはエラストマー系樹脂、より好ましくはポリエステル系エラストマーから構成されていることから、剥離の際に係合素子の曲がりが切断されることなく伸び易く、剥離後は直ちに元の形状に戻ることから、係合素子の頭部や付け根が切断されることが少ない。

さらに本発明の成形面ファスナーでは、係合素子は基板上に形成された盛り上がり部から立ち上がっているため、剥離の際に、係合素子を通じて基板に引張力がかかっても、根元に存在している盛り上がり部が引張力を分散して耐えることから基板が裂けることも少ない。

さらに、製造工程で係合素子列条に切れ目を入れる際にも、基板上に盛り上がり部が存在していることから、基板面まで切れ目が入ることがなく、その結果基板が裂け易くなることを防ぐことができる。そして、本発明の成形面ファスナーでは、２本の係合素子が一対となり背中合わせで隣接しており、ループ状係合素子がどちら側から近づいても係合でき、しかもこの２本が密接していることから係合素子密度を高くすることができ、したがって高い係合力が得られる。

また本発明の成形面ファスナーでは、２本一対の波型係合素子が２本近接して存在していることから、上からの押圧に対して２本が協力して押し圧に抵抗することより係合素子が倒れることが少なく、しかも係合素子が波型であることから手触りや肌触りが優しい。さらにエラストマー樹脂からなる場合には、より手触り感や肌触り感に優れることとなる。

本発明の成形面ファスナーの好適な一例の斜視図である。 本発明の成形面ファスナーの好適な一例の断面図である。 比較例となる成形面ファスナーの一例の断面図である。 比較例となる成形面ファスナーの他の一例の断面図である。 比較例となる成形面ファスナーの他の一例の断面図である。 比較例となる成形面ファスナーの他の一例の断面図である。 本発明の成形面ファスナーの他の好適な一例の断面図である。 本発明の成形面ファスナーを製造するのに使用する好適なノズルの一例の断面の部分図である。

まず本発明の成形雄型面ファスナーを図面に基づき詳細に説明する。
図１は、本発明の成形面ファスナーの好適な一例を示したものであり、図中、１が基板、２が盛り上がり部、３が波型係合素子、４がアンカー用素子を表す。この図から明らかなように、本発明の成形雄型面ファスナーでは、基板（１）の表面に盛り上がり部（２）が列をなして存在しており、各盛り上がり部から波型係合素子（３）が２本一対の状態で背中合わせで多数立ち上がっており、そして個々の波型係合素子は途中から対となる波型係合素子から離れる方向に曲がり、その先端部は基板に近づく方向にまで曲がっている。

図２は本発明の成形面ファスナーの好適な一例の断面を拡大して示したものである。本発明において、盛り上がり部（２）の高さ（Ｍ）としては、係合素子の基板面からの高さ（Ｈ）の５～４０％の範囲が剥離耐久性の点で好ましく、より好ましくは１５～３５％の範囲である。なお、盛り上がり部の高さとは、図２に示すように、２本一対の係合素子の間の盛り上がり部の基板面からの高さである。

また盛り上がり部の幅（Ｗ：横方向広がり）としては、裾部分で係合素子の太さ（Ｄ：幅）の３～１０倍が剥離耐久性の点で好ましく、より好ましくは４～８倍の範囲である。なお、盛り上がり部の幅とは、図２に示すように、係合素子が存在している部分の２本一対の係合素子に平行な断面において、基板表面より盛り上がっている部分の基板面方向の裾方向の幅（Ｗ）であり、係合素子の太さとは列方向に観察した場合に、波型係合素子の基板方向に平行な断面のうち高さ（Ｈ）に到達する前の最も短い断面間距離幅（Ｄ）を言う。

本発明において、係合素子高さ（Ｈ）としては、０．５～２．０ｍｍの範囲が剥離耐久性と係合力の点で好ましく、特に０．７～１．５ｍｍの範囲が好ましい。さらに盛り上がり部の幅（Ｗ：横方向広がり）としては、０．８～３．５ｍｍの範囲が同様の理由で好ましく、特に１．２～２．５ｍｍの範囲が特に好ましい。また、基板の厚さ（Ｔ）としては、０．１５～０．４ｍｍ、特に０．２～０．３ｍｍの範囲が柔軟性や取り付けやすさの点で好ましい。

この図２に示すように、本発明の成形雄型面ファスナーでは、波型係合素子（３）が２本一対の状態で背中合わせで盛り上がり部（２）から立ち上がっており、そして個々の波型係合素子（３）は途中から対となる波型係合素子から離れる方向に曲がり、その先端部は基板（１）に近づく方向にまで曲がっている。したがってそれぞれの係合素子にループ状係合素子が係合しても、剥離する際には、各係合素子の曲がりが伸ばされることにより係合が外れることから、係合素子がちぎれることが少ない。さらに、各係合素子は盛り上がり部から立ち上がっていることから剥離の際に引張力が掛かっても係合素子の根元部分の基板に裂け目が入ったりすることが少ない。

また、波型係合素子が２本一対の状態で背中合わせで多数立ち上がっていることから個々の係合素子が背中合わせの係合素子の係合を損なうこともなく、さらに係合素子密度を高くすることができ、係合力を高めることができる。

一方、図３と図４の成形面ファスナーは、盛り上がり部を有しているが、係合素子が単独で盛り上がり部から立ち上がり、そして係合素子の先端部の頭部が両サイドに突出している場合であり、図３は係合素子の頭部が逆Ｗ字型となっている場合で、図４はキノコ型となっている場合である。このような場合には突出している両方の係合突起に同時にループ状係合素子が係合すると、剥離の際に頭部は傾くことができず、その結果、頭部がちぎれるか、またはループ状素子が切れることとなる。

また図５は、盛り上がり部から波型係合素子が単独で立ち上がっている場合であるが、この場合には、剥離時に、係合素子の頭部がちぎれるということは少ないが、係合素子密度を高くすることが難しく、その結果、係合力に劣るものとなる。
図６は盛り上がり部が存在せずに、基板表面から波型係合素子が２本一対で直接立ち上がっている場合であるが、この場合には剥離の際の引張力により基板面根元付近が裂けやすく、剥離耐久性の点で劣ることとなる。

なお、本発明の雄型成形面ファスナーにおいて、裏面側には、図１や図２に示すように、アンカー素子を有していてもよく、このようなアンカー素子は、面ファスナー裏面を接着剤や粘着剤により物品の表面に取り付ける際に、アンカー素子が接着剤や粘着剤中に埋もれることから物品等への接合力が高くなる。

もちろん、アンカー素子は図７に示すように存在していなくてもよい。例えば、縫製等により物品の表面に取り付ける場合には、アンカー素子は不要である。なお、アンカー素子は面ファスナー長さ方向に連続して存在していてもよいし、また係合素子のように、面ファスナー長さ方向に不連続で存在していてもよい。

本発明の成形面ファスナーにおいて、好ましくは、盛り上がり部が、同盛り上がり部の列方向に連続して存在しており、さらに多数の波型係合素子が同盛り上がり部上に列をなして並んでおり、２本一対の波型係合素子が列方向と交わる方向に隣り合わせで存在し、その曲がり方向が列方向に交わる方向である場合であり、このような成形面ファスナーは後述する製造方法を用いることにより容易に達成できる。

本発明の雄型面ファスナーにおいて、係合素子は、通常、基板面に対して６０～１２０°の角度、すなわちほぼ垂直に直立して、２本一対で基板長さ方向に列をなして並んでおり、列の長さ１ｃｍ当たりに存在する係合素子本数としては５～２０対／ｃｍ程度が好ましく、かつそのような列が基板幅方向に２本一対を一列として２～７列／ｃｍ、特に３～５列／ｃｍ存在しているのが係合力の点で好ましい。

さらに係合素子間の列方向の間隔としては０．２～０．８ｍｍが好ましく、間隔が狭過ぎる場合にはループ状係合素子と係合し難く、間隔が広すぎる場合には係合素子の密度が低くなり、ともに必要とする係合力が不十分となる。
また２本一対の係合素子において、対を形成する係合素子間の間隔としては、係合素子根元部で０．１～０．３ｍｍが好ましい。

本発明の雄型成形面ファスナーの基板、盛り上がり部、係合素子およびアンカー素子を構成する素材としては、熱可塑性の合成樹脂が挙げられる。かかる樹脂として、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル系、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド系等の熱可塑性樹脂が挙げられる。

特に、本発明の雄型成形面ファスナーには、エラストマー系樹脂が好ましく、エラストマー樹脂の場合には、剥離の際に係合素子のちぎれが少なく、基板の亀裂等も少ないことから好ましい。
エラストマー系の熱可塑性樹脂とは、特に常温付近でゴムのような弾性や屈曲性を持つものであって、かつ高温条件下では軟化して容易に成形できる材料であって、具体的にはスチレン系、塩ビ系、オレフィン系、ウレタン系、エステル系、アミド系のエラストマーが挙げられる。

なかでもポリエステル系エラストマーは、弾性樹脂と非弾性樹脂の中間的な樹脂であることから、他のエラストマー系樹脂と比べて係合力が高い面ファスナーが得られ、剥離耐久性と係合力の両方を高度に満足でき、さらに縫製により取り付けてもミシン目から裂けたりすることのない樹脂である。

ポリエステル系エラストマーは、ブチレンテレフタレート単位を主たる繰り返し単位とする樹脂にポリオキシテトラメチレングリコールを共重合したものであり、他の一般的エラストマー樹脂、例えばポリウレタン、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー等より弾性率が高いにもかかわらず、弾性ポリマーの性質を充分に有している樹脂である。本発明において、好ましくは、ポリエステルエラストマー中における［ポリ（オキシテトラメチレン）］テレフタレート基の割合が４０～７０重量％、さらに好ましくは５０～６０重量％の範囲の樹脂である。

本発明の雄型成形面ファスナーは、以下に述べる方法により製造される。
すなわち、まず、基板、複数の盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がる対となる２本の波型係合素子に対応した形状のスリットを有するノズルから熱可塑性樹脂を溶融押出し、冷却して、基板長さ方向に連続している盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がり、波方向が背中合わせとなっている２本の連続波型係合素子用列条を基板表面に複数本有するテープ状物を成形する。

図８は、このようなノズルの特に係合素子用スリットの部分を拡大して示したもので、図中、１´は基板用スリット、２´は盛り上がり部用スリット、３´は一対の波型係合素子用スリット、４´はアンカー素子用スリットを表す。このようなスリットが横方向に連なっており、すなわち基板用スリット上に図８で示すような一対の波型係合素子用スリットと盛り上がり部用スリットが１０～５０個横に連なっている。

この際、ノズルが、図８に示すように、２本の波型係合素子に対応したスリットの２本の波型係合素子間の切れ込み部底部の高さが基板表面の高さより高く（すなわち図８に示すＭ´が＋となるようにする）、さらに波型係合素子の外側の根元部が基板に近づくほど広がる形状を有しているようなスリットを有していることにより、盛り上がり部が形成される。

このようなスリットを有するノズルから、熱可塑性樹脂をテープ状に溶融押出し、冷却して、基板表面に、基板面から、盛り上がり部を介して立ち上がり、かつ長さ方向に連続している２本一対の係合素子断面を有する複数の列条を、また必要により基板裏面にアンカー素子断面を有する複数の列条を有するテープ状物を成型する。

次に、得られたテープ状物の表面に存在する係合素子用列条に、該列条長さ方向を横切る方向に小間隔で該列条の先端から付け根付近まで切れ目を入れる。この際の切れ目の角度がテープ状物の長さ方向と直角である場合には、係合素子のステム（５）の基板と平行な断面での断面形状が正方形または長方形となり、直角よりずれている場合には平行四辺形となる。直角から外れるにしたがって、より鋭角な平行四辺形となる。切れ目の間隔としては、０．２～０．８ｍｍ、特に０．３～０．６ｍｍの範囲が好適である。
切れ目を入れる際の切れ目の深さとしては、基板面から０．１～０．５ｍｍ高い位置で止めるのが基板面まで切れ目が入らず、耐久性が得られる点で好ましい。

次いで、切れ目を入れたテープ状物を長さ方向に延伸する。延伸倍率としては、延伸後のテープ状物の長さが元のテープ状物の長さの１．３～３．５倍となる程度が採用される。この延伸により、列条に入れられた切れ目が広がり、列条が独立した多数の雄型係合素子の列となる。より好ましくは１．６～２．５倍の延伸である。

以上の方法により、表面に多数の独立した２本一対の係合素子を有し、裏面にはアンカー素子を有する成形面ファスナーが得られる。そして、得られる成形面ファスナーは、基板および盛り上がり部を構成する樹脂は延伸され盛り上がり部の列方向に配向されているが、波型係合素子を構成する樹脂は延伸されないことから列方向に配向されていない構造となり、係合素子は柔らかさを保った状態で基板は強度を増すこととなる。

本発明の成形面ファスナーは係合素子が波型であり、さらに２本一対となっていることから、表面から触れた場合に２本の係合素子が協同で対処することから手触りや肌触りの点でも優れている。

なお、本発明の雄型成形面ファスナーは、上記したように、押し出し成形法により容易に製造できるが、この方法以外にも、２本一対の波型のキャビティを盛り上がり部の上に多数開けた金型の表面に溶融樹脂をシート状に流して固まらせた後、金型表面から樹脂シートを剥がし、成形面ファスナーを得る、射出成形方法でも製造することができるが、この方法の場合には、裏面側にアンカー素子を設けることが困難である。さらに、上記射出成型法の場合には、係合素子が先端部に行くほど細くせざるを得ず、面ファスナーの係合素子形状が限定され、係合力の点で劣る。

本発明の雄型成形面ファスナーは、剥離耐久性と係合力に優れ、さらに手触りや肌触りにも優れていることから、従来の一般的な面ファスナーが用いられている用途分野に用いることができ、例えば、靴、バッグ、帽子、手袋等の他、衣類、血圧計、サポーター類、荷造りの縛りバンド、結束テープ、各種おもちゃ類、土木建築用シートの固定、各種パネルや壁材の固定、太陽電池の屋根への固定、電気部品の固定、組み立て・解体自在の収納箱や梱包ケース、小物類、カーテン等の幅広い分野に使用できる。

さらに、アンカー素子が存在している場合には、車両用シートの発泡ポリウレタンとそれを覆う表皮材を固定する連結材として使用できる。すなわち、発泡ポリウレタンを成形する際に、本発明の雄型成形面ファスナーを金型内に設置し、そこに発泡ウレタン液を流し込み、発泡させるとともに所定箇所に面ファスナーが取り付けられたシート状成形体を成形し、得られたシート状成形体の表面に表皮材となる布帛や皮革を被せるとともに、表皮材の裏面に取り付けたループ面ファスナーとシート成形体表面に存在させた本発明の雄型成形面ファスナーを係合させて、シート状成形体の表面に被覆材を固定する方法にも用いることができる。

これ以外にも、本発明の成形面ファスナーの裏面に粘着剤や接着剤を塗布して、貼り付ける場合にも、アンカー素子が存在していることにより、面ファスナーが剥がれることを防ぐことができる。

以下本発明を実施例により説明する。これら実施例および比較例で得られた雄型成形面ファスナーの剥離強力および剥離耐久性はＪＩＳ－Ｌ３４１６に準拠して測定される「剥離強さ」に相当するもので引張試験機により測定した。なお、これら測定に使用した相手方のループ面ファスナーは、クラレファスニング（株）製のループ面ファスナーＢ２７９０Ｙ－００を使用した。

実施例１
図８に示す２本一対のスリットを横方向に１６対連結したノズル（波状係合素子用スリットの基板用スリットからの高さは２．７ｍｍで盛り上がり部の基板面からの高さ（図８に示すＭ´）は０．４ｍｍ）から溶融したポリエステル系エラストマー樹脂（東レ・デュポン株式会社製ハイトレル６３７７）を押し出し、水中に投入して冷却させて、基板長さ方向に連続している盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がり、波方向が背中合わせとなっている２本一対の連続波型係合素子用列条を基板表面に１６対有するテープ状物を得た。

なお、上記ノズルは、図８に示すように、２本の波型係合素子に対応したスリットの２本の波型係合素子間の切れ込み部底部の高さが基板表面の高さより高く（すなわちM´が＋）、さらに波型係合素子の外側の根元部が基板に近づくほど広がる形状を有している。

次に、テープ状物の表面に存在する連続波型係合素子用列条に、該列条長さ方向に直角な方向で０．４ｍｍ間隔で該列条の先端から対となる係合素子間の付け根の盛り上がり部頂部まで切れ目を入れた。そしてテープ状物を長さ方向に２．１倍延伸して切れ目間隔を広げ、この状態を固定するために、１９０℃の熱処理装置内を通過させた。

得られた雄型成形面ファスナーは、図１に示すような形状を有しており（図１の成形面ファスナーは係合素子の列が、２本一対を１列と数えて２列であるが、実施例１の成形面ファスナーは１６列）、ポリエステル系エラストマーからなる基板（１）の表面に同樹脂からなる盛り上がり部（２）が列をなして存在しており、各盛り上がり部上には、同樹脂からなる波型係合素子（３）が２本一対の状態で背中合わせで多数立ち上がっており、そして個々の波型係合素子は途中から対となる波型係合素子から離れる方向に曲がり、その先端部は基板（１）に近づく方向にまで曲がっている形状を有していた。
切れ目挿入およびその後の延伸により、基板および盛り上がり部を構成する樹脂は盛り上がり部の列方向に配向されているが、波型係合素子を構成する樹脂は列方向に配向されていない。

得られた成形面ファスナーの断面形状は図２と同一であり、係合素子の基板からの高さ（Ｈ）が０．９５ｍｍ、盛り上がり部の基板からの高さ（Ｍ）が０．２４ｍｍ、盛り上がり部の幅（Ｗ）は、係合素子の太さ（Ｄ）の６倍である。そして、基板の厚さ（Ｔ）は０．２３ｍｍで、アンカー素子の高さは０．３ｍｍである。そして、係合素子密度は４０対／ｃｍ^２であり、かつ列が基板幅方向に３対／ｃｍ存在している。

得られた雄型成形面ファスナーの剥離耐久性および係合力を測定した。その結果を表１に示した。テスト後の成形面ファスナー表面をルーペで拡大して観察した結果、係合素子の頭部がちぎられているようなものは観察できず、また基板も裂け目など全く観察されなかった。
表１から明らかなように、本発明の成形面ファスナーは剥離耐久性と係合力の両方を満足しており、さらに手触りと肌触りにも優れており、多分野へ用いることができる面ファスナーであった。

比較例１～３
実施例１において、使用するノズルを、図３に対応するような、ステム先端部が逆Ｗ字となっているもの（比較例１）、図４に対応するようなキノコ型となっているもの（比較例２）、図５に示すような波型が単独で立ち上がっているもの（比較例３）を用いる以外は実施例１と同様の方法により成形雄型面ファスナーを製造した。なお、比較例３のものについては、係合素子密度を実施例１と同一とするためには係合素子を小型のものとせざるを得ず、形状により差を見るためには実施例１のものと同一の大きさの係合素子形状とした。

得られた成形雄型面ファスナーは、それぞれ、図３に示すような係合素子（比較例１）、図４に示すような係合素子（比較例２）、図５に示すような係合素子（比較例３）を有するものであった。
これらの成形面ファスナーについて剥離耐久性を測定した。結果を表１に併記した。表１から明らかなように、比較例１および比較例２のものは剥離耐久性に劣り、テスト後の成形面ファスナー表面をルーペで拡大して観察した結果、ともに、係合素子の頭部がちぎられているものが多数見受けられた。また比較例３のものは係合力で劣るものであった。

また手触り・肌触り感に関しては、比較例２のものが突出部が肌に刺激を与えやすく、最も劣るものであり、比較例１や３のものも、実施例１のものと比べると手に当たる柔らかさの点で劣るものであった。

比較例４
実施例１において、使用するノズルを、図６に対応するような、盛り上がり部が全くなく、２本の波型係合素子に対応したスリットの２本の波型係合素子間の切れ込み部底部の高さが基板表面の高さと同一で、さらに波型係合素子の根元部が基板に近づくほど広がるような形状を有しておらずに、基板面から係合素子用スリットが直接立ち上がっているスリットを有するノズルに変更し、切れ目の深さは基板表明と同一とする以外は実施例１と同様に成形雄型面ファスナーを製造した。得られた成形雄型面ファスナーは、図６に示すように基板表面から直接係合素子が立ち上がっていた。

得られた成形面ファスナーついて剥離耐久性と係合力を測定した。結果を表１に併記した。表１の結果から明らかなように、剥離耐久性の点で劣り、テスト後の成形面ファスナー表面をルーペで拡大して観察した結果、基板の係合素子付け根が裂けているのが、所々に観察され、中には係合素子そのものが脱落しているものも所々観察された。

実施例２
実施例１において、ノズルとして、アンカー素子用スリットが存在しないものを使用する以外は実施例１と同一の方法により、図７に示すようなアンカー素子を有していない成形面ファスナーを製造した。

得られた成形面ファスナーの剥離強力（ピール強力）は初回１．１Ｎ／ｃｍ、２００回剥離係合後の剥離強力は０．９Ｎ/ｃｍであり、係合力および剥離耐久性の両方において優れていることが分かった。さらに、２００回剥離係合後の成形面ファスナーの外観をルーペで観察したが、係合素子がちぎれたり、基体が裂けているようなものは見られず、初回とほとんど変わりがなかった。さらに、手触り感を優しく、人が触れる日用雑貨品に用いるのに極めて適したものであり、しかも、縫製により取り付けることができ、ミシン目から裂けることもなかった。

１：基板
２：盛り上がり部
３：係合素子
４：アンカー素子
５：ステム
１´：基板用スリット
２´：盛り上がり部用スリット
３´：波型係合素子用スリット
４´：アンカー素子用スリット
５´：切れ込み部底部

Claims (7)

1. 熱可塑性樹脂からなる基板の表面に同樹脂からなる盛り上がり部が列をなして存在しており、各盛り上がり部上には、同樹脂からなる波型係合素子が２本一対の状態で背中合わせで多数立ち上がっており、そして個々の波型係合素子は途中から対となる波型係合素子から離れる方向に曲がり、その先端部は基板に近づく方向にまで曲がっており、基板および盛り上がり部を構成する樹脂は盛り上がり部の列方向に配向されているが、波型係合素子を構成する樹脂は列方向に配向されていない成形面ファスナー。
2. 熱可塑性樹脂がエラストマー系樹脂である請求項１に記載の成形面ファスナー。
3. エラストマー系樹脂がポリエステル系エラストマーである請求項１または２に記載の成形面ファスナー。
4. 盛り上がり部が、同盛り上がり部の列方向に連続して存在しており、さらに多数の波型係合素子が同盛り上がり部上に列をなして並んでおり、２本一対の波型係合素子が列方向と交わる方向に隣り合わせで存在し、その曲がり方向が列方向に交わる方向である請求項１～３のいずれかに記載の成形面ファスナー。
5. 基板の裏面からアンカー用素子が突出している請求項１～４のいずれかに記載の成形面ファスナー。
6. 以下の工程（Ｉ）～（ＩＩＩ）を順次行うことを特徴とする請求項１に記載の成形面ファスナーの製造方法。
   （Ｉ）基板、複数の盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がる対となる２本の波型係合素子に対応した形状のスリットを有するノズルから熱可塑性樹脂を溶融押出し、冷却して、基板長さ方向に連続している盛り上がり部および同盛り上がり部から立ち上がり、波の曲がり方向が背中合わせとなっている２本の連続波型係合素子用列条を基板表面に複数本有するテープ状物を成形する工程
   （ＩＩ）テープ状物の表面に存在する連続波型係合素子用列条に、該列条長さ方向を横切る方向に小間隔で該列条の先端から盛り上がり部頂点付近まで切れ目を入れる工程
   （ＩＩＩ）テープ状物を長さ方向に延伸して切れ目間隔を広げる工程
7. ノズルが、２本の波型係合素子に対応したスリットの２本の波型係合素子間の切れ込み部底部の高さが基板表面の高さより高く、さらに波型係合素子の外側の根元部が基板に近づくほど広がる形状を有している請求項６に記載の成形面ファスナーの製造方法。
   
   

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